JP3799315B2

JP3799315B2 - 吸収性物品の製造方法

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Publication number: JP3799315B2
Application number: JP2002283055A
Authority: JP
Inventors: 雅也藤田; 幸夫久米; 巌後藤
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2002-09-27
Filing date: 2002-09-27
Publication date: 2006-07-19
Anticipated expiration: 2022-09-27
Also published as: JP2004113591A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下着への固定に際し、下着のクロッチ部分に巻き付けるようにして使用されるウイング状フラップを備えた吸収性物品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、生理用ナプキン、パンティライナー、おりものシート、失禁パッドなどの吸収性物品Ｎとしては、例えば図９および図１０に示されるように、ポリエチレンシートまたはポリエチレンラミネート不織布などからなる不透液性裏面シート５０と、不織布または透孔性プラスチックシートなどからなる透液性表面シート５１との間に綿状パルプなどからなる吸収体５２を介在させたものが知られている。
【０００３】
この種の吸収性物品Ｎとしては、装着状態でのズレ止めを図るために、例えば非肌当接面側（外面）に１または複数条の粘着剤層５３，５３を形成し、かつナプキン本体の長手方向両側部に、外方に延在するウイング状フラップＷ、Ｗを一体的に形成するとともに、このウイング状フラップＷ、Ｗの不透液性裏面シート５０側の面（外面）に粘着剤層５４，５４を設けるようにしたものが存在する。
【０００４】
前記吸収性物品Ｎを下着３０に固定する際には、図１１に示されるように、吸収性物品Ｎを局所にあてがい、側方に突出する前記ウイング状フラップＷ、Ｗを下着より取り出し、両ウイング状フラップＷ、Ｗを折返し線ＲＬ、ＲＬで折返し、下着のクロッチ部分を巻き込むようにしながら下着３０の股間部外面に接着するようにする。
【０００５】
前記吸収性物品Ｎの個装方法としては、例えば前記ウイング状フラップＷ、Ｗを非使用面側（裏面側）に折り畳んだ状態（以下、便宜的に背折りということもある。）で個装袋に封入する第１の態様（例えば、特許文献１参照）、図１２に示されるように、前記ウイング状フラップＷ、Ｗを使用面側に折り畳み（以下、便宜的に腹折りということもある。）、各粘着剤層５４，５４を覆うとともに、これら粘着剤層５４，５４間に跨る剥離紙５６によって連結した状態で個装袋に封入する第２の態様（例えば、特許文献２参照）等が存在する。
【０００６】
実際に上記個装をライン上にて行うには、組立工程を経て製品状態に仕上がった吸収性物品のウイング状フラップＷを非使用面側（裏面シート側）または使用面側（表面シート側）に折り畳んだ後、平面的に９０°反転し、個装シートを導入した後、個装シートと共にセーラー（折り板）によって左右の側に位置する前端部及び後端部をそれぞれ順に折り畳み、個装シートの開口した側縁部分をエンボス圧着、加熱融着、接着剤等、適宜の封鎖手段の単独または組み合わせによって封鎖するとともに、個装シートの前後方向端縁をタブテープにより封止し、吸収性物品毎に切断するようにしている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平９−９４２６７号公報
【特許文献２】
実用新案登録第２５６７６０７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記ウイング状フラップＷ、Ｗを透液性表面シート側または不透液性裏面シート側に単に折り畳んだだけでは、形状が安定せず前記ウイング状フラップＷ、Ｗが浮き上がったり、バタツキが生じ、ライン搬送時に位置ズレや絡みなどの原因となることがあった。
【０００９】
一方、一般的に粘着剤層の形成は剥離紙に塗布された粘着剤を転写させて形成するようにしているが、上記のように折り畳んだウイング状フラップ間に横架するように剥離材を設ける場合には、機械的誤差による接着位置の位相ズレを考慮しなければならず、ズレ止め粘着剤の塗布位置に制限が加わるなどの問題もあった。
【００１０】
