JP3849378B2 - プラズマ処理装置及びプラズマ処理方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、被処理物の表面に存在する有機物等の異物のクリーニング、レジストの剥離、有機フィルムの密着性の改善、金属酸化物の還元、製膜、表面改質などのプラズマ処理に利用されるプラズマを発生させるためのプラズマ処理装置、及びこれを用いたプラズマ処理方法に関するものであり、特に、精密な接合が要求される電子部品の表面のクリーニングに好適に応用されるものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、大気圧下でプラズマ処理を行うことが試みられている。例えば、特開平2−15171号公報や特開平3−241739号公報や特開平1−306569号公報には、反応容器内の放電空間に一対の電極を配置すると共に電極の間に誘電体を設け、放電空間をHe(ヘリウム)やAr(アルゴン)などの希ガスを主成分とするプラズマ生成用ガスで充満し、反応容器に被処理物を入れると共に電極の間に交流電界を印加するようにしたプラズマ処理方法が開示されており、誘電体が配置された電極の間に交流電界を印加することにより安定的にグロー状の放電を発生させ、このグロー状の放電によりプラズマ生成用ガスを励起して反応容器内にプラズマを生成し、このプラズマにより被処理物の処理を行うようにしたものである。
【0003】
また、特開平4−334543号公報や特開平5−202481号公報にも大気圧下でプラズマ処理を行うことが記載されており、これら公報には、円筒状の反応管の外周に複数の電極を設け、電極間に交流電圧を印加して反応管内にプラズマを発生させ、プラズマが発生した反応管内に被処理物を導入して被処理物の処理を行うようにしたものである。
【0004】
しかし、上記公報に記載の方法では被処理物の特定の部分のみに局所的にプラズマ処理を行いにくく、また、処理時間も長くかかるという問題があった。そこで、大気圧下でグロー状の放電により生成したプラズマ(特にプラズマの活性種)を被処理物にジェット状に吹き出してプラズマ処理を行うことが、例えば、特開平3−219082号公報、特開平4−212253号公報、特開平6−108257号公報等で提案されている。これら公報に記載の方法は、ジェット状のプラズマをスポット的に吹き出して被処理物に吹き付けることによって、被処理物を局所的にプラズマ処理するようにしたものである。
【0005】
しかし、プラズマをスポット的に吹き出して被処理物に吹き付ける方法では、被処理物の広い面積をプラズマ処理する場合に時間がかかるという問題があった。そこで、大気圧下で生成したプラズマをある程度の幅で被処理物に供給してプラズマ処理を行うことが特開平4−358076号公報に記載されている。この方法は、表面に固体誘電体を配設した一対の誘電体被覆電極を対向させて配置し、誘電体被覆電極の間に上側からプラズマ生成用ガスを導入すると共に誘電体被覆電極に高電圧を印加することによって、プラズマ生成用ガスからプラズマを生成し、このプラズマを誘電体被覆電極の間から下流して被処理物に供給するものである。また、特願平11−303117号の願書に最初に添付した明細書及び図面にも、大気圧下で生成したプラズマをある程度の幅で被処理物に供給してプラズマ処理を行うことが記載されている。この方法は、石英ガラスなどの絶縁材料で反応容器を形成すると共に反応容器の下面にスリット状で幅広の吹き出し口を形成し、反応容器の外側に一対の電極を対向させて配置し、反応容器内にプラズマ生成用ガスを導入すると共に電極に高電圧を印加することによって、プラズマ生成用ガスからプラズマを反応容器内に生成し、このプラズマを吹き出し口から吹き出して下流して被処理物に供給するものである。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような大気圧下で生成したプラズマをある程度の幅で被処理物に供給してプラズマ処理を行う方法では、幅方向でプラズマ処理を均一に行なうことが難しいという問題があった。この原因として固体誘電体や反応容器と電極との密着性が低いためであると考えられる。すなわち、固体誘電体や反応容器は石英ガラスなどの絶縁材料(ガラス材料)を加熱溶着などの手法で形成するために、固体誘電体や反応容器の厚み寸法を均一に保つことは非常に困難であり、電極と接触する面が凹凸や湾曲して形成されるものである。これに対して電極は金属等を機械加工して形成するために、固体誘電体や反応容器と接触する面は凹凸や湾曲がほとんどなく平坦に形成されるものである。従って、固体誘電体や反応容器の幅方向において、固体誘電体や反応容器の表面と電極が接触している部分と接触していない部分とが生じ、このために固体誘電体の間や反応容器の内部での放電に疎密が発生し、この結果、幅方向でプラズマ処理にムラが生じるのであった。
