JP3875791B2 - Mag自動溶接方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶接対象部分が狭開先溶接となり、その狭開先溶接を溶接対象部分に沿って移動可能なアーク溶接型自動溶接機を用いて行うMAG(メタル・アーク・ガス)自動溶接方法に関し、特に、鋼管どうしを溶接する際の溶接ビードの継ぎ領域を高精度に溶接して自動化するのに好適な技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、鋼管どうしの端部を突き合わせて溶接する技術に、アーク溶接式のMAG自動溶接機を用いて行う方法が知られている。
【0003】
このMAG自動溶接機は、鋼管の周方向に一周する溶接対象部分に沿って移動可能な2機の溶接装置と、それらの制御系及び供給系等を備える。両溶接装置は、溶接開始点から一方の溶接方向にスタートしていく先行溶接装置と、この先行溶接装置のスタート後に、それとは反対の溶接方向にスターとしていく後行溶接装置に分けられる。
【0004】
したがって、溶接開始点付近では、両溶接装置が時間差をおいて互いに離れる方向にスタートするため、溶接ビードの継ぎ領域が生じることになる。この溶接ビードの継ぎ領域では、溶接時間差や溶接重なり部分の形状等に起因して、溶接ビードの連続性が低下したり空洞部が形成されたりする、いわゆる溶接欠陥部が発生しやすい。
【0005】
この点の解決方法として、従来においては、先行溶接装置がスターとして、後行溶接装置がスタートする前に、先行溶接装置による溶接ビードのスタート部分(溶接開始点部分)をグラインダーで除去した後、その先行溶接装置による溶接ビードの上から反対方向にスタートし、さらに、その後行溶接装置によるビードのスタート部分を再びグライダーで除去する方法を採用していた。
【0006】
そして、厚肉の鋼管で溶接対象部分に対する溶接ビードの積層を繰り返すことによって溶接完了とする場合には、このグラインダーによるビードの除去作業を繰り返し行い、溶接欠陥が発生するのを防止している。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このグライダーによるビードの除去作業は、手作業となって手間がかかる上に、溶接自動化の妨げとなる問題がある。
【0008】
また、開口角度が広い通常の開先溶接の場合には、こうしたグラインダーによるビード除去作業は特別に困難ではないが、狭開先の場合には非常に困難となり、作業性が著しく低下する。特に、自動溶接のために水平固定管とする方式では、作業場所も狭く、その上、狭開先溶接となる場合はさらに作業性が低下し、溶接欠陥の発生率も高くなる。
【0009】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、溶接ビード除去作業のような手間のかかる手作業を無くして自動溶接化を図ることができ、しかも、良好なビード継ぎ領域を形成して溶接欠陥の発生を確実に防止することができるMAG自動溶接方法を提供することを課題とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明では、溶接対象部分が狭開先溶接となり、その狭開先溶接を溶接対象部分に沿って移動可能なアーク溶接型自動溶接機を用いて行うMAG自動溶接方法であって、溶接開始点からその溶接対象部分に沿って一方の方向に溶接する第1溶接工程と、その第1溶接工程とは反対の方向に溶接する第2溶接工程とを含み、第1溶接工程では、溶接開始点から所定距離の範囲内において溶接ビードの高さが順次高くなり、所定距離に達する手前で本溶接に移行する溶接方法とし、第2溶接工程では、第1溶接工程で本溶接した位置を溶接開始点とし、その溶接開始点から所定距離の範囲内において溶接ビードの高さが順次高くなり、前記第1溶接工程における溶接開始点の手前で本溶接に移行する溶接方法とした。
【0011】
