JP3908880B2 - 脱炭滓を再利用する転炉製鋼法 - Google Patents
脱炭滓を再利用する転炉製鋼法 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、転炉において脱炭滓を再利用する転炉製鋼法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来での転炉における溶銑の精錬は、転炉へ高炉溶銑を装入し、生石灰を主体とするフラックス投入と、酸素吹錬により溶銑を脱P・脱Cし、鋼を溶製する方法が一般的であった。
その後、多工程にわたる精錬機能を転炉に集約して行い、溶銑のもつエネルギーロスを大幅に低減するとともに、転炉前後工程の諸経費の大幅な削減を図った製鋼法が、例えば特開平5−140627号公報に開示されている。
【0003】
この発明を要約して示すと、高炉溶銑を精錬して溶鋼を製造するに際し、第1工程として屑鉄、溶銑を転炉に装入し、第2工程としてフラックス添加し、スラグのCaO/SiO2 を1.0ないし2.0、処理温度1350℃以下にして吹酸により脱P処理を行い、第3工程として第2工程で生成したスラグを排出し、第4工程としてフラックス添加と吹酸により、所定の[C]、[P]まで脱炭、脱P処理を行い、第5工程として第4工程で生成したスラグを残したまま出鋼し、第6工程として炭材を添加してスラグ中(FeO)を低減し、再び第1工程へ戻って、以降は第2工程でのフラックス中石灰添加量をゼロないしは前記第2工程における同添加量の25%以下として第6工程までを繰り返し実施する転炉製鋼法である。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
高炉から出銑される溶銑Si成分値は、通常、0.15〜0.80%レベルまでばらついており、特に最近の高炉においては、安価原燃料を使用する操業法が指向されており、その結果溶銑中のSi値が増加する傾向にある。
溶銑Si値が高いと脱P工程において、塩基度を2.0程度確保する必要性から、同工程で使用する生石灰原単位は溶銑Si値に比例して増加させる必要が生じる。
【0005】
したがって、前記特開平5−140627号公報においても溶銑[Si]が高い場合おいては、CaOを使用せざるを得ないという課題が残されていた。
しかして、脱P工程において用いる生石灰は、塊状(10〜30mm)を呈しているため、スラグ中での未滓化の問題が内在していた。すなわち、スラグ中へ添加したCaOが完全に溶融せず、一部は未滓化の状態でスラグ中に残存する。
【0006】
未滓化CaOは水和反応を起こすため、スラグの有効活用上の障害である体積膨張の原因となる。スラグの有効活用法として知られている路盤材向けの場合、スラグに求められる膨張率は2.5%以下であるが、この値以下の膨張率を確保するために必要なスラグ中の未滓化CaO割合は実験的に1%程度であることが知られている。
このため、排滓された脱P滓の活用を図るために、路盤材などに用いようとしても、スラグ中の未滓化CaOの割合が高ければ未滓化のCaOが障害となり、直ちにその用途に振り向けることができなかった。
【0007】
また、上記スラグは吸湿性が高いため、廃棄後時間の経過と共に膨張風化する性質を有している。したがって、このスラグを有効利用するためには、スラグ中のフリーCaOがCaCO3 ,Ca(OH)2 等に、完全に安定化するまで長期間養生させる必要があり、広大な養生場所の確保が必要となること、粉塵が発生するなど種々の問題を抱えていた。
【0008】
これらの欠点の解決を図るため、微粉の生石灰を用いスラグ中へ溶融し易くすることも考えられるが、微粉の生石灰を転炉内に装入するのに、そのままの状態での処理では、装入CaOの大半が炉口から飛散しCaO添加の目的を達成することが困難である。
よって、装入に当たっては吹き込みランス等を用いて添加してやらねばならず、そのために余分の設備費を必要とする欠点があり、また塊状CaOの微粉化にも費用を要するという問題があり、何れもコストアップに繋がる。
【0009】
図1は脱P処理において添加した石灰分と、スラグ中での未滓化石灰との関係について、その1例を示したもので、図から明らかなようにスラグ中への塊状生石灰の添加は、添加量が多くなるに従い未滓化CaOが増加することが判る。
【0010】
本発明は、溶銑装入時に残留させた脱炭滓を次回の転炉吹錬の脱P処理に再利用するに際し、脱炭滓中に存在する有効CaO量に応じ、転炉に装入する溶銑のSi量を調整し生産性が高く、効率のよい精錬法を実現するための、脱炭滓を再利用する転炉製鋼法を提供することを目的とするものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記した従来方法における問題点を解決するためになされたものであって、その要旨とするところは、下記手段にある。
(1) 前回の転炉精錬での脱炭滓を転炉内に残留させ、脱炭滓を次回の転炉吹錬の脱P処理に再利用するに際し、CaO分を添加することなく、脱炭滓中に存在するCaO量に応じ、転炉に装入する溶銑のSi量を調整してスラグ塩基度Kの値を下記(2)式の範囲とすることを特徴とする脱炭滓を再利用する転炉製鋼法。
(F 0 /2.6)+0.4≦K≦2.5 ・・・・(2)
ただし、
K;スラグ塩基度
