JP3885703B2 - 無段変速機に用いられるリングの製造装置、製造方法およびその製造方法により製造されたリングを用いた積層リング - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板片状の多数のエレメントを互いに対面させて環状に配置し、それらのエレメントに、多層の金属リングを積層した積層リングを通して各エレメントを環状に結束して構成した無端金属ベルトに使用される金属リングに関し、特に、金属リングの製品寸法の精度を向上させる、リング製造装置、製造方法およびその製造方法により製造されたリングを使用した積層リングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両においては、トランスミッションの変速比を車両の走行状況に応じて無段階に調整するベルト式無段変速機（ＣＶＴ：Continuously Variable Transmission）が搭載されることがある。このＣＶＴは、エンジン出力を効率的に引き出すことが可能であり、燃費および走行性能の向上に優れる。実用化されたＣＶＴの１つとして、金属ベルトと一対のプーリとを用いて、油圧によってプーリの有効径を変化させることで連続的に無段の変速を実現するものがある。無端金属ベルトが、入力軸に取付けられた入力側プーリおよび出力軸に取付けられた出力側プーリに巻き掛けられて使用される。入力側プーリおよび出力側プーリは、溝幅を無段階に変えられる１対のシーブをそれぞれ備え、溝幅を変えることで、無端金属ベルトの入力側プーリおよび出力側プーリに対する巻付け半径が変わり、これにより入力軸と出力軸との間の回転数比、すなわち変速比を連続的に無段階に変化させることができる。
【０００３】
特開２００１−１２１２３２公報（特許文献１）は、このＣＶＴに用いられる無端金属ベルトの製造方法を開示する。この公報に開示された製造方法は、マルエージング鋼の薄板の端部同士を溶接してリング状のドラムを形成するステップと、溶接後のドラムに対する第１の溶体化を行なうステップと、溶体化されたドラムを所定幅に裁断してリングを形成し、そのリングを圧延するステップと、圧延されたリングに対する第２の溶体化を行なうステップと、溶体化されたリングを所定の周長に補正したのち時効および窒化処理するステップと、時効および窒化処理された複数のリングを相互に積層して無端状金属ベルトを形成するステップとを含む。この製造方法において、溶接後のドラムに対する第１の溶体化と、前記圧延後のリングに対する第２の溶体化とを、同一加熱炉を用いて同一条件で行なわれる。
【０００４】
特許文献１に開示された製造方法によると、溶接後のドラムに対する第１の溶体化と、圧延後のリングに対する第２の溶体化とを、同一加熱炉を用いて同一条件で行なう。このため、両方の溶体化にそれぞれ別の炉を用いる必要がないので、製造コストを低減することができる。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−１２１２３２公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に開示された製造方法においては、溶体化されたドラムを一定の幅に裁断してリングを形成し、そのリングを圧延することにより、所望の周長、幅および厚みを有するリングを製造する。それらの複数のリングを相互に積層して無端状金属ベルトが形成される。この無端金属ベルトを形成する場合には、所望のベルト寸法になるように、複数のリングを選択して積層する。このときに、リングの寸法精度が高くないと、所望のベルト寸法になるように選択することができない。これは、溶体化されたドラムを一定の幅に裁断して形成されたリングは、その厚みが異なる場合が多く、幅が同じであっても体積が異なり、圧延しても周長、幅および厚みに対して厳しい寸法精度を実現できないためである。
【０００７】
