JP3906026B2 - ウエハ加熱装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にウエハを加熱するのに用いるウエハ加熱装置に関するものであり、例えば、半導体ウエハや、液晶基板等あるいは回路基板等のウエハ上に半導体薄膜を生成したり、前記ウエハ上に塗布されたレジスト液を乾燥焼付けしてレジスト膜を形成するのに好適なものである。
【0002】
【従来の技術】
例えば、半導体製造装置の製造工程における、半導体薄膜の成膜処理、エッチング処理、レジスト膜の焼き付け処理等においては、半導体ウエハ(以下、ウエハと略す)を加熱するためにウエハ加熱装置が用いられている。
【0003】
従来の半導体製造装置は、まとめて複数のウエハを成膜処理するバッチ式のものが使用されていたが、ウエハの大きさが8インチから12インチと大型化するにつれ、処理精度を高めるために、一枚づつ処理する枚葉式と呼ばれる手法が近年実施されている。しかしながら、枚葉式にすると1回当たりの処理数が減少するため、ウエハの処理時間の短縮が必要とされている。このため、ウエハ支持部材に対して、ウエハの加熱時間の短縮、ウエハの吸着・脱着の迅速化と同時に加熱温度精度の向上が要求されていた。
【0004】
このうち半導体ウエハ上へのレジスト膜の形成にあたっては、図4に示すような、窒化アルミニウムやアルミナ等のセラミックスからなる均熱板52の一方の主面を、ウエハWを載せる載置面53とし、他方の主面には絶縁層54を介して発熱抵抗体55が設置され、さらに前記発熱抵抗体55に導通端子57がロウ材層56により固定された構造のウエハ加熱装置51が用いられていた。そして、前記均熱板52は支持体61にネジ65により固定され、さらに均熱板52の内部には熱電対60が挿入され、これにより均熱板52の温度を所定の温度に保つように、導通端子57から発熱抵抗体55に供給される電力を調節するシステムとなっていた。
【0005】
そして、ウエハ加熱装置51の載置面53に、レジスト液が塗布されたウエハWをウエハ位置決め用ガイド64にて位置決めを行い載せたあと、発熱抵抗体55を発熱させることにより、均熱板52を介して載置面53上のウエハWを加熱し、レジスト液を乾燥焼付けしてウエハW上にレジスト膜を形成するようになっていた。
【0006】
上記のようなウエハ加熱装置51では、ウエハWを均熱板52上に差し替えした際に温度が安定するまでの過渡特性、ウエハ面内の温度バラツキが、レジストを乾燥する際に重要である。この乾燥の管理がレジストをエッチングするときのエッチング性に大きく影響し、均一なパターンを形成できなくなるからである。
【0007】
また、図5に示すように、発熱抵抗体75が均熱板72に内蔵され、発熱抵抗体75から均熱板72の表面に設けたメタライズ部76とその内部にロウ材を介して設置される導通端子77と、前記均熱板52を支持する支持体81を有するウエハ加熱装置71も知られている。
【0008】
そして、例えば図4に示すウエハ加熱装置51には、図6に示すように、均熱板52の載置面53に位置決め用のガイド64を設置し、これによりウエハWを載置面53に位置決め固定する構造となっていた。具体的には、均熱板52に穴63を形成し、この穴63にネジ65を挿入し均熱板52とガイド64を挟み込むようにナット66を締めつけることにより固定していた。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図6に示す従来のウエハ加熱装置51は、前記均熱板52を挟み込むようにしてネジ65で位置決め用ガイド64を固定する構造であるため、ネジ65の締めつけにより均熱板52に反りが発生し、この反りによりウエハWと均熱板52の間隔が不均一になるという問題があった。特に、均熱板52上にウエハWを設置し加熱する過渡状態において、ウエハW表面の温度分布が大きく異なり、レジスト等の膜形成において均一性が損なわれてしまうという課題があった。