その場合、第1溶接工程の溶接ビードと第2溶接工程の溶接ビードとが重なる部分を溶接ビードの継ぎ領域とし、その継ぎ領域では、第2溶接工程において第1溶接工程での溶接ビードを溶融させながら行うのが大変好適である。
【0012】
これにより、第1溶接工程の溶接ビードと第2溶接工程の溶接ビードとが所定の範囲において重なる溶接ビードの継ぎ領域が形成されるが、この継ぎ領域においては、先行の溶接ビードと後行の溶接ビードとの接続面が緩い傾斜を形成する形態となる。したがって、先行の溶接ビードの表面が均一に溶けて後行の溶接ビードと滑らかに一体化するので、溶接欠陥が生じにくくなる。
【0013】
ここで、第1溶接工程及び第2溶接工程における溶接ビードの継ぎ領域では、溶接電流、溶接電圧及び溶接ワイヤの供給速度をそれぞれ自動制御することにより溶接ビードの高さを制御する方法とすることもできる。これにより、継ぎ領域における溶接ビードの高さ制御を容易にかつ自動的に行うことができる。
【0014】
また、第1溶接工程及び第2溶接工程における前記溶接ビードの継ぎ領域では、溶接ビードの高さ制御を、溶接ビードの高さが連続的に又は段階的に変化するように行うこともできる。溶接ビードの継ぎ領域については、溶接方向の長さで30〜50mmの範囲とするのが好適である。
【0015】
さらに、溶接対象部分は、溶接すべき鋼管の周方向に沿って一周する形態であり、前記自動溶接機は、第1工程を行う第1溶接機と、第2溶接工程を行う第2溶接機と、それらの制御手段とを備え、その制御手段に組み込んだ制御プログラムにしたがって第1溶接機及び第2溶接機を動作させることもできる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。
図1は、本発明のMAG自動溶接方法を実施するのに好適な自動溶接機のシステム構成を示す図であり、図2は溶接装置の構成を示す側面図である。
【0017】
これらの図において、K1、K2が溶接対象である鋼管であり、両鋼管K1、K2の突き合わせ部Kが、鋼管の周方向に一周する溶接対象部分を示している。鋼管K1とK2は内側からクランプ10によって同軸に支持されている。クランプ10にはコンプレッサー11にて圧搾エアーが供給される。したがって、クランプ10はこの圧搾エアーの力を動力源としている。
【0018】
自動溶接機Sは、2機の溶接装置L、Tと、その制御系及び供給系を有するシステム構成である。2機の溶接装置L、Tは、鋼管K1の外周部分に設けたレール9に沿って移動可能に設けられ、溶接対象部分Kを自動溶接することができる。各溶接装置L、Tには、リモコンペンダント12付の制御装置13、パソコン14、メモリーカード15等を含む制御系と、電源16、ガスボンベ17等を含む供給系とが、それぞれの配線18、19及び管路20を介して接続されている。
【0019】
各溶接装置L、Tについては、具体的には図2に示すような構成である。この図2において、1は高速回転トーチ、2はそのトーチ角制御軸、3はトーチ高さ制御軸、4は開先倣い制御軸、5は走行台車、6はワイヤフィーダー、7はワイヤリール、8はCCDカメラボックスをそれぞれ示している。
【0020】
この溶接装置L、Tは、レール9を利用する走行台車5部分によって、図3に示すような走行移動を行う。即ち、ここでは、溶接装置(第1溶接装置)Lが時計回りに移動し、溶接装置(第2溶接装置)Tが反時計回りに移動しながら溶接を行う。それぞれの移動距離は半周を超える程度であり、180度相対する中継領域内において溶接ビードの継ぎ領域が形成される。同図において、▲1▼〜▲4▼は溶接ビードの積層回数を示している。
【0021】
一方、溶接対象部分Kは、図4に示すように、その開先形状が狭開先であり、したがって、狭開先溶接となる。そこで、本実施の形態においては、以下の図5及び図6に示すようなMAG自動溶接方法を採用している。
【0022】