そこで本発明の主たる課題は、ウイング状フラップを備える吸収性物品の製造方法において、製造工程において、安定的にウイング状フラップが腹折りまたは背折りされた状態を保ち、ライン搬送時におけるウイング状フラップのバタツキや浮き上がり、捲れ上がりなどを無くし、操業を安定化することにある。また、ウイング用ズレ止め粘着剤の塗布位置に関する制限を緩和し、操業性を向上させることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部に夫々、装着時に下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成され、かつ前記本体部分の不透液性裏面シート側の面に本体ズレ止め粘着剤層が形成されるとともに、前記ウイング状フラップの不透液性裏面シート側の面にウイングズレ止め粘着剤層が形成され、これらズレ止め粘着剤層がそれぞれ本体用剥離材、ウイング用剥離材によって被覆された吸収性物品の製造方法であって、
長手方向がライン方向に沿うように配向されて搬送される吸収体の上面に透液性表面シートを導入するとともに、吸収体の下面に不透液性裏面シートを導入し、これら両シートを貼り合わせる第１の工程と、
前記本体用剥離材およびウイング用剥離材のそれぞれについて、一方側面にズレ止め粘着剤を塗布した後、不透液性裏面シート面に導入し所定位置に接着することにより、ズレ止め粘着剤を転写するとともに、本体用剥離材およびウイング用剥離材を設ける第２の工程と、
吸収性物品の製品形状に裁断する第３の工程と、
前記ウイング先端部同士が重なるように、両ウイング状フラップを内側に折り畳む第４の工程と、
後順で折り畳まれたウイング状フラップの折り畳み線から先端にかけての方向がラインの流れに対して順目となるように、吸収性物品を平面的に９０°回転させる第５の工程と、
平面的に９０°回転させた状態でラインを搬送し、不透液性裏面シートの面に個装材を導入し、個装材と共に吸収性物品を折り畳んだ後、所定部位の封止工程、切断工程を経て、個装された吸収性物品を得る第６の工程と、からなることを特徴とする吸収性物品の製造方法が提供される。
【００１２】
上記請求項１記載の本発明においては、ウイング状フラップをその先端部同士が重なるように折り畳んだ後、後順で折り畳まれたウイング状フラップの折り畳み線から先端にかけての方向がラインの流れに対して順目となるように、吸収性物品を平面的に９０°回転させ、個装工程に送るようにした。従って、前順ウイングは後順ウイングで覆われ、かつ後順で折り畳まれたウイング状フラップがライン流れに順目で流れるため、搬送途中でのバタツキや捲れ上がり等を無くし、操業を安定化することができる。また、ウイング状フラップにズレ止め用粘着剤を塗布（転写）した後に、製品形状にカットし、ウイング状フラップを折り畳むようにしたので、ズレ止め粘着剤の塗布位置に関する制限を緩和され、例えばウイング状フラップの外縁までズレ止め用粘着剤を塗布できるようになり、自由度が大幅に向上するようになる。
【００１３】
請求項２に係る本発明として、前記第４の工程において、ウイング状フラップはウイング剥離材共に透液性表面シート側の面に折り畳むようにする請求項１記載の吸収性物品の製造方法が提供される。ウイング状フラップを背折りした場合には、個装袋を開封し前記剥離紙を剥がし吸収性物品を下着に装着する際、ウイング状フラップに背側への折り癖が付いているため、手でいちいちウイング状フラップＷ、Ｗを拡げなければならないとともに、場合によってはウイング状フラップの粘着剤層が本体バックシートに接着してしまい、これを剥離した際、本体バックシートの基材が伸びたり、破れたりしてナプキンが使用不能となることがあったが、腹折りとすることで、使用面側へ折り癖が付いているため、開封時にウイング状フラップが本体裏面に形成されたズレ止め粘着剤層に接着することを防止できる。また、個装材を剥がすと、ウイング状フラップがウイング用剥離材によって裏面シート側に引っ張られ、ウイング状フラップが自動的に展開されるようになる。
【００１４】
請求項３に係る本発明として、前記ウイング状フラップの重なり代は、少なくともウイング状フラップＷの突出長Ｌの１／４以上としてある請求項１，２いずれかに記載の吸収性物品の製造方法が提供される。先順で折り畳まされたウイング状フラップの両側はラインに対して逆目となるため、この部分の障害を無くすために、少なくとも１／４以上の重なり代を持たせるようにすることで、操業を安定化できるようになる。
【００１５】
請求項４に係る本発明として、前記ウイング状フラップを折り畳んだ状態が、前記ウイング用剥離材の折り癖により保持されているか、或いはホットメルト、ヒートシール、超音波シールの内のいずれかの接合手段によって仮着保持されている請求項１〜３いずれかに記載の吸収性物品の製造方法が提供される。
【００１６】
