JP3864604B2

JP3864604B2 - 発泡化粧材の製造方法

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Publication number: JP3864604B2
Application number: JP02496299A
Authority: JP
Inventors: 満中河原; 義晃堀川
Original assignee: Toppan Inc
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 1999-02-02
Filing date: 1999-02-02
Publication date: 2007-01-10
Anticipated expiration: 2019-02-02
Also published as: JP2000218723A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として建築物の内装材として使用され、特に壁装材として好適な発泡化粧材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、紙、布又は合板等の基材の上に、発泡剤を配合した熱可塑性樹脂組成物を塗工し、加熱発泡して発泡化粧層を形成し、更に所望により適宜の絵柄模様や凹凸模様等を施してなる発泡化粧材が、上記の様な各種の用途に広く使用されていることは、周知の通りである。
【０００３】
係る発泡化粧材は、例えばポリ塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂に、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の発泡剤と、その他必要に応じて例えば可塑剤、着色剤、充填剤、安定剤、希釈剤等の適宜の添加物とを配合して、ゾル状、ペースト状乃至エマルジョン状等の流動性の塗工用の発泡性樹脂組成物となし、これを適宜の基材の表面に薄膜状に塗工、乾燥して発泡性熱可塑性樹脂組成物層を形成し、更に適宜の絵柄模様の印刷、加熱発泡及びエンボスによる凹凸模様の賦型を施して製造されるのが最も一般的である。
【０００４】
上記発泡性熱可塑性樹脂組成物層は、単一の発泡性樹脂組成物を一層のみ塗工することにより形成される場合もあるが、要求される物性や塗工適性、製造原価等の諸般の事情に鑑みて、同一若しくは相異なる組成の発泡性樹脂組成物を使用して複数層からなる発泡性樹脂組成物層を形成する場合もある。例えば、発泡化粧材の難燃化及び製造原価低減の為には、発泡性樹脂組成物には炭酸カルシウム又は水酸化アルミニウム等の充填剤を大量に配合することが有利であるが、充填剤の配合量を増す程流動性は低下し、塗工筋等の塗工不良の発生の原因となったり、生産速度を低下させざるを得なくなったりする。この様な場合に、例えば希釈剤の増量により流動性を高め、その結果低下する塗工膜厚を複数層の積層により補償したり、充填剤の配合比等の組成の異なる発泡性樹脂組成物を順次重ねて塗工することにより、相反する要求特性の折衷を図ったりする手法が各種考案されている。
【０００５】
しかし、上記の様な手法によって生産された多層型の発泡化粧材には、単層型の発泡化粧材と比較して、何故か、安定したエンボス適性が得られにくいという問題点があった。その原因について本発明者らが鋭意研究した結果、複数の発泡化粧層が積層された多層型の発泡化粧材においては、各発泡化粧層の間で気泡の連続化（連泡化）が発生しにくく、下層の発泡化粧層は実質的に独立気泡状態になり勝ちであるので、エンボス加工の際に圧力の逃げ場がなく、気泡が破裂して潰れてしまうパンク現象が発生し易く、これがエンボスによるシャープな凹凸模様が得られにくい原因となっていることが判明した。