JP3865917B2 - 車両用排気マフラの製造方法およびその製造装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、丸や楕円等の断面を有し内部がバッフルプレートにより拡張室や共鳴室等の複数の室に仕切られた車両用排気マフラの製造方法およびその製造装置の技術分野に属する。
【0002】
【従来の技術】
従来、車両用排気マフラの製造方法としては、例えば、特開平6−269884号公報に記載のものが知られていて、公報の第6図には、一般的な車両用排気マフラの製造工程が記載されている。
【0003】
従来の車両用排気マフラの製造工程は、図8に示すように、排気マフラ内空間の仕切壁となるバッフルプレートに短筒状のマフラパイプを固定した中味サブアッシー品を組み付ける中味サブアッシー品製造工程と(図8(イ) )、排気マフラの外筒となるマフラシェルを成形するシェル成形工程と(図8(ロ) )、マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げたフレアを成形するフレア成形工程と(図8(ハ) )、中味サブアッシー品をフレア成形したマフラシェルに圧入し、バッフルプレートとマフラシェルをスポット溶接により固定する圧入・溶接工程と(図8(ニ) )、マフラシェルの両端フレア部にエンドプレートを巻締固定する巻締固定工程と(図8(ホ) )、の5工程を要する。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の車両用排気マフラの製造方法にあっては、中味サブアッシー品をフレア成形したマフラシェルに圧入する工程が入っているため、この圧入時にマフラシェルとバッフルプレートとが擦れてキズが付いてしまうというするという問題がある。
【0005】
そこで、中味サブアッシー品をマフラシェルに圧入する工程を省略し、製造工程を簡略化することを目的として、特開平6−346731号公報において、中味サブアッシー品の外周にシェル材を巻き付け、巻き付け途中にてスポット溶接にてシェル材とバッフルプレートを固定する車両用排気マフラの製造方法が提案されている。
【0006】
この先行技術では、圧入工程の省略ができると共にマフラシェルの内面やバッフルプレートの外周面に擦りキズが付くことを防止することができるが、マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げたフレアを成形するフレア成形工程は、別工程となってしまい製造工数を十分に低減することができない。
【0007】
本発明が解決しようとする課題は、一つの製造過程にてシェル成形工程とフレア成形工程と溶接工程との3工程をこなすことで製造工数の大幅低減を図った車両用排気マフラの製造方法およびその製造装置を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
(解決手段1)
上記課題の解決手段1(請求項1)は、排気マフラ内空間の仕切壁となるバッフルプレートに短筒状のマフラパイプを固定した中味サブアッシー品を組み付ける中味サブアッシー品製造工程と、
排気マフラの外筒となるマフラシェルを成形するシェル成形工程と、
マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げたフレアを成形するフレア成形工程と、
中味サブアッシー品のバッフルプレートとマフラシェルを溶接により固定する溶接工程と、
を備えた車両用排気マフラの製造方法において、
前記中味サブアッシー品の両側に装着され、マフラパイプに符合するパイプ孔とマフラシェルの内面に符合する外周面がそれぞれ形成された第1マンドレル型と第2マンドレル型を用意し、
前記第1マンドレル型と第2マンドレル型を、バッフルプレートに接する位置までそれぞれ前進させて中味サブアッシー品を保持し、その後、それぞれ後退させてマフラ中間品を排出するまでの製造過程を、シェル成形工程とフレア成形工程と溶接工程との3工程を実行する3工程実行製造過程としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造方法。
【0009】
(解決手段2)
上記課題の解決手段2(請求項2)は、請求項1記載の車両用排気マフラの製造方法において、
前記3工程実行製造過程を、第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品を保持した状態でシェル材を巻き付けるシェル成形工程と、両マンドレル型を裏電極として巻き付けられたマフラシェルとバッフルプレートとを電気溶接する溶接工程と、マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げるフレア成形工程との3工程を実行する製造過程としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造方法。
【0010】
(解決手段3)
上記課題の解決手段3(請求項3)は、請求項1記載の車両用排気マフラの製造方法において、