そして、無端金属ベルトの寸法精度のうち、たとえば、幅方向の寸法がばらつくと、無端金属ベルトの端面と、シーブやエレメントとが接触する。この接触により研磨されたリングの角部が欠落するとその部分に応力集中が発生し、その応力集中によりクラックが発生して無端金属ベルトが破断する場合も起こり得る。
【０００８】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであって、寸法精度の良好なリングを製造する、リング製造装置、製造方法およびその製造方法により製造されたリングを使用した積層リングを提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
第１の発明に係るリング製造装置は、無段変速機に用いられる無端金属ベルトを構成するリングを、薄板から形成された円筒状のドラムからスリッティングする。この装置は、リングを形成するために切断されるドラムの部位が予め定められた体積になるように、ドラムを切断してリングを形成するためのリング形成手段を含む。
【００１０】
第１の発明によると、ドラムの厚みが異なってもドラムから切断されるリングの体積（幅×厚み×周長）が予め定められた体積になるように、ドラムからリングが切断される。切断された複数のリングの体積は等しいため、圧延および周長調整を経由して形成されたリングの寸法精度は、ドラムの厚みに起因する誤差が排除される。その結果、リングを精度良く製造できるので、たとえば、複数のリングを積層する際に、多くのストックを保有する必要がなくなる。さらに、リングの製造数に対して製造リングとして使用されたリングの数の比率（直行率）が向上して、歩留まりが改善される。
【００１１】
第２の発明に係るリング製造装置は、第１の発明に構成に加えて、リング形成手段は、リングを形成するために切断されるドラムの部位に対応したドラムの板厚を測定するための手段と、測定された板厚に基づいて、ドラムの部位が予め定められた体積になるように、ドラムの切断幅を算出するための手段と、算出された切断幅で、ドラムを切断してリングを形成するための手段とを含む。
【００１２】
第２の発明によると、ドラムを切断する前に、切断される部位の板厚が測定されて、その厚みに基づいて切断幅が算出される。このとき、切断されて形成されるリングの体積が予め定められた体積になるように算出される。これにより、ドラムの板厚がその部位によって異なる場合であっても、予め定められた体積になるように、リングを形成することができる。
【００１３】
第３の発明に係るリング製造方法は、薄板から円筒状のドラムを形成するステップと、リングを形成するために切断されるドラムの部位が予め定められた体積になるように、ドラムを切断してリングを形成するステップと、リングを圧延するステップと、圧延後のリングの周長を調整するステップとを含む。
【００１４】
第３の発明によると、ドラムの厚みが異なってもドラムから切断されるリングの体積（幅×厚み×周長）が予め定められた体積になるように、ドラムからリングが切断される。切断された複数のリングの体積は等しいため、圧延および周長調整を経由して形成されたリングの寸法精度は、ドラムの厚みに起因する誤差が排除される。その結果、リングを精度良く製造できるので、複数のリングを積層する際に、多くのストックを保有する必要がなくなる。さらに、リングの製造数に対して製造リングとして使用されたリングの数の比率（直行率）が向上して、歩留まりが改善される。
【００１５】
第４の発明に係るリング製造方法は、第３の発明の構成に加えて、リングを形成するステップは、リングを形成するために切断されるドラムの部位に対応したドラムの板厚を測定するステップと、測定された板厚に基づいて、ドラムの部位が予め定められた体積になるように、ドラムの切断幅を算出するステップと、算出された切断幅で、ドラムを切断してリングを形成するステップとを含む。
【００１６】
第４の発明によると、ドラムを切断する前に、切断される部位の板厚が測定されて、その厚みに基づいて切断幅が算出される。このとき、切断されて形成されるリングの体積が予め定められた体積になるように算出される。これにより、ドラムの板厚がその部位によって異なる場合であっても、予め定められた体積になるように、リングを形成することができる。
