JP3874342B2 - ラダー軌道用防振台 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンクリート路盤や鋼桁上を走行する鉄道の騒音防止等のために利用されるラダー軌道用防振台に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本発明者等はフローティング・ラダー軌道の線路方向拘束解析を行った結果、フローティング・ラダー軌道においては、防振装置の線路方向ばね定数を、線路直角方向ばね定数よりはるかに小さくすることによって防振装置およびマクラギ（縦梁）に対する負荷を軽減できることを見出した。この知見に基づきコンクリート路盤の上に敷設されるラダー軌道用防振台に関する発明を行い、この発明につき本出願人は先に特許出願を行った（特願２０００−３２７４７号）。
【０００３】
図９〜１２はこの従来の発明を説明する図である。図９はコンクリート路盤上のフローティング・ラダー軌道の分解斜視図、図１０と図１１はこのラダー軌道に使用する防振台の構造を示す図で、図１０（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、図１１（ａ）は図１０（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿う縦断面図、図１１（ｂ）は図１０（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う横断面図である。図１２は図１０に示す防振台とマクラギ本体との取付け方法を示す説明図で、（ａ）は防振台と取付け補助板を示す上面図、（ｂ）は防振台と取付け補助板とマクラギ本体とを示す側面図である。
図９に示すように、ラダーマクラギ１は、レール２の長手方向に平行な板状のコンクリート製マクラギ本体３を鋼管製継材４で連結した梯子状をしている。このマクラギ１は、図示しないコンクリート路盤の上に防振台５で浮かせて据えつけられる。複数個の防振台５が、コンクリート路盤上でこのマクラギ１を支える。
【０００４】
防振台５は、図１０（ａ）に示すように、ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する、断面コの字形の部材から成る下ブロック１０と、ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、下ブロック１０の溝内に収容された断面コの字形の部材から成る上ブロック１１と、下ブロック１０の側壁内面と上ブロック１１の側壁外面との間に存在する空隙に配設されて上、下両ブロックに一体成形されたゴム状弾性体１２からなる防振本体とを備えた構造である。
【０００５】
上ブロック１１の中央部には、４個の取付け孔１３が設けられている。図１１（ｂ）に示すように上ブロック１１の上板１１Ａの下面には、ボルトを締め込むタップを切ったボルト受け金具１６が固定されている。下ブロック１０の両端部にも例えば図示しないコンクリート路盤にボルトを用いてこの防振台を固定するための取付け孔１４が設けられている。
【０００６】
図１２（ａ）の右側に示す取付け補助板１７は、防振台５と、図９に示したマクラギ本体３とを固定するためのアダプタである。取付け補助板１７は、上ブロック１１の取付け孔１３に対応する貫通孔１８を有し、さらに、ラダー軌道のマクラギ本体３に設けられた取付け手段に対応する貫通孔１９を有する。取付け補助板１７は、図１２（ａ）の一点鎖線に示す位置に、図１２（ｂ）に示すボルト２４を用いて固定される。
図１２（ｂ）に示すように、先ず、防振台５の上面に取付け補助板１７を乗せて、下向きのボルト２４を、取付け補助板１７の取付け孔１８を通じて防振台５の取付け孔１３に通して締め付ける。
【０００７】
次に、マクラギ本体３を取付け補助板１７の上に乗せる。下向きのボルト２４の頭はマクラギ本体３の凹部２７に収容される。次に、上向きのボルト２５を取付け補助板１７の取付け孔１９を通じてマクラギ本体３の取付け孔２６に通して締め付ける。これで、防振台５とマクラギ本体３との固定が完了する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の技術には、次のような解決すべき課題があった。すなわち、防振台５をマクラギ本体３に取り付ける際に、図１２（ａ）に示すように取付け補助板１７を、先ず上ブロック１１の４個の取付け孔１３にボルト２４で固定し、この後に取付け補助板１７とマクラギ本体３とをボルト２５により固定するという作業を行う。また、防振台５を交換する場合にはマクラギ本体３と取付け補助板１７とのボルト２５を全部取り外してマクラギ本体３を取付け補助板１７から上方に浮上させ、次に取付け補助板１７と防振台５とのボルト２４を全部取り外す必要がある。このため、防振台５の取付けおよび取外しの各作業には多大な手間と時間を要することとなる。また外部に露出するボルトが雨風に晒されて錆び付いている場合には防振台５の交換は一層困難な作業となる。
【０００９】
また、上記従来技術においては、上ブロック１１の下面に複数のボルト受け金具１６が設けられているが、溶接で固着した場合には上ブロック１１の機械的強度が低下し繰返し荷重で疲労破壊を起こし易くなるおそれがある。またゴム状弾性体１２内部にボルト受け金具１６が設けられていることにより、図１１（ｂ）からも分かるようにゴム状弾性体１２が複雑な形状になっている。このためゴム状弾性体１２の一部に過大な応力が発生する可能性があり、防振性能を把握することが難しい。応力が不均一な状態で使用していると、防振ゴムとしての性能を一部のゴムが負担することになるので、防振ゴムの性能把握や寿命の予測が困難になるからである。従って、ゴム状弾性体１２としてはゴム形状が単純なものであることが望ましい。