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記の課題について鋭意検討した結果、セラミックからなる均熱板の一方の主面をウエハの載置面とし、他方の主面もしくは内部に発熱抵抗体を有するとともに、該発熱抵抗体と電気的に接続される給電部を前記他方の主面に具備してなるウエハ加熱装置において、前記載置面に備えた凹部にネジ部を形成した固定金具を設置し、ウエハの位置決めを行うためのガイドを前記ネジ部により固定することにより、上記課題を解決した。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【0012】
図1は本発明に係るウエハ加熱装置の一例を示す断面図であり、炭化珪素、アルミナまたは窒化アルミニウムを主成分とするセラミックスからなる均熱板2の一方の主面を、ウエハWを載せる載置面3とするとともに、他方の主面にガラス又は樹脂等からなる絶縁層4を介して発熱抵抗体5を形成したものである。
【0013】
又、ウエハWを載せる載置面3には、ウエハ位置決め用のガイド14が取りつけられており、ウエハWを載置面3に載せた時に、このガイド14に倣って位置決めされるようになっている。
【0014】
さらに、図2を用いてウエハ位置決め用のガイド14の取り付け方法を説明する。セラミックからなる均熱板2には、凹部13が形成されており、この凹部13に、凹部13の内径より大きな外径を持つ固定金具17を圧入等により埋め込む。この固定金具17には、図3に示すように内周部にネジ部19と、リング部分に一部スリット20を形成してあり、このスリット20を縮めた状態で前記凹部13に挿入し、固定金具17のスリット20が開こうとする弾性力により前記凹部13内に保持されるようになっている。
【0015】
そして、さらにその上に、セラミックスからなるウエハ位置決め用のガイド14を載せてガイド14に形成された貫通孔14aにネジ15を通し、ネジ部19に締めつけることにより、ガイド14を固定する構造となっている。
【0016】
このような構造にすることにより、ガイド14を固定するために均熱板2をボルトナットで挟みこんで固定する必要がなくなるので、均熱板2の反りを防止することが可能となる。また、凹部13に固定金具17を弾性的に固定することにより固定金具17等を小型化でき熱容量を小さく出来るので、ウエハWの表面に温度分布が発生することを抑制することができる。
【0017】
又、前記固定金具17には、均熱板2に使用される窒化物セラミックスや炭化物セラミックスの熱膨張率に近い材質を用い、その熱膨張率を3.9〜8.0×10-6/℃(30〜400℃)とすることが好ましい。これは、その範囲より熱膨張率が小さ過ぎると、均熱板2が加熱された時の熱膨張の差により、固定金具17が均熱板2より抜けてしまうという問題が発生しやすく、逆に大き過ぎると熱膨張の差により、均熱板2にクラックを発生させてしまう可能性があるためである。具体的には、アンバー、Fe−Co−Ni合金、42アロイ、Ni、SUS304等の耐酸化性金属、もしくは耐酸化表面処理の施されたものを用いることが好ましい。
【0018】
さらに、前記固定金具17の外径は、均熱板2に施された凹部13の直径より0.01〜0.1mm大きくすることが好ましい。0.01mmより小さくすると固定金具17の均熱板2への保持力が著しく低下し、抜けてしまう可能性があり、0.1mmより大きくすると、固定金具17を均熱板2に圧入する際に、凹部13より欠けやクラックを発生させてしまう可能性が高い。また、スリット20を狭めることによりネジ部19が狭められるため、ガイド14に施されたネジが入らないという問題が発生する。スリットの寸法は、固定金具17の寸法にもよるが0.2〜0.8mm程度あれば良い。
【0019】