【００１７】
第５の発明に係るリング製造方法は、第３または４の発明の構成に加えて、リングを圧延するステップは、リングの板厚および板幅のいずれかに応じて、その圧延条件を決定して圧延するステップを含む。
【００１８】
第５の発明によると、ドラムから切断されて形成されたリングは、圧延される際に、リングの板厚および板幅のいずれかに応じて、その圧延条件が決定される。このため、圧延後のリングの寸法精度を向上させることができる。
【００１９】
第６の発明に係る積層リングは、第３〜５のいずれかに記載のリング製造方法により製造されたリングを、積層する順番ごとにその板幅が小さくなるように積層したものである。
【００２０】
第６の発明によると、積層する順番にしたがってリングの板幅が小さくなる。このため、無段変速機のシーブやエレメントとの干渉が少なくなり、無端状ベルトの耐久性を向上させることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがってそれらについての詳細な説明は繰返さない。
【００２２】
ただし、以下の説明では、多数のエレメントが互いに板厚方向に環状に並べて配置され、その左右のサドル部に積層リングとして構成されるフープを通して各エレメントが結束されて構成された無端金属ベルトを使用したベルト式無段変速機について説明する。
【００２３】
図１を参照して、本発明の実施の形態に係るリングにより構成される無端金属ベルトが用いられるベルト式無段変速機１００について説明する。このベルト式無段変速機１００においては、無端金属ベルト１０６が、入力軸２００に取付けられた入力側プーリ２２０および出力軸３００に取付けられた出力側プーリ３２０に巻き掛けられて使用される。
【００２４】
入力側プーリ２２０および出力側プーリ３２０は、溝幅を無段階に変えられる１対のシーブ１０８をそれぞれ備え、車両の走行状態に応じて制御される油圧回路により溝幅を変えることで、無端金属ベルト１０６の入力側プーリ２２０および出力側プーリ３２０に対する巻付け半径が変わり、これにより入力軸２００と出力軸３００との間の回転数比、すなわち変速比を連続的に無段階に変化させることができる。
【００２５】
図２を参照して、無端金属ベルト１０６は、多数のエレメント１０２が互いに板厚方向に環状に並べて配置され、その左右のサドル部に環状の金属帯であるフープ１０４を通して各エレメント１０２が結束されて、図３に示すように、全体として、無端金属ベルト１０６が構成される。
【００２６】
エレメント１０２の形状の一例を、図４に示す。エレメント１０２の幅方向の両側の側面は、シーブ１０８におけるテーパ状のシーブ面１１０に接触する対シーブ摩擦面１１２であって、シーブ面１１０と一致するテーパ面とされている。その対シーブ摩擦面１１２を備えた基体部分１１４の幅方向での中心部に、図４での上側に延びた首部１１６が形成され、その首部１１６が、左右に広がった頂部１１８につながっている。その左右に広がった頂部１１８と基体部分１１４との間にスリットが形成されており、この左右２つのスリットの部分にフープ１０４が通されている。そして、基体部分１１４におけるフープ１０４が接触する面がサドル面１２０となっている。
【００２７】
このサドル面１２０の高さは、基体部分１１４を横切るピッチ線Ｐからの寸法で表わされる。また、エレメント１０２の幅は、ピッチ線Ｐ上の寸法で表わされる。なお、頂部１１８のうち首部１１６の延長位置には、一方の面側に凸となり、他方の面側では凹となったディンプル・ホール１２２が形成されており、互いに隣接するエレメント１０２のディンプル・ホール１２２が互いに嵌合するようになっている。なお、ディンプル・ホール１２２の凸部を有する面がエレメントの表面、凹部を有する面がエレメントの裏面である。
【００２８】
図４に示すように、サドル面１２０は上に凸の曲面形状を有する。この曲面形状に沿ってフープ１０４が当接している。
【００２９】