【0007】
そして、このような問題を解決する手法の一つとして、固体誘電体や反応容器の厚み寸法の管理を行なうことが考えられるが、厚み寸法を均一にするためには加熱溶着後に研磨などを行なわなければならず、固体誘電体や反応容器の作製が非常に困難で且つ高価になるものであった。
【0008】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、プラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができ、特に、幅方向でのプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができ、しかも、反応容器を簡単に安価に作製することができるプラズマ処理装置を提供することを目的とするものである。
【0009】
また、本発明は幅方向でプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるプラズマ処理方法を提供することを目的とするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係るプラズマ処理装置は、筒状の反応容器1と一対の電極2、3とを備え、反応容器1に不活性ガス又は不活性ガスと反応ガスとの混合気体からなるプラズマ生成用ガスを導入すると共に電極2、3の間に対応する位置において反応容器1内に交流電界を印加することにより、大気圧下でグロー状の放電を生じさせてプラズマ生成用ガスからプラズマPを生成し、このプラズマPを被処理物7の表面に供給するプラズマ処理装置であって、反応容器1内に生成されたプラズマPを被処理物7に向かってジェット状に吹き出すための吹き出し口4を反応容器1に形成し、一対の電極2、3のうち少なくとも一方を反応容器1の外側に設け、反応容器1の外側に設けた電極2、3と反応容器1の間に導電性材料からなるシート部材6を介在させると共にシート部材6を反応容器1の外面に密着させて設けて成ることを特徴とするものである。
【0011】
また本発明の請求項2に係るプラズマ処理装置は、請求項1の構成に加えて、両方の電極2、3を反応容器1の外側に設けて成ることを特徴とするものである。
【0012】
また本発明の請求項3に係るプラズマ処理装置は、請求項1又は2の構成に加えて、シート部材6を反応容器1の外面に被着させて成ることを特徴とするものである。
【0013】
また本発明の請求項4に係るプラズマ処理装置は、請求項1乃至3のいずれかの構成に加えて、吹き出し口4を幅広に形成して成ることを特徴とするものである。
【0014】
また本発明の請求項5に係るプラズマ処理装置は、請求項1乃至4のいずれかの構成に加えて、シート部材6のシート抵抗を20mΩ以下にして成ることを特徴とするものである。
【0015】
また本発明の請求項6に係るプラズマ処理装置は、請求項1乃至5のいずれかの構成に加えて、シート部材6の厚さを、電極2、3に印加する高周波電圧の周波数に対応したスキンデプス以上に形成して成ることを特徴とするものである。
【0016】
また本発明の請求項7に係るプラズマ処理方法は、請求項1乃至6のいずれかに記載のプラズマ処理装置の吹き出し口4の下方に被処理物7を配置し、吹き出し口4からプラズマPを吹き出して被処理物7に供給することを特徴とするものである。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【0018】
図1に本発明のプラズマ処理装置の一例を示す。このプラズマ処理装置は、反応容器1の外周の全周に亘って一対の電極2、3を接触させて設けると共に電極2と電極3を上下に対向させて配置することによって形成されており、電極2と電極3の間に対応する位置において反応容器1の内部に放電空間15が形成されている。一対の電極2、3のうち、一方の電極2は高周波を発生する電源18と接続されて高電圧が印加される高圧電極として形成されており、他方の電極3は接地される接地電極として形成されている。