なお、固定金具17に対するガイド14の固定方法をネジ締めにより説明してきたが、別にネジ締めに限定する必要はなく、例えば金属の弾性を用いた別の手法を用いても構わない。
【0020】
また、前記固定金具17の均熱板2に設置する側の底面の角部17aを曲率半径0.05mm以上の曲面もしくは幅が0.05mm以上のC面とすることが好ましい。また、固定金具17が圧入される凹部13の底部の角部13aにも、同様に曲率半径0.05mm以上の曲面加工を施すことが好ましい。このように、各角部17aを加工することにより、角部17aへの応力集中を防止し、クラックの発生を防止することができる。
【0021】
また、固定金具17の圧入に際して、凹部13の底部と固定金具17の底部は接しないように圧入することが好ましい。加熱冷却速度を速くする為に均熱板2の厚みは、2〜7mmに加工されているため凹部13の底厚が薄く、圧入する固定金具17が凹部13の底面に接すると、圧入の応力により凹部13の角部13aにクラックが発生する場合がある。そこで、固定金具17の底部と凹部13の底部との間には、0.05mm以上の隙間を残すようにすることが好ましい。
【0022】
また、ガイド14の材質としては、ウエハWに対する汚染防止の観点から、高純度のセラミックスを使用することが好ましい。そして、ウエハWとの摺動による磨耗を防止するため、表面は鏡面研磨することが好ましい。具体的には、アルミナ、ムライト、ジルコニア等の材料を使用することができる。
【0023】
そして、ガイド14の個数は3個以上とすれば良い。2個では、位置を固定することが出来ない。また、ガイド14の数を極端に増やすことは、均熱板2の載置面の温度分布を悪くするので、8個以下にすることが好ましい。
【0024】
また、ネジ15の材質としては、SUS304、SUS316等の耐熱性を有するステンレス製のものを使用することが、経済性の面からも好ましい。
【0025】
さらに、図1を用いて本発明のウエハ加熱装置1を詳細に説明する。
【0026】
発熱抵抗体5のパターン形状としては、円弧状の電極部と直線状の電極部とからなる略同心円状をしたものや渦巻き状をしたものなど、載置面3を均一に加熱できるパターン形状であれば良い。均熱性を改善するため、発熱抵抗体5を複数のパターンに分割することも可能である。また、発熱抵抗体5としては、金や銀、パラジウム、白金族金属等を使用することができる。
【0027】
さらに、発熱抵抗体5には、金や銀、パラジウム、白金等の材質からなる給電部6が形成され、導通端子7を弾性体8によって該給電部6に押圧して接触させることにより、導通が確保されている。
【0028】
このように、均熱板2に形成された給電部6と導通端子7間の接続を、押圧による接触とすることにより、均熱板2と支持体11の温度差による両者の膨張の差を接触部分の滑りで緩和できるので、使用中の熱サイクルに対し、耐久性良好なウエハ加熱装置1を提供することができる。
【0029】
なお、均熱板2は金属製の支持体11に、その開口部を覆うように設置してある。金属製の支持体11は一層もしくは多層の板状構造部13を有している。また該板状構造部12には、均熱板2の発熱抵抗体5に給電するための給電部6と導通するための導通端子7が絶縁材9を介して設置され、弾性体8により均熱板2の表面の給電部6に押圧されている。また、熱電対10は、均熱板2の中央部のウエハ載置面3の直近に設置され、熱電対10の温度を基に均熱板2の温度を調整する。発熱抵抗体5が複数のブロックに別れており、個別に温度制御する場合は、それぞれの発熱抵抗体5のブロックに測温用の熱電対10を設置する。
【0030】
また、熱電対10としては、その応答性と保持の作業性の観点から、外径1.0mm以下のシース型の熱電対10を使用することが好ましい。また、均熱板2に埋め込まれた先端部に力が掛からないように熱電対10の途中が支持部11の板状構造部13に保持されている。この熱電対10の先端部は、均熱板2に孔が形成され、この中に設置された円筒状の金属体の内壁面にバネ材により押圧固定することが測温の信頼性を向上させるために好ましい