無端金属ベルト１０６は、１対のシーブ１０８の間に挟み付けられて使用される。その場合、シーブ面１１０および対シーブ摩擦面１１２がテーパ面であるために、各エレメントには、シーブ１０８による挟圧力により半径方向での外側に荷重が作用するが、各エレメント１０２がフープ１０４によって結束されているので、フープ１０４の張力により半径方向での外側への移動が規制される。その結果、シーブ面１１０と対シーブ摩擦面１１２との間に摩擦力が生じ、あるいは油膜の剪断力が生じてシーブ１０８と無端金属ベルト１０６との間でトルクが伝達される。
【００３０】
フープ１０４は、図２および図４に示すように、９〜１２層のリングを積層して形成される（ただし、図２および図４では９〜１２層ではなく３層として表わしている）。このとき、図５に示すように、板幅が順に小さくなるように積層される。この場合、下層のリングほど、周長が短く板幅が大きく、上層のリングほど、周長が長く板幅が小さくなる。これは、本実施の形態に係るリングの体積が一定であることに基づく。このように構成すると、シーブ１０８やエレメント１０２との不要な干渉をさけることができる。
【００３１】
なお、図５に示すフープを形成するリングは、後述する製造方法によって製造されたものである。
【００３２】
図６を参照して、本実施の形態に係るリングを製造するリングスリッティング装置１０００について説明する。リングスリッティング装置１０００は、ドラム１０６０の端面を押すスペーサ１０３０に設けられてドラム１０６０の中心軸に沿って位置決めするスリッティング位置決めサーボモータ１０１０と、ドラム１０６０の内側に設けられた板厚測定バックアップ１０５０に板厚測定センサ１０４０を当接させるためのセンサ送り用シリンダ１０７０と、カッター１０８０をドラム１０６０に当接させるスリッティングサーボモータ１０２０と、ドラム１０６０を回転させるドラム回転モータ１１００と、ドラム１０６０を把持するドラムチャック１１２０と、ドラムチャック１０２０に設けられてドラム１０６０をスペーサ１０３０の方向に押圧するドラム押さえシリンダ１１１０と、ドラム１０６０の内径をチャックするドラム内径チャック１１３０とを含む。
【００３３】
スリッティング位置決めサーボモータ１０１０は、スペーサ１０３０を左右方向に移動させ、ドラム１０６０を所定の位置に位置決めする。このときの位置決め精度は０．００１ミリである。スペーサ１０３０には、板厚測定バックアップ（φ３ミリ、ブロック）１０５０が設けられ、ドラム１０６０の切断前に次に切断する部位の板厚を板厚測定センサ１０４０（分解能０．１μｍ）を押し当てて測定する。このとき、ばね１０４２により一定の押圧力で押付けることで、測定精度を高く確保することができる。
【００３４】
この板厚の測定においては、円周方向のランダムな位置に５箇所程度測定することが好ましい。このときの５箇所の測定値の最大値と最小値とを除外した残りの３つのデータの平均値を切断前ドラムの板厚ｔ（１）とした。
【００３５】
なお、ドラム１０６０の板厚測定は、切断前に毎回実施することが好ましいが、１個のドラム１０６０の板厚のばらつきが小さければ、毎回測定する必要はない。また、板厚測定センサ１０４０のように接触式のものではなく、非接触タイプ（Ｘ線もしくは渦電流センサ）でもよい。
【００３６】
図７に示すように、ドラム１０６０を切断する場合には、センサ１０４０をドラム１０６０から退避させるように板厚測定センサ１０４０に接続されたセンサ送り用シリンダ１０７０を退行させる。これにより、板厚測定センサ１０４０がドラム１０６０から離れる。スリッティング位置決めサーボモータ１０１０によりスペーサ１０３０をドラム押さえシリンダ１１１０の方向に押し当て、切断位置を決定する。スリッティングサーボモータ１０２０によりカッター１０８０をドラム１０６０に当接するように移動させる。この状態で、ドラム回転モータ１１００によりドラム１０６０を回転させて、ドラムの円周方向にカッター１０８０を当接させることによりドラムを切断する。
【００３７】