請求項５に係る本発明として、前記ウイング状フラップは、前記重なり部分でホットメルト、ヒートシール、超音波シールの内のいずれかの接合手段によって仮止めされている請求項４記載の吸収性物品が提供される。
【００１７】
上記請求項４、５記載の発明では、ウイング状フラップが折り畳まれた状態を安定的に保つことができるようになるため、製造工程において、ライン搬送時におけるウイング状フラップの浮き上がりやバタツキを無くし、より操業を安定化できるようになる。
【００１８】
請求項６に係る本発明として、前記ウイング状フラップは、吸収体側縁の外側近傍位置を折れ線として、側部外周フラップと共に折り畳まれている請求項１〜５いずれかに記載の吸収性物品の製造方法が提供される。ウイング状フラップの折り畳み位置に関し、従来のようにウイング状フラップの基端部を折返し位置とするのではなく、吸収性物品の側部外周フラップと共に折り畳むことにより、吸収性物品の幅を小さくすることができ、個装寸法をコンパクト化できるようになる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。
【００２０】
最初に、本発明製造方法に係る吸収性物品の構造、個装要領を説明した後、ラインにおける製造方法について述べることとする。
【００２１】
〔吸収性物品の構造〕
図１は本発明に係る生理用ナプキン１の一部破断展開図、図２はその裏面図、図３の図１のIII−III線矢視図である。
【００２２】
前記生理用ナプキン１は、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシートなどからなる不透液性裏面シート２と、経血やおりものなどを速やかに透過させる透液性表面シート３と、これら両シート２，３間に介在された綿状パルプまたは合成パルプなどからなる吸収体４と、この吸収体４の形状保持および拡散性向上のために前記吸収体４を囲繞するクレープ紙５と、表面両側部にそれぞれ長手方向に沿って形成されたサイド不織布６，６とから構成されている。前記吸収体４の周囲において、その上下端縁部では、前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との外縁部がホットメルトなどの接着剤やヒートシール等の接着手段によって接合され、またその両側縁部では吸収体４よりも側方に延出している前記不透液性裏面シート２と前記サイド不織布６とがホットメルトなどの接着剤やヒートシール等の接着手段によって接合されている。本明細書では、この両側縁部のフラップ部分を「側部外周フラップＦ_Ｓ」という。
【００２３】
以下、さらに前記生理用ナプキン１の構造について詳述すると、
前記不透液性裏面シート２は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートなどの少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、この他にポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、さらには防水フィルムを介在して実質的に不透液性を確保した上で不織布シート（この場合には防水フィルムと不織布とで不透液性裏面シートを構成する。）などを用いることができる。近年はムレ防止の観点から透湿性を有するものが用いられる傾向にある。この遮水・透湿性シート材は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートである。
【００２４】
次いで、前記透液性表面シート３は、有孔または無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高でソフトである点で優れている。
一方、前記透液性表面シート３の上面には、排血対応部位を跨ぐ両側部にそれぞれ、略長手方向に沿うサイドエンボス７，７が形成されているとともに、前後部にそれぞれ弧状エンボス８，８が形成されている。
【００２５】
前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との間に介在される吸収体４は、たとえばフラッフ状パルプと吸水性ポリマーとにより構成されている。前記吸水性ポリマーは吸収体を構成するパルプ中に、例えば粒状粉として混入されている。前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。本例のように、吸収体４を囲繞するクレープ紙５を設ける場合には、結果的に透液性表面シート３と吸収体４との間にクレープ紙５が介在することになり、吸収性に優れる前記クレープ紙５によって体液を速やかに拡散させるとともに、これら経血等の逆戻りを防止するようになる。前記吸収体４の幅は８０mm以下とするのが望ましい。生理用ショーツの股間幅は約５０〜８０mmであるため、吸収体４の幅寸法がショーツ股間幅よりも大きいと、装着する際、吸収体４を折り曲げる等の手間が増えることになる。
