JP3810241B2 - 重心表示装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、台車の荷台に載置された荷物の重心位置を求めて表示する重心表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
運搬台車の荷台に荷物（特に重量物）を載せるとき、荷物を台車の中央に合わせて載せることが基本であるが、作業条件によっては無理なことがあり、このようなとき、搬送中（特にカーブを移動中）に車体が傾いたり、台車の車軸や荷台に破損が生じる恐れがあった。
【０００３】
このような問題を解決するため、台車の荷台に、荷台に載置された荷物の荷重を検出する圧力センサを設け、この圧力センサで検出した荷重を基に重心位置を計算して表示する重心表示装置が考案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の重心表示装置では、重心位置が表示されても、実際に荷物の重心と運搬台車の重心とのズレが許容される範囲（運搬台車が傾き、あるいは車軸や荷台の破損の恐れがない範囲）を判断することができないため、実際に台車による運搬を行うとき、車体に傾きが生じる不安、台車の車軸や荷台に破損が生じる不安を解消できなかった。このようなとき、再度荷役をやり直して荷物の位置を変更しており、作業効率を低下させる原因となっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、重心位置のズレの許容範囲を数値で表示でき、作業員の不安を解消できる重心表示装置を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、荷台を３つのブロックにより支持する３点支持モードと、荷台を４つのブロックにより支持する４点支持モードを選択でき、この選択を荷台切換手段により行う運搬台車に設けられる重心表示装置であって、前記運搬台車の荷台を支持するブロックにそれぞれかかる圧力を検出する圧力センサと、前記各圧力センサにより検出されるブロックの圧力により、荷台に載置された荷物の重心位置と荷重を検出する荷重・重心位置検出手段と、画像表示手段と、前記荷台に載置される予定の荷物の荷重を入力する入力手段と、前記荷重・重心位置検出手段により検出された荷物の荷重により、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲を求め、前記入力手段より入力された荷物の予定荷重により、荷台上に載置される予定の荷物の許容される重心位置の範囲を求め、前記荷重・重心位置検出手段により検出された荷物の重心位置を前記画像表示手段により表示させ、前記荷台切換手段より選択された荷台の支持モードにしたがって、前記求めた実荷重による許容重心位置の範囲と前記求めた予定荷重による許容重心位置の範囲を、３点支持モードのとき、３つのブロックに跨がる３点支持形状に、４点支持モードのとき、４つのブロックに跨がる４点支持形状に、前記画像表示手段により表示させる制御手段を備えたことを特徴とするものである。
【０００７】
この構成によれば、荷物が荷台に載置されると、その荷重と重心位置が検出され、検出された荷重により許容される重心位置の範囲が求められ、また入力手段より入力された予定荷重により、予定荷重による許容重心位置の範囲が求められる。そして、検出された実重心位置が画像表示手段に表示され、求めた予定荷重による許容重心位置の範囲と実荷重による許容重心位置の範囲が、選択された荷台の支持モードにしたがって、３点支持形状あるいは４点支持形状に画像表示手段に表示される。よって作業員は、台車に載せた荷物の重心が許容重心位置の範囲に入っているかどうかを判断でき、また予め載置する荷物の重心位置のズレ量の許容範囲を判断でき、荷物の搭載位置合わせを容易にすることができ、また予定荷重による許容重心位置の範囲と実荷重による許容重心位置の範囲の形状により、荷台の支持モードを確認でき、ズレ量の修正作業が容易となる。
【０００９】
また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、前記画像表示手段に、荷台と同じ比例尺の大きさで実際の大きさを示す目盛を付加した荷台の図を表示し、その中に許容される重心位置の範囲を表示する機能を付加したことを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、目盛を付加された荷台と同じ比例尺の大きさの図が表示され、その中に許容重心位置の範囲が表示される。よって、作業員は、実際の荷台に対応して具体的に許容される重心位置の範囲を確認できる。
また請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記制御手段に、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲を荷物の荷重に基づいて拡大し、前記画像表示手段により表示させる機能を付加したことを特徴とするものである。
【００１１】
上記構成によれば、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲が小さいと判断されると、その範囲が拡大されて表示される。よって、作業員は、実際の荷台に対応してより明確に許容される重心位置の範囲と重心位置を確認でき、ズレ量の修正作業が容易となる。
【００１２】
また請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、前記荷重・重心位置検出手段および制御手段の重心モニタ表示制御機能を、運搬台車の車両制御用プログラマブルコントローラに持たせたことを特徴とするものである。
【００１３】
上記構成によれば、運搬台車に搭載される運搬台車の車両制御用プログラマブルコントローラにより重心モニタ表示制御が行われる。このように、プログラマブルコントローラを使用することにより、重心モニタ表示制御機能の変更に対する対応が容易となり、また重心表示装置として制御手段を用意する必要がなくなることから、オプション化が容易となり、後付けが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図10は本発明の実施の形態１における重心表示装置を備えた自走台車の側面図、図11はその平面図、図12はその正面図である。
【００１５】
自走台車（運搬台車の一例）１は、その車体２の前後両端部分それぞれにハンドル３を有する運転部４Ａ，４Ｂが設けられ、そして両運転部４Ａ，４Ｂの上方もカバーする状態で、車体２の上部には平坦な荷台５が設けられ、この荷台５に船殻（荷物の一例）を載せて運搬する。前記車体２の下部側には、車幅方向（左右方向）Ｘに複数列でかつ車長方向（前後方向）Ｙに複数箇所にそれぞれ旋回式車輪装置６が設けられている。
【００１６】
各旋回式車輪装置６は、図13に示すように、車体２に対して縦軸心８の周りで旋回自在な旋回体９と、この旋回体９の下面側に連結された上部ブラケット10と、この上部ブラケット10の下端に横方向軸11を介して回動自在に連結された下部ブラケット12と、この下部ブラケット12の遊端部分に設けられたアクスル13と、このアクスル13に設けられた複数の車輪14ならびに車輪駆動部15と、両ブラケット10，12間に設けられたシリンダ装置16などにより、その一例が構成されている。シリンダ装置16により路面に対して荷台２が支持される。
【００１７】
上記旋回式車輪装置６群は、図14に示すように、Ｘ方向およびＹ方向に４つのブロック17に分けられており、各ブロック17の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16の油圧配管は連結され、同じブロックの中の１本が縮まる（凸部を乗り越える）と、縮まった分の油は他のシリンダ装置16に移動し、よって凹凸の道路を走行することができる。図14に示す一例では、前方左側に位置するＮｏ．１，３，５の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ａを形成し、前方右側に位置するＮｏ．２，４，６の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ｂを形成し、後方左側に位置するＮｏ．７，９，11の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ｃを形成し、後方右側に位置するＮｏ．８，10，12の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ｄを形成している。
【００１８】
旋回式車輪装置６のシリンダ装置16の油圧回路の一例を図15に示す。
各ブロック17Ａ〜17Ｄ毎に、油圧ポンプ（図示せず）から圧油が供給される４ポート３位置の電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄが設けられ、各電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄよりサスペンションブロック22Ａ〜22Ｄ、ブロック毎の油圧配管23Ａ〜23Ｄを介して各ブロック毎のシリンダ装置16へ圧油が供給される。またブロック17Ａの配管23Ａとブロック17Ｂの配管23Ｂを接続可能な切換バルブ24が設けられ、ブロック17Ｃの配管23Ｃとブロック17Ｄの配管23Ｄを接続可能な切換バルブ25が設けられている。
【００１９】
前記各サスペンションブロック22Ａ〜22Ｄは、上流側（油圧ポンプ側）より順に直列に接続された、油の流れ方向が異なる２台の手動（固定）絞り付き逆止め弁26，27とパイロット操作逆止め弁28から形成され、パイロット操作逆止め弁28には、電磁切換バルブ21のコイルＲが励磁され、切換位置（Ｒ）となると、パイロット圧が供給される。
【００２０】
この油圧回路の作用をブロック17Ａを例にとり説明する。
電磁切換バルブ21Ａが中立位置のとき、配管23Ａに駆動油が封入された状態にあり、このときブロックの中の１本のシリンダ装置16が縮まる（凸部を乗り越える）と、縮まった分の油は他のシリンダ装置16に移動する。
また電磁切換バルブ21ＡのコイルＳが励磁され、切換位置（Ｓ）となると、圧油がサスペンションブロック22Ａ、配管23Ａを介してブロック17Ａのシリンダ装置16へ供給される。