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、構造簡単でマクラギ本体への取付けあるいは交換を容易に行うことができるラダー軌道用防振台を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は以上の目的を達成するため次の構成を採用する。
＜構成１＞
コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体とを備え、前記上ブロックの外縁部に、前記マクラギの取付け孔に対応する取付け孔を設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１１】
＜構成２＞
構成１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックの取付け孔を同ブロックの長手方向両端部に設け、前記取付け孔の、下ブロックの溝内開口部に取付け空間を設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１２】
＜構成３＞
構成１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックの取付け孔を、同ブロックの長手方向と直交しかつ前記下ブロックの側壁の外方に突出する突片に設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１３】
＜構成４＞
構成１または２に記載のラダー軌道用防振台において、下ブロックは下板とこの下板の側縁から上方に立ち上がる側板とを有する断面コの字形の部材から成り、上ブロックは上板とこの上板の側縁から下方に下がる側板とを有する断面コの字形の部材から成ることを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１４】
＜構成５＞
構成１〜４のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記防振本体の、外気に露出する外面に、弾性遮蔽板を配設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１５】
＜構成６＞
構成１〜５のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上、下ブロック間に配設された前記ゴム状弾性体の中間部分を高減衰材料に置換したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１６】
＜構成７＞
構成１〜５のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックとして、角形鋼管を使用したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１７】
＜構成８＞
構成１〜６のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックを前記下ブロックと同じ向きに配置し、前記上、下両ブロック間に存在する空隙にゴム状弾性体からなる防振本体を配設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１８】
＜構成９＞
コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体とを備えたラダー軌道用防振台において、前記下ブロックの底面又は底面及び側面に滑材を付設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、具体例を用いて説明する。
図１は、本発明の防振台の一例を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は同（ａ）のＡ−Ａ線に沿う横断面図、（ｃ）は同（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う横断面図、（ｄ）は同（ａ）の一部縦断正面図である。
図１において、本発明の防振台３０の下ブロック３１及び上ブロック３２は、金属、硬質プラスチック、セラミック等の材料により形成されるもので、ラダー軌道の長手方向（Ｘ方向）に、それぞれ平行な溝を形成する側壁３１Ａ、３２Ａを有し、断面コの字形を呈している。上ブロック３２は、下ブロック３１の溝内に向かい合わせに収容されている。上、下両ブロック３１、３２の溝内に、ゴム状弾性体からなる防振本体３３が配設されている。
【００２０】
下ブロック３１は、上ブロック３２より長さが長く、両端部が下ブロック３１の両端部より突出している。下ブロック３１及び上ブロック３２の各両端部に、それぞれ防振台３０をマクラギ本体に取り付けるときに利用される、ボルト挿入用の取付け孔３５、３６が設けられている。
下ブロック３１の取付け孔３５と上ブロック３２の取付け孔３６とは、上下方向に一致しないように、すなわち、図１（ａ）に示されるように長さ方向にずらして設けられている。上ブロック３２の取付け孔３６の、下ブロック３１の溝内開口部には防振本体３３の一部がえぐられた形状の取付け空間３７が設けられている。
【００２１】
なお、図２に示されるように上ブロック３２の取付け孔３８は、両端部に設ける代わりに、上ブロック３２の上面に、長さ方向と直交しかつ下ブロック３１の側壁３１Ａよりも外方に突出するように形成された突片３９に設けられてもよい。つまり、上ブロック３２の取付け孔を設ける位置は、防振本体３３が邪魔にならない上ブロック３２の外縁部であればよく、マクラギの取付け孔に対応するように設けられる。
【００２２】
下ブロック３１に、線路方向に平行な溝を持たせたのは、レールの熱伸縮に柔らかく追従して上ブロック３２と下ブロック３１との相対位置が線路方向には大きく変化でき、さらに線路直角方向には荷重に対してストッパとなるようにするためである。下ブロック３１の溝内壁と上ブロック３２の外壁とはいずれも、垂直面に平行であっても、やや傾斜していてもどちらでも差し支えない。