図5に示す例では、溶接開始点からその溶接対象部分に沿って一方の方向に溶接していく第1溶接工程21と、その第1溶接工程21とは反対の方向に溶接していく第2溶接工程22とを行う。そして、第1溶接工程21では、溶接開始点21aから所定距離αの範囲内において溶接ビードb1の高さが順次高くなり、所定距離αに達する手前で本溶接に移行する溶接方法とする。
【0023】
また、第2溶接工程22では、第1溶接工程21で本溶接した位置を溶接開始点22aとし、その溶接開始点22aから所定距離αの範囲内において溶接ビードb2の高さが順次高くなり、第1溶接工程21における溶接開始点21aの手前で本溶接に移行する溶接方法とする。したがって、所定距離αに相当する部分が溶接ビードb1、b2の継ぎ領域となる。
【0024】
この継ぎ領域においては、ここでは第1溶接工程におけるスタート時のビードb1の高さが1.2mmで距離10mm、その後距離28mmの間に3.7mmまで次第に高くなり、そこから本溶接に移行している。また、第2溶接工程におけるスタート時のビードb2の高さが1.2mmで距離10mm、その後距離28mmの間に3.7mmまで次第に高くなり、そこから本溶接に移行している。これにより、継ぎ領域では、理論的には全体として1.2mm程度高くなるが、実際にはそれ以下となり、継ぎ領域以外の部分とほぼ同じか、僅かに高くなる。なお、所定距離αは50mmに設定している。
【0025】
このときの溶接条件を表1に示す。ここで、Vzは溶接速度、Vfは溶接ワイヤーの送給速度、laは溶接電流、Eaは溶接電圧、Nは高速回転トーチの回転数、Drはその回転径をそれぞれ示す。
【0026】
【表1】
【0027】
なお、第1溶接工程21の溶接ビードb1と第2溶接工程22の溶接ビードb2とが重なる部分である継ぎ領域では、第2溶接工程22において第1溶接工程21での溶接ビードb1の少なくとも表面を溶融させながら行うことになる。これにより、第1溶接工程21の溶接ビードと第2溶接工程22の溶接ビードとが所定の範囲αにおいて重なる溶接ビードの継ぎ領域においては、先行の溶接ビードと後行の溶接ビードとの接続面が図5に示すように緩い傾斜を形成する形態となる。したがって、先行の溶接ビードの表面が均一に溶けて後行の溶接ビードと滑らかに一体化するので、溶接欠陥が生じにくくなる。その結果、グラインダー等によるビードの除去作業は不要になる。したがって、全体の自動溶接化を図ることができる。
【0028】
ここで、溶接ビードの継ぎ領域では、溶接速度Vz、溶接電流la、溶接電圧Ea及び溶接ワイヤーの送給速度Vf等をそれぞれ自動制御することにより溶接ビードの高さを制御する方法としている。これにより、継ぎ領域における溶接ビードの高さ制御を容易にかつ自動的に行うことができる。こうした制御は、例えばメモリカード15に組み込んだ制御プログラムにしたがって第1溶接機L及び第2溶接機Tを動作させることにより行う。
【0029】
図6は本発明に係るMAG自動溶接方法の他の実施の形態を示す。
この例では、第1溶接工程21及び第2溶接工程22における溶接ビードb1、b2の継ぎ領域において、溶接ビードの高さ制御を、溶接ビードの高さが段階的に変化するような方法としている。
【0030】
すなわち、この継ぎ領域においては、ここでは第1溶接工程におけるスタート時のビードb1の高さが1.2mmで、距離9.6mm毎に、1.8mm、2.4mm、3.0mmと段階的に高くなり、その後、高さ3.7mmの本溶接に移行している。また、第2溶接工程におけるスタート時のビードb2の高さが1.2mmで、距離9.6mm毎に1.8mm、2.4mm、3.0mmと段階的に高くなり、その後、高さ3.7mmの本溶接に移行している。このときの溶接条件を表2に示す。なお、その他に関しては先の実施の形態と同様である。
【0031】
【表2】
【0032】
なお、以上の実施の形態では、2機の溶接装置L、Tを備えた自動溶接機を用いて溶接する方法について述べたが、溶接効率を考慮しなければ、基本的には1機の溶接装置を備えた自動溶接機を用いて行うこともできる。その場合には、1機の溶接装置を一方の方向と、それとは反対の方向とに移動させて行えば良い。
【0033】