【００２１】
また電磁切換バルブ21のコイルＲが励磁され、切換位置（Ｒ）となると、パイロット操作逆止め弁28へパイロット圧が供給され、配管23Ａの駆動油は、サスペンションブロック22Ａ、電磁切換バルブ21Ａを介してオイルタンクへ戻される。また切換バルブ24が作動されると、配管23Ａはブロック17Ｂの配管23Ｂと連結され、同じ圧力となり、ブロック17Ａとブロック17Ｂにより１つの油圧ブロックが形成される。よって、ブロック17Ａまたは17Ｂの中の１本のシリンダ装置16が縮まる（凸部を乗り越える）と、縮まった分の油は他のシリンダ装置16に移動する。このように切換バルブ24が作動し、４つのブロック17のうちの２ブロック17Ａ，17Ｂのシリンダ装置16の油圧配管を接続して３つのブロックを形成し、３つのブロックで荷台５を支持することを３点支持｛図14（ｂ）｝と称している。
【００２２】
また切換バルブ24が非作動のとき、４つのブロック17Ａ〜17Ｄが独立してそれぞれ荷台５を支持することから４点支持｛図14（ａ）｝と称している。
上記運転部４Ａ（または４Ｂ）の運転席に、上記３点支持のモードと４点支持モードを選択・切り換える荷台モードスイッチ（荷台切換手段の一例）19が設けられ、この荷台モード切換スイッチ19により３点支持が選択されると、切換バルブ24が作動されて上記２つのブロック17Ａ，17Ｂの油圧配管が接続され、４点支持のとき切換バルブ24は非作動のままで４つのブロック17Ａ〜17Ｄの油圧配管はそれぞれ分離・独立される。なお、図14（ｃ）に示すように、荷台モード切換スイッチ19により３点支持が選択されたとき、切換バルブ25を作動して上記２つのブロック17Ｃ，17Ｄの油圧配管を接続して３点支持とすることもできる。
【００２３】
また各ブロックの油圧配管23Ａ〜23Ｄにそれぞれ、配管の油圧を検出する圧力センサ18Ａ〜18Ｄが設置され、これら各圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより、各ブロック17Ａ〜17Ｄにかかる圧力が検出される。なお、圧力センサ18Ａ，18Ｂは、切換バルブ24の設置位置より下流に取付られており、切換バルブ24が非作動の状態で圧力が検出され、また圧力センサ18Ｃ，18Ｄは、切換バルブ25の設置位置より下流に取付られており、切換バルブ25が非作動の状態で圧力が検出される。
【００２４】
また両運転部４Ａ，４Ｂの車幅方向にそれぞれ、図10〜図12に示すように、荷台５へ作業員が昇降するための階段20Ａ，20Ｂが設けられ、これら各階段20Ａ，20Ｂの側方の車体２上、および運転部４Ａ，４Ｂの運転席のパネル内にそれぞれ図４に示す、重心表示装置の重心表示パネル29（詳細は後述する；計４台）が設けられている。
【００２５】
走行台車１は、一方の運転部４Ａに乗り込んでの運転により、たとえば前方へ走行され、また他方の運転部４Ｂに乗り込んでの運転により後方へ走行される。その際に、各旋回式車輪装置６の旋回体９を縦軸心８の周りで正逆に同期して旋回させることにより、走行台車１を左旋回や右旋回しながら前後走行し得る。
上記重心表示装置を制御ブロックを図１を参照しながら説明する。
【００２６】
自走台車１に設置された重心表示装置30は、図４に示す、液晶表示パネル（画像表示手段の一例）31およびこの液晶表示パネル31の表面に形成されたタッチパネル32から形成された上記４台の重心表示パネル29と、図１に示す、４台の圧力センサ18Ａ〜18Ｄおよび荷台モード切換スイッチ19に接続されたマイクロコンピュータからなるコントローラ（荷重・重心位置検出手段および制御手段の一例）33から構成されている。なお、１台のコントローラ33で、図１に示すように、４台の重心表示パネル29の液晶表示パネル31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄおよびタッチパネル32Ａ，32Ｂ，32Ｃ，32Ｄに応答しており、コントローラ33は、荷重・重心位置検出部41（詳細は後述する）と、各タッチパネル32Ａ，32Ｂ，32Ｃ，32Ｄのタッチされた座標を検出する予定荷重検出部42Ａ，42Ｂ，42Ｃ，42Ｄと、入力した画像データあるいは指令信号に応じて液晶表示パネル31の表示画像を形成し、各液晶表示パネル31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄへ出力する画像制御部43と、これら荷重・重心位置検出部41、予定荷重検出部42Ａ，42Ｂ，42Ｃ，42Ｄ、および画像制御部43に接続された制御部44（詳細は後述する）から構成されている。
【００２７】
上記荷重・重心位置検出部41は、圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより検出される各ブロック17Ａ〜17Ｄの圧力データを入力し、これら圧力データにより荷台５に載置された船殻の実荷重を計測し、さらにこの船殻の重心位置を計測し、荷重データおよび重心位置データを制御部44へ出力する。また荷重を計測できないとき、すなわち荷台５に船殻が無いとき、無負荷信号を制御部44へ出力する。また制御部44には運転部４Ａ，４Ｂに設けられた車両コントローラ（車両制御用プログラマブルコントローラ）35より走行信号（走行中）の信号が入力され、荷台モード切換スイッチ19より荷台の支持モードが入力されている。
【００２８】
上記制御部44の動作を図２と図３のフローチャートおよび図４〜図９の説明図を参照しながら説明する。なお、画像制御部43により図４に示す初期画面が液晶表示パネル31に表示されているものとする。図４の画面において、50は各圧力センサ18〜18Ｄにより検出された圧力を表示するディジタル表示器（画像）であり、太線で示す枠51は、実際の荷台５と同じ比例尺の大きさで荷台を表示したものであり、実際の大きさを示す目盛52が付加されている。また、54Ａは設定された予定荷重を表示するディジタル表示器（画像）、54Ｂは計測された実荷重を表示するディジタル表示器（画像）である。
【００２９】
まず図２に示すように、荷重・重心位置検出部41より無負荷信号を入力しているかどうかを確認し（ステップ−１）、無負荷信号を確認すると、次に予定荷重検出部42Ａ，42Ｂ，42Ｃ，42Ｄのいずれかより予定荷重データを入力しているかを確認し（ステップ−２）、確認すると予定荷重の設定ルーチンを実行する（ステップ−３）。
【００３０】
すなわち、図４に示す「予定荷重を表示するディジタル表示器」位置のタッチパネル32の座標（ｘ２，ｙ１）を入力すると、予定荷重入力スイッチを表示させる指示信号を画像制御ブロック43へ出力する。
これにより画像制御部43は、図５に示すように、荷台を示す枠51の中に予定荷重入力スイッチ（画像）53を表示する。スイッチ（画像）53は、＋１００ＫＧを入力する釦、−１００ＫＧを入力する釦、＋１０ＫＧを入力する釦、−１０ＫＧを入力する釦、設定取消を入力する取消釦、設定終了を入力する設定釦から構成されている。なお、図５〜図９において、圧力を表示するディジタル表示器（画像）50の記載を省略している。
【００３１】
次に、図５に示す「＋１０ＫＧを入力する釦」位置のタッチパネル32の座標（ｘ１，ｙ２）、または「＋１００ＫＧを入力する釦」位置の座標（ｘ１，ｙ３）を入力すると、予定荷重Ｚに１０ＫＧまたは１００ＫＧを加算し、「−１０ＫＧを入力する釦」位置の座標（ｘ３，ｙ２）、または「−１００ＫＧを入力する釦」位置の座標（ｘ３，ｙ３）を入力すると、予定荷重Ｚより１０ＫＧまたは１００ＫＧを減算し、予定荷重Ｚのデータを画像制御部43へ出力する。
【００３２】
これにより画像制御部43は、図５に示すように、ディジタル表示器54Ａに予定荷重Ｚを表示する。
また「取消釦」位置の座標（ｘ４，ｙ３）を入力すると（ステップ−４）、予定荷重の入力をリセットし、元の値に戻す（ステップ−５）。
そして、「設定釦」位置の座標（ｘ４，ｙ２）を入力すると（ステップ−６）、予定荷重を確定する（ステップ−７）。
【００３３】
次に、荷台モードスイッチ19により選択されているモードが４点支持モードかどうかを確認し（ステップ−８）、確認すると、確定した予定荷重により、４点支持において、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲（自走台車１が傾き、あるいは車軸や荷台の破損の恐れがない範囲；以下、予定許容範囲と略す）を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−９）、この予定許容範囲のデータおよび荷重画面表示指令信号を画像制御部43へ出力する（ステップ−10）。
【００３４】
またステップ−８において、モードが３点支持と確認されると、確定した予定荷重により、３点支持において、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−11）、この予定許容範囲のデータおよび荷重画面表示指令信号を画像制御部43へ出力する（ステップ−12）。
【００３５】
これにより画像制御部43は、４点支持のとき図６に示す荷重画面の画像を、３点支持のとき図７に示す荷重画面の画像を、液晶表示パネル31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄに表示する。図６および図７の画面において、55は上記許容データによる予定荷重に応じた許容荷重曲線であり、液晶表示パネル31の目盛52付きの荷台５の枠51内に、破線で示す、予定荷重に応じた許容荷重曲線55が表示される。許容荷重曲線55は、３点支持モードのとき３点支持形状に、４点支持モードのとき４点支持形状となる。また入力設定用のスイッチ53の画像は消去される。
【００３６】
上記ステップ−１において、荷重・重心位置検出部41より無負荷信号を入力してなく、負荷状態（たとえば、５０ｔｏｎ以上）を確認したとき、すなわち荷台５に船殻が載せられると、図３に示すように、荷重・重心位置検出部41より入力された船殻の荷重データ（実荷重）のデータと船殻の重心位置データを画像制御部43へ出力する（ステップ−13）。
【００３７】
これにより画像制御部43は、図８に示すように、ディジタル表示器54Ｂに実荷重を表示し、たとえば赤点で重心位置58を表示する。図８は４点支持のときの画面を表している。