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の技術における上記した問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、２層以上の発泡化粧層を積層して構成される多層発泡化粧層を少なくとも具備してなる発泡化粧材において、エンボス適性に優れ、シャープな凹凸模様を安定的に得ることができる発泡化粧材を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の発明は、基材上に発泡性樹脂組成物を塗工し、直前に塗工した発泡性樹脂組成物に対して加熱乾燥をおこなうことなく未乾燥状態で第２番目以降の発泡性樹脂組成物を順次塗工して多層発泡化粧層を設け、その後前記多層発泡化粧層を同時に加熱発泡させて前記多層発泡化粧層を構成する各発泡化粧層の相互間で連泡率が４０％以上８０％以下となるように連泡を形成し、その後表面にエンボスによる凹凸模様を施してなることを特徴とする発泡化粧材の製造方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の発泡化粧材は、例えば図１に示す様に、基材１上に、２層以上の発泡化粧層２１、２２からなる多層発泡化粧層２が設けられてなるものである。該多層発泡化粧層２の表面には絵柄模様３の印刷が施され、更にエンボスによる凹凸模様４が施されるのが通例である。なお、図１に示す例では多層発泡化粧層２を構成する発泡化粧層２１、２２は２層であるが、３層以上であっても良いことは言うまでもない。また、多層発泡化粧層２の表面上には、必要に応じて透明又は半透明の表面保護層５が設けられる場合もある（図２）。更に、基材１は必要がなければ設けられていなくても良い（図３）。また、基材１と発泡化粧層２との間には１層又は２層以上の中間層６が設けられていても良く（図４）、該中間層６は非発泡層であっても良いし、発泡化粧層２との間で連泡が形成されているか又は形成されていない発泡層であっても良い。以下、最も普遍的である図１の構成を中心に本発明を説明する。
【００１１】
基材１は、目的とする発泡化粧材の支持体となるものであって、多層発泡化粧層２の加熱発泡時の熱により変形を生じない程度の耐熱性を有するものであれば、その材質は特に限定されない。具体的には、薄葉紙、チタン紙、無機紙又は難燃紙等の紙類や、織布又は不織布等の布類、合成樹脂フィルム又はシート類、木材単板、合板又は繊維板等の木質板、石膏ボード又は珪酸カルシウム板等の無機質板、金属箔又は金属板等、又はそれらの積層体や複合体等から、目的の用途に合わせて適宜の材料を選択すれば良い。また、基材１は非発泡材料から形成されていても良いし、発泡化粧層２との間で連泡を形成しているか又は連泡を形成していない発泡材料から形成されていても良い。なお、基材１が発泡化粧層２との間で連泡が形成されていない発泡材料から形成されている場合には、後述するエンボス加工による凹凸模様４の形成は、基材１にまで凹凸の影響が及ぶことがない範囲内で実施することが好ましい。
【００１２】
多層発泡化粧層２は、目的とする発泡化粧材の表面に発泡による柔軟な触感を与えると共に、エンボスによる凹凸模様４の賦型を容易にする目的で形成されるものであって、熱可塑性樹脂に、発泡剤、着色剤、可塑剤、安定剤、充填剤、発泡タイミング調整剤、希釈剤等の種々の添加剤を適宜配合した樹脂組成物から形成される。なお、本発明の発泡化粧材においては、この発泡化粧層２は２層以上の発泡化粧層２１、２２から構成される訳であるが、使用する熱可塑性樹脂は、各発泡化粧層２１、２２の間で同一であっても異なっていても良い。ここで使用する熱可塑性樹脂として具体的には、例えばポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂等、或いはそれらの２種以上の共重合体樹脂、混合樹脂等を使用することができる。