F 0 ;脱P処理中平均吹酸速度(Nm 3 /min/t)
【0012】
(2) 転炉に装入する溶銑のSi量の調整は、下記(1)式により算出したスラグ塩基度Kが上記(2)’式を満足するように行うことを特徴とする上記(1)記載の脱炭滓を再利用する転炉製鋼法。
[WM ×[Si]M ×2.14+WS ×(SiO2)S
+WF ×(SiO2)F ]×K=WS ×(CaO)S ・・・・(1)
ただし、
WM ;溶銑量(t)
WS;脱P処理前スラグ(冷却材含む)量(t)
WF;脱P処理時副原料量(t)
[Si]M;溶銑中のSi(wt%)
(SiO2)S;脱P処理前スラグ(冷却材含む)中SiO2割合(wt%)
(SiO2)F;脱P処理時副原料量中SiO2割合(wt%)
(CaO)S;脱P処理前スラグ(冷却材含む)中CaO割合(wt%)
K;脱P処理時スラグ塩基度
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、脱炭滓を再利用して脱Pを行うに当たり、転炉操業上の問題について種々の検討を行った結果、脱炭滓中に存在するCaOを脱P処理において有効に活用し、脱P時に生石灰を添加しない操業方法を確立するならば、脱Pスラグ中に未滓化CaO割合が高くなる問題は起こらず、溶鋼製造原単位の低下に多大な寄与をもたらすであろうとの見解を得た。
【0014】
本発明において、脱P処理時に生石灰を使用しないためには、装入する溶銑のSi量を調整して置く必要がある(脱P処理時に使用する副原料中のSiO2 量も考慮して)。
すなわち、予め脱P処理時の塩基度(CaO/SiO2 )の許容範囲を求めておき、一方では脱炭滓中に含まれるCaO分量から次回の脱P処理前スラグ中のCaO量を把握しておくならば、脱P処理前スラグ中のSiO2 、副原料中SiO2 及び溶銑中の[Si]が酸化されてSiO2 になる量も簡単に算出することができるので、これらの値から脱P処理時におけるスラグの塩基度(CaO/SiO2 )を予測することが容易である。
【0015】
したがって、予測したスラグの塩基度が、予定した塩基度の許容範囲の下限未満の場合は、不足するCaO分を補足してやらなければならないが、前記したようにCaO分の補足は未滓化CaOを発生する惧れが大きいので、本発明においては溶銑中の[Si]を低減する(事前の脱Si処理)措置を講ずる。脱Siすべき値は計算によって容易に求めることが可能である。
【0016】
ここで、脱P処理時において予め決めるべきスラグ塩基度は、転炉における吹酸速度によって大きく左右される。すなわち、吹酸速度が比較的遅い精錬であれば、スラグ塩基度は低い状態でも操業可能であるが、吹酸速度が速い精錬であれば、スラグ塩基度は高くなければならず、転炉の能力によってその操業条件が設定される。
【0017】
一般的な転炉においては、吹酸速度が1.0〜4.0(Nm3 /min/t)であれば、脱P時に必要なスラグ塩基度は1.0〜2.5の範囲に大概は収まる。図2に一例として330t転炉において吹酸速度と塩基度の操業に及ぼず影響を示した。
塩基度が低すぎるとスラグの粘性が上昇し過剰なフォーミング状態になるため、スロッピングを発生させずに第2工程を行うためには、吹酸速度によって決まるある値以上の塩基度を確保することが望ましい。
【0018】
一方、塩基度が高いとスラグの粘性が低下し十分なフォーミングが起こらなくなるため、第3工程において脱Pスラグを炉外に排出するめには、塩基度は2.5以下であることが望ましい。
【0019】
上記した操業条件を厳密に算定するには、下記(1)式を用いる。すなわち、
[WM ×[Si]M ×2.14+WS ×(SiO2 )S
+WF ×(SiO2 )F ]×K=WS ×(CaO)S ・・・・(1)
ただし、
WM ;溶銑量(t)
WS ;脱P処理前スラグ(冷却材含む)量(t)
WF ;脱P処理時副原料量(t)
[Si]M ;溶銑中のSi(wt%)
(SiO2 )S ;脱P処理前スラグ(冷却材含む)中SiO2 割合(wt%)
(SiO2 )F ;脱P処理時副原料量中SiO2 割合(wt%)
(CaO)S ;脱P処理前スラグ(冷却材含む)中CaO割合(wt%)
K;脱P処理時のスラグ塩基度
【0020】
しかして、Kの値としては前記で説明したように下記(2)式を採用すればよい。
(F0 /2.6)+0.4≦K≦2.5 ・・・・(2)
ただし、F0 ;脱P処理中平均吹酸速度(Nm3 /min/t)
【0021】
ここで、図3に1例として、330t転炉において脱炭滓30kg/tを残置し、溶銑を装入して脱P処理を実施する場合の溶銑中のSi含有量と、脱P処理時に必要なCaO量の関係を示した。
脱炭滓の主要成分中CaOは45%,SiO2は15%であり、図中の実線は必要スラグ塩基度を1.5として図示した。
図において「有効CaO分量」とは、脱炭滓中の総CaO量のうち脱炭滓に由来しないSiO2分の塩基度確保に利用できるCaO量である。
【0022】
図から判断すれば、脱炭滓中のCaO分として約2.3tが有効利用できるので、溶銑中のSi含有量は0.22%以下であれば許容できる。しかし、その値を超えるような場合には、事前の脱Si処理が必要となる。
これは飽くまでもスラグ塩基度1.5を必要とする場合について示した例で、必要スラグ塩基度が変われば(例えば吹酸速度の変更)当然異なってくる。