前記3工程実行製造過程を、第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品を保持した状態でシェル材の両端部をロール等でフレア成形のためにベンドしながら巻き付けるフレア成形兼シェル成形工程と、巻き付けられたマフラシェルとバッフルプレートとを溶接する溶接工程との3工程を実行する製造過程としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造方法。
【0011】
(解決手段4)
上記課題の解決手段4(請求項4)は、請求項2記載の車両用排気マフラの製造方法の3工程実行製造過程に供される第1マンドレル型と第2マンドレル型を、型本体に対して軸方向に摺動可能であるフレア起こし型を有するマンドレル型としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造装置。
【0012】
【発明の実施の形態】
(実施の形態1)
実施の形態1は請求項1,2,4に記載の発明に対応する車両用排気マフラの製造方法およびその製造装置である。
【0013】
図1は実施の形態1の車両用排気マフラの製造方法による3工程実行製造過程を示す斜視図で、図1に基づいて3工程実行製造過程を説明する。
【0014】
まず、3工程実行製造過程とは、後述する第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を、バッフルプレート4に接する位置までそれぞれ前進させて中味サブアッシー品A’を保持し、その後、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を後退させてマフラ中間品Aを排出するまでの製造過程において、図1(イ) に示すシェル成形工程と、図1(ロ) に示す溶接工程と、図1(ハ) に示すフレア成形工程との3工程を実行する製造過程をいう。
【0015】
前記シェル成形工程は、図1(イ) に示すように、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2により中味サブアッシー品A’を保持した状態で2枚重ねのシェル材3’を巻き付けて排気マフラの外筒となるマフラシェル3とする工程である。ここで、中味サブアッシー品A’は、排気マフラ内空間の仕切壁となる3枚のバッフルプレート4,4,4に短筒状のマフラパイプ5,5,5を固定して組み付ける中味サブアッシー品製造工程により予め製造される。
【0016】
前記溶接工程は、図1(ロ) に示すように、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を裏電極として巻き付けられたマフラシェル3と両側2枚のバッフルプレート4,4とをスポット溶接(矢印が溶接部)により固定する工程である。
【0017】
前記フレア成形工程は、図1(ハ) に示すように、マフラシェル3の両端外周縁を外向きに立ち上げたフレア3a,3aを成形する工程である。
【0018】
次に、図2〜図6に基づいて実施の形態1の3工程実行製造過程を詳細に説明する。
【0019】
図2は実施の形態1の3工程実行製造過程のシェル成形工程を示す断面図、図3,図4は実施の形態1の3工程実行製造過程の溶接工程を示す断面図、図5は実施の形態1の3工程実行製造過程のフレア成形工程を示す断面図、図6は実施の形態1の3工程実行製造過程を経過したマフラ中間品を示す断面図である。
【0020】
まず、実施の形態1の3工程実行製造過程で用いられる第1マンドレル型1と第2マンドレル型2について説明する。
【0021】
中味サブアッシー品A’の両側に装着され、スポット溶接の裏電極を兼ねる第1マンドレル型1と第2マンドレル型2は、図2に示すように、進退動作や回転動作を行なわせる駆動装置に取り付けられる型本体1a,2aと、型本体1a,2aのマフラパイプ5,5,5に符合する位置に形成されたパイプ孔1b,2bと、マフラシェル3の内面に符合する外径を持つ円筒外周面1c,2cと、バッフルプレート4,4の形状に符合するプレート当接端面1d,2dと、型本体1a,2aに対して軸方向に摺動可能であるフレア起こし型1e,2eとを備えている。
【0022】
前記第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を用いて行なわれる実施の形態1の3工程について説明する。
【0023】
第1工程であるシェル成形工程では、図2に示すように、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2をバッフルプレート4に接する位置までそれぞれ前進させて中味サブアッシー品A’を保持し、この保持状態で第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を回転させ、バッフルプレート4,4,4と円筒外周面1c,2cを巻き付け面として2枚重ねのシェル材3’を巻き付けられる。
【0024】
第2工程である溶接工程では、図3及び図4に示すように、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を裏電極とし、巻き付けられたマフラシェル3と両側のバッフルプレート4,4とがスポット溶接チップ6によりスポット溶接される。ここで、スポット溶接チップ6は、図4に示すように、外周の8箇所に等間隔にて配置され、径方向に進退可能である。