切断後、スリッティングサーボモータ１０２０によりカッター１０８０を退避させて、スリッティング位置決めサーボモータ１０１０によりスペーサ１０３０をドラム押さえシリンダ１１１０の反対側に移動させることにより、次のリングに対応するワーク１０６０の板厚を測定する。
【００３８】
なお、図６および図７に示すリングスリッティング装置１０００のスリッティング位置決めサーボモータ１０１０、スリッティングサーボモータ１０２０、板厚測定センサ１０４０、センサ送り用シリンダ１０７０、ドラム回転モータ１１００は、図示しない制御部によりその動作が制御される。
【００３９】
図８を参照して、本実施の形態に係るリングを製造するためのリングスリッティング装置１０００の制御部で実行されるプログラムの制御構造について説明する。
【００４０】
ステップ（以下、ステップをＳと略す）１０００にて、切断後のリング目標体積Ｖ（１）およびリング周長Ｌ（１）を読出す。このとき、制御部は、予め定められたリング目標体積Ｖ（１）およびリング周長Ｌ（１）をメモリから読出す。
【００４１】
Ｓ１１００にて、制御部は、前回のリングスリッティングの処理が終了したか否かを判断する。前回のリングスリッティングの処理が終了していると（Ｓ１１００にてＹＥＳ）、処理はＳ１２００へ移される。もしそうでないと（Ｓ１１００にてＮＯ）、処理はＳ１１００に戻され、前回のリングスリッティングの処理が終了するまで待つ。
【００４２】
Ｓ１２００にて、制御部は、切断箇所のドラム１０６０の板厚ｔ（１）を測定する。このとき、センサ送り用シリンダ１０７０が進行して板厚測定センサ１０４０をドラム１０６０の外周面に当接させる。このとき、板厚測定センサ１０４０がドラム１０６０の外周に当接した位置の裏側には、板厚測定バックアップ１０５０が当接した状態である。このような状態で、板厚測定センサ１０４０と板厚測定バックアップ１０５０とにより、ドラム１０６０の５箇所の板厚を測定する。その５箇所の板厚から最大値と最小値とを除外した３箇所の板厚の平均値が板厚ｔ（１）として測定される。
【００４３】
Ｓ１３００にて、制御部は、切断幅Ｗ（１）をＷ（１）＝Ｖ（１）／ｔ（１）／Ｌ（１）として算出する。Ｓ１４００にて、制御部は、算出された切断幅Ｗ（１）になるようにワークであるドラム１０６０を移動させる。このとき、図７に示すように、センサ送り用シリンダ１０７０が退行して板厚測定センサ１０４０がドラム１０６０から離れる。スリッティング位置決めサーボモータ１０１０によりスペーサ１０３０がドラム押さえシリンダ１１１０の方向に移動されて、切断幅Ｗ（１）になるようにドラム１０６０がセットされる。
【００４４】
Ｓ１５００にて、制御部は、切断幅Ｗ（１）でリングスリッティングする。このとき、スリッティングサーボモータ１０２０によりカッター１０８０が進行してその状態でドラム回転モータ１１００によりドラム１０６０が回転される。このドラム１０６０の回転と、スリッティングサーボモータ１０２０により進行されたカッター１０８０とにより、切断幅Ｗ（１）でドラム１０６０からリングがスリッティングされる。
【００４５】
Ｓ１６００にて、制御部は、リングスリッティング処理が終了したか否かを判断する。リングスリッティング処理が終了すると（Ｓ１６００にてＹＥＳ）、この処理は終了する。もしそうでないと（Ｓ１６００にてＮＯ）、処理はＳ１１００へ戻され、前回のリングスリッティングの処理が終了するまで待ち、その処理が終了すると次のリングのスリッティング処理を実行する。
【００４６】
図９を参照して、リングスリッティングされたリングのその後の処理について説明する。リングスリッティング装置１０００にてリングの体積が一定になるように切断されたリングは、バレル研磨されて切断面のバリが除去されてから、洗浄されて圧延される。
【００４７】
この圧延工程においては、圧延前のリングの板厚ｔ（２）が測定される。図９に示すように、圧延前板厚ｔ（２）に基づいて圧延時の引張り力が決定される。この圧延時の引張り力は粗圧延時の張力である。このように図９に示される関係に基づいて圧延時の引張り力を決定することにより、狙い板厚ｔ（３）を得ることができる。なお、仕上げ圧延条件がすべて一定とし、圧延狙い周長Ｌ（３）が得られる狙い位置に到達させ、圧延工程を終了した。それにより、圧延品は、板厚ｔ（３）、周長Ｌ（３）が狙い値として加工でき、体積が一定であることから、板幅Ｗ（３）はドラムの板厚によらず一定になる。