また、支持体11内に昇降自在に設置された不図示のリフトピンにより、ウエハWを載置面3上に載せたり載置面3より持ち上げたりといった作業がなされる。不図示の搬送アームにて載置面3の上方まで運ばれたウエハWを不図示のリフトピンで下降させる時に前記ガイドに倣ってウエハWが位置決めされるようになっている。均熱板2上の位置決めガイドは、等間隔に3箇所以上設置することが好ましい。
【0031】
そして、ウエハWは、不図示のウエハ支持ピンにより載置面3から浮かした状態で保持され、片当たり等による温度バラツキを防止するようにしている。
【0032】
次に、給電部6に通電して発熱抵抗体5を発熱させ、絶縁層4及び均熱板2を介して載置面3上のウエハWを加熱する。均熱板2を炭化珪素質焼結体又は窒化アルミニウム質焼結体により形成すると、熱を加えても変形が小さく、板厚を薄くできるため、所定の処理温度に加熱するまでの昇温時間及び所定の処理温度から室温付近に冷却するまでの冷却時間を短くすることができ、生産性を高めることができるとともに、50W/(m・K)以上の熱伝導率を有することから、薄い板厚でも発熱抵抗体5のジュール熱を素早く伝達し、載置面3の温度ばらつきを極めて小さくすることができる。
【0033】
なお、均熱板2を形成するセラミックスとしては、炭化珪素、炭化硼素、窒化硼素、窒化珪素または窒化アルミニウムを主成分とする焼結体を用いる。
【0034】
均熱板2を形成する炭化珪素質焼結体は、主成分の炭化珪素に対し、焼結助剤として硼素(B)と炭素(C)を添加したり、もしくはアルミナ(Al2O3)、イットリア(Y2O3)のような金属酸化物を添加して十分混合し、平板状に加工したのち、1900〜2100℃で焼成することにより得られる。炭化珪素はα型を主体とするものあるいはβ型を主体とするもののいずれであっても構わない。
【0035】
また、均熱板2を形成する窒化アルミニウム質焼結体は、主成分の窒化アルミニウムに対し、焼結助剤としてY2O3やYb2O3等の希土類元素酸化物と必要に応じてCaO等のアルカリ土類金属酸化物を添加して十分混合し、平板状に加工した後、窒素ガス中1900〜2100℃で焼成することにより得られる。
【0036】
また、炭化硼素質焼結体としては、主成分の炭化硼素に対し、焼結助剤として炭素を3〜10重量%混合し、2100〜2200℃でホットプレス焼成することにより焼結体を得ることができる。
【0037】
そして、均熱板2を形成する窒化硼素質焼結体としては、主成分の窒化硼素に対し、焼結助剤として30〜45重量%の窒化アルミニウムと5〜10重量%の希土類元素酸化物を混合し、1900〜2100℃でホットプレス焼成することにより焼結体を得ることができる。窒化硼素の焼結体を得る方法としては、他に硼珪酸ガラスを混合して焼結させる方法があるが、この場合熱伝導率が著しく低下するので好ましくない。
【0038】
また、均熱板2を形成する窒化珪素質焼結体としては、主成分の窒化珪素に対し、焼結助剤として3〜12重量%の希土類元素酸化物と0.5〜3重量%のAl2O3、さらに焼結体に含まれるSiO2量として1.5〜5重量%となるようにSiO2を混合し、1650〜1750℃でホットプレス焼成することにより焼結体を得ることができる。ここで示すSiO2量とは、窒化珪素原料中に含まれる不純物酸素から生成するSiO2と、他の添加物に含まれる不純物としてのSiO2と、意図的に添加したSiO2の総和である。
【0039】
さらに、これらのウエハ加熱装置1をレジスト膜形成用として使用する場合は、均熱板2として窒化物を主成分とする材料を使用すると、大気中の水分等と反応してアンモニアガスを発生させレジスト膜を劣化させるため、この場合均熱板2として、炭化珪素や炭化硼素等の炭化物からなるものを使用することが好ましい。また、この際、焼結助剤に水と反応してアンモニアやアミンを形成する可能性のある窒化物を含まないようにすることが必要である。これにより、ウエハW上に微細な配線を高密度に形成することが可能となる。