次に、荷台モードスイッチ19により選択されているモードが４点支持モードかどうかを確認し（ステップ−14）、確認すると、実荷重により、４点支持において荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲（実荷重により、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲；以下、実許容範囲と略す）を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−15）、実許容範囲の許容データを画像制御部43へ出力する（ステップ−16）。
【００３８】
またステップ−14において、モードが３点支持と確認されると、実荷重により、３点支持において荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲（実荷重により、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲；以下、実許容範囲と略す）を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−17）、実許容範囲の許容データを画像制御部43へ出力する（ステップ−18）。
【００３９】
これにより画像制御部43は、図８に示すように荷重画面の画像上に、実荷重に応じた許容荷重曲線57（実荷重により、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲）を表示する。
次に、実荷重が大きくなると、許容荷重曲線57が狭くなり、車体２の寸法では表示仕切れなくなることから、実荷重により表示する寸法を変更する必要がある。そこで、入力した実荷重のデータにより、拡大比率｛車体寸法と同じ（１倍）、２倍、４倍、８倍｝を選択し（ステップ−19）、この拡大比率のデータを画像制御部43へ出力する（ステップ−20）。
【００４０】
これにより画像制御部43は、図９に示すように荷台５の枠51の目盛52を変更し、たとえば、横軸寸法値（横幅）を拡大比率に応じて、１２ｍ，６ｍ，３ｍ，１．５ｍと変更し、これに応じた実荷重に応じた許容荷重曲線57を表示し、重心位置58の位置を変更する。
次に、上記自走台車１の走行信号（走行中）を入力すると（ステップ−21）、画像制御部43に予定荷重に応じた許容荷重曲線55の消去信号を出力する（ステップ−22）。
【００４１】
これにより画像制御部43は、液晶表示パネル31の画面より予定荷重に応じた許容荷重曲線55を消去する。
そして、自走台車１が荷役作業終了−無負荷状態となると（ステップ−23）、画像制御部43に初期画面表示指令信号を出力し（ステップ−24）、終了する。
これにより画像制御部43は、図４に示す初期画面の画像を液晶表示パネル31に表示する。
【００４２】
上記構成の重心表示装置30を使用した作業員による船殻の荷台５への荷役作業を説明する。
まず、停止している自走台車１のいずれかの重心表示パネル29の前に移動して、この重心表示パネル29の液晶表示パネル31に表示された図４の初期画面において、ディジタル表示器（画像）54Ａ位置のタッチパネル32を操作する。これにより、図６に示すように、荷台５の枠51内に予定荷重入力用のスイッチ53（画像）が表示される。
【００４３】
次に、この予定荷重入力用のスイッチ53（画像）位置のタッチパネル32を操作して予定荷重を入力する。これにより、予定荷重がディジタル表示器54Ａへ表示され、図５に示すように荷台５の枠51内に、予定荷重に応じた許容荷重曲線55が破線で表示される。
作業員は、この許容荷重曲線55の範囲になるように、荷役作業を実行する。すなわち船殻を荷台５へ載せる。すると、図８に示すように、実荷重がディジタル表示器54Ｂへ表示され、荷台５の枠51内に、実荷重に応じた許容荷重曲線57と重心位置58が追加表示される。
【００４４】
作業員は、この実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲に重心位置58が無いとき、船殻の位置を許容荷重曲線57方向へずらす。これにより、図８の重心位置58の表示はずれる。
また実許容範囲が小さいとき、実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲が拡大して表示され、より明確に許容荷重曲線57と重心位置58のズレ量が表示される。
【００４５】
そして、作業員は、この実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲に重心位置58が有ることを確認すると、荷役を終了し、自走台車１による運搬を行う。走行が開始されると、予定荷重に応じた許容荷重曲線55は消去され、画面は見やすい状態とされ、荷役作業が終了すると、初期状態に戻され、液晶表示パネル31には再び図４の初期画面が表示される。
【００４６】
以上のように、実荷重に応じた許容荷重曲線57と重心位置58が表示されることにより、作業員は自走台車１に載せた船殻の重心が許容される重心位置の範囲に入っているかどうかを判断でき、自走台車１が傾き、あるいは車軸や荷台５が破損する不安を解消でき、安心して船殻の運搬を実行することができる。また、重心位置58が許容荷重曲線57を外れたとき、船殻をどれだけ移動すればよいか判断でき、よって搭載位置の変更を容易に行うことができ、作業効率を改善することができる。
【００４７】
さらに予定荷重に応じた許容荷重曲線55が表示されることにより、作業員は、予め重心位置のズレ量の許容範囲が分かり、さらに荷台５と同じ比例尺の枠51が同時に表示されることから、船殻の搭載位置合わせを容易に行うことができる。また実許容範囲が小さいとき、実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲が拡大して表示され、より明確に許容荷重曲線57と重心位置58のズレ量が表示されることにより、作業員は、ズレ量の修正作業を容易に行うことができる。
【００４８】
また、予定荷重に応じた許容荷重曲線55と実荷重に応じた許容荷重曲線57が、選択された荷台５の支持モードにしたがって、３点支持形状あるいは４点支持形状に表示されることにより、作業員は、これら重心位置の範囲の形状により、荷台の支持モードを確認でき、ズレ量の修正作業をモードを考慮して行うことができる。
【００４９】
なお、本実施の形態１では、単に、許容荷重曲線55，57と重心位置58を表示しているだけであるが、重心位置58が許容荷重曲線の範囲を外れたとき、作業員に警報を発するようにすることができる。警報する手段として、ブザーやベルがある。また警報を無線などにより自走台車１を統括する上位のコンピュータに伝送するようにすることもできる。
【００５０】
また本実施の形態１では、入力した実荷重のデータにより拡大比率（１倍、２倍、４倍、８倍）を選択し、実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲を自動的に拡大して表示しているが、重心表示パネル29に拡大・縮小釦を設け、あるいは重心表示パネル29の液晶表示パネル31に拡大・縮小釦の画像を表示し、タッチパネル32の操作を入力できるようにし、作業員のこれら拡大・縮小釦の操作によって、上記拡大比率を変更できるようにすることもできる。
［実施の形態２］
上記実施の形態１では、図16（ａ）に示すように、重心表示装置30は、車両コントローラ35、圧力センサ18〜18Ｄ、荷台モード切換スイッチ19に接続されたコントローラ33と、４台の重心表示パネル29から構成されているが、図16（ｂ）に示すように、コントローラ33の重心モニタ表示制御機能を車両コントローラ35に持たせて構成することもできる。実施の形態２は、コントローラ33の重心モニタ表示制御機能を車両コントローラ35に持たせた形態としている。
【００５１】
図17は本発明の実施の形態２における重心表示装置を備えた自走台車の車両コントローラの要部ブロック（懸架装置の制御ブロック）図である。
車両コントローラ35は、マイクロコンピュータからなるプログラマブルコントローラであり、この車両コントローラ35には、４台の圧力センサ18Ａ〜18Ｄが接続され、さらに運転部４Ａ，４Ｂより駆動油の注入／排出信号（操作指令信号）が入力され、また４台の電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄと、２台の切換バルブ24，25と、４台の重心表示パネル29が接続されている。
【００５２】
車両コントローラ35は、荷重・重心位置検出部62と、４台の電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄを制御する油圧駆動部63と、２台の切換バルブ24，25を制御するとともに、４台の重力表示パネル29の重心モニタ表示制御を実行する制御部64から構成されている。
上記荷重・重心位置検出部62は、実施の形態１の荷重・重心位置検出部41と同等の機能を有しており、圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより検出される各ブロック17Ａ〜17Ｄの圧力データを入力し、これら圧力データにより荷台５に載置された船殻の実荷重を計測し、さらにこの船殻の重心位置を計測し、荷重データおよび重心位置データを制御部64へ出力する。
【００５３】
上記油圧駆動部63には、上記駆動油注入／排出信号と圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより検出される各ブロック17Ａ〜17Ｄの圧力データが入力されている。油圧駆動部63は、駆動油注入信号を入力すると、各ブロック17Ａ〜17Ｄの電磁制御バルブ21Ａ〜21ＤのコイルＳを励磁して、切換位置（Ｓ）とし、圧油をサスペンションブロック22、配管23を介して各ブロック17Ａ〜17Ｄのシリンダ装置16へ供給し、各圧力データが所定圧力を示すと、所定圧力となったブロックのコイルＳの励磁を終了し、バルブを中立位置へ戻して、各ブロック内に駆動油を封入する。また駆動油排出信号を入力すると、各電磁切換バルブ21のコイルＲを励磁し、切換位置（Ｒ）とし、パイロット操作逆止め弁28へパイロット圧を供給して、各配管23Ａ〜23Ｄの駆動油を、サスペンションブロック22、電磁切換バルブ21を介してオイルタンクへ戻す。