【0023】
したがって、脱炭滓を用いて脱P処理を行うに際して、スラグ塩基度を幾らに設定すれば、生石灰を使用せずに脱P処理を行うことができるかを考慮したうえで、事前脱Si処理の必要性を判断せねばならなく、いたずらに、脱Si処理の行った溶銑を用いるならば、脱Si処理のためのコストアップとなる。
本発明によれば、脱P処理中に新たに石灰分を添加しないため、脱Pスラグ中に未滓化石灰はほとんど存在しない。
【0024】
【実施例】
330t転炉において脱炭滓を33〜38kg/t残置し、溶銑を装入して脱P処理を実施した例を比較例とともに表1に示す。
【0025】
【表1】
【0026】
表1から明らかなように、本実施例No.1〜5によれば、脱P処理に際して生石灰を使用することなく、目的とする脱P効果を得ることができ、したがって、未滓化CaOの発生認められなかった。
【0027】
これに対して、比較例のNo.6,7,8では溶銑Siが高かったため、脱P前に副原料として生石灰を使用せざるを得ず、脱P後のスラグ中に未滓化のCaOが1%超残った。
また比較例のNo.8,9は脱P処理時のスラグ塩基度が2.6とKの上限値=2.5を越えたため脱P後のスラグ粘度が低すぎてフォーミングが不十分となり転炉排滓に時間を要してしまった。
さらにNo.10では溶銑Siが低く、生石灰は使用しなかったものの、脱P処理時のスラグ塩基度が1.8とKの下限値が(F0 /2.6+0.4=1.9)未満となり、脱P後のスラグ粘度が高く過剰フォーミング状態となり転炉排滓に時間を要した。
【0028】
【発明の効果】
脱炭滓の熱間再使用時に、主原料としてSi量を調整した溶銑を用いることにより、脱P処理時に石灰分を添加する必要が無くなり、脱Pスラグ中に副原料に由来する未滓化CaOが過剰に生じる懸念が全くなくなった。
【図面の簡単な説明】
【図1】脱P処理において添加した石灰分と未滓化石灰との関係を示した図
【図2】脱P処理中平均吹酸速度と塩基度の操業に及ぼず影響を示した図
【図3】溶銑中のSi含有量と脱P処理時に必要なCaO量の関係を示した図
Claims (2)
- 前回の転炉精錬での脱炭滓を転炉内に残留させ、脱炭滓を次回の転炉吹錬の脱P処理に再利用するに際し、CaO分を添加することなく、脱炭滓中に存在するCaO量に応じ、転炉に装入する溶銑のSi量を調整してスラグ塩基度Kの値を下記(2)式の範囲とすることを特徴とする脱炭滓を再利用する転炉製鋼法。
(F 0 /2.6)+0.4≦K≦2.5 ・・・・(2)
ただし、
K;脱P処理時スラグ塩基度
F 0 ;脱P処理中平均吹酸速度(Nm 3 /min/t) - 転炉に装入する溶銑のSi量の調整は、下記(1)式により算出したスラグ塩基度Kが上記(2)式を満足するように行うことを特徴とする請求項1記載の脱炭滓を再利用する転炉製鋼法。
[WM ×[Si]M ×2.14+WS ×(SiO2)S
+WF ×(SiO2)F ]×K=WS ×(CaO)S ・・・・(1)
ただし、
WM ;溶銑量(t)
WS;脱P処理前スラグ(冷却材含む)量(t)
WF;脱P処理時副原料量(t)
[Si]M;溶銑中のSi(wt%)
(SiO2)S;脱P処理前スラグ(冷却材含む)中SiO2割合(wt%)
(SiO2)F;脱P処理時副原料量中SiO2割合(wt%)
(CaO)S;脱P処理前スラグ(冷却材含む)中CaO割合(wt%)
K;脱P処理時スラグ塩基度
Priority Applications (1)
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JP30344699A JP3908880B2 (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 脱炭滓を再利用する転炉製鋼法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30344699A JP3908880B2 (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 脱炭滓を再利用する転炉製鋼法 |
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JP3908880B2 true JP3908880B2 (ja) | 2007-04-25 |
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ID=17921102
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP30344699A Expired - Lifetime JP3908880B2 (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 脱炭滓を再利用する転炉製鋼法 |
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1999
- 1999-10-26 JP JP30344699A patent/JP3908880B2/ja not_active Expired - Lifetime
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