【0019】
反応容器1は高融点の絶縁材料(誘電体材料)で形成されるものである。反応容器1を構成する絶縁材料の誘電率は放電空間15におけるプラズマの低温化の重要な要素であって、2000以下であることが好ましい。具体的には絶縁材料として、石英、アルミナ、イットリア部分安定化ジルコニウムなどのガラス質材料やセラミック材料などを例示することができる。
【0020】
図2(a)(b)(c)に示すように、反応容器1はその厚み方向(厚み方向を矢印Bで示す)に並んで対向する一対の側壁1aと、反応容器1の幅方向(幅方向を矢印Aで示す)に並んで対向する一対の側壁1bと、反応容器1の下面を構成する矩形状(底面視で長方形)の底部1cとで有底の角形筒状に形成されている。また、反応容器1の上面はガス導入口16として略全面に亘って開放されていると共に底部1cの外面である反応容器1の下面はほぼ平坦な面で形成されている。そして、図2(b)に示すように、反応容器1の下面の厚み方向の略中央部には反応容器1の長手方向(幅方向)と平行な方向に長くて幅広の吹き出し口4が形成されている。吹き出し口4はスリット状であって、反応容器1の底部1cを貫通して反応容器1の内部の放電空間15と連通している。
【0021】
反応容器1は厚み寸法よりも幅寸法が非常に大きく形成された扁平形状であって、反応容器1の厚み方向(幅狭方向)における内寸、すなわち、反応容器1の厚み方向(幅狭方向)に並んで対向する一対の側壁1aの内面の対向間隔は、0.1〜5mmに形成するのが好ましい。このように反応容器1の厚み方向の内寸を0.1〜5mmにすることによって、放電空間15の体積が比較的小さくなって、放電空間15における単位空間あたりの電力を高くすることができ、つまり、放電空間15における放電空間密度を上げることができ、低電力化及び小ガス流量化を図ることができるものであり、しかも、プラズマの生成効率が高まって、プラズマ処理の能力を向上させることができるものである。
【0022】
反応容器1の内寸が0.1mm未満であると、吹き出し口4が小さくなり過ぎてプラズマの吹き出し範囲が狭くなり、プラズマ処理をすることができる範囲が小さくなる恐れがあり、また、反応容器1の強度が低下する恐れがある。一方、反応容器1の内寸が5mmより大きくなると、吹き出し口4が大きくなり過ぎて吹き出し口4から吹き出されるジェット状のプラズマの流速が小さくなり、プラズマ処理の速度が遅くなる恐れがあり、また、放電空間15の体積が大きくなり過ぎて放電空間15における単位体積あたりの投入電力(交流電界)が小さくなってプラズマの生成の効率が低下し、プラズマ処理の速度が遅くなる恐れがある。そして、これらの問題点を解決するためには、ガス流量や電力を増やすしかないが、この結果、ガス及び電力を多量に消費し、コストパフォーマンスが低下する恐れがある。従って、反応容器1の内寸を0.1〜5mmに形成するのが好ましい。
【0023】
反応容器1の外面(側壁1a、1bの外面)にはシート部材6が全周に亘って形成されている。シート部材6は導電性材料で形成されるものであって、具体的には、金、銀、銅及びこれらを含む合金等で形成することができる。また、シート部材6は反応容器1の外面に密着して設けられている。シート部材6は導電性材料で薄膜のシート形状に形成した後、反応容器1の外面に取り付けるようにしても良いし、また、反応容器1の外面に導電性材料を被着(コーティング)することによりシート部材6を形成するようにしても良い。シート部材6と反応容器1の外面の密着性を高くするためには、被着によりシート部材6を形成するのが好ましい。被着によりシート部材6を形成するにあたっては、ペースト状の導電性材料を印刷や塗布により反応容器1の外面に設け、ペースト状の導電性材料を焼成して硬化させることができる。また、導電性材料を反応容器1の外面にメッキしてシート部材6を形成するようにしても良い。そして、シート部材6は上下に並べて一対形成されており、シート部材6を設けた部分が後述の電極2、3を配置する部分である。
【0024】