防振本体３３は、少なくとも、下ブロック３１の溝内壁と上ブロック３２の外壁との間に存在する空隙を満たすように配置される。これにより、両者の間隔を押し縮めようとする応力に対して、ゴム状弾性体の弾力が作用し、振動を吸収することができる。
【００２３】
線路方向（図１（ａ）のＸ方向）、即ち、車両の進行方向であって、線路の伸縮力が及ぶ方向に対しては、防振台３０はできるだけ柔軟であることが好ましい。
一方、車両が横揺れする方向（図１（ａ）のＹ方向）、即ち、車両の進行方向と直交する方向に対しては、ゴム状弾性体による所定の弾力が作用することが好ましい。上記の構造により、この防振台３０は、Ｙ方向の応力に対しては、上ブロック３２と下ブロック３１との間のゴム状弾性体が圧縮力を受けて変形し、Ｘ方向の応力に対しては、上ブロック３２と下ブロック３１との間のゴム状弾性体が剪断応力を受けて変形する。
【００２４】
このような防振本体３３の作用によって、Ｙ方向の応力に対しては、適度な弾力を有し、Ｘ方向の応力に対しては、極めて柔らかく追従するような方向性を持つ防振台３０が実現した。実際に本発明の防振台３０は、Ｘ方向に例えば３０ｋＮ（キロニュートン）／ｃｍのばね定数を持ち、Ｙ方向に例えば１１０ｋＮ（キロニュートン）／ｃｍのばね定数を持つものにすることができた。
【００２５】
図３に上記本発明の防振台３０を路盤４０とマクラギ本体４１に固定した状態を示す。
図３において防振台３０をマクラギ本体４１の所定位置に配置し、マクラギ本体４１に対して上ブロック３２の取付け孔３６にボルト４２を通して締め付ける。路盤４０に対しては下ブロック３１の取付け孔３５にボルト４３を通して締め付ける。これで防振台３０の取付けが終了する。
路盤４０とマクラギ本体４１に対するボルト４２、４３の締付けに際しては、上、下ブロック３１、３２間に設けられた取付け空間３７を利用することによってスムーズな作業を行うことができる。
【００２６】
次に本発明の防振台３０の動作を説明する。
防振台３０にＸ方向の応力が加わると、上ブロック３２と下ブロック３１との間に挟まれた防振本体３３全体がせん断変形してその応力を吸収する。防振本体３３の垂直方向の厚みを十分厚く、又は上ブロック３２と下ブロック３１との間隔を広くすれば、Ｘ方向の応力に対する剛性が小さくなり、無理なくマクラギの変位を吸収することができる。
また、防振台３０にＹ方向の応力が加わると、防振本体３３の、上ブロック３２の側壁３２Ａの外面と下ブロック３１の側壁３１Ａの内面に挟まれた部分及び上ブロック３２と下ブロック３１との間に挟まれた防振本体３３が変形してその応力を吸収する。この場合には、主として防振本体３３のゴム圧縮による弾力が作用する。
【００２７】
本発明は上記の例に限定されない。図４には、本発明の防振台３０における防振本体３３の、外気に露出する外面に、弾性遮蔽板４４を配設した例を示している。なお、図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
この弾性遮蔽板４４は、例えば耐候性に優れたクロロプレンゴムにより作られた板体であり、上、下ブロック３１、３２の間に圧入されて防振本体３３の外面を外気から遮蔽することにより、例えば防振本体３３が耐候性のよくない天然ゴム製であれば、ゴム劣化を抑止し耐候性を向上させる。また弾性遮蔽板４４を例えば高減衰性を有する粘弾性体で形成することにより、防振本体３３に減衰性を付加させることができる。
つまり用途に応じた機能を付加した弾性遮蔽板４４を用いることで、防振本体３３の材料の欠点を補う構造が可能になる。この弾性遮蔽板４４は、例えば耐候性、高減衰性、耐塩害性、耐紫外線、耐薬品性、耐鼠性などに特化した単機能品でもよい。こうすることで、防振本体３３には軌道用防振台として必要な性能（例えば繰り返し荷重に対する疲労性に優れている等）に特化させた材料を採用できるので、低コストで高性能、かつ汎用性の高い防振効果が得られる。
【００２８】
図５は、下ブロック３１の底面及び側面に滑材４５、４７を付設した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
滑材４５、４７としては、四フッ化エチレン樹脂（商品名テフロン（登録商標））のような潤滑性樹脂のシートが用いられる。このようにした本発明の防振台を取り付ける場合には、図５に示すように線路方向に延びるガイド側板４６を設けた路盤４０上に配置され、下ブロック３１の両側板とガイド側板との間に滑材４７が介装される。この場合、下ブロック３１は路盤４０上に滑材４５を介して載置するだけでボルト等では固定しないが、上ブロック３２上に配設されたマクラギが線路方向に所定距離以上移動しないよう適宜ストッパ（図示せず）が設けられる。なお、図示しないがマクラギ本体に対しては上ブロックの両端部（外縁部）に設けた取付け孔にボルトを通して締め付けられる。
【００２９】
このように構成したとき、熱変化によるレールの伸縮が発生し防振台３０と滑材４５、４７との間に発生する摩擦抵抗力以下の線路方向水平力を受けた場合、防振台３０に滑りは発生せず防振本体３３のゴムが変形する。すなわち、小振動に対しても防振本体３３による防振効果を発揮する。ここで静摩擦力を防振本体３３のゴムが破断する荷重よりも小さく設定しておくと、線路方向に過大な荷重が発生した場合は滑材４５、４７によってマクラギと防振台３０が路盤４０上でスリップを起こして防振台のゴム破損が防止される。
こうして、レールの伸縮変形にのみ追従する防振台が提供できる。
【００３０】
図６は、上、下ブロック３１、３２間に配設された防振本体３３の中間部分を高減衰材料４９に置換した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