【0040】
さらに、均熱板2の載置面3と反対側の主面は、ガラスや樹脂からなる絶縁層4との密着性を高める観点から、平面度20μm以下、面粗さを中心線平均粗さ(Ra)で0.1μm〜0.5μmに研磨しておくことが好ましい。
【0041】
一方、炭化珪素質焼結体を均熱板2として使用する場合、半導電性を有する均熱板2と発熱抵抗体5との間の絶縁を保つ絶縁層4としては、ガラス又は樹脂を用いることが可能である。ここで、ガラスを用いる場合、その厚みが100μm未満では耐電圧が1.5kVを下回り絶縁性が保てず、逆に厚みが600μmを越えると、均熱板2を形成する炭化珪素質焼結体との熱膨張差が大きくなり過ぎるために、クラックが発生して絶縁層4として機能しなくなる。その為、絶縁層4としてガラスを用いる場合、絶縁層4の厚みは100μm〜600μmの範囲で形成することが好ましく、望ましくは200μm〜400μmの範囲で形成することが良い。
【0042】
また、均熱板2を窒化アルミニウムを主成分とするセラミック焼結体で形成する場合は、均熱板2に対する発熱抵抗体5の密着性を向上させるために、ガラスからなる絶縁層4を形成する。ただし、発熱抵抗体5の中に十分なガラスを添加し、これにより十分な密着強度が得られる場合は、省略することが可能である。
【0043】
この絶縁層4を形成するガラスの特性としては、結晶質又は非晶質のいずれでも良く、耐熱温度が200℃以上でかつ0℃〜200℃の温度域における熱膨張係数が均熱板2を構成するセラミックスの熱膨張係数に対し−5〜+5×10-7/℃の範囲にあるものを適宜選択して用いることが好ましい。即ち、熱膨張係数が前記範囲を外れたガラスを用いると、均熱板2を形成するセラミックスとの熱膨張差が大きくなりすぎるため、ガラスの焼付け後の冷却時においてクラックや剥離等の欠陥が生じ易いからである。
【0044】
次に、絶縁層4に樹脂を用いる場合、その厚みが30μm未満では、耐電圧が1.5kVを下回り、絶縁性が保てなくなるとともに、発熱抵抗体5に例えばレーザ加工等によってトリミングを施した際に絶縁層4を傷付け、絶縁層4として機能しなくなる。逆に厚みが150μmを越えると、樹脂の焼付け時に発生する溶剤や水分の蒸発量が多くなり、均熱板2との間にフクレと呼ばれる泡状の剥離部ができ、この剥離部の存在により熱伝達が悪くなるため、載置面3の均熱化が阻害される。その為、絶縁層4として樹脂を用いる場合、絶縁層4の厚みは30μm〜150μmの範囲で形成することが好ましく、望ましくは60μm〜150μmの範囲で形成することが良い。
【0045】
また、絶縁層4を樹脂により形成する場合、200℃以上の耐熱性と発熱抵抗体5との密着性を考慮すると、ポリイミド樹脂、ポリイミドアミド樹脂、ポリアミド樹脂等を用いることが好ましい。
【0046】
なお、ガラスや樹脂からなる絶縁層4を均熱板2上に被着する手段としては、前記ガラスペースト又は樹脂ペーストを均熱板2の中心部に適量落とし、スピンコーティング法にて伸ばして均一に塗布するか、あるいはスクリーン印刷法、ディッピング法、スプレーコーティング法等にて均一に塗布したあと、ガラスペーストの場合は600℃の温度で、樹脂ペーストの場合は300℃以上の温度で焼き付けすれば良い。また、絶縁層4としてガラスを用いる場合、予め炭化珪素質焼結体又は窒化アルミニウム質焼結体からなる均熱板2を1200℃程度の温度に加熱し、絶縁層4を被着する表面を酸化処理しておくことで、ガラスからなる絶縁層4との密着性を高めることができる。
【0047】