シート部材6のシート抵抗は20mΩ以下であることが好ましい。シート部材6のシート抵抗が20mΩより大きくなると、シート部材6での発熱による抵抗ロスが大きくなると共に、シート部材6内に電位分布が生じるために、反応容器1の放電空間15における放電にムラが生じてしまう恐れがある。シート部材6のシート抵抗は小さいほど好ましいので、その下限は特に設定されないが、現在入手可能なシート部材6のシート抵抗は、0.1mΩ以上である。尚、シート抵抗ρsは、試料(本発明ではシート部材6)が薄膜で厚さがはっきりしない場合、あるいは、試料の表面伝導率を評価する場合に、試料の抵抗率ρの代わりに用いられるものであって、試料の幅をw、試料の厚さをd、試料の長さをLとすると、試料の断面積SはS=wdとなるので、試料の抵抗値Rは、R=ρs×(L/w)となり、従って、ρs=ρ/dの式で表される。
【0025】
また、シート部材6の厚みは電極2、3に印加する高周波電圧の周波数に対応したスキンデプス以上に形成するのが好ましい。シート部材6の厚みが印加する高周波電圧の周波数に対応したスキンデプス未満の場合、シート部材6に高周波電流が流れると電圧降下が生じてしまい、結果として、シート部材6の部分で電力ロスが生じる恐れがある。
【0026】
尚、スキンデプスは高周波電流を導体に流した場合、導体の表面付近にのみ電流が流れる、いわゆる表皮効果を示す指標であり、次の(1)の式で定義される。
【0027】
【数1】
【0028】
反応容器1の上部にはガス均一化室5が一体に形成されている。ガス均一化室5は反応容器1より厚い箱状に形成されるものであって、ガス均一化室5の上面にはガス供給口19を設けたガス管部10が突設されていると共にガス均一化室5の下部は下側ほど厚みが小さくなる絞り部11として形成されており、ガス均一化室5の下端である絞り部11の下端がシート部材6の上側において反応容器1の側壁1a、1bの外面に接合されている。また、絞り部11の接合部分にはガス均一化室5内に突出する筒状の鍔部14が形成されており、鍔部14の上面が反応容器1のガス導入口16として開口されている。
【0029】
電極2と電極3は同形であって、平面視でロ字状(角形環状)に形成されている。すなわち、電極2と電極3の略中央部には上下に貫通する挿着孔17が形成されている。この挿着孔17の大きさは反応容器1の外周寸法とほぼ同一に、また、挿着孔17の平面視の形状は反応容器1の外周形状とほぼ同一にそれぞれ形成されている。さらに、電極2と電極3はその冷却効率を高くするために熱伝導性の高い金属材料、例えば、銅、アルミニウム、真鍮、耐食性の高いステンレス(SUS304など)などで形成されている。また、電極2、3の表面をより耐食性が高く高周波の伝播性の良い金などでメッキすることも有効である。そして、電極2と電極3を平面視でロ字状に形成することによって、反応容器1の全周に亘って電極2と電極3を配置することができ、シート部材6を介して電極2、3と反応容器1との接触面積を大きくして接触性を向上させることができ、プラズマPの生成が容易になるものである。
【0030】
そして、反応容器1を挿着孔17に差し込むことによって、シート部材6を介在させて電極2、3を反応容器1の外周に取り付けると共に電極2と電極3の内周面を反応容器1の外周面(側壁1aと側壁1bの外面)に形成したシート部材6に接触させるように配置することによって、反応容器1と電極2、3の間にシート部材6を介在させ、交流電界を発生させる電源18を電極2に接続すると共に電極3を接地することによって、図1に示すようなプラズマ処理装置を形成することができる。ここで、接地される電極3は高電圧が印加される電極2よりも下側に、すなわち、電極3は電極2よりも吹き出し口4の近くに配置されている。このように電極3を電極2よりも吹き出し口4の近くに配置することによって、電極2よりも電極3の方が吹き出し口4の下側に配置される被処理物に近くに位置することになり、すなわち、高電圧となる電極2が電極3よりも被処理物から遠くに位置することになり、電極2から被処理物にアーク放電が飛びにくくなって、アーク放電による被処理物の破損を防止することができる。
【0031】
電極2と電極3の間隔(電極2の下端と電極3の上端の間隔)は3〜20mmに設定するのが好ましい。電極2と電極3の間隔が3mm未満であれば、反応容器1の外部で電極2と電極3の間で短絡が起こって放電空間15で放電が起こらなくなる恐れがあり、しかも、放電空間15が狭くなって、効率よくプラズマを生成することが難しくなる恐れがある。また、電極2と電極3の間隔が20mmを超えると、放電空間15で放電が起こりにくくなって、効率よくプラズマを生成することが難しくなる恐れがある。尚、電極2、3を冷媒で冷却するようにしても良い。