従来の防振台では図１１（ｂ）に示したように上ブロック１１の下面に複数のボルト受け金具１６が設けられていたが、本発明では従来のボルト受け金具１６を必要としないので、防振本体３３の成型時に、従来までの複数のボルト受け金具１６に相当する部分を、周知の高減衰材料４９に置き換えることができる。このように防振本体３３の中間部分を高減衰材料４９に置換した構成とすることにより、図４に示した防振本体３３と同様に、軌道用防振台として必要な性能を備えた多機能性を有する防振本体が得られる。
【００３１】
図７は、上ブロック３２として、角形鋼管５０を使用した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
この角形鋼管５０は、上記上ブロック３２と同程度の長さであり、内部にモルタル５１などを充填した状態で下ブロック３１の溝内に収容されている。角形鋼管５０の両端部にはマクラギ本体４１に対しボルト５２を締め付けるための取付け孔が設けられている。
【００３２】
このように構成することにより、角形鋼管５０を、マクラギ本体４１の剛性付加部材として用いることも可能になる。
なお、上記の例ではいずれも、上ブロック３２を上に、下ブロック３１を下に配置するようにして使用したが、その逆に、上ブロック３２を下に、下ブロック３１を上に配置するようにして使用しても差し支えない。
【００３３】
図８は、上ブロック３２を下ブロック３１と同じ向きに配置し、上、下両ブロック３１、３２間に存在する空隙にゴム状弾性体からなる防振本体３３を配設した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
このように構成した防振台を路盤４０とマクラギ本体４１に固定する場合、上ブロック３２の溝内にマクラギ本体４１を配置しボルト止めするようにする。
上、下両ブロック３１、３２を同じ向きに揃えることにより、防振台の全高さを抑えることもできる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明した本発明の防振台は、ラダー軌道用として線路方向及びその直角方向に対する所定の防振特性を満たし騒音の軽減等に高い効果を発揮すると共に、上ブロックの外縁部に、マクラギの取付け孔に対応する取付け孔を設けたことにより、上、下ブロック内の防振本体の構造が簡単であり、しかも路盤とマクラギ本体との間隔を殆ど変えることなくマクラギ本体への取付けあるいは交換を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る防振台の一例を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は同（ａ）のＡ−Ａ線に沿う横断面図、（ｃ）は同（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う横断面図、（ｄ）は同（ａ）の一部縦断正面図である。
【図２】本発明に係る防振台の第２の例を示す縦断面図である。
【図３】本発明に係る防振台とマクラギ本体との取付け状態を示す横断面図である。
【図４】本発明に係る防振台の第３の例を示す縦断面図である。
【図５】本発明に係る防振台の第４の例を示す横断面図である。
【図６】本発明に係る防振台の第５の例を示す縦断面図である。
【図７】本発明に係る防振台の第６例を示す横断面図である。
【図８】本発明に係る防振台の第７の例を示す横断面図である。
【図９】コンクリート路盤上のフローティング・ラダー軌道の分解斜視図である。
【図１０】ラダー軌道に使用する従来の防振台を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図１１】ラダー軌道に使用する従来の防振台を示す図で、（ａ）は図１０（ｂ）の、Ｂ−Ｂ線に沿う縦断面図、（ｂ）は同図のＣ−Ｃ線に沿う横断面図である。
【図１２】図１０に示した防振台とマクラギ本体との取付け方法を示す説明図で、（ａ）は防振台と取付け補助板の上面図、（ｂ）は同防振台、取付け補助板及びマクラギ本体を示す側面図である。
【符号の説明】
３０ 防振台
３１ 下ブロック
３２ 上ブロック
３３ 防振本体
３５、３６ 取付け孔
３７ 取付け空間
４０ 路盤
４１ マクラギ本体
４４ 弾性遮蔽板
４５ 滑材
４９ 高減衰材料
５０ 角形鋼管
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンクリート路盤や鋼桁上を走行する鉄道の騒音防止等のために利用されるラダー軌道用防振台に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本発明者等はフローティング・ラダー軌道の線路方向拘束解析を行った結果、フローティング・ラダー軌道においては、防振装置の線路方向ばね定数を、線路直角方向ばね定数よりはるかに小さくすることによって防振装置およびマクラギ（縦梁）に対する負荷を軽減できることを見出した。この知見に基づきコンクリート路盤の上に敷設されるラダー軌道用防振台に関する発明を行い、この発明につき本出願人は先に特許出願を行った（特願２０００−３２７４７号）。
【０００３】
図９〜１２はこの従来の発明を説明する図である。図９はコンクリート路盤上のフローティング・ラダー軌道の分解斜視図、図１０と図１１はこのラダー軌道に使用する防振台の構造を示す図で、図１０（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、図１１（ａ）は図１０（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿う縦断面図、図１１（ｂ）は図１０（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う横断面図である。図１２は図１０に示す防振台とマクラギ本体との取付け方法を示す説明図で、（ａ）は防振台と取付け補助板を示す上面図、（ｂ）は防振台と取付け補助板とマクラギ本体とを示す側面図である。