【0025】
第3工程であるフレア成形工程は、図5に示すように、スポット溶接チップ6でマフラシェル3を押さえたまま、フレア起こし型1e,2eを型本体1a,2aに対して軸方向に前進させることで、マフラシェル3の両端外周縁を外向きに立ち上げてフレア3a,3aを成形する。
【0026】
そして、上記3工程が終了すると、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を後退させ、また、スポット溶接チップ6を離して図6に示すマフラ中間品Aを排出する。尚、図示していないが、後工程において、マフラ中間品Aのフレア3a,3aにエンドプレートを巻締固定することで排気マフラが製造される。
【0027】
従って、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を前進させて中味サブアッシー品A’を保持し、その後、第1マンドレル型1と第2マンドレル型2を後退させてマフラ中間品Aを排出するまでの一つの製造過程において、シェル成形工程とフレア成形工程と溶接工程との3工程がこなされることになり、従来のマフラ製造方法のように、マフラシェルとバッフルプレートが圧入により擦れてキズが付くことがなく、しかも、3工程実行製造過程により従来のマフラ製造方法や先行ののマフラ製造方法に比べ、製造工数の大幅な低減を図ることができる。
【0028】
(実施の形態2)
実施の形態2は請求項3に記載の発明に対応する車両用排気マフラの製造方法である。
【0029】
実施の形態2は、3工程実行製造過程を、図外の第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品A’を保持した状態で、図7に示すように、シェル材3’の両端部をロール7でフレア成形のためにベンドしながら巻き付けることでフレア3a,3aを成形すると同時にマフラシェル3を成形するフレア成形兼シェル成形工程と、巻き付けられたマフラシェル3とバッフルプレート4,4とを実施の形態1と同様にスポット溶接する溶接工程との3工程を実行する製造過程とした例である。
【0030】
従って、実施の形態2では、実施の形態1の効果に加え、フレア成形とシェル成形の同時成形により製造時間の短縮を図ることができるし、また、3工程実行製造過程で用いられる第1マンドレル型と第2マンドレル型は、フレア起こし型1e,2eのない簡単な構造のマンドレル型とすることができる。
【0031】
(その他の実施の形態)
実施の形態1,2では、丸のマフラ断面を有する例を示したが、マフラ断面は丸以外に楕円や長円や異形等であっても良い。
【0032】
実施の形態1,2では、スポット溶接により固定する例を示したが、他の溶接方法により固定するものも含まれる。
【0033】
実施の形態1,2では、バッフルプレートが3枚の中味サブアッシー品による例を示したが、バッフルプレートが3枚以上あるいは2枚あるいは1枚の中味サブアッシー品による例も含まれる。
【0034】
【発明の効果】
請求項1記載の発明にあっては、排気マフラ内空間の仕切壁となるバッフルプレートに短筒状のマフラパイプを固定した中味サブアッシー品を組み付ける中味サブアッシー品製造工程と、排気マフラの外筒となるマフラシェルを成形するシェル成形工程と、マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げたフレアを成形するフレア成形工程と、中味サブアッシー品のバッフルプレートとマフラシェルを溶接により固定する溶接工程と、を備えた車両用排気マフラの製造方法において、前記中味サブアッシー品の両側に装着され、マフラパイプに符合するパイプ孔とマフラシェルの内面に符合する外周面がそれぞれ形成された第1マンドレル型と第2マンドレル型を用意し、前記第1マンドレル型と第2マンドレル型を、バッフルプレートに接する位置までそれぞれ前進させて中味サブアッシー品を保持し、その後、それぞれ後退させてマフラ中間品を排出するまでの製造過程を、シェル成形工程とフレア成形工程と溶接工程との3工程を実行する3工程実行製造過程としたため、一つの製造過程にてシェル成形工程とフレア成形工程と溶接工程との3工程をこなすことで製造工数の大幅低減を図った車両用排気マフラの製造方法を提供することができるという効果が得られる。
【0035】
請求項2記載の発明にあっては、請求項1記載の車両用排気マフラの製造方法において、3工程実行製造過程を、第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品を保持した状態でシェル材を巻き付けるシェル成形工程と、両マンドレル型を裏電極として巻き付けられたマフラシェルとバッフルプレートとを電気溶接する溶接工程と、マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げるフレア成形工程との3工程を実行する製造過程としたため、請求項1記載の発明の効果に加え、マフラシェルの変形を押さえる型を用いることなく、整然とフレア成形を行なうことができる。
【0036】