【0032】
上記のように形成されるプラズマ処理装置では、プラズマ生成用ガスとして不活性ガス(希ガス)あるいは不活性ガスと反応ガスの混合気体を用いる。不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、ネオン、クリプトンなどを使用することができるが、放電の安定性や経済性を考慮すると、アルゴンやヘリウムを用いるのが好ましい。また反応ガスの種類は処理の内容によって任意に選択することができる。例えば、被処理物の表面に存在する有機物のクリーニング、レジストの剥離、有機フィルムのエッチングなどを行う場合は、酸素、空気、CO2、N2Oなどの酸化性ガスを用いるのが好ましい。また反応ガスとしてCF4などのフッ素系ガスも適宜用いることができ、シリコンなどのエッチングを行う場合にはこのフッ素系ガスを用いるのが効果的である。また金属酸化物の還元を行う場合は、水素、アンモニアなどの還元性ガスを用いることができる。反応ガスの添加量は不活性ガスの全量に対して10重量%以下、好ましくは0.1〜5重量%の範囲である。反応ガスの添加量が0.1重量%未満であれば、処理効果が低くなる恐れがあり、反応ガスの添加量が10重量%を超えると、放電が不安定になる恐れがある。
【0033】
上記のように形成されるプラズマ処理装置を用いてプラズマ処理を行うにあたっては、まず、矢印▲1▼で示すように、ガス供給口19からガス均一化室5内にプラズマ生成用ガスを導入し、プラズマ生成用ガスをガス導入口16まで下流させ、この後、ガス導入口16から反応容器1内にプラズマ生成用ガスを導入し、反応容器1の内部にプラズマ生成用ガスを上から下に向かって流すと共に電極2に電源18から高周波電圧を印加して、電極2と電極3の間の放電空間15に高周波の交流電界を印加する。この交流電界の印加により大気圧下で放電空間15にグロー状の放電を発生させ、グロー状の放電でプラズマ生成用ガスをプラズマ化してプラズマ活性種を含むプラズマを生成した後、吹き出し口4から下方にカーテンのような幅を持ったジェット状のプラズマPを連続的に流出させ、吹き出し口4の下側に配置された被処理物7の表面にプラズマPを吹き付けるようにする。このようにして被処理物Pのプラズマ処理を行うことができる。また、平板状の基板が被処理物7であって、その基板の表面全面をプラズマ処理するには、プラズマPを吹き出しながら基板あるいはプラズマ処理装置を吹き出し口4の長手方向と直交する方向に移動させ、基板の表面全面にプラズマPを走査して吹き付けるようにして行う。さらに、プラズマ処理装置又は被処理物7を被処理物7の移動方向と直交する方向に振動させることにより、繰り返しプラズマPが被処理物7に吹き付けられることになってプラズマ処理の均一化を高めることも可能である。
【0034】
本発明において、放電空間15に印加される交流電界の周波数は1kHz〜200MHzに設定するのが好ましい。交流の周波数が1kHz未満であれば、放電空間15での放電を安定化させることができなくなり、プラズマ処理を効率よく行うことができなくなる恐れがある。また、交流の周波数が200MHzを超えると、放電空間15でのプラズマの温度上昇が著しくなり、反応容器1や電極2や電極3の寿命が短くなる恐れがあり、しかも、プラズマ処理装置が複雑化及び大型化する恐れがある。また本発明において、放電空間15に印加される印加電力の密度は20〜3500W/cm3に設定するのが好ましい。放電空間15に印加される印加電力の密度が20W/cm3未満であれば、プラズマを充分に発生させることができなくなり、逆に、放電空間15に印加される印加電力の密度が3500W/cm3を超えると、安定した放電を得ることができなくなる恐れがある。尚、印加電力の密度(W/cm3)は、(印加電力/放電空間体積)で定義される。
【0035】
そしてこの実施の形態では、反応容器1の外側に設けた電極2、3と反応容器1の外面との間に導電性材料からなるシート部材6を介在させると共にシート部材6を反応容器1の外面に密着させて設けるので、電極2、3から供給される高周波電力(交流電力)をシート部材6を通して均一に反応容器1に印加することができ、反応容器1の内部の放電空間15において放電の疎密が少なくなって幅方向でプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものである。しかも、反応容器1の作製時に加熱溶着後の研磨などを行なう必要が無く、反応容器1を簡単に安価に作製することができるものである。