【００５４】
上記制御部64の動作を図18の説明図を参照しながら説明する。
図18に示すように、切換バルブ24と切換バルブ25の作動／非作動の組合せによって、ブロック17Ａ〜17Ｄの組合せを替えることにより、３つの支持モードの組合せを形成できる。図18において破線は１つの油圧ブロックを形成するシリンダ装置群を示し、太線は「標準荷重」の船殻の安定許容範囲66を示している。図18（ａ）には切換バルブ24のみを作動とした３点支持の場合、図18（ｂ）には切換バルブ25のみを作動とした３点支持の場合、図18（ｃ）には切換バルブ24および25を非作動とした４点支持の場合を示しており、それぞれブロックを形成する各シリンダ装置群の中心を結んで、標準荷重の船殻の安定許容範囲66が求められている。この安定許容範囲66は、船殻の荷重を標準荷重・一律として、実施の形態１における予定荷重に応じた許容荷重曲線55と実荷重に応じた許容荷重曲線57を簡易に求めたものである。このように安定許容範囲66を３通りに設定・変更でき、３点支持の場合、切換バルブ24，25の切り換えにより、安定許容範囲66を前後で逆にすることができ、前後の方向性を無くすことができる。
【００５５】
制御部64は、まず予め設定された船殻の標準荷重により上記３つの支持モードの組合せの安定許容範囲66をそれぞれ演算する。
次に、荷重・重心位置検出部62より入力した重心位置が、上記３つの安定許容範囲66のどの範囲に包含されるかを判断する。複数の安定許容範囲66に包含されるとき、３点支持の安定許容範囲を優先して選択する。これは３点支持のほうが、４点支持のときと比較して、路面の影響、偏荷重により車体２のフレームにかかる荷重が少ないという理由による。またこの選択した安定許容範囲66と重心位置67を重心表示パネル29へ出力し表示させる。
【００５６】
次に選択した安定許容範囲66を実現するように切換バルブ24，25を作動あるいは非作動とする。
また重心位置がどの範囲にも包含されなかったとき、最も安定許容範囲66が広い４点支持の安定許容範囲と重心位置とエラー情報を重心表示パネル29へ出力し表示させる。
【００５７】
この制御部64の動作により、図18（ａ）に示すように、ブロック17Ａおよび17Ｂを１つの油圧ブロックとした場合、３点支持では重心位置67が安定許容範囲66内に包含されないとき、図18（ｂ）に示すように、ブロック17Ｃおよび17Ｄを１つの油圧ブロックとすると、３点支持でも重心位置67を安定許容範囲66内に包含することができる。
【００５８】
上記構成の自走台車１を使用した作業員による船殻の荷台５への荷役作業を説明する。なお、初期状態では、切換バルブ24，25は非作動としている。
まず、作業員は、荷役作業を実行する。すなわち船殻を荷台５へ載せる。すると、図18に示すように、制御部64により自動選択された安定許容範囲66と重心位置67からなる図（偏心安定線図）が重心表示パネル29へ表示される。
【００５９】
次に作業員は、重心表示パネル29を確認する。作業員は、エラー情報を確認すると、この安定許容範囲66の範囲に重心位置67が移動するように、船殻の位置を安定許容範囲66方向へずらす。
そして、作業員は、安定許容範囲66の範囲に重心位置67が有るとを確認すると、荷役を終了し、自走台車１による運搬を行う。
【００６０】
このように制御部64において、シリンダ装置16のブロック17の組合せを替えることで、通常の車両では積載できない偏重心の船殻を積載でき、荷役作業をやり直す回数を減らすことができ、さらに安定許容範囲66の方向性が無くなることにより船殻を前後反転させて作業する必要がなくなり、作業効率を改善することができる。
【００６１】
また作業員は自走台車１に載せた船殻の重心位置が安定許容範囲66に入っているかどうかを判断でき、自走台車１が傾く不安を解消でき、安心して船殻の運搬を実行することができる。
また、３点支持が優先して選択されることにより、４点支持のときの如く、路面の影響、偏荷重により車体２のフレームに大きな荷重がかかることを防止することができる。
【００６２】
以上のように、実施の形態１のコントローラ33の重心モニタ表示制御機能を車両コントローラ35に持たせた形態とすることにより、通常、自走台車１に搭載されるプログラマブルコントローラ（車両コントローラ35）により重心モニタ表示制御が行われる。このように、重心表示装置としてプログラマブルコントローラを使用することにより重心モニタ表示制御機能の変更に対する対応が容易となり、また重心表示装置として単独にコントローラ33を用意する必要がなくなることから、オプション化が容易となり、後付けが可能となる。
【００６３】
なお、本実施の形態２では、安定許容範囲66を簡易に求めているが、実施の形態１と同様に、タッチパネル32を使用して入力される予定荷重に応じた許容荷重曲線55と、荷重・重心位置検出部62において検出された船殻の実荷重に応じた許容荷重曲線57を求めて表示するようにすることもできる。
また本実施の形態２では、重心位置がどの範囲にも包含されなかったとき、エラー情報を重心表示パネル29へ表示させているだけであるが、作業員に警報を発するようにすることができる。警報する手段として、ブザーやベルがある。また警報を無線などにより自走台車１を統括する上位のコンピュータに伝送するようにすることもできる。
【００６４】
また、本実施の形態１および２では、自走台車１を運搬台車の一例としているが、自走台車１に限ることなく、一定径路を自走する自走搬送台車や手押し台車など他の運搬台車に本発明を適用することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、荷物が荷台に載置されると、その荷重が検出されて許容される重心位置の範囲が求められ、この許容重心位置の範囲と実重心位置が表示されることにより、作業員は、台車に載せた荷物の重心が許容重心位置の範囲に入っているかどうかを判断できる。
また入力手段より入力された予定荷重により、予定荷重による許容重心位置の範囲が求められて画像表示手段に表示されることにより、作業員は、予め載置する荷物の重心位置のズレ量の許容範囲を判断でき、荷物の搭載位置合わせを容易にすることができる。
また予定荷重による許容重心位置の範囲と実荷重による許容重心位置の範囲が、選択された荷台の支持モードにしたがって、３点支持形状あるいは４点支持形状に表示されることにより、作業員は、これら重心位置の範囲の形状により、荷台の支持モードを確認でき、ズレ量の修正作業が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における重心表示装置の構成図である。
【図２】同重心表示装置の制御部の動作を説明するフローチャートである。
【図３】同重心表示装置の制御部の動作を説明するフローチャートである。
【図４】同重心表示装置の重心表示パネルの平面図、および表示される初期画面図である。
【図５】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて予定荷重設定用スイッチを表示した画面図である。
【図６】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて、４点支持における予定荷重に応じた許容荷重曲線を表示した画面図である。
【図７】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて、３点支持における予定荷重に応じた許容荷重曲線を表示した画面図である。
【図８】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて、実荷重に応じた許容荷重曲線と重心位置を表示した画面図である。
【図９】同重心表示装置においてズームアップの動作を説明する画面図である。
【図１０】同重心表示装置を備えた自走台車の側面図である。
【図１１】同重心表示装置を備えた自走台車の平面図である。
【図１２】同重心表示装置を備えた自走台車の正面図である。
【図１３】同重心表示装置を備えた自走台車の要部拡大図である。
【図１４】同重心表示装置を備えた自走台車のブロックの説明図である。
【図１５】同重心表示装置を備えた自走台車の旋回式車輪装置の油圧回路図である。
【図１６】本発明の実施の形態１と実施の形態２における重心表示装置の構成図である。
【図１７】本発明の実施の形態２における重心表示装置を備えた自走台車の旋回式車輪装置の制御ブロック図である。
【図１８】同重心表示装置を備えた自走台車の偏心安定線図である。
【符号の説明】
１ 自走台車
２ 車体
４Ａ，４Ｂ 運転部
５ 荷台
17Ａ，17Ｂ，17Ｃ，17Ｄ ブロック
18Ａ，18Ｂ，18Ｃ，18Ｄ 圧力センサ
21Ａ，21Ｂ，21Ｃ，21Ｄ 電磁切換バルブ
23Ａ，23Ｂ，23Ｃ，23Ｄ 油圧配管
24，25 切換バルブ
29 重心表示パネル
30 重心表示装置
31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄ 液晶表示パネル
32Ａ，32Ｂ，32Ｃ，32Ｄ タッチパネル
33 コントローラ
35 車両コントローラ
41 荷重・重心位置検出部
44 制御部
51 荷台の枠
52 目盛
53，59 スイッチ類
54Ａ，54Ｂ ディジタル表示器
55 予定荷重に応じた許容荷重曲線
57 実荷重に応じた許容荷重曲線
58，67 重心位置
62 荷重・重心位置検出部
63 油圧駆動部
64 制御部
66 安定許容範囲
【発明の属する技術分野】
本発明は、台車の荷台に載置された荷物の重心位置を求めて表示する重心表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
運搬台車の荷台に荷物（特に重量物）を載せるとき、荷物を台車の中央に合わせて載せることが基本であるが、作業条件によっては無理なことがあり、このようなとき、搬送中（特にカーブを移動中）に車体が傾いたり、台車の車軸や荷台に破損が生じる恐れがあった。
【０００３】