【００４８】
圧延後、洗浄、固溶化処理が行なわれ、周長の微調整工程で無端金属ベルトの１層から９層を作り分けた。その後、熱処理により表面に残留応力を与え、図５に示す無端金属ベルトを製造した。すなわち、図９に示されるように、圧延前の板厚ｔ（２）に応じて圧延時の引張り力を変更して、圧延狙い板厚ｔ（３）および板厚狙い周長Ｌ（３）を実現した。
【００４９】
以上のような構造およびフローチャートに基づく、本実施の形態に係るリングの製造方法について説明する。
【００５０】
薄板板厚が中央値±０．０１ミリメートルのマルエージング鋼コイルをアンコイルし、一定長さで帯板切断した後にロール曲げして、突合わせ部を溶融溶接し円筒形状のドラム１０６０を得た。その後、固溶化処理し（８００℃以上）したドラム１０６０を、図６および図７に示すリングスリッティング装置１０００にセットした。
【００５１】
スリッティング位置決めサーボモータ１０１０でスペーサ１０３０を押すことと、ばね１１１２の力によりドラムチャック１１２０を介してドラム１０６０を押すこととにより、板厚測定センサ１０４０を所定の位置に設定することができる。
【００５２】
前回のリングスリッティングの処理が終了すると（Ｓ１１００にてＹＥＳ）切断されるリングに対応する箇所のドラムの板厚ｔ（１）が測定される（Ｓ１２００）。このとき、センサ送り用シリンダ１０７０を進行させて板厚測定センサ１０４０をドラム１０６０の外表面に当接させる。切断箇所のドラムの板厚ｔ（１）が測定されると（Ｓ１２００）、切断幅Ｗ（１）をＷ（１）＝Ｖ（１）／ｔ（１）／Ｌ（１）として算出し（Ｓ１３００）、切断幅Ｗ（１）になるようにワークであるドラム１０６０を所定の位置に移動させる（Ｓ１４００）。
【００５３】
切断幅Ｗ（１）でリングスリッティングが行なわれる（Ｓ１５００）。このとき、スリッティングサーボモータ１０２０によりカッター１０８０をドラム１０６０の外表面に当接させる。その状態でドラム回転モータ１１００を作動させてドラム１０６０を少なくとも１回転させる。これにより、カッター１０８０、ダイス１１４０の動作により、切断前に測定した板厚ｔ（１）に応じた板幅のリングが切断される。このとき、図１０（Ａ）に示すように、板厚が大きいほど切断幅が小さく板厚が小さいほど切断幅が大きくなるようになる。これにより、図１０（Ａ）に示すように、周長に対する寸法精度が向上する。一方、図１０（Ｂ）に示すように、従来のように板厚の変動によらずリングスリッティングにおいて切断幅を一定にした場合には、周長に対する寸法精度がよいものではなくなる。
【００５４】
このようにして切断されたリングをバレル研磨し、圧延した。このとき、板厚ｔ（２）を測定し、図９に示す圧延前板厚ｔ（２）と圧延時の引張り力との関係に基づいて、圧延時の引張り力を算出した。このようにして算出された圧延条件に基づいて圧延処理を実行した。圧延後は、洗浄、固溶化処理をし、周長の調整工程で、第１層から第９層のリングを作り分けた。
【００５５】
作り分けられたリングを用いて、図５に示すように、フープを製造した。図５に示すようなフープとしたため、積層した後（組付け後）のフープが、シーブやエレメントと干渉しにくくなる。
【００５６】
以上のようにして、本実施の形態に係る無端金属ベルトを構成するリングは、リングスリッティング装置において、リングスリッティングされた後のリングの体積が同じになるようにスリッティング処理される。スリッティング処理されたリングは圧延工程にて所定の板厚板幅および周長になるように圧延処理が施される。この圧延処理において、切断されたリングの体積が同じであるため、圧延狙い板厚ｔ（３）および圧延狙い周長Ｌ（３）とが一定であることにより、圧延品の板幅Ｗ（３）が一定となる。その結果、リングの板厚、周長、板幅のばらつきを低減させることができる。さらに、このようにばらつきが低減されたリングを複数板幅が小さくなる順に重ねて積層リングを製造した。この積層リングはシーブなどとの干渉を極力少なくすることができる。