【0036】
また、反応容器1の側壁1aと側壁1bの内面に沿った電気力線が形成されるように、反応容器1を挟んで対向させないで電極2と電極3を配置するので、反応容器1の内面の垂直方向に電気力線が生じにくくなって電気力線による反応容器1の劣化を少なくすることができ、反応容器1の側壁1aと側壁1bの内面からその構成物質が飛び出しにくくなって被処理物7が不純物により汚染されるのを少なくすることができるものである。
【0037】
また、上記の実施の形態では、幅を持ったジェット状のプラズマを吹き出すための吹き出し口4を反応容器1の下面に形成するので、カーテンのような幅を持ったプラズマを吹き出し口4から吹き出しながら基板あるいはプラズマ処理装置を吹き出し口4の長手方向と直交する方向に移動させて基板の表面全面にプラズマを走査して吹き付けることによって、スポット的なプラズマを吹き出すものに比べて被処理物の広い面積を一度にプラズマ処理することができ、BGA基板などの基板の全面を処理する場合に処理時間を短くすることができるものである。
【0038】
さらに、上記の実施の形態では、放電空間15に交流電界を印加するための電極2と電極3の両方を反応容器1の外側に設けるので、電極2と電極3の両方がプラズマPに直接曝されることが無くなってプラズマPによりスパッタリングを受けないようにすることができると共に、電極2と電極3の両方が反応ガスにより腐食されないようにすることができ、電極2と電極3がプラズマPでダメージを受けなくなって寿命を長くすることができるものである。しかも、スパッタリングや腐食により不純物が生じないので、長期間の使用であっても被処理物7が不純物より汚染されないようにすることができるものである。尚、一方の電極2を反応容器1の内部に配設し、他方の電極3を反応容器1の外側に配設するようにしても良い。
【0039】
また、上記の実施の形態では、電極2と電極3をプラズマ生成用ガスの導入方向へ沿って対向するように、すなわち、電極2と電極3を上下に並べて対向させて配置するので、放電空間15に生成される交流電界の方向(電気力線の方向)とプラズマ生成用ガス及びプラズマPの流れ方向とをほぼ一致させることができ、プラズマPの活性種を効率よく生成することができるものであり、しかも、電極2と電極3の間隔を変えることによって、放電空間15の大きさを簡単に変えることができ、プラズマPの生成量を容易に調整することができるものである。
【0040】
また、ガス均一化室5を通過させてプラズマ生成用ガスを反応容器1に供給することで、プラズマ生成用ガスが鍔部14により撹拌されて反応容器1内の一部分に偏らないように拡散しやすくなり、反応容器1内の全体に均一な濃度で供給することができ、均質なプラズマPを効率よく生成することができるものであり、処理ムラを少なくすることができるものである。
【0041】
尚、電極と誘電体の間に金網を介在させて形成したグロー放電プラズマ発生用電極が特開平6−119995号公報に開示されている。しかし、この電極では本発明のシート部材6に相当する部材として金網を用いており、誘電体と金網とは線接触であり、本発明のシート部材6のように反応容器1に面接触で密着させるものではない。従って、特開平6−119995号公報ではアーク放電が生じやすく、均一なプラズマが生成しにくいものである。
【0042】
【実施例】
以下本発明を実施例によって具体的に説明する。
【0043】
(実施例)
図1に示す構造のプラズマ処理装置を形成した。反応容器1としては図2に示す石英ガラス製のものを用い、幅方向における内側寸法を55mm、厚み方向における内側寸法を1mm、幅方向における外側寸法を57mm、厚み方向における外側寸法を3mmにそれぞれ形成した。また、吹き出し口4の大きさは上記の内側寸法と同様である(55mm×1mm)。吹き出し口4に対して上下に配置される電極2、3は銅製である。また、反応容器1の外周面と電極2、3の内周面の間にはシート部材6を介在させた。シート部材6は厚み50μmに形成されており、また、シート部材6のシート抵抗は5mΩに形成されている。このシート部材6は導電性材料(イー・エス・エル日本(株)製の「MICRO−LOKPd/Ag CONDUCTOR 9601」であって、パラジウム−銀のペースト)をスクリーン印刷により反応容器1の外面に印刷し、この後、導電性材料を焼き付け処理を行なって形成するようにしている。