このような問題を解決するため、台車の荷台に、荷台に載置された荷物の荷重を検出する圧力センサを設け、この圧力センサで検出した荷重を基に重心位置を計算して表示する重心表示装置が考案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の重心表示装置では、重心位置が表示されても、実際に荷物の重心と運搬台車の重心とのズレが許容される範囲（運搬台車が傾き、あるいは車軸や荷台の破損の恐れがない範囲）を判断することができないため、実際に台車による運搬を行うとき、車体に傾きが生じる不安、台車の車軸や荷台に破損が生じる不安を解消できなかった。このようなとき、再度荷役をやり直して荷物の位置を変更しており、作業効率を低下させる原因となっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、重心位置のズレの許容範囲を数値で表示でき、作業員の不安を解消できる重心表示装置を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、荷台を３つのブロックにより支持する３点支持モードと、荷台を４つのブロックにより支持する４点支持モードを選択でき、この選択を荷台切換手段により行う運搬台車に設けられる重心表示装置であって、前記運搬台車の荷台を支持するブロックにそれぞれかかる圧力を検出する圧力センサと、前記各圧力センサにより検出されるブロックの圧力により、荷台に載置された荷物の重心位置と荷重を検出する荷重・重心位置検出手段と、画像表示手段と、前記荷台に載置される予定の荷物の荷重を入力する入力手段と、前記荷重・重心位置検出手段により検出された荷物の荷重により、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲を求め、前記入力手段より入力された荷物の予定荷重により、荷台上に載置される予定の荷物の許容される重心位置の範囲を求め、前記荷重・重心位置検出手段により検出された荷物の重心位置を前記画像表示手段により表示させ、前記荷台切換手段より選択された荷台の支持モードにしたがって、前記求めた実荷重による許容重心位置の範囲と前記求めた予定荷重による許容重心位置の範囲を、３点支持モードのとき、３つのブロックに跨がる３点支持形状に、４点支持モードのとき、４つのブロックに跨がる４点支持形状に、前記画像表示手段により表示させる制御手段を備えたことを特徴とするものである。
【０００７】
この構成によれば、荷物が荷台に載置されると、その荷重と重心位置が検出され、検出された荷重により許容される重心位置の範囲が求められ、また入力手段より入力された予定荷重により、予定荷重による許容重心位置の範囲が求められる。そして、検出された実重心位置が画像表示手段に表示され、求めた予定荷重による許容重心位置の範囲と実荷重による許容重心位置の範囲が、選択された荷台の支持モードにしたがって、３点支持形状あるいは４点支持形状に画像表示手段に表示される。よって作業員は、台車に載せた荷物の重心が許容重心位置の範囲に入っているかどうかを判断でき、また予め載置する荷物の重心位置のズレ量の許容範囲を判断でき、荷物の搭載位置合わせを容易にすることができ、また予定荷重による許容重心位置の範囲と実荷重による許容重心位置の範囲の形状により、荷台の支持モードを確認でき、ズレ量の修正作業が容易となる。
【０００９】
また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、前記画像表示手段に、荷台と同じ比例尺の大きさで実際の大きさを示す目盛を付加した荷台の図を表示し、その中に許容される重心位置の範囲を表示する機能を付加したことを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、目盛を付加された荷台と同じ比例尺の大きさの図が表示され、その中に許容重心位置の範囲が表示される。よって、作業員は、実際の荷台に対応して具体的に許容される重心位置の範囲を確認できる。
また請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記制御手段に、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲を荷物の荷重に基づいて拡大し、前記画像表示手段により表示させる機能を付加したことを特徴とするものである。
【００１１】
上記構成によれば、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲が小さいと判断されると、その範囲が拡大されて表示される。よって、作業員は、実際の荷台に対応してより明確に許容される重心位置の範囲と重心位置を確認でき、ズレ量の修正作業が容易となる。
【００１２】
また請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、前記荷重・重心位置検出手段および制御手段の重心モニタ表示制御機能を、運搬台車の車両制御用プログラマブルコントローラに持たせたことを特徴とするものである。
【００１３】
上記構成によれば、運搬台車に搭載される運搬台車の車両制御用プログラマブルコントローラにより重心モニタ表示制御が行われる。このように、プログラマブルコントローラを使用することにより、重心モニタ表示制御機能の変更に対する対応が容易となり、また重心表示装置として制御手段を用意する必要がなくなることから、オプション化が容易となり、後付けが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図10は本発明の実施の形態１における重心表示装置を備えた自走台車の側面図、図11はその平面図、図12はその正面図である。
【００１５】
自走台車（運搬台車の一例）１は、その車体２の前後両端部分それぞれにハンドル３を有する運転部４Ａ，４Ｂが設けられ、そして両運転部４Ａ，４Ｂの上方もカバーする状態で、車体２の上部には平坦な荷台５が設けられ、この荷台５に船殻（荷物の一例）を載せて運搬する。前記車体２の下部側には、車幅方向（左右方向）Ｘに複数列でかつ車長方向（前後方向）Ｙに複数箇所にそれぞれ旋回式車輪装置６が設けられている。
【００１６】
各旋回式車輪装置６は、図13に示すように、車体２に対して縦軸心８の周りで旋回自在な旋回体９と、この旋回体９の下面側に連結された上部ブラケット10と、この上部ブラケット10の下端に横方向軸11を介して回動自在に連結された下部ブラケット12と、この下部ブラケット12の遊端部分に設けられたアクスル13と、このアクスル13に設けられた複数の車輪14ならびに車輪駆動部15と、両ブラケット10，12間に設けられたシリンダ装置16などにより、その一例が構成されている。シリンダ装置16により路面に対して荷台２が支持される。
【００１７】
上記旋回式車輪装置６群は、図14に示すように、Ｘ方向およびＹ方向に４つのブロック17に分けられており、各ブロック17の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16の油圧配管は連結され、同じブロックの中の１本が縮まる（凸部を乗り越える）と、縮まった分の油は他のシリンダ装置16に移動し、よって凹凸の道路を走行することができる。図14に示す一例では、前方左側に位置するＮｏ．１，３，５の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ａを形成し、前方右側に位置するＮｏ．２，４，６の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ｂを形成し、後方左側に位置するＮｏ．７，９，11の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ｃを形成し、後方右側に位置するＮｏ．８，10，12の３台の旋回式車輪装置６のシリンダ装置16がブロック17Ｄを形成している。
【００１８】
旋回式車輪装置６のシリンダ装置16の油圧回路の一例を図15に示す。
各ブロック17Ａ〜17Ｄ毎に、油圧ポンプ（図示せず）から圧油が供給される４ポート３位置の電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄが設けられ、各電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄよりサスペンションブロック22Ａ〜22Ｄ、ブロック毎の油圧配管23Ａ〜23Ｄを介して各ブロック毎のシリンダ装置16へ圧油が供給される。またブロック17Ａの配管23Ａとブロック17Ｂの配管23Ｂを接続可能な切換バルブ24が設けられ、ブロック17Ｃの配管23Ｃとブロック17Ｄの配管23Ｄを接続可能な切換バルブ25が設けられている。
【００１９】
前記各サスペンションブロック22Ａ〜22Ｄは、上流側（油圧ポンプ側）より順に直列に接続された、油の流れ方向が異なる２台の手動（固定）絞り付き逆止め弁26，27とパイロット操作逆止め弁28から形成され、パイロット操作逆止め弁28には、電磁切換バルブ21のコイルＲが励磁され、切換位置（Ｒ）となると、パイロット圧が供給される。
【００２０】
この油圧回路の作用をブロック17Ａを例にとり説明する。
電磁切換バルブ21Ａが中立位置のとき、配管23Ａに駆動油が封入された状態にあり、このときブロックの中の１本のシリンダ装置16が縮まる（凸部を乗り越える）と、縮まった分の油は他のシリンダ装置16に移動する。
また電磁切換バルブ21ＡのコイルＳが励磁され、切換位置（Ｓ）となると、圧油がサスペンションブロック22Ａ、配管23Ａを介してブロック17Ａのシリンダ装置16へ供給される。
【００２１】
また電磁切換バルブ21のコイルＲが励磁され、切換位置（Ｒ）となると、パイロット操作逆止め弁28へパイロット圧が供給され、配管23Ａの駆動油は、サスペンションブロック22Ａ、電磁切換バルブ21Ａを介してオイルタンクへ戻される。また切換バルブ24が作動されると、配管23Ａはブロック17Ｂの配管23Ｂと連結され、同じ圧力となり、ブロック17Ａとブロック17Ｂにより１つの油圧ブロックが形成される。よって、ブロック17Ａまたは17Ｂの中の１本のシリンダ装置16が縮まる（凸部を乗り越える）と、縮まった分の油は他のシリンダ装置16に移動する。このように切換バルブ24が作動し、４つのブロック17のうちの２ブロック17Ａ，17Ｂのシリンダ装置16の油圧配管を接続して３つのブロックを形成し、３つのブロックで荷台５を支持することを３点支持｛図14（ｂ）｝と称している。
【００２２】