【００１３】
発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等のアゾ系発泡剤やアジド系発泡剤、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）等のヒドラジド系発泡剤等の有機発泡剤や、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機発泡剤等、或いはそれらの混合物等を使用することができる。
【００１４】
その他の添加剤としては、例えば着色剤としては酸化チタンや酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化鉄等の無機顔料や、フタロシアニン、キナクリドン、イソインドリノン等の有機顔料等、可塑剤としてはフタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）やフタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）等のフタル酸エステル系や、アジピン酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系等、安定剤としては有機化合物系のセル調整剤や熱安定剤等、充填剤としては例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機質充填剤等、発泡タイミング調整剤としては例えば亜鉛系、カルシウム系、バリウム系、ナトリウム系等、いずれも従来公知の添加剤を適宜配合することができる。
【００１５】
各発泡化粧層２１、２２を形成する発泡性樹脂組成物の配合には特に制限はなく、用途や目的に応じて任意の配合の発泡性樹脂組成物を任意に組み合わせて使用することができる。例えば、表面側に形成される発泡化粧層２２を、発泡剤を少なく着色剤を多く配合した発泡性樹脂組成物から形成し、一方、裏面側に形成される発泡化粧層２１を、発泡剤を多く着色剤を少なく配合した発泡性樹脂組成物から形成することによって、表面の色相の安定性や表面強度に優れ、しかも全体としては十分な発泡倍率を有し柔軟な触感やエンボス適性にも優れた発泡化粧材を、容易に実現することができる。
【００１６】
各発泡化粧層２１、２２を形成する為の発泡性樹脂組成物の塗工方法には特に制限はなく、例えばナイフコート法、コンマコート法、リップコート法、ダイコート法、ロールコート法等、従来公知の任意の塗工方法を採用することができる。また、各発泡化粧層２１、２２は全て同一の塗工方法によって形成しても良いし、相互に異なる２種以上の塗工方法を組み合わせて実施することも任意である。
【００１７】
本発明の発泡化粧材においては、上記多層発泡化粧層２を構成する各発泡化粧層２１、２２の相互間で、部分的に連泡が形成されていることが肝要である。ここで、各発泡化粧層２１、２２の相互間で部分的に連泡が形成されているとは、ある発泡化粧層２１の内部に形成されている気泡の一部と、当該発泡化粧層２２に隣接する発泡化粧層２２の内部に形成されている気泡の一部とが、両層の界面で繋がっていることを意味する。連泡が形成されていないと、後に表面側の発泡化粧層２２の側からエンボス加工を施す際に、裏面側の発泡化粧層２１においてエンボスの圧力の逃げ場がない為に、気泡が破裂して潰れるパンク現象が発生し易くなる。一方、連泡化が完全に進み過ぎると、エンボス加工の際に圧力が容易に逃げてしまう為に、実質的にエンボスに必要な圧力が十分に賦課されず、シャープな凹凸模様の形成は不可能となってしまう。
【００１８】