【0044】
また、被処理物7としては、ネガ型レジストを1μm塗布したシリコン基板を使用した。プラズマ生成用ガスはヘリウムを2リットル/分、アルゴンを10リットル/分、酸素を0.4リットル/分の割合で混合したものを流して反応容器1に供給した。そして放電空間15に700Wで13.56MHzの高周波電界を印加してプラズマPを発生させ、これを吹き出し口4から幅広にジェット状に吹き出して被処理物7の表面に供給してプラズマ処理(レジストのエッチング)を行った。尚、この時のスキンデプスは20μmであって、シート部材6はこのスキンデプスよりも厚く形成されている。
【0045】
(比較例)
シート部材6を設けなかった以外は実施例と同様にしてプラズマ処理装置を形成し、実施例と同様にして被処理物7のプラズマ処理を行った。
【0046】
図3は、実施例と比較例のそれぞれにおいて、反応容器1の幅方向における位置とプラズマ処理性能(エッチング深さ)の関係を示すグラフである。実施例ではどの位置に置いてもほぼ均一にプラズマ処理されているのに対して、比較例ではプラズマ処理が不足する箇所とプラズマ処理が過剰に行なわれる箇所が生じてしまうものであった。そして、実施例のプラズマ処理のばらつき(分散/平均×100)は約6%であったのに対して、比較例では約25%のプラズマ処理のばらつきが生じ、実施例の方が比較例よりも大幅にプラズマ処理のばらつきが少なかった。
【0047】
尚、パラジウム−銀のペーストの代わりに、厚み50μmの金を反応容器1の外面にシート部材6としてメッキにより形成した場合も、上記の実施例と同様にプラズマ処理の均一化を実現することができた。
【0048】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項1の発明は、筒状の反応容器と一対の電極とを備え、反応容器に不活性ガス又は不活性ガスと反応ガスとの混合気体からなるプラズマ生成用ガスを導入すると共に電極の間に対応する位置において反応容器内に交流電界を印加することにより、大気圧下でグロー状の放電を生じさせてプラズマ生成用ガスからプラズマを生成し、このプラズマを被処理物の表面に供給するプラズマ処理装置であって、反応容器内に生成されたプラズマを被処理物に向かってジェット状に吹き出すための吹き出し口を反応容器に形成し、一対の電極のうち少なくとも一方を反応容器の外側に設け、反応容器の外側に設けた電極と反応容器の間に導電性材料からなるシート部材を介在させると共にシート部材を反応容器の外面に密着させて設けるので、シート部材の介在によって反応容器の外側に設けた電極に印加された交流電力を均一に反応容器に供給することができ、反応容器内での放電に疎密が無くなって被処理物に対してプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものであり、特に、幅方向でのプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものである。しかも、反応容器の作製時に加熱溶着後の研磨などを行なう必要が無く、反応容器を簡単に安価に作製することができるものである。
【0049】
また本発明の請求項2の発明は、両方の電極を反応容器の外側に設けるので、両方の電極がプラズマに直接曝されることが無くなってプラズマによりスパッタリングを受けないようにすることができると共に、両方の電極が反応ガスにより腐食されないようにすることができ、電極がプラズマでダメージを受けなくなって寿命を長くすることができるものである。しかも、スパッタリングや腐食により不純物が生じないので、長期間の使用であっても被処理物が不純物より汚染されないようにすることができるものである。
【0050】
また本発明の請求項3の発明は、シート部材を反応容器の外面に被着させるので、反応容器へのシート部材の密着性が高まって反応容器と反応容器の外側に設けた電極の密着性をさらに高めることができ、反応容器内での放電に疎密が無くなって被処理物に対してプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものであり、特に、幅方向でのプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものである。