また切換バルブ24が非作動のとき、４つのブロック17Ａ〜17Ｄが独立してそれぞれ荷台５を支持することから４点支持｛図14（ａ）｝と称している。
上記運転部４Ａ（または４Ｂ）の運転席に、上記３点支持のモードと４点支持モードを選択・切り換える荷台モードスイッチ（荷台切換手段の一例）19が設けられ、この荷台モード切換スイッチ19により３点支持が選択されると、切換バルブ24が作動されて上記２つのブロック17Ａ，17Ｂの油圧配管が接続され、４点支持のとき切換バルブ24は非作動のままで４つのブロック17Ａ〜17Ｄの油圧配管はそれぞれ分離・独立される。なお、図14（ｃ）に示すように、荷台モード切換スイッチ19により３点支持が選択されたとき、切換バルブ25を作動して上記２つのブロック17Ｃ，17Ｄの油圧配管を接続して３点支持とすることもできる。
【００２３】
また各ブロックの油圧配管23Ａ〜23Ｄにそれぞれ、配管の油圧を検出する圧力センサ18Ａ〜18Ｄが設置され、これら各圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより、各ブロック17Ａ〜17Ｄにかかる圧力が検出される。なお、圧力センサ18Ａ，18Ｂは、切換バルブ24の設置位置より下流に取付られており、切換バルブ24が非作動の状態で圧力が検出され、また圧力センサ18Ｃ，18Ｄは、切換バルブ25の設置位置より下流に取付られており、切換バルブ25が非作動の状態で圧力が検出される。
【００２４】
また両運転部４Ａ，４Ｂの車幅方向にそれぞれ、図10〜図12に示すように、荷台５へ作業員が昇降するための階段20Ａ，20Ｂが設けられ、これら各階段20Ａ，20Ｂの側方の車体２上、および運転部４Ａ，４Ｂの運転席のパネル内にそれぞれ図４に示す、重心表示装置の重心表示パネル29（詳細は後述する；計４台）が設けられている。
【００２５】
走行台車１は、一方の運転部４Ａに乗り込んでの運転により、たとえば前方へ走行され、また他方の運転部４Ｂに乗り込んでの運転により後方へ走行される。その際に、各旋回式車輪装置６の旋回体９を縦軸心８の周りで正逆に同期して旋回させることにより、走行台車１を左旋回や右旋回しながら前後走行し得る。
上記重心表示装置を制御ブロックを図１を参照しながら説明する。
【００２６】
自走台車１に設置された重心表示装置30は、図４に示す、液晶表示パネル（画像表示手段の一例）31およびこの液晶表示パネル31の表面に形成されたタッチパネル32から形成された上記４台の重心表示パネル29と、図１に示す、４台の圧力センサ18Ａ〜18Ｄおよび荷台モード切換スイッチ19に接続されたマイクロコンピュータからなるコントローラ（荷重・重心位置検出手段および制御手段の一例）33から構成されている。なお、１台のコントローラ33で、図１に示すように、４台の重心表示パネル29の液晶表示パネル31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄおよびタッチパネル32Ａ，32Ｂ，32Ｃ，32Ｄに応答しており、コントローラ33は、荷重・重心位置検出部41（詳細は後述する）と、各タッチパネル32Ａ，32Ｂ，32Ｃ，32Ｄのタッチされた座標を検出する予定荷重検出部42Ａ，42Ｂ，42Ｃ，42Ｄと、入力した画像データあるいは指令信号に応じて液晶表示パネル31の表示画像を形成し、各液晶表示パネル31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄへ出力する画像制御部43と、これら荷重・重心位置検出部41、予定荷重検出部42Ａ，42Ｂ，42Ｃ，42Ｄ、および画像制御部43に接続された制御部44（詳細は後述する）から構成されている。
【００２７】
上記荷重・重心位置検出部41は、圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより検出される各ブロック17Ａ〜17Ｄの圧力データを入力し、これら圧力データにより荷台５に載置された船殻の実荷重を計測し、さらにこの船殻の重心位置を計測し、荷重データおよび重心位置データを制御部44へ出力する。また荷重を計測できないとき、すなわち荷台５に船殻が無いとき、無負荷信号を制御部44へ出力する。また制御部44には運転部４Ａ，４Ｂに設けられた車両コントローラ（車両制御用プログラマブルコントローラ）35より走行信号（走行中）の信号が入力され、荷台モード切換スイッチ19より荷台の支持モードが入力されている。
【００２８】
上記制御部44の動作を図２と図３のフローチャートおよび図４〜図９の説明図を参照しながら説明する。なお、画像制御部43により図４に示す初期画面が液晶表示パネル31に表示されているものとする。図４の画面において、50は各圧力センサ18〜18Ｄにより検出された圧力を表示するディジタル表示器（画像）であり、太線で示す枠51は、実際の荷台５と同じ比例尺の大きさで荷台を表示したものであり、実際の大きさを示す目盛52が付加されている。また、54Ａは設定された予定荷重を表示するディジタル表示器（画像）、54Ｂは計測された実荷重を表示するディジタル表示器（画像）である。
【００２９】
まず図２に示すように、荷重・重心位置検出部41より無負荷信号を入力しているかどうかを確認し（ステップ−１）、無負荷信号を確認すると、次に予定荷重検出部42Ａ，42Ｂ，42Ｃ，42Ｄのいずれかより予定荷重データを入力しているかを確認し（ステップ−２）、確認すると予定荷重の設定ルーチンを実行する（ステップ−３）。
【００３０】
すなわち、図４に示す「予定荷重を表示するディジタル表示器」位置のタッチパネル32の座標（ｘ２，ｙ１）を入力すると、予定荷重入力スイッチを表示させる指示信号を画像制御ブロック43へ出力する。
これにより画像制御部43は、図５に示すように、荷台を示す枠51の中に予定荷重入力スイッチ（画像）53を表示する。スイッチ（画像）53は、＋１００ＫＧを入力する釦、−１００ＫＧを入力する釦、＋１０ＫＧを入力する釦、−１０ＫＧを入力する釦、設定取消を入力する取消釦、設定終了を入力する設定釦から構成されている。なお、図５〜図９において、圧力を表示するディジタル表示器（画像）50の記載を省略している。
【００３１】
次に、図５に示す「＋１０ＫＧを入力する釦」位置のタッチパネル32の座標（ｘ１，ｙ２）、または「＋１００ＫＧを入力する釦」位置の座標（ｘ１，ｙ３）を入力すると、予定荷重Ｚに１０ＫＧまたは１００ＫＧを加算し、「−１０ＫＧを入力する釦」位置の座標（ｘ３，ｙ２）、または「−１００ＫＧを入力する釦」位置の座標（ｘ３，ｙ３）を入力すると、予定荷重Ｚより１０ＫＧまたは１００ＫＧを減算し、予定荷重Ｚのデータを画像制御部43へ出力する。
【００３２】
これにより画像制御部43は、図５に示すように、ディジタル表示器54Ａに予定荷重Ｚを表示する。
また「取消釦」位置の座標（ｘ４，ｙ３）を入力すると（ステップ−４）、予定荷重の入力をリセットし、元の値に戻す（ステップ−５）。
そして、「設定釦」位置の座標（ｘ４，ｙ２）を入力すると（ステップ−６）、予定荷重を確定する（ステップ−７）。
【００３３】
次に、荷台モードスイッチ19により選択されているモードが４点支持モードかどうかを確認し（ステップ−８）、確認すると、確定した予定荷重により、４点支持において、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲（自走台車１が傾き、あるいは車軸や荷台の破損の恐れがない範囲；以下、予定許容範囲と略す）を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−９）、この予定許容範囲のデータおよび荷重画面表示指令信号を画像制御部43へ出力する（ステップ−10）。
【００３４】
またステップ−８において、モードが３点支持と確認されると、確定した予定荷重により、３点支持において、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−11）、この予定許容範囲のデータおよび荷重画面表示指令信号を画像制御部43へ出力する（ステップ−12）。
【００３５】
これにより画像制御部43は、４点支持のとき図６に示す荷重画面の画像を、３点支持のとき図７に示す荷重画面の画像を、液晶表示パネル31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄに表示する。図６および図７の画面において、55は上記許容データによる予定荷重に応じた許容荷重曲線であり、液晶表示パネル31の目盛52付きの荷台５の枠51内に、破線で示す、予定荷重に応じた許容荷重曲線55が表示される。許容荷重曲線55は、３点支持モードのとき３点支持形状に、４点支持モードのとき４点支持形状となる。また入力設定用のスイッチ53の画像は消去される。
【００３６】
上記ステップ−１において、荷重・重心位置検出部41より無負荷信号を入力してなく、負荷状態（たとえば、５０ｔｏｎ以上）を確認したとき、すなわち荷台５に船殻が載せられると、図３に示すように、荷重・重心位置検出部41より入力された船殻の荷重データ（実荷重）のデータと船殻の重心位置データを画像制御部43へ出力する（ステップ−13）。
【００３７】
これにより画像制御部43は、図８に示すように、ディジタル表示器54Ｂに実荷重を表示し、たとえば赤点で重心位置58を表示する。図８は４点支持のときの画面を表している。
次に、荷台モードスイッチ19により選択されているモードが４点支持モードかどうかを確認し（ステップ−14）、確認すると、実荷重により、４点支持において荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲（実荷重により、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲；以下、実許容範囲と略す）を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−15）、実許容範囲の許容データを画像制御部43へ出力する（ステップ−16）。
【００３８】
またステップ−14において、モードが３点支持と確認されると、実荷重により、３点支持において荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲（実荷重により、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲；以下、実許容範囲と略す）を自走台車１の重心位置および寸法から演算し（ステップ−17）、実許容範囲の許容データを画像制御部43へ出力する（ステップ−18）。