図９に示すように、ラダーマクラギ１は、レール２の長手方向に平行な板状のコンクリート製マクラギ本体３を鋼管製継材４で連結した梯子状をしている。このマクラギ１は、図示しないコンクリート路盤の上に防振台５で浮かせて据えつけられる。複数個の防振台５が、コンクリート路盤上でこのマクラギ１を支える。
【０００４】
防振台５は、図１０（ａ）に示すように、ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する、断面コの字形の部材から成る下ブロック１０と、ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、下ブロック１０の溝内に収容された断面コの字形の部材から成る上ブロック１１と、下ブロック１０の側壁内面と上ブロック１１の側壁外面との間に存在する空隙に配設されて上、下両ブロックに一体成形されたゴム状弾性体１２からなる防振本体とを備えた構造である。
【０００５】
上ブロック１１の中央部には、４個の取付け孔１３が設けられている。図１１（ｂ）に示すように上ブロック１１の上板１１Ａの下面には、ボルトを締め込むタップを切ったボルト受け金具１６が固定されている。下ブロック１０の両端部にも例えば図示しないコンクリート路盤にボルトを用いてこの防振台を固定するための取付け孔１４が設けられている。
【０００６】
図１２（ａ）の右側に示す取付け補助板１７は、防振台５と、図９に示したマクラギ本体３とを固定するためのアダプタである。取付け補助板１７は、上ブロック１１の取付け孔１３に対応する貫通孔１８を有し、さらに、ラダー軌道のマクラギ本体３に設けられた取付け手段に対応する貫通孔１９を有する。取付け補助板１７は、図１２（ａ）の一点鎖線に示す位置に、図１２（ｂ）に示すボルト２４を用いて固定される。
図１２（ｂ）に示すように、先ず、防振台５の上面に取付け補助板１７を乗せて、下向きのボルト２４を、取付け補助板１７の取付け孔１８を通じて防振台５の取付け孔１３に通して締め付ける。
【０００７】
次に、マクラギ本体３を取付け補助板１７の上に乗せる。下向きのボルト２４の頭はマクラギ本体３の凹部２７に収容される。次に、上向きのボルト２５を取付け補助板１７の取付け孔１９を通じてマクラギ本体３の取付け孔２６に通して締め付ける。これで、防振台５とマクラギ本体３との固定が完了する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の技術には、次のような解決すべき課題があった。すなわち、防振台５をマクラギ本体３に取り付ける際に、図１２（ａ）に示すように取付け補助板１７を、先ず上ブロック１１の４個の取付け孔１３にボルト２４で固定し、この後に取付け補助板１７とマクラギ本体３とをボルト２５により固定するという作業を行う。また、防振台５を交換する場合にはマクラギ本体３と取付け補助板１７とのボルト２５を全部取り外してマクラギ本体３を取付け補助板１７から上方に浮上させ、次に取付け補助板１７と防振台５とのボルト２４を全部取り外す必要がある。このため、防振台５の取付けおよび取外しの各作業には多大な手間と時間を要することとなる。また外部に露出するボルトが雨風に晒されて錆び付いている場合には防振台５の交換は一層困難な作業となる。
【０００９】
また、上記従来技術においては、上ブロック１１の下面に複数のボルト受け金具１６が設けられているが、溶接で固着した場合には上ブロック１１の機械的強度が低下し繰返し荷重で疲労破壊を起こし易くなるおそれがある。またゴム状弾性体１２内部にボルト受け金具１６が設けられていることにより、図１１（ｂ）からも分かるようにゴム状弾性体１２が複雑な形状になっている。このためゴム状弾性体１２の一部に過大な応力が発生する可能性があり、防振性能を把握することが難しい。応力が不均一な状態で使用していると、防振ゴムとしての性能を一部のゴムが負担することになるので、防振ゴムの性能把握や寿命の予測が困難になるからである。従って、ゴム状弾性体１２としてはゴム形状が単純なものであることが望ましい。
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、構造簡単でマクラギ本体への取付けあるいは交換を容易に行うことができるラダー軌道用防振台を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は以上の目的を達成するため次の構成を採用する。
＜構成１＞
コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体とを備え、前記上ブロックの外縁部に、前記マクラギの取付け孔に対応する取付け孔を設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１１】
＜構成２＞
構成１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックの取付け孔を同ブロックの長手方向両端部に設け、前記取付け孔の、下ブロックの溝内開口部に取付け空間を設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１２】
＜構成３＞
構成１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックの取付け孔を、同ブロックの長手方向と直交しかつ前記下ブロックの側壁の外方に突出する突片に設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１３】
＜構成４＞