【0051】
また本発明の請求項4の発明は、吹き出し口を幅広に形成するので、被処理物に幅広のプラズマを供給することができ、幅方向でのプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができると共に被処理物の広い面積を短時間でプラズマ処理することができるものである。
【0052】
また本発明の請求項5の発明は、シート部材のシート抵抗を20mΩ以下にするので、シート部材での発熱による抵抗ロスを小さくすることができると共に、シート部材内に電位分布が生じにくくなって反応容器の内部における放電にムラが生じないようにすることができるものである。
【0053】
また本発明の請求項6の発明は、シート部材の厚さを、電極に印加する高周波電圧の周波数に対応したスキンデプス以上に形成するので、シート部材で電力ロスが生じないようにすることができ、プラズマの生成効率を高めることができるものである。
【0054】
また本発明の請求項7の発明は、請求項1乃至6のいずれかに記載のプラズマ処理装置の吹き出し口の下方に被処理物を配置し、吹き出し口からプラズマを吹き出して被処理物に供給するので、シート部材の介在によって反応容器の外側に設けた電極に印加された交流電力を均一に反応容器に供給することができ、反応容器内での放電に疎密が無くなって被処理物に対してプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものであり、特に、幅方向でのプラズマ処理をムラなくほぼ均一に行なうことができるものである。しかも、反応容器の作製時に加熱溶着後の研磨などを行なう必要が無く、反応容器を簡単に安価に作製することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態の一例を示す斜視図である。
【図2】同上の反応容器を示し、(a)は正面図、(b)は側面図、(c)は底面図である。
【図3】実施例と比較例のプラズマ処理性能を示すグラフである。
【符号の説明】
1 反応容器
2 電極
3 電極
4 吹き出し口
6 シート部材
7 被処理物
P プラズマ
Claims (7)
- 筒状の反応容器と一対の電極とを備え、反応容器に不活性ガス又は不活性ガスと反応ガスとの混合気体からなるプラズマ生成用ガスを導入すると共に電極の間に対応する位置において反応容器内に交流電界を印加することにより、大気圧下でグロー状の放電を生じさせてプラズマ生成用ガスからプラズマを生成し、このプラズマを被処理物の表面に供給するプラズマ処理装置であって、反応容器内に生成されたプラズマを被処理物に向かってジェット状に吹き出すための吹き出し口を反応容器に形成し、一対の電極のうち少なくとも一方を反応容器の外側に設け、反応容器の外側に設けた電極と反応容器の間に導電性材料からなるシート部材を介在させると共にシート部材を反応容器の外面に密着させて設けて成ることを特徴とするプラズマ処理装置。
- 両方の電極を反応容器の外側に設けて成ることを特徴とする請求項1に記載のプラズマ処理装置。
- シート部材を反応容器の外面に被着させて成ることを特徴とする請求項1又は2に記載のプラズマ処理装置。
- 吹き出し口を幅広に形成して成ることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のプラズマ処理装置。
- シート部材のシート抵抗を20mΩ以下にして成ることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載のプラズマ処理装置。
- シート部材の厚さを、電極に印加する高周波電圧の周波数に対応したスキンデプス以上に形成して成ることを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載のプラズマ処理装置。
- 請求項1乃至6のいずれかに記載のプラズマ処理装置の吹き出し口の下方に被処理物を配置し、吹き出し口からプラズマを吹き出して被処理物に供給してプラズマ処理することを特徴とするプラズマ処理方法。
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