【００３９】
これにより画像制御部43は、図８に示すように荷重画面の画像上に、実荷重に応じた許容荷重曲線57（実荷重により、荷台５に載置される船殻の許容される重心位置の範囲）を表示する。
次に、実荷重が大きくなると、許容荷重曲線57が狭くなり、車体２の寸法では表示仕切れなくなることから、実荷重により表示する寸法を変更する必要がある。そこで、入力した実荷重のデータにより、拡大比率｛車体寸法と同じ（１倍）、２倍、４倍、８倍｝を選択し（ステップ−19）、この拡大比率のデータを画像制御部43へ出力する（ステップ−20）。
【００４０】
これにより画像制御部43は、図９に示すように荷台５の枠51の目盛52を変更し、たとえば、横軸寸法値（横幅）を拡大比率に応じて、１２ｍ，６ｍ，３ｍ，１．５ｍと変更し、これに応じた実荷重に応じた許容荷重曲線57を表示し、重心位置58の位置を変更する。
次に、上記自走台車１の走行信号（走行中）を入力すると（ステップ−21）、画像制御部43に予定荷重に応じた許容荷重曲線55の消去信号を出力する（ステップ−22）。
【００４１】
これにより画像制御部43は、液晶表示パネル31の画面より予定荷重に応じた許容荷重曲線55を消去する。
そして、自走台車１が荷役作業終了−無負荷状態となると（ステップ−23）、画像制御部43に初期画面表示指令信号を出力し（ステップ−24）、終了する。
これにより画像制御部43は、図４に示す初期画面の画像を液晶表示パネル31に表示する。
【００４２】
上記構成の重心表示装置30を使用した作業員による船殻の荷台５への荷役作業を説明する。
まず、停止している自走台車１のいずれかの重心表示パネル29の前に移動して、この重心表示パネル29の液晶表示パネル31に表示された図４の初期画面において、ディジタル表示器（画像）54Ａ位置のタッチパネル32を操作する。これにより、図６に示すように、荷台５の枠51内に予定荷重入力用のスイッチ53（画像）が表示される。
【００４３】
次に、この予定荷重入力用のスイッチ53（画像）位置のタッチパネル32を操作して予定荷重を入力する。これにより、予定荷重がディジタル表示器54Ａへ表示され、図５に示すように荷台５の枠51内に、予定荷重に応じた許容荷重曲線55が破線で表示される。
作業員は、この許容荷重曲線55の範囲になるように、荷役作業を実行する。すなわち船殻を荷台５へ載せる。すると、図８に示すように、実荷重がディジタル表示器54Ｂへ表示され、荷台５の枠51内に、実荷重に応じた許容荷重曲線57と重心位置58が追加表示される。
【００４４】
作業員は、この実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲に重心位置58が無いとき、船殻の位置を許容荷重曲線57方向へずらす。これにより、図８の重心位置58の表示はずれる。
また実許容範囲が小さいとき、実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲が拡大して表示され、より明確に許容荷重曲線57と重心位置58のズレ量が表示される。
【００４５】
そして、作業員は、この実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲に重心位置58が有ることを確認すると、荷役を終了し、自走台車１による運搬を行う。走行が開始されると、予定荷重に応じた許容荷重曲線55は消去され、画面は見やすい状態とされ、荷役作業が終了すると、初期状態に戻され、液晶表示パネル31には再び図４の初期画面が表示される。
【００４６】
以上のように、実荷重に応じた許容荷重曲線57と重心位置58が表示されることにより、作業員は自走台車１に載せた船殻の重心が許容される重心位置の範囲に入っているかどうかを判断でき、自走台車１が傾き、あるいは車軸や荷台５が破損する不安を解消でき、安心して船殻の運搬を実行することができる。また、重心位置58が許容荷重曲線57を外れたとき、船殻をどれだけ移動すればよいか判断でき、よって搭載位置の変更を容易に行うことができ、作業効率を改善することができる。
【００４７】
さらに予定荷重に応じた許容荷重曲線55が表示されることにより、作業員は、予め重心位置のズレ量の許容範囲が分かり、さらに荷台５と同じ比例尺の枠51が同時に表示されることから、船殻の搭載位置合わせを容易に行うことができる。また実許容範囲が小さいとき、実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲が拡大して表示され、より明確に許容荷重曲線57と重心位置58のズレ量が表示されることにより、作業員は、ズレ量の修正作業を容易に行うことができる。
【００４８】
また、予定荷重に応じた許容荷重曲線55と実荷重に応じた許容荷重曲線57が、選択された荷台５の支持モードにしたがって、３点支持形状あるいは４点支持形状に表示されることにより、作業員は、これら重心位置の範囲の形状により、荷台の支持モードを確認でき、ズレ量の修正作業をモードを考慮して行うことができる。
【００４９】
なお、本実施の形態１では、単に、許容荷重曲線55，57と重心位置58を表示しているだけであるが、重心位置58が許容荷重曲線の範囲を外れたとき、作業員に警報を発するようにすることができる。警報する手段として、ブザーやベルがある。また警報を無線などにより自走台車１を統括する上位のコンピュータに伝送するようにすることもできる。
【００５０】
また本実施の形態１では、入力した実荷重のデータにより拡大比率（１倍、２倍、４倍、８倍）を選択し、実荷重に応じた許容荷重曲線57の範囲を自動的に拡大して表示しているが、重心表示パネル29に拡大・縮小釦を設け、あるいは重心表示パネル29の液晶表示パネル31に拡大・縮小釦の画像を表示し、タッチパネル32の操作を入力できるようにし、作業員のこれら拡大・縮小釦の操作によって、上記拡大比率を変更できるようにすることもできる。
［実施の形態２］
上記実施の形態１では、図16（ａ）に示すように、重心表示装置30は、車両コントローラ35、圧力センサ18〜18Ｄ、荷台モード切換スイッチ19に接続されたコントローラ33と、４台の重心表示パネル29から構成されているが、図16（ｂ）に示すように、コントローラ33の重心モニタ表示制御機能を車両コントローラ35に持たせて構成することもできる。実施の形態２は、コントローラ33の重心モニタ表示制御機能を車両コントローラ35に持たせた形態としている。
【００５１】
図17は本発明の実施の形態２における重心表示装置を備えた自走台車の車両コントローラの要部ブロック（懸架装置の制御ブロック）図である。
車両コントローラ35は、マイクロコンピュータからなるプログラマブルコントローラであり、この車両コントローラ35には、４台の圧力センサ18Ａ〜18Ｄが接続され、さらに運転部４Ａ，４Ｂより駆動油の注入／排出信号（操作指令信号）が入力され、また４台の電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄと、２台の切換バルブ24，25と、４台の重心表示パネル29が接続されている。
【００５２】
車両コントローラ35は、荷重・重心位置検出部62と、４台の電磁切換バルブ21Ａ〜21Ｄを制御する油圧駆動部63と、２台の切換バルブ24，25を制御するとともに、４台の重力表示パネル29の重心モニタ表示制御を実行する制御部64から構成されている。
上記荷重・重心位置検出部62は、実施の形態１の荷重・重心位置検出部41と同等の機能を有しており、圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより検出される各ブロック17Ａ〜17Ｄの圧力データを入力し、これら圧力データにより荷台５に載置された船殻の実荷重を計測し、さらにこの船殻の重心位置を計測し、荷重データおよび重心位置データを制御部64へ出力する。
【００５３】
上記油圧駆動部63には、上記駆動油注入／排出信号と圧力センサ18Ａ〜18Ｄにより検出される各ブロック17Ａ〜17Ｄの圧力データが入力されている。油圧駆動部63は、駆動油注入信号を入力すると、各ブロック17Ａ〜17Ｄの電磁制御バルブ21Ａ〜21ＤのコイルＳを励磁して、切換位置（Ｓ）とし、圧油をサスペンションブロック22、配管23を介して各ブロック17Ａ〜17Ｄのシリンダ装置16へ供給し、各圧力データが所定圧力を示すと、所定圧力となったブロックのコイルＳの励磁を終了し、バルブを中立位置へ戻して、各ブロック内に駆動油を封入する。また駆動油排出信号を入力すると、各電磁切換バルブ21のコイルＲを励磁し、切換位置（Ｒ）とし、パイロット操作逆止め弁28へパイロット圧を供給して、各配管23Ａ〜23Ｄの駆動油を、サスペンションブロック22、電磁切換バルブ21を介してオイルタンクへ戻す。
【００５４】
上記制御部64の動作を図18の説明図を参照しながら説明する。
図18に示すように、切換バルブ24と切換バルブ25の作動／非作動の組合せによって、ブロック17Ａ〜17Ｄの組合せを替えることにより、３つの支持モードの組合せを形成できる。図18において破線は１つの油圧ブロックを形成するシリンダ装置群を示し、太線は「標準荷重」の船殻の安定許容範囲66を示している。図18（ａ）には切換バルブ24のみを作動とした３点支持の場合、図18（ｂ）には切換バルブ25のみを作動とした３点支持の場合、図18（ｃ）には切換バルブ24および25を非作動とした４点支持の場合を示しており、それぞれブロックを形成する各シリンダ装置群の中心を結んで、標準荷重の船殻の安定許容範囲66が求められている。この安定許容範囲66は、船殻の荷重を標準荷重・一律として、実施の形態１における予定荷重に応じた許容荷重曲線55と実荷重に応じた許容荷重曲線57を簡易に求めたものである。このように安定許容範囲66を３通りに設定・変更でき、３点支持の場合、切換バルブ24，25の切り換えにより、安定許容範囲66を前後で逆にすることができ、前後の方向性を無くすことができる。
【００５５】
制御部64は、まず予め設定された船殻の標準荷重により上記３つの支持モードの組合せの安定許容範囲66をそれぞれ演算する。