さらに、絶縁層4上に被着する発熱抵抗体5としては、金(Au)、銀(Ag)、銅(Cu)、パラジウム(Pd)等の金属単体を、蒸着法やメッキ法にて直接被着するか、あるいは前記金属単体や酸化レニウム(Re2O3)、ランタンマンガネート(LaMnO3)等の導電性の金属酸化物や上記金属材料を樹脂ペーストやガラスペーストに分散させたペーストを用意し、所定のパターン形状にスクリーン印刷法等にて印刷したあと焼付けして、前記導電材を樹脂やガラスから成るマトリックスで結合すれば良い。マトリックスとしてガラスを用いる場合、結晶化ガラス、非晶質ガラスのいずれでも良いが、熱サイクルによる抵抗値の変化を抑えるために結晶化ガラスを用いることが好ましい。
【0048】
ただし、発熱抵抗体5に銀又は銅を用いる場合、マイグレーションが発生する恐れがあるため、このような場合には、発熱抵抗体5を覆うように絶縁層4と同一の材質からなる保護膜を30μm程度の厚みで被覆しておけば良い。
【0049】
発熱抵抗体5は、例えば窒化アルミニウムを主成分とし焼結助剤を適宜含有する原料を十分混合したのち円盤状に成形し、その表面にWもしくはWCからなるペーストを発熱抵抗体5のパターン形状にプリントし、その上に別の窒化アルミニウム成形体を重ねて密着した後、窒素ガス中1900〜2100℃の温度で焼成することにより得ることが出来る。また、発熱抵抗体5からの導通は、窒化アルミニウム質基材にスルーホール19を形成し、WもしくはWCからなるペーストを埋め込んだ後焼成するようにして表面に電極を引き出すようにすれば良い。また、給電部6は、ウエハWの加熱温度が高い場合、Au、Ag等の貴金属を主成分とするペーストを前記スルーホール19の上に塗布し900〜1000℃で焼き付けることにより、内部の発熱抵抗体5の酸化を防止することができる。
【0050】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
【0051】
実施例 1
熱伝導率が80W/(m・K)の炭化珪素質焼結体に研削加工を施し、板厚4mm、外径230mmの円盤状としたのち、ウエハ位置決め用のガイド14取り付けのために、本発明実施例として図2に示すように直径4mm深さ2mmのザグリ加工した穴部13を形成した均熱板2と、比較例として図6に示すように直径2.5mmの貫通穴を施した均熱板52を各々複数枚製作し、各均熱板2、52の一方の主面に絶縁層4を被着するため、ガラス粉末に対してバインダーとしてのエチルセルロースと有機溶剤としてのテルピネオールを混練して作製したガラスペーストを、スクリーン印刷法を用いて形成し、150℃に加熱して有機溶剤を乾燥させたあと、550℃で30分間脱脂処理を施し、さらに700から900℃の温度で焼き付けを行うことにより、ガラスからなる厚み200μmの絶縁層4、54を形成した。
【0052】
次いで絶縁層4、54上に発熱抵抗体5、55を被着するため、導電材としてAu粉末とPd粉末を添加したガラスペーストを、スクリーン印刷法にて所定のパターン形状に印刷したあと、150℃に加熱して有機溶剤を乾燥させ、さらに550℃で30分間脱脂処理を施したあと,700〜900℃の温度で焼き付けを行うことにより、厚みが50μmの発熱抵抗体5、55を形成した。発熱抵抗体5、55は中心部と外周部を周方向に4分割した5パターン構成とした。
【0053】
しかるのち発熱抵抗体5、55に給電部6、56を導電性接着剤にて固着させたのち、図2のタイプの本発明実施例の均熱板2には、外径4.05mm、厚み1.8mm、M2のネジ部19を備えた固定金具17を凹部13に圧入してガイド14をM2のネジ15にて固定した表1に示すNo.4〜6の均熱板2を作製した。また、比較例として、ガイド64と貫通穴63にM2のネジ65を通し、ナット66で固定した表1に示すNo.1〜3の均熱板52を作製した。
【0054】
これらの均熱板2、52に、支持体11、板状構造体23、熱電対10、導通端子7を組付けることによりウエハ加熱装置1、51とした。
【0055】