【００２６】
一方、本生理用ナプキン１の表面がわ両側部にはそれぞれ、長手方向に沿ってかつナプキン１のほぼ全長に亘ってサイド不織布６，６が設けられ、このサイド不織布６，６の一部が側方に延在されるとともに、同じく側方に延在された不透液性裏面シート２の一部とによりウイング状フラップＷ、Ｗが形成されている。
【００２７】
前記サイド不織布６としては、重要視する機能の点から撥水処理不織布または親水処理不織布を使用することができる。たとえば、経血やおりもの等が浸透するのを防止する、あるいは肌触り感を高めるなどの機能を重視するならば、シリコン系、パラフィン系、アルキルクロミッククロリド系撥水剤などをコーティングした撥水処理不織布を用いることが望ましい。また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗにおける経血等の吸収性を重視するならば、合成繊維の製造過程で親水基を持つ化合物、例えばポリエチレングリコールの酸化生成物などを共存させて重合させる方法や、塩化第２スズのような金属塩で処理し、表面を部分溶解し多孔性とし金属の水酸化物を沈着させる方法等により合成繊維を膨潤または多孔性とし、毛細管現象を応用して親水性を与えた親水処理不織布を用いるようにすることが望ましい。
【００２８】
図２に示されるように、前記透液性表面シート３と不透液性裏面シート２との間に吸収体４が介在された本体部分の非肌当接面には、下着に対する固定のために適宜の塗布パターンによって複数条の、図示例では４条の本体ズレ止め粘着剤層９，９…が形成されているとともに、これら本体ズレ止め粘着剤層９，９…が本体用剥離材１１によって覆われている。また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗの不透液性裏面シート２側の面には、ウイングズレ止め粘着剤層１０、１０が形成されるとともに、これらウイングズレ止め粘着剤層１０、１０が幅方向に横断する１枚のウイング用剥離材１２によって覆われている。また、前記本体用剥離材１１とウイング用剥離材１２とは、鎖線１３によって囲まれた領域にてホットメルト接着剤等により堅固に固着され一体化されている。なお、本例ではウイングズレ止め粘着剤層１０，１０を覆う剥離材１２として１枚の剥離材を用いたが、左右に分離していてもよい。
【００２９】
前記ズレ止め粘着剤層９，１０を形成する粘着剤としては、たとえばスチレン系ポリマー、粘着付与剤、可塑剤のいずれかが主成分であるものが好適に使用される。前記スチレン系ポリマーとしては、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体等が挙げられるが、これらのうち１種のみを使用しても、二種以上のポリマーブレンドであってもよい。この中でも熱安定性が良好であるという点で、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体が好ましい。また、前記粘着付与剤および可塑剤としては、常温で固体のものを好ましく用いることができ、粘着付与剤ではたとえばＣ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等が挙げられ、前記可塑剤では例えば、リン酸トリフレシル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル等のモノマー可塑剤の他、ビニル重合体やポリエステルのようなポリマー可塑剤が挙げられる。
【００３０】
前記剥離材１１，１２としては、ズレ止め粘着剤層９，１０に対する当接面に対し、例えばシリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、または四フッ化エチレン系樹脂などの離型処理液を塗工するかスプレー塗布し離型処理した紙またはプラスチックシートなどを用いることができる。なお、特別に離型処理をしなくても、実質的に粘着力の低下を招かないものであれば、フィルムそのものであっても、不織布そのものであっても良い。
【００３１】
〔ナプキン１の個装要領〕
前述した生理用ナプキン１を個装するには、図４に示されるように、一方のウイング状フラップＷ_Ｌを吸収体４側縁の外側近傍位置を折れ線として、側部外周フラップＦ_Ｓを含め、ウイング用剥離材１２と共に透液性表面シート３側に折り畳んだ後、他方のウイング状フラップＷ_Ｒを吸収体４側縁の外側近傍位置を折れ線として、側部外周フラップＦ_Ｓを含め、ウイング用剥離材１２と共に透液性表面シート３側に折り畳み、前記ウイング状フラップＷ_Ｌ、