次に、荷重・重心位置検出部62より入力した重心位置が、上記３つの安定許容範囲66のどの範囲に包含されるかを判断する。複数の安定許容範囲66に包含されるとき、３点支持の安定許容範囲を優先して選択する。これは３点支持のほうが、４点支持のときと比較して、路面の影響、偏荷重により車体２のフレームにかかる荷重が少ないという理由による。またこの選択した安定許容範囲66と重心位置67を重心表示パネル29へ出力し表示させる。
【００５６】
次に選択した安定許容範囲66を実現するように切換バルブ24，25を作動あるいは非作動とする。
また重心位置がどの範囲にも包含されなかったとき、最も安定許容範囲66が広い４点支持の安定許容範囲と重心位置とエラー情報を重心表示パネル29へ出力し表示させる。
【００５７】
この制御部64の動作により、図18（ａ）に示すように、ブロック17Ａおよび17Ｂを１つの油圧ブロックとした場合、３点支持では重心位置67が安定許容範囲66内に包含されないとき、図18（ｂ）に示すように、ブロック17Ｃおよび17Ｄを１つの油圧ブロックとすると、３点支持でも重心位置67を安定許容範囲66内に包含することができる。
【００５８】
上記構成の自走台車１を使用した作業員による船殻の荷台５への荷役作業を説明する。なお、初期状態では、切換バルブ24，25は非作動としている。
まず、作業員は、荷役作業を実行する。すなわち船殻を荷台５へ載せる。すると、図18に示すように、制御部64により自動選択された安定許容範囲66と重心位置67からなる図（偏心安定線図）が重心表示パネル29へ表示される。
【００５９】
次に作業員は、重心表示パネル29を確認する。作業員は、エラー情報を確認すると、この安定許容範囲66の範囲に重心位置67が移動するように、船殻の位置を安定許容範囲66方向へずらす。
そして、作業員は、安定許容範囲66の範囲に重心位置67が有るとを確認すると、荷役を終了し、自走台車１による運搬を行う。
【００６０】
このように制御部64において、シリンダ装置16のブロック17の組合せを替えることで、通常の車両では積載できない偏重心の船殻を積載でき、荷役作業をやり直す回数を減らすことができ、さらに安定許容範囲66の方向性が無くなることにより船殻を前後反転させて作業する必要がなくなり、作業効率を改善することができる。
【００６１】
また作業員は自走台車１に載せた船殻の重心位置が安定許容範囲66に入っているかどうかを判断でき、自走台車１が傾く不安を解消でき、安心して船殻の運搬を実行することができる。
また、３点支持が優先して選択されることにより、４点支持のときの如く、路面の影響、偏荷重により車体２のフレームに大きな荷重がかかることを防止することができる。
【００６２】
以上のように、実施の形態１のコントローラ33の重心モニタ表示制御機能を車両コントローラ35に持たせた形態とすることにより、通常、自走台車１に搭載されるプログラマブルコントローラ（車両コントローラ35）により重心モニタ表示制御が行われる。このように、重心表示装置としてプログラマブルコントローラを使用することにより重心モニタ表示制御機能の変更に対する対応が容易となり、また重心表示装置として単独にコントローラ33を用意する必要がなくなることから、オプション化が容易となり、後付けが可能となる。
【００６３】
なお、本実施の形態２では、安定許容範囲66を簡易に求めているが、実施の形態１と同様に、タッチパネル32を使用して入力される予定荷重に応じた許容荷重曲線55と、荷重・重心位置検出部62において検出された船殻の実荷重に応じた許容荷重曲線57を求めて表示するようにすることもできる。
また本実施の形態２では、重心位置がどの範囲にも包含されなかったとき、エラー情報を重心表示パネル29へ表示させているだけであるが、作業員に警報を発するようにすることができる。警報する手段として、ブザーやベルがある。また警報を無線などにより自走台車１を統括する上位のコンピュータに伝送するようにすることもできる。
【００６４】
また、本実施の形態１および２では、自走台車１を運搬台車の一例としているが、自走台車１に限ることなく、一定径路を自走する自走搬送台車や手押し台車など他の運搬台車に本発明を適用することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、荷物が荷台に載置されると、その荷重が検出されて許容される重心位置の範囲が求められ、この許容重心位置の範囲と実重心位置が表示されることにより、作業員は、台車に載せた荷物の重心が許容重心位置の範囲に入っているかどうかを判断できる。
また入力手段より入力された予定荷重により、予定荷重による許容重心位置の範囲が求められて画像表示手段に表示されることにより、作業員は、予め載置する荷物の重心位置のズレ量の許容範囲を判断でき、荷物の搭載位置合わせを容易にすることができる。
また予定荷重による許容重心位置の範囲と実荷重による許容重心位置の範囲が、選択された荷台の支持モードにしたがって、３点支持形状あるいは４点支持形状に表示されることにより、作業員は、これら重心位置の範囲の形状により、荷台の支持モードを確認でき、ズレ量の修正作業が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における重心表示装置の構成図である。
【図２】同重心表示装置の制御部の動作を説明するフローチャートである。
【図３】同重心表示装置の制御部の動作を説明するフローチャートである。
【図４】同重心表示装置の重心表示パネルの平面図、および表示される初期画面図である。
【図５】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて予定荷重設定用スイッチを表示した画面図である。
【図６】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて、４点支持における予定荷重に応じた許容荷重曲線を表示した画面図である。
【図７】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて、３点支持における予定荷重に応じた許容荷重曲線を表示した画面図である。
【図８】同重心表示装置の重心表示パネルにおいて、実荷重に応じた許容荷重曲線と重心位置を表示した画面図である。
【図９】同重心表示装置においてズームアップの動作を説明する画面図である。
【図１０】同重心表示装置を備えた自走台車の側面図である。
【図１１】同重心表示装置を備えた自走台車の平面図である。
【図１２】同重心表示装置を備えた自走台車の正面図である。
【図１３】同重心表示装置を備えた自走台車の要部拡大図である。
【図１４】同重心表示装置を備えた自走台車のブロックの説明図である。
【図１５】同重心表示装置を備えた自走台車の旋回式車輪装置の油圧回路図である。
【図１６】本発明の実施の形態１と実施の形態２における重心表示装置の構成図である。
【図１７】本発明の実施の形態２における重心表示装置を備えた自走台車の旋回式車輪装置の制御ブロック図である。
【図１８】同重心表示装置を備えた自走台車の偏心安定線図である。
【符号の説明】
１ 自走台車
２ 車体
４Ａ，４Ｂ 運転部
５ 荷台
17Ａ，17Ｂ，17Ｃ，17Ｄ ブロック
18Ａ，18Ｂ，18Ｃ，18Ｄ 圧力センサ
21Ａ，21Ｂ，21Ｃ，21Ｄ 電磁切換バルブ
23Ａ，23Ｂ，23Ｃ，23Ｄ 油圧配管
24，25 切換バルブ
29 重心表示パネル
30 重心表示装置
31Ａ，31Ｂ，31Ｃ，31Ｄ 液晶表示パネル
32Ａ，32Ｂ，32Ｃ，32Ｄ タッチパネル
33 コントローラ
35 車両コントローラ
41 荷重・重心位置検出部
44 制御部
51 荷台の枠
52 目盛
53，59 スイッチ類
54Ａ，54Ｂ ディジタル表示器
55 予定荷重に応じた許容荷重曲線
57 実荷重に応じた許容荷重曲線
58，67 重心位置
62 荷重・重心位置検出部
63 油圧駆動部
64 制御部
66 安定許容範囲
Claims (4)
- 荷台を３つのブロックにより支持する３点支持モードと、荷台を４つのブロックにより支持する４点支持モードを選択でき、この選択を荷台切換手段により行う運搬台車に設けられる重心表示装置であって、
前記運搬台車の荷台を支持するブロックにそれぞれかかる圧力を検出する圧力センサと、
前記各圧力センサにより検出されるブロックの圧力により、荷台に載置された荷物の重心位置と荷重を検出する荷重・重心位置検出手段と、
画像表示手段と、
前記荷台に載置される予定の荷物の荷重を入力する入力手段と、
前記荷重・重心位置検出手段により検出された荷物の荷重により、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲を求め、前記入力手段より入力された荷物の予定荷重により、荷台上に載置される予定の荷物の許容される重心位置の範囲を求め、前記荷重・重心位置検出手段により検出された荷物の重心位置を前記画像表示手段により表示させ、前記荷台切換手段より選択された荷台の支持モードにしたがって、前記求めた実荷重による許容重心位置の範囲と前記求めた予定荷重による許容重心位置の範囲を、３点支持モードのとき、３つのブロックに跨がる３点支持形状に、４点支持モードのとき、４つのブロックに跨がる４点支持形状に、前記画像表示手段により表示させる制御手段
を備えたことを特徴とする重心表示装置。 - 前記画像表示手段に、荷台と同じ比例尺の大きさで実際の大きさを示す目盛を付加した荷台の図を表示し、その中に許容される重心位置の範囲を表示する機能を付加したこと
を特徴とする請求項１記載の重心表示装置。 - 前記制御手段に、荷台上に載置される荷物の許容される重心位置の範囲を荷物の荷重に基づいて拡大し、前記画像表示手段により表示させる機能を付加したこと
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の重心表示装置。 - 前記荷重・重心位置検出手段および制御手段の重心モニタ表示制御機能を、運搬台車の車両制御用プログラマブルコントローラに持たせたこと
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の重心表示装置。
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