構成１または２に記載のラダー軌道用防振台において、下ブロックは下板とこの下板の側縁から上方に立ち上がる側板とを有する断面コの字形の部材から成り、上ブロックは上板とこの上板の側縁から下方に下がる側板とを有する断面コの字形の部材から成ることを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１４】
＜構成５＞
構成１〜４のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記防振本体の、外気に露出する外面に、弾性遮蔽板を配設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１５】
＜構成６＞
構成１〜５のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上、下ブロック間に配設された前記ゴム状弾性体の中間部分を高減衰材料に置換したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１６】
＜構成７＞
構成１〜５のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックとして、角形鋼管を使用したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１７】
＜構成８＞
構成１〜６のいずれか１に記載のラダー軌道用防振台において、前記上ブロックを前記下ブロックと同じ向きに配置し、前記上、下両ブロック間に存在する空隙にゴム状弾性体からなる防振本体を配設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１８】
＜構成９＞
コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体とを備えたラダー軌道用防振台において、前記下ブロックの底面又は底面及び側面に滑材を付設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、具体例を用いて説明する。
図１は、本発明の防振台の一例を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は同（ａ）のＡ−Ａ線に沿う横断面図、（ｃ）は同（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う横断面図、（ｄ）は同（ａ）の一部縦断正面図である。
図１において、本発明の防振台３０の下ブロック３１及び上ブロック３２は、金属、硬質プラスチック、セラミック等の材料により形成されるもので、ラダー軌道の長手方向（Ｘ方向）に、それぞれ平行な溝を形成する側壁３１Ａ、３２Ａを有し、断面コの字形を呈している。上ブロック３２は、下ブロック３１の溝内に向かい合わせに収容されている。上、下両ブロック３１、３２の溝内に、ゴム状弾性体からなる防振本体３３が配設されている。
【００２０】
下ブロック３１は、上ブロック３２より長さが長く、両端部が下ブロック３１の両端部より突出している。下ブロック３１及び上ブロック３２の各両端部に、それぞれ防振台３０をマクラギ本体に取り付けるときに利用される、ボルト挿入用の取付け孔３５、３６が設けられている。
下ブロック３１の取付け孔３５と上ブロック３２の取付け孔３６とは、上下方向に一致しないように、すなわち、図１（ａ）に示されるように長さ方向にずらして設けられている。上ブロック３２の取付け孔３６の、下ブロック３１の溝内開口部には防振本体３３の一部がえぐられた形状の取付け空間３７が設けられている。
【００２１】
なお、図２に示されるように上ブロック３２の取付け孔３８は、両端部に設ける代わりに、上ブロック３２の上面に、長さ方向と直交しかつ下ブロック３１の側壁３１Ａよりも外方に突出するように形成された突片３９に設けられてもよい。つまり、上ブロック３２の取付け孔を設ける位置は、防振本体３３が邪魔にならない上ブロック３２の外縁部であればよく、マクラギの取付け孔に対応するように設けられる。
【００２２】
下ブロック３１に、線路方向に平行な溝を持たせたのは、レールの熱伸縮に柔らかく追従して上ブロック３２と下ブロック３１との相対位置が線路方向には大きく変化でき、さらに線路直角方向には荷重に対してストッパとなるようにするためである。下ブロック３１の溝内壁と上ブロック３２の外壁とはいずれも、垂直面に平行であっても、やや傾斜していてもどちらでも差し支えない。
防振本体３３は、少なくとも、下ブロック３１の溝内壁と上ブロック３２の外壁との間に存在する空隙を満たすように配置される。これにより、両者の間隔を押し縮めようとする応力に対して、ゴム状弾性体の弾力が作用し、振動を吸収することができる。
【００２３】
線路方向（図１（ａ）のＸ方向）、即ち、車両の進行方向であって、線路の伸縮力が及ぶ方向に対しては、防振台３０はできるだけ柔軟であることが好ましい。
一方、車両が横揺れする方向（図１（ａ）のＹ方向）、即ち、車両の進行方向と直交する方向に対しては、ゴム状弾性体による所定の弾力が作用することが好ましい。上記の構造により、この防振台３０は、Ｙ方向の応力に対しては、上ブロック３２と下ブロック３１との間のゴム状弾性体が圧縮力を受けて変形し、Ｘ方向の応力に対しては、上ブロック３２と下ブロック３１との間のゴム状弾性体が剪断応力を受けて変形する。
【００２４】
このような防振本体３３の作用によって、Ｙ方向の応力に対しては、適度な弾力を有し、Ｘ方向の応力に対しては、極めて柔らかく追従するような方向性を持つ防振台３０が実現した。実際に本発明の防振台３０は、Ｘ方向に例えば３０ｋＮ（キロニュートン）／ｃｍのばね定数を持ち、Ｙ方向に例えば１１０ｋＮ（キロニュートン）／ｃｍのばね定数を持つものにすることができた。
【００２５】
図３に上記本発明の防振台３０を路盤４０とマクラギ本体４１に固定した状態を示す。