また、本発明の溶接方法は、鋼管に限らず、溶接ビードの継ぎ領域を形成することになる溶接であればこれに適用することができる。
【0034】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、従来行っていた溶接ビード除去作業のような極めて手間のかかる手作業を無くすことができ、しかも、良好なビード継ぎ領域を形成して溶接欠陥の発生を確実に防止することができる。これにより完全なMAG自動溶接方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係る自動溶接機のシステム構成図である。
【図2】本発明の実施の形態に係る自動溶接機の溶接装置の構成を示す側面図である。
【図3】本発明の実施の形態に係る溶接手順を示す説明図である。
【図4】本発明の実施の形態に係る溶接対象部分の開先形状を示す正面図である。
【図5】本発明の実施の形態に係る溶接ビードの継ぎ領域の溶接方法を示す説明図である。
【図6】本発明の他の実施の形態に係る溶接ビードの継ぎ領域の溶接方法を示す説明図である。
【符号の説明】
1 高速回転トーチ
2 トーチ角制御軸
3 トーチ高さ制御軸
4 開先倣い制御軸
5 走行台車
6 ワイヤフィーダー
7 ワイヤリール
8 CCDカメラボックス
9 レール
10 クランプ
11 コンプレッサー
12 リモコンペンダント
13 制御装置
14 パソコン
15 メモリーカード
16 電源
17 ガスボンベ
18、19 配線
20 配管
21 第1溶接工程
21a 溶接開始点
22 第2溶接工程
22a 溶接開始点
K 溶接対象部分
K1、K2 鋼管
L 第1溶接装置
L 第2溶接装置
b1、b2 溶接ビード
Claims (6)
- 溶接対象部分が狭開先溶接となり、その狭開先溶接を溶接対象部分に沿って移動可能なアーク溶接型自動溶接機を用いて行うMAG自動溶接方法であって、溶接開始点からその溶接対象部分に沿って一方の方向に溶接する第1溶接工程と、その第1溶接工程とは反対の方向に溶接する第2溶接工程とを含み、第1溶接工程では、溶接開始点から所定距離の範囲内において溶接ビードの高さが順次高くなり、所定距離に達する手前で本溶接に移行する溶接方法とし、第2溶接工程では、第1溶接工程で本溶接した位置を溶接開始点とし、その溶接開始点から所定距離の範囲内において溶接ビードの高さが順次高くなり、前記第1溶接工程における溶接開始点の手前で本溶接に移行する溶接方法とすることを特徴とする、MAG自動溶接方法。
- 前記第1溶接工程の溶接ビードと第2溶接工程の溶接ビードとが重なる部分を溶接ビードの継ぎ領域とし、その継ぎ領域では、第2溶接工程において第1溶接工程での溶接ビードを溶融させながら行うことを特徴とする、請求項1に記載のMAG自動溶接方法。
- 前記第1溶接工程及び第2溶接工程における前記溶接ビードの継ぎ領域では、溶接電流、溶接電圧及び溶接ワイヤの供給速度をそれぞれ自動制御することにより溶接ビードの高さを制御することを特徴とする、請求項1又は2に記載のMAG自動溶接方法。
- 前記第1溶接工程及び第2溶接工程における前記溶接ビードの継ぎ領域では、溶接ビードの高さ制御を、溶接ビードの高さが連続的に又は段階的に変化するよう行うことを特徴とする、請求項1〜3の何れかに記載のMAG自動溶接方法。
- 前記溶接ビードの継ぎ領域は、その溶接方向の長さで30〜50mmの範囲であることを特徴とする請求項2〜4の何れかに記載のMAG自動溶接方法。
- 前記溶接対象部分は、溶接すべき鋼管の周方向に沿って一周する形態であり、前記自動溶接機は、前記第1工程を行う第1溶接機と、前記第2溶接工程を行う第2溶接機と、それらの制御手段とを備え、その制御手段に組み込んだ制御プログラムにしたがって前記第1溶接機及び第2溶接機を動作させることを特徴とする、請求項1〜5に記載のMAG自動溶接方法。
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