そして、このようにして得られた2種類のウエハ加熱装置1、51の導通端子7、97に通電して250℃で保持し、載置面3、53の上に載せたウエハWの表面温度分布を、中心とウエハ半径の1/2の円周上の6分割点6点の合計7点の温度が1℃以内となることを確認した後、150℃に30分保持したのち、ウエハWを載せてウエハWが150℃に保持されるまでのウエハ面内の温度バラツキの過渡特性を各サンプル5サイクル調査しその最大値を測定置とした。
【0056】
評価基準としては、ウエハ面の温度上昇時の温度バラツキが10℃以内であるものをOKとし、それ以上となるものはNGとした。また、温度保持時の温度バラツキについては、1℃以内をOKとし、これを超えるものは、NGとした。それぞれの結果は表1に示す通りであった。
【0057】
【表1】
【0058】
表1から判るように、比較例であるNo.1〜3はウエハ面内の温度バラツキが12〜13℃と大きくなり、また、150℃温度キープ時の温度バラツキも1℃を越えてしまい好ましくなかった。
【0059】
これに対し、本発明実施例であるNo.4〜6は、ウエハ面内の昇温時の温度バラツキが6〜7℃と小さく、またウエハの温度を150℃に保持した時の温度バラツキも0.6〜0.8℃と小さくすることができた。
【0060】
実施例 2
ここでは、前記固定金具17の圧入作業における適正寸法の調査、及び固定金具17とセラミックからなる均熱板2の熱膨張率の差がウエハ位置決め用のガイド14との保持力に与える影響を調査した。
【0061】
熱膨張率が3.9×10-6/℃の炭化珪素質焼結体に、42アロイ(熱膨張率8.0×10-6/℃)、Fe−Ni−Co合金(熱膨張率5.9×10-6/℃)、W(熱膨張率4.3×10-6/℃)、Ni(熱膨張率15×10-6/℃)、SUS304(熱膨張率18.7×10-6/℃)、アンバー(熱膨張率0.8×10-6/℃)を素材とした図3に示す固定金具17を外径4.005mm、4.01mm、4.03mm、4.06mm、4.09mm、4.12mm、4.15mm、厚み1.8mmにて製作し、前記均熱板2の凹部13(穴径4.00mm、深さ2.0mm)に圧入にて埋め込み、さらに幅0.3mmのスリット20を形成したガイド14をネジ部19に設置してサンプルを作製した。スリット20を形成しないものは、固定金具17を挿入できないか、もしくは均熱板2の凹部13の周囲にクラックが発生した。
【0062】
これらのサンプルを30〜250℃間でON、OFF通電しながら、固定金具17に引っ張り荷重をかけ、その抜け強度を調査した。評価基準としては、抜け強度が100N以上のものをOKとし、それ未満のものをNGとした。
【0063】
それぞれの結果は表2に示す通りである。
【0064】
【表2】
【0065】
表2から判るように、全てのサンプルにおいて固定金具17の外径が均熱板2の凹部13の内径より、0.1mmを越えて大きくなったところでネジが入らなくなったり、均熱板2にクラックが生じる等の問題が発生し、歩留まり低下が顕著となった。また、前記固定金具17の外径と前記凹部13の内径との差が0.01mmより小さいものは、全て引抜強度が100N以下と低い値になった。
【0066】
これに対し、固定金具17の外径が前記凹部13の内径より0.01〜0.1mm大きなものは、100N以上と良好な引抜強度を示した。
【0067】
また、熱膨張率が8.0×10-6/℃より高いNi、SUS304は、ON、OFF通電における均熱板2との熱膨張率の差により、クラックが生じ圧入可能な範囲が狭くあまり好ましくないと判断した。また、熱膨張率が3.8×10-6/℃以下の低いアンバーにおいては、ON、OFF通電にて固定金具17が極めて低い荷重で抜けてしまうため、均熱板2の熱膨張率より小さい素材を固定金具17として選定することは、好ましくないと判断した。
【0068】
これに対し、熱膨張率が4.3〜8.0×10-6/℃であるW、Fe−Ni−Co合金、42アロイは、固定金具17の外径が前記凹部13の内径より0.01〜0.1mm大きいものを用いた際に、クラックが発生せず良好であることが判った。