図３において防振台３０をマクラギ本体４１の所定位置に配置し、マクラギ本体４１に対して上ブロック３２の取付け孔３６にボルト４２を通して締め付ける。路盤４０に対しては下ブロック３１の取付け孔３５にボルト４３を通して締め付ける。これで防振台３０の取付けが終了する。
路盤４０とマクラギ本体４１に対するボルト４２、４３の締付けに際しては、上、下ブロック３１、３２間に設けられた取付け空間３７を利用することによってスムーズな作業を行うことができる。
【００２６】
次に本発明の防振台３０の動作を説明する。
防振台３０にＸ方向の応力が加わると、上ブロック３２と下ブロック３１との間に挟まれた防振本体３３全体がせん断変形してその応力を吸収する。防振本体３３の垂直方向の厚みを十分厚く、又は上ブロック３２と下ブロック３１との間隔を広くすれば、Ｘ方向の応力に対する剛性が小さくなり、無理なくマクラギの変位を吸収することができる。
また、防振台３０にＹ方向の応力が加わると、防振本体３３の、上ブロック３２の側壁３２Ａの外面と下ブロック３１の側壁３１Ａの内面に挟まれた部分及び上ブロック３２と下ブロック３１との間に挟まれた防振本体３３が変形してその応力を吸収する。この場合には、主として防振本体３３のゴム圧縮による弾力が作用する。
【００２７】
本発明は上記の例に限定されない。図４には、本発明の防振台３０における防振本体３３の、外気に露出する外面に、弾性遮蔽板４４を配設した例を示している。なお、図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
この弾性遮蔽板４４は、例えば耐候性に優れたクロロプレンゴムにより作られた板体であり、上、下ブロック３１、３２の間に圧入されて防振本体３３の外面を外気から遮蔽することにより、例えば防振本体３３が耐候性のよくない天然ゴム製であれば、ゴム劣化を抑止し耐候性を向上させる。また弾性遮蔽板４４を例えば高減衰性を有する粘弾性体で形成することにより、防振本体３３に減衰性を付加させることができる。
つまり用途に応じた機能を付加した弾性遮蔽板４４を用いることで、防振本体３３の材料の欠点を補う構造が可能になる。この弾性遮蔽板４４は、例えば耐候性、高減衰性、耐塩害性、耐紫外線、耐薬品性、耐鼠性などに特化した単機能品でもよい。こうすることで、防振本体３３には軌道用防振台として必要な性能（例えば繰り返し荷重に対する疲労性に優れている等）に特化させた材料を採用できるので、低コストで高性能、かつ汎用性の高い防振効果が得られる。
【００２８】
図５は、下ブロック３１の底面及び側面に滑材４５、４７を付設した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
滑材４５、４７としては、四フッ化エチレン樹脂（商品名テフロン（登録商標））のような潤滑性樹脂のシートが用いられる。このようにした本発明の防振台を取り付ける場合には、図５に示すように線路方向に延びるガイド側板４６を設けた路盤４０上に配置され、下ブロック３１の両側板とガイド側板との間に滑材４７が介装される。この場合、下ブロック３１は路盤４０上に滑材４５を介して載置するだけでボルト等では固定しないが、上ブロック３２上に配設されたマクラギが線路方向に所定距離以上移動しないよう適宜ストッパ（図示せず）が設けられる。なお、図示しないがマクラギ本体に対しては上ブロックの両端部（外縁部）に設けた取付け孔にボルトを通して締め付けられる。
【００２９】
このように構成したとき、熱変化によるレールの伸縮が発生し防振台３０と滑材４５、４７との間に発生する摩擦抵抗力以下の線路方向水平力を受けた場合、防振台３０に滑りは発生せず防振本体３３のゴムが変形する。すなわち、小振動に対しても防振本体３３による防振効果を発揮する。ここで静摩擦力を防振本体３３のゴムが破断する荷重よりも小さく設定しておくと、線路方向に過大な荷重が発生した場合は滑材４５、４７によってマクラギと防振台３０が路盤４０上でスリップを起こして防振台のゴム破損が防止される。
こうして、レールの伸縮変形にのみ追従する防振台が提供できる。
【００３０】
図６は、上、下ブロック３１、３２間に配設された防振本体３３の中間部分を高減衰材料４９に置換した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
従来の防振台では図１１（ｂ）に示したように上ブロック１１の下面に複数のボルト受け金具１６が設けられていたが、本発明では従来のボルト受け金具１６を必要としないので、防振本体３３の成型時に、従来までの複数のボルト受け金具１６に相当する部分を、周知の高減衰材料４９に置き換えることができる。このように防振本体３３の中間部分を高減衰材料４９に置換した構成とすることにより、図４に示した防振本体３３と同様に、軌道用防振台として必要な性能を備えた多機能性を有する防振本体が得られる。
【００３１】
図７は、上ブロック３２として、角形鋼管５０を使用した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
この角形鋼管５０は、上記上ブロック３２と同程度の長さであり、内部にモルタル５１などを充填した状態で下ブロック３１の溝内に収容されている。角形鋼管５０の両端部にはマクラギ本体４１に対しボルト５２を締め付けるための取付け孔が設けられている。
【００３２】
このように構成することにより、角形鋼管５０を、マクラギ本体４１の剛性付加部材として用いることも可能になる。
なお、上記の例ではいずれも、上ブロック３２を上に、下ブロック３１を下に配置するようにして使用したが、その逆に、上ブロック３２を下に、下ブロック３１を上に配置するようにして使用しても差し支えない。
【００３３】
図８は、上ブロック３２を下ブロック３１と同じ向きに配置し、上、下両ブロック３１、３２間に存在する空隙にゴム状弾性体からなる防振本体３３を配設した例を示している。図１と共通する部分には同一符号を付しその説明を省略する。