係る観点から見て、多層発泡化粧層２の連泡率は、４０％以上８０％以下の範囲内であることが好ましい。更に好ましくは、５０％以上７０％以下の範囲内が良い。ここで連泡率とは、多層発泡化粧層２の内部に包含されている気泡全部の体積に占める、外気と連通している気泡の体積の比率を意味する。連泡率の測定方法は種々知られているが、所謂ピクノメーター法によるのが最も一般的である。
【００１９】
ピクノメーター法とは、図５に示す様なピクノメーター７と称される装置を使用した試料の体積の測定方法で、ピクノメーター７は試料室７１と膨張室７２との２個の密閉容器が開閉弁７３を介して接続されて構成されている。測定の際には、まず開閉弁７３を閉じた状態で、膨張室７２の内部を排気し、一方、試料室７１の内部に試料８を装填し、しかる後、開閉弁７３を開いて試料室７１内の気体を膨張室７２内へ膨張させる。ここで、試料室７１の内容積をＶｃ、膨張室７２の内容積をＶｅ、試料８の体積をＶｓとし、開閉弁７３の開閉前後の試料室内の圧力をそれぞれＰ₀及びＰ₁とすれば、ボイル・シャルルの法則により、試料８の体積Ｖｓは次式（１）で表される。
Ｖｓ＝Ｖｃ−Ｖｅ／（Ｐ₀／Ｐ₁−１） ‥‥（１）
【００２０】
ここで、試料８として、外気と連通している気泡及び外気と連通していない気泡とを包含する発泡体を使用した場合には、外気と連通している気泡の中に含まれていた気体は、開閉弁７３の開放により試料８の外の試料室内の気体と一緒に膨張するから、上式（１）によって計算される試料８の体積Ｖｓは、試料８の外形寸法から計算される見掛けの体積Ｖから、外気と連通している気泡の体積Ｖ₁を差し引いた体積である。従って、外気と連通している気泡の体積Ｖ₁は、次式（２）によって求めることができる。

【００２１】
一方、試料８の発泡体を構成する樹脂の密度をｄ、試料８の重量をＷとすると、気泡部分を除いた樹脂部分の体積Ｖ₀は、次式（３）で表される。
Ｖ₀＝Ｗ／ｄ ‥‥（３）
外気と連通している気泡の体積Ｖ₁と、外気と連通していない気泡の体積Ｖ₂との和は、試料８の見掛けの体積Ｖから樹脂部分の体積Ｖ₀を差し引いたものに等しいから、
Ｖ₁＋Ｖ₂＝Ｖ−Ｗ／ｄ ‥‥（４）
式（２）及び式（４）に基いて、連泡率Ｒは、次式（５）によって求めることができる。

【００２２】
一般に、発泡樹脂材料の連泡率は、使用する熱可塑性樹脂の溶融粘度及びその温度依存性、発泡剤の発泡温度や発泡速度及び配合量、発泡加工時の加熱条件、種々の添加剤の配合量等が複雑に関係し合って決定される。例えば、一般の発泡化粧材において発泡化粧層の材料として多用されているポリ塩化ビニル樹脂系の発泡性樹脂組成物を使用した場合には、連泡率を左右する要因として次の様な事項を挙げることができる。
【００２３】
（１）乳化剤塩化ビニルモノマーを乳化重合法によって重合する際に添加される乳化剤の種類及び添加量によって、得られるポリ塩化樹脂の気泡の連通化の容易性がある程度決定される。アルキル芳香族スルホン酸系（ＤＢＳ系）の乳化剤を使用して重合した樹脂では連泡率は低くなり易く、脂肪族スルホン酸系（ＡＳ系）の乳化剤を使用して重合した樹脂では高い連泡率が得られ易い。また、乳化剤の添加量を増す程、高い連泡率が得られ易い傾向があるが、あまり多量に添加すると乳化状態が不安定となって分離し易く、重合反応の妨げとなる。乳化剤の添加量は、０．５％前後が好ましい。
【００２４】
（２）可塑剤可塑剤の配合量が少ない程、高い連泡率が得られ易い傾向にあるが、あまり少なすぎると樹脂が十分に可塑化せず、安定した発泡が得られ難くなる。従って、安定して可塑化、発泡する範囲で極力配合量を少なく抑えることが好ましい。好適な配合量は樹脂の分子量にも依存し、例えば樹脂の重合度が９００程度であれば樹脂１００重量部あたり４０〜５０重量部、重合度が１２００程度であれば５０〜６０重量部程度が良い。なお、極端に分子量の小さい可塑剤を使用すると連泡率は低下する傾向にあるが、発泡化粧材用途に一般的に使用されているＤＯＰやＤＩＮＰ、ＤＥＨＰ等の範囲内では、可塑剤の種類による差はさほど大きくはない模様である。