請求項3記載の発明にあっては、請求項1記載の車両用排気マフラの製造方法において、3工程実行製造過程を、第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品を保持した状態でシェル材の両端部をロール等でフレア成形のためにベンドしながら巻き付けるフレア成形兼シェル成形工程と、巻き付けられたマフラシェルとバッフルプレートとを溶接する溶接工程との3工程を実行する製造過程としたため、請求項1記載の発明の効果に加え、フレア成形とシェル成形の同時成形により製造時間の短縮を図ることができるし、また、3工程実行製造過程で用いられる第1マンドレル型と第2マンドレル型を簡単な構造とすることができる。
【0037】
請求項4記載の発明にあっては、請求項2記載の車両用排気マフラの製造方法の3工程実行製造過程に供される第1マンドレル型と第2マンドレル型を、型本体に対して軸方向に摺動可能であるフレア起こし型を有するマンドレル型としたため、フレア成形機能を有する第1マンドレル型と第2マンドレル型により製造工数の大幅低減を図った車両用排気マフラの製造装置を提供することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態1の車両用排気マフラの製造方法による3工程実行製造過程を示す斜視図である。
【図2】実施の形態1の3工程実行製造過程のシェル成形工程を示す断面図である。
【図3】実施の形態1の3工程実行製造過程の溶接工程を示す縦断面図である。
【図4】実施の形態1の3工程実行製造過程の溶接工程を示す横断面図である。
【図5】実施の形態1の3工程実行製造過程のフレア成形工程を示す断面図である。
【図6】実施の形態1の3工程実行製造過程を経過したマフラ中間品を示す断面図である。
【図7】実施の形態2の3工程実行製造過程のフレア成形兼シェル成形工程を示す斜視図である。
【図8】従来の車両用排気マフラの製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
A’ 中味サブアッシー品
A マフラ中間品
1 第1マンドレル型
1a 型本体
1b パイプ孔
1c 円筒外周面
1d プレート当接端面
1e フレア起こし型
2 第2マンドレル型
2a 型本体
2b パイプ孔
2c 円筒外周面
2d プレート当接端面
2e フレア起こし型
3 マフラシェル
3’ シェル材
3a フレア
4 バッフルプレート
5 マフラパイプ
6 スポット溶接チップ
7 ロール
Claims (4)
- 排気マフラ内空間の仕切壁となるバッフルプレートに短筒状のマフラパイプを固定した中味サブアッシー品を組み付ける中味サブアッシー品製造工程と、
排気マフラの外筒となるマフラシェルを成形するシェル成形工程と、
マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げたフレアを成形するフレア成形工程と、
中味サブアッシー品のバッフルプレートとマフラシェルを溶接により固定する溶接工程と、
を備えた車両用排気マフラの製造方法において、
前記中味サブアッシー品の両側に装着され、マフラパイプに符合するパイプ孔とマフラシェルの内面に符合する外周面がそれぞれ形成された第1マンドレル型と第2マンドレル型を用意し、
前記第1マンドレル型と第2マンドレル型を、バッフルプレートに接する位置までそれぞれ前進させて中味サブアッシー品を保持し、その後、それぞれ後退させてマフラ中間品を排出するまでの製造過程を、シェル成形工程とフレア成形工程と溶接工程との3工程を実行する3工程実行製造過程としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造方法。 - 請求項1記載の車両用排気マフラの製造方法において、
前記3工程実行製造過程を、第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品を保持した状態でシェル材を巻き付けるシェル成形工程と、両マンドレル型を裏電極として巻き付けられたマフラシェルとバッフルプレートとを電気溶接する溶接工程と、マフラシェルの両端外周縁を外向きに立ち上げるフレア成形工程との3工程を実行する製造過程としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造方法。 - 請求項1記載の車両用排気マフラの製造方法において、
前記3工程実行製造過程を、第1マンドレル型と第2マンドレル型により中味サブアッシー品を保持した状態でシェル材の両端部をロール等でフレア成形のためにベンドしながら巻き付けるフレア成形兼シェル成形工程と、巻き付けられたマフラシェルとバッフルプレートとを溶接する溶接工程との3工程を実行する製造過程としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造方法。 - 請求項2記載の車両用排気マフラの製造方法の3工程実行製造過程に供される第1マンドレル型と第2マンドレル型を、型本体に対して軸方向に摺動可能であるフレア起こし型を有するマンドレル型としたことを特徴とする車両用排気マフラの製造装置。
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