このように構成した防振台を路盤４０とマクラギ本体４１に固定する場合、上ブロック３２の溝内にマクラギ本体４１を配置しボルト止めするようにする。
上、下両ブロック３１、３２を同じ向きに揃えることにより、防振台の全高さを抑えることもできる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明した本発明の防振台は、ラダー軌道用として線路方向及びその直角方向に対する所定の防振特性を満たし騒音の軽減等に高い効果を発揮すると共に、上ブロックの外縁部に、マクラギの取付け孔に対応する取付け孔を設けたことにより、上、下ブロック内の防振本体の構造が簡単であり、しかも路盤とマクラギ本体との間隔を殆ど変えることなくマクラギ本体への取付けあるいは交換を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る防振台の一例を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は同（ａ）のＡ−Ａ線に沿う横断面図、（ｃ）は同（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う横断面図、（ｄ）は同（ａ）の一部縦断正面図である。
【図２】本発明に係る防振台の第２の例を示す縦断面図である。
【図３】本発明に係る防振台とマクラギ本体との取付け状態を示す横断面図である。
【図４】本発明に係る防振台の第３の例を示す縦断面図である。
【図５】本発明に係る防振台の第４の例を示す横断面図である。
【図６】本発明に係る防振台の第５の例を示す縦断面図である。
【図７】本発明に係る防振台の第６例を示す横断面図である。
【図８】本発明に係る防振台の第７の例を示す横断面図である。
【図９】コンクリート路盤上のフローティング・ラダー軌道の分解斜視図である。
【図１０】ラダー軌道に使用する従来の防振台を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図１１】ラダー軌道に使用する従来の防振台を示す図で、（ａ）は図１０（ｂ）の、Ｂ−Ｂ線に沿う縦断面図、（ｂ）は同図のＣ−Ｃ線に沿う横断面図である。
【図１２】図１０に示した防振台とマクラギ本体との取付け方法を示す説明図で、（ａ）は防振台と取付け補助板の上面図、（ｂ）は同防振台、取付け補助板及びマクラギ本体を示す側面図である。
【符号の説明】
３０ 防振台
３１ 下ブロック
３２ 上ブロック
３３ 防振本体
３５、３６ 取付け孔
３７ 取付け空間
４０ 路盤
４１ マクラギ本体
４４ 弾性遮蔽板
４５ 滑材
４９ 高減衰材料
５０ 角形鋼管
Claims (9)
- コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体とを備え、
前記上ブロックの外縁部の、前記マクラギの取付け孔に対応する位置に取付け孔を設け、前記取付け孔の、前記下ブロックの溝内開口部に取付け空間を設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。 - 請求項１に記載のラダー軌道用防振台において、
前記上ブロックの取付け孔を、同ブロックの長手方向両端部に設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。 - コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体と、前記上ブロックの、前記マクラギの取付け孔に対応する位置に設けられた取付け孔とを備え、
前記上ブロックの取付け孔を、同ブロックの長手方向と直交しかつ前記下ブロックの側壁の外方に突出する突片に設けたことを特徴とするラダー軌道用防振台。 - 請求項１または２に記載のラダー軌道用防振台において、
前記下ブロックは下板とこの下板の側縁から上方に立ち上がる側板とを有する断面コの字形の部材から成り、上ブロックは上板とこの上板の側縁から下方に下がる側板とを有する断面コの字形の部材から成ることを特徴とするラダー軌道用防振台。 - 請求項１〜４のいずれか１項に記載のラダー軌道用防振台において、
前記防振本体の、外気に露出する外面に、弾性遮蔽板を配設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。 - 請求項１〜５のいずれか１項に記載のラダー軌道用防振台において、前記上、下ブロック間に配設された前記ゴム状弾性体の中間部分を高減衰材料に置換したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
- 請求項１〜５のいずれか１項に記載のラダー軌道用防振台において、
前記上ブロックとして、角形鋼管を使用したことを特徴とするラダー軌道用防振台。 - 請求項１〜６のいずれか１項に記載のラダー軌道用防振台において、
前記上ブロックを前記下ブロックと同じ向きに配置し、前記上、下両ブロック間に存在する空隙にゴム状弾性体からなる防振本体を配設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。 - コンクリート路盤とラダー軌道のマクラギとの間に介設されるラダー軌道用防振台において、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有する下ブロックと、前記ラダー軌道の長手方向に平行な溝を形成する側壁を有し、前記下ブロックの溝内に収容された上ブロックと、前記上、下両ブロック間に存在する空隙に配設されて一体成形されたゴム状弾性体からなる防振本体とを備えたラダー軌道用防振台において、前記下ブロックの底面又は底面及び側面に滑材を付設したことを特徴とするラダー軌道用防振台。
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