【００５７】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態に係るリングにより形成される無端金属ベルトを用いたベルト式無段変速機の断面図である。
【図２】 無端金属ベルトを説明するための部分斜視図である。
【図３】 無端金属ベルトの全体構成を示す斜視図である。
【図４】 エレメントの正面図である。
【図５】 本発明の実施の形態に係るフープの断面図である。
【図６】 リングスリッティング装置の構成図（その１）である。
【図７】 リングスリッティング装置の構成図（その２）である。
【図８】 リングスリッティング装置の制御部で実行される処理のフローチャートである。
【図９】 圧延条件を示す図である。
【図１０】 リングの板厚および切断幅と圧延後の周長との関係を示す図である。
【符号の説明】
１００ 無段変速機、１０２ エレメント、１０４ フープ、１０６ 無端金属ベルト、１０８ シーブ、１１０ シーブ面、１１２ 対シーブ摩擦面、１１４ 基体部分、１１６ 首部、１１８ 頂部、１２０ サドル面、１２２ ディンプル・ホール、１２４ 傾斜面、２００ 入力軸、２２０ 入力側プーリ、３００ 出力軸、３２０ 出力側プーリ、１０００ リングスリッティング装置、１０１０ スリッティング位置決めサーボモータ、１０２０ スリッティングサーボモータ、１０３０ スペーサ、１０４０ 板厚測定センサ、１０５０ 板厚測定バックアップ、１０６０ ドラム、１０７０ センサ送り用シリンダ、１０８０ カッター、１１００ ドラム回転モ−タ、１１１０ ドラム押さえシリンダ、１１２０ ドラムチャック、１１３０ ドラム内径チャック、１１４０ ダイス。

Claims (6)

1. 無段変速機に用いられる無端金属ベルトを構成するリングを、薄板から形成された円筒状のドラムからスリッティングする装置であって、
   リングを形成するために切断される前記ドラムの部位が予め定められた体積になるように、前記ドラムを切断してリングを形成するためのリング形成手段を含む、リング製造装置。
2. 前記リング形成手段は、
   リングを形成するために切断されるドラムの部位に対応したドラムの板厚を測定するための手段と、
   前記測定された板厚に基づいて、前記ドラムの部位が予め定められた体積になるように、ドラムの切断幅を算出するための手段と、
   前記算出された切断幅で、前記ドラムを切断してリングを形成するための手段とを含む、請求項１に記載のリング製造装置。
3. 無段変速機に用いられる無端金属ベルトを構成するリングの製造方法であって、
   薄板から円筒状のドラムを形成するステップと、
   リングを形成するために切断される前記ドラムの部位が予め定められた体積になるように、前記ドラムを切断してリングを形成するステップと、
   前記リングを圧延するステップと、
   圧延後のリングの周長を調整するステップとを含む、リング製造方法。
4. 前記リングを形成するステップは、
   リングを形成するために切断されるドラムの部位に対応したドラムの板厚を測定するステップと、
   前記測定された板厚に基づいて、前記ドラムの部位が予め定められた体積になるように、ドラムの切断幅を算出するステップと、
   前記算出された切断幅で、前記ドラムを切断してリングを形成するステップとを含む、請求項３に記載のリング製造方法。
5. 前記リングを圧延するステップは、前記リングの板厚および板幅のいずれかに応じて、その圧延条件を決定して圧延するステップを含む、請求項３または４に記載のリング製造方法。
6. 請求項３〜５のいずれかに記載の製造方法により製造されたリングを、積層する順番ごとにその板幅が小さくなるように積層した積層リング。

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