【0069】
実施例 3
ここでは、前記固定金具17の底部の角部17aの曲率半径に関して、その好ましい範囲を調査した。厚み3mmの炭化珪素質焼結体に穴径4mm、深さ2mmの凹部13を加工した均熱板2を30枚作製した。そして、前記均熱板2に、外径4.06mm厚み1.8mmの固定金具17の前記角部17aの曲率半径を0.03mm、0.05mm、0.1mm、0.2mm、0.3mmとなるように加工した後、圧入して、均熱板2に影響がないか調査を行った。
【0070】
評価基準としては、均熱板2の外観にクラック、割れなどが生じた場合をNGとし、外観に異常が見受けられないものをOKとした。
【0071】
それぞれの結果は表3に示す通りである。
【0072】
【表3】
【0073】
表3に示すように、固定金具17の前記角部17aの曲率半径を0.03mmとしたNo.1は、均熱板2の凹部13付近にクラックや割れなどの異常が見受けられた。これは、固定金具17の底面と均熱板2の穴部13の底面との距離が近くなることにより最も弱い凹部13の底面の外周部に応力がかかりクラックや割れが生じると推測される。これに対し、前記曲率半径を0.05mm以上としたNo.2〜6には、クラックや割れは発生せず良好であった。
【0074】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、セラミックからなる均熱板の一方の主面をウエハの載置面とし、他方の主面もしくは内部に発熱抵抗体を有するとともに、該発熱抵抗体と電気的に接続される給電部を前記他方の主面に具備してなるウエハ加熱装置において、前記載置面に備えた凹部にネジ部を形成した固定金具を設置し、ウエハの位置決めを行うためのガイドを前記ネジ部により固定することにより、均熱板の反りを防止し、良好な温度分布でウエハを加熱できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のウエハ加熱装置を示す断面図である。
【図2】(a)は本発明のウエハ加熱装置の斜視図であり、(b)はそのX−X断面図である。
【図3】本発明のウエハ加熱装置に用いる固定金具の斜視図である。
【図4】従来のウエハ加熱装置を示す断面図である。
【図5】従来のウエハ加熱装置を示す断面図である。
【図6】(a)は従来のウエハ加熱装置を示す斜視図であり、(b)は、そのY−Y断面図である。
【符号の説明】
1:ウエハ加熱装置
2:均熱板
3:載置面
4:絶縁層
5:発熱抵抗体
6:給電部
7:導通端子
8:弾性体
9:絶縁体
10:熱電対
11:支持体
12:板状構造部
13:凹部
14:ガイド
15:ボルト
16:ナット
17:固定金具
18:隙間
19:ネジ部
20:スリット
Claims (5)
- セラミックスからなる均熱板の一方の主面をウエハの載置面とし、他方の主面もしくは内部に発熱抵抗体を有するとともに、該発熱抵抗体と電気的に接続される給電部を前記他方の主面に具備してなるウエハ加熱装置において、前記載置面に備えた凹部にネジ部を形成した固定金具を設置し、ウエハの位置決めを行うためのガイドを前記ネジ部により固定したことを特徴とするウエハ加熱装置。
- 前記固定金具が弾性力により前記均熱板の凹部に固定されていることを特徴とする請求項1のウエハ加熱装置。
- 前記固定金具は、前記凹部より0.01〜0.1mm大きい直径を有し、且つスリット部を設けたことを特徴とする請求項2記載のウエハ加熱装置。
- 前記固定金具の熱膨張係数が3.9〜8.0×10−6/℃の範囲であることを特徴とする請求項1記載のウエハ加熱装置。
- 前記固定金具の底面の角部を、曲面もしくはC面としたことを特徴とする請求項1記載のウエハ加熱装置。
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