【００２５】
（３）樹脂の重合度樹脂の重合度が高い程、高い連泡率が得られ易い傾向があるが、重合度が高すぎても発泡性が低下するので、ポリ塩化ビニル樹脂の重合度は１０００〜１６００程度の範囲から選ぶのが良く、中でも１１００〜１３００の範囲が最も好ましい。
【００２６】
（４）充填剤の配合量充填剤の配合量が多い程、高い連泡率が得られ易い傾向があるが、あまり多すぎると樹脂を脆化させ、強度を低下させると共に、発泡倍率の低下の要因ともなる。また、発泡剤の配合量を増し高発泡化する場合程、規定の連泡率を得る為に必要な充填剤の配合量は増加する。ＡＤＣＡ系発泡剤を使用する場合、樹脂１００重量部あたりの発泡剤の配合量が３重量部程度であれば充填剤の配合量は３０〜８０重量部程度、更に好ましくは４０〜６０重量部程度、発泡剤の配合量が６重量部程度であれば充填剤の配合量は５０〜１５０重量部程度、更に好ましくは８０〜１３０重量部程度とすることが好ましい。
【００２７】
（５）発泡剤ポリエチレン（ＰＥ）等の気泡連通化剤が添加された発泡剤を使用するか、或いは気泡連通化剤を併用することによって、発泡化粧層２１、２２の高い連泡率を達成することができる。但し、この手法は単一の発泡化粧層２１、２２内での連泡率の向上には効果的であるが、隣接する発泡化粧層２１、２２の相互間での気泡の連通化、すなわち多層発泡化粧層１の連泡率の向上には、必ずしも効果的ではない。これは、後述するスキン層の問題も関与しているものと考えられる。
【００２８】
（６）隣接する発泡化粧層の樹脂の重合度差互いに隣接する発泡化粧層２１、２２の主体となる樹脂の重合度差が大きいと、両層の間での気泡の連通化が発生し難くなり、結果として多層発泡化粧層２の全体としての連泡率が低下する傾向がある。従って、重合度差は１００以下とすることが好ましい。
【００２９】
（７）塗工条件互いに隣接する発泡化粧層２１、２２の一方の層の塗工形成後、十分に乾燥させた後に他方の層を塗工形成し、しかる後に加熱発泡させると、両層の間での気泡の連通化が発生し難く、結果として多層発泡化粧層２の全体としての連泡率が低下する傾向がある。この現象は、発泡性樹脂組成物の塗工後、乾燥が進行するに従って表面にスキン層が形成されて行き、このスキン層が加熱発泡の際に両層内の気泡の連通化を妨げているものと考えられる。この観点から、後に塗工する発泡性樹脂組成物の塗工の時点での、前に塗工した発泡性樹脂組成物の塗工層の乾燥状態が不十分である程、連泡率は向上し易い。一般に発泡化粧層２１、２２が多層の場合には単層の場合と比較して高い連泡率が得られ難い傾向があるので、本発明の目的の達成に十分に高い連泡率を安定的に得る為には、前に塗工した発泡性樹脂組成物の塗工層の未乾燥状態において後の発泡性樹脂組成物の塗工を行うことが最も好ましい。
【００３０】
本発明の発泡化粧材を実際に製造実施する際には、以上に列挙した様な各種の要因を総合的に勘案して、それぞれ適宜設計すれば良い。
【００３１】
基材１と多層発泡化粧層２との間に中間層６を設ける場合の中間層６の材質には特に制限はない。一般的には、基材１の材質として挙げたものか、若しくは多層発泡化粧層２の材質として挙げたものの中から適宜選択される。積層方法は、基材１と同様の材質であれば例えばドライラミネート法、ウェットラミネート法、ポリサンドラミネート法、熱ラミネート法等、多層発泡化粧層２と同様の材質であれば前述した各種コーティング法等を採用することができる。なお、中間層６が多層発泡化粧層２との間で連泡が形成されていない発泡層である場合には、後述するエンボス加工による凹凸模様４の形成は、中間層６にまで凹凸の影響が及ぶことがない範囲内で実施することが好ましい。
【００３２】
絵柄模様３は、従来の発泡化粧材におけると同様、適宜の印刷インキを用いて例えばグラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット印刷法、静電印刷法、転写印刷法等の適宜の印刷方法に従って形成することができる。絵柄模様３の柄の種類は、例えば木目柄、石目柄、抽象柄、幾何学模様等、所望により任意である。また、絵柄模様３を形成する印刷インキとして、多層発泡化粧層２を形成する発泡性樹脂組成物に配合された発泡剤に作用して加熱分解温度を上昇又は低下させる発泡抑制剤又は発泡促進剤を配合した印刷インキを使用すれば、加熱発泡工程において絵柄模様３の柄と同調した凹凸模様４を容易に得ることができる（ケミカルエンボス法）。
【００３３】
エンボスは、賦型すべき凹凸模様４を反転した形状の凹凸模様を表面に有する金属製のエンボス版又はエンボスロールを使用して、加熱発泡温度よりは低温で且つ樹脂が十分に熱可塑化された温度において多層発泡化粧層２の表面に平圧式又は輪転式にて加圧するメカニカルエンボス法（平圧エンボス法又はロールエンボス法）によるのが最も一般的であり、上述したケミカルエンボス法との併用も可能である。エンボスにより形成する凹凸模様４の種類には特に制限はなく、例えば絵柄模様３の柄と同調又は類似する模様や、絵柄模様３の柄とは直接関係のない例えばスウェード調又はヘアライン調等の艶消し調、和紙調又は砂目調等の材質調等から、所望により適宜選ばれる。また、特殊なものとして、エンボス後の表面の全面に着色剤を付着後、余剰の着色剤を拭い去る（ワイピング法）か、又は、エンボス版やエンボスロールの凸部に着色剤を付着させてエンボスを行う（バレープリント法）ことにより、凹凸模様４の凹部を着色する場合もある。
【００３４】
絵柄模様３を摩耗や汚染から保護し、意匠性を長期に亘り保持する目的で、透明又は半透明の表面保護層５を設ける場合もある。表面保護層５は、多層発泡化粧層２を主体として構成するものと同様の熱可塑性樹脂から形成される場合もあるが、より高度の表面物性を得る目的で、例えばウレタン系樹脂又はアミノ系樹脂等の熱硬化性樹脂や、（メタ）アクリレート系樹脂等の電離放射線硬化性樹脂等の、架橋反応硬化性樹脂から形成される場合もある。形成方法は、熱可塑性樹脂を使用する場合は、多層発泡化粧層２の場合と同様の塗工法、若しくはフィルムラミネート法によるのが一般的である。一方、架橋反応硬化性樹脂を使用する場合には、例えばロールコート法、グラビアコート法、スプレーコート法等によって塗工形成されるのが一般的である。形成時期は、エンボス加工の前であっても後であっても良いが、エンボス加工時のパンク現象の発生を有効に防止するためには、表面保護層５はエンボス加工の後で形成することが有利である。特に、前述したワイピング又はバレープリントを施す場合にあっては、凹部の着色層を保護する目的で、表面保護層５はエンボス加工やワイピング加工の後で形成されるのが一般的である。
【００３５】
なお、多層発泡化粧層２及び／又は表面保護層５には、表面物性の向上又は特殊な機能性の付与を目的として、各種の添加剤を添加することもできる。具体的には例えば、耐候性（耐光性）の向上を目的としたベンゾトリアゾール系等の紫外線吸収剤やヒンダードアミン系等の光安定剤、表面の艶の調整を目的としたシリカ等の艶調整剤、表面滑性の向上を目的としたワックス等の滑剤、耐擦傷性や耐磨耗性の向上を目的としたアルミナ等の高硬度粒子からなる減摩剤、耐汚染性の向上を目的としたシリコーン系又はフッ素系化合物、室内空気中のホルムアルデヒド等の有害化学物質の捕捉又は分解除去を目的とした有害化学物質捕捉剤又は分解触媒（光触媒等）、抗菌性の付与を目的とした有機系又は無機系の抗菌剤等を挙げることができる。
【００３６】
本発明の発泡化粧材の特に好適な実施の形態として、多層発泡化粧層２を構成する各発泡化粧層２１、２２の内、最表面の発泡化粧層２２を形成する発泡性樹脂組成物への発泡剤の配合量を少な目にし、一方、それより裏面側の発泡化粧層２１を形成する発泡性樹脂組成物への発泡剤の配合量を多目に設定することによって、多層発泡化粧層２の全体としては大きな発泡倍率を有し、柔軟な触感やエンボス適性等の面で優れた特性を有しつつ、表面強度や耐汚染性等の表面物性の面でも優れた発泡化粧材を得ることができる。
【００３７】
上記の目的では、各発泡化粧層２１、２２を形成する発泡性樹脂組成物への発泡剤の配合量は、表面側の発泡化粧層２２では樹脂１００重量部あたり２〜４重量部程度、裏面側の発泡化粧層２１では同じく４〜８重量部程度とすることが好ましい。また、発泡剤としてＡＤＣＡ系発泡剤を使用する場合、表面側の発泡化粧層２２を形成する発泡性樹脂組成物に配合する発泡剤は、発泡倍率は低目であるが、加熱発泡後の発泡剤の残留が少なく、白度に優れた発泡体が容易に得られるキッカー含有のＡＤＣＡ系発泡剤を使用することが好ましく、一方、裏面側の発泡化粧層２１を形成する発泡性樹脂組成物に配合する発泡剤は、加熱発泡後の残留により着色し勝ちではあるが、発生ガス量が多く、発泡倍率の高い発泡体が容易に得られる純粋なＡＤＣＡ系発泡剤を使用することが好ましい。
【００３８】
また、白度に優れた発泡化粧材を得る目的で、表面側の発泡化粧層２２を形成する発泡性樹脂組成物には酸化チタン又は酸化亜鉛等の着色剤を多目に配合することが好ましく、具体的には樹脂１００重量部あたり１０〜３０重量部程度配合することが好ましい。一方、裏面側の発泡化粧層２１を形成する発泡性樹脂組成物には、発泡倍率への影響や製造原価等を考慮して、全く配合しないか少な目で良く、具体的には０〜２０重量部程度の範囲内とすることが好ましい。
【００３９】
また、優れた表面物性を得る目的で、表面側の発泡化粧層２２を形成する発泡性樹脂組成物には、炭酸カルシウム又は水酸化アルミニウム等の充填剤の配合量を少な目にすることが好ましく、具体的には発泡剤の添加量にもよるが、樹脂１００重量部あたり概略３０〜８０重量部程度、更に好ましくは４０〜６０重量部程度の範囲内とすることが好ましい。一方、裏面側の発泡化粧層２１を形成する発泡性樹脂組成物には、製造原価の低減の為には多量に添加することが有利であるが、あまり多すぎても樹脂が脆化し発泡倍率をあまり上げられなくなるので、充填剤の配合量は樹脂１００重量部あたり５０〜１５０重量部程度、更に好ましくは８０〜１３０重量部程度とすることが好ましい。
【００４０】
また、各層の厚さは、表面物性の面では表面側の発泡化粧層２２が厚い程有利であるが、発泡倍率の面では裏面側の発泡化粧層２１が厚い程有利であるので、目的の発泡化粧材の用途や要求特性に応じ、両者の兼ね合いによって適宜決定する必要がある。例えば、一般的な壁紙の用途では、表面側の発泡化粧層２２の目付量（乾燥後）は２０〜１２０ｇ／ｍ²、更に好ましくは３０〜７０ｇ／ｍ²程度、裏面側の発泡化粧層２１に目付量（同）は８０〜３００ｇ／ｍ²、更に好ましくは１２０〜２００ｇ／ｍ²程度の範囲内が好適である。
【００４１】
なお、本発明者らの試作実験によれば、上記の手法によって、鉛筆硬度は４Ｈ以上（但し、ここで言う鉛筆硬度とは、表面が破れない範囲を意味する）、発泡倍率は多層発泡化粧層２全体として５倍以上（裏面側の発泡化粧層２１は７倍以上）と、高い表面強度と高い発泡倍率とを兼ね備えた従来にない優れた発泡化粧材を得ることができた。
【００４２】
以上、本発明の発泡化粧材の代表的な実施の形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、その本旨を変更しない範囲において種々変形して実施することができる。
【００４３】
【実施例】
以下に本発明の発泡化粧材の具体的な実施例及び比較例を挙げ、本発明をより詳細に説明する。
【００４４】
実施例１
坪量７０ｇ／ｍ²の難燃紙基材上に、下記樹脂組成１で表される樹脂組成物を乾燥後の目付量１２０ｇ／ｍ²に塗工し、次いでその未乾燥状態において、下記樹脂組成２で表される樹脂組成物を乾燥後の目付量５０ｇ／ｍ²に塗工し、乾燥温度１５０〜１８０℃で乾燥、ゲル化してベース層を形成した。このベース層上に水性インキにてグラビア印刷法により絵柄模様を形成後、加熱温度２１０℃、加熱時間４０秒の条件でベース層を加熱発泡させて多層発泡化粧層を形成し、しかる後、赤外線ヒーターにて表面温度を１７０℃に調整してメカニカルエンボス加工を施し、室温に冷却して、本発明の発泡化粧材を得た。この発泡化粧材の多層発泡化粧層の連泡率は約６０％であり、エンボス加工時のパンク現象もなくシャープな凹凸模様を安定して得ることができた。
【００４５】

【００４６】

【００４７】
比較例１
上記実施例１において、樹脂組成１で表される樹脂組成物に替えて下記樹脂組成３で表される樹脂組成物を、樹脂組成２で表される樹脂組成物に替えて下記樹脂組成４で表される樹脂組成物をそれぞれ使用し、その他は上記実施例１と全く同一の条件で発泡化粧材を作製した。その結果、多層発泡化粧層の連泡率は約３０％であり、エンボス加工時にパンク現象が多発して、良好な製品を得ることができなかった。
【００４８】

【００４９】

【００５０】
比較例２
上記実施例１において、樹脂組成１で表される樹脂組成物に替えて下記樹脂組成５で表される樹脂組成物を、樹脂組成２で表される樹脂組成物に替えて下記樹脂組成６で表される樹脂組成物をそれぞれ使用し、その他は上記実施例１と全く同一の条件で発泡化粧材を作製した。その結果、多層発泡化粧層の連泡率は約９０％であり、エンボス加工による凹凸模様の転移性は不十分でシャープ性に劣っており、良好な製品を得ることができなかった。
【００５１】

【００５２】

【００５３】
【発明の効果】
本発明の発泡化粧材は、２層以上の発泡化粧層を積層して構成される多層発泡化粧層を少なくとも具備してなる発泡化粧材において、前記多層発泡化粧層を構成する各発泡化粧層の相互間で部分的に連泡が形成されてなり、好ましくは前記多層発泡化粧層の連泡率が４０％以上８０％以下であることによって、エンボス加工によって凹凸模様を賦型する際に、発泡化粧層内の気泡が破裂して潰されるパンク現象や、エンボスの圧力が逃げてしまう為のエンボス形状の転移不良等の問題を発生することなく、シャープな凹凸模様を安定的に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面図である。
【図２】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面図である。
【図３】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面図である。
【図４】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面図である。
【図５】本発明において連泡率の測定に使用されるピクノメーター法の概念図である。
【符号の説明】
１‥‥基材
２‥‥多層発泡化粧層
２１、２２‥‥発泡化粧層
３‥‥絵柄模様
４‥‥凹凸模様
５‥‥表面保護層
６‥‥中間層
７‥‥ピクノメーター
７１‥‥試料室
７２‥‥膨張室
７３‥‥開閉弁
８‥‥試料

Claims

基材上に発泡性樹脂組成物を塗工し、直前に塗工した発泡性樹脂組成物に対して加熱乾燥をおこなうことなく未乾燥状態で第２番目以降の発泡性樹脂組成物を順次塗工して多層発泡化粧層を設け、その後前記多層発泡化粧層を同時に加熱発泡させて前記多層発泡化粧層を構成する各発泡化粧層の相互間で連泡率が４０％以上８０％以下となるように連泡を形成し、その後表面にエンボスによる凹凸模様を施してなることを特徴とする発泡化粧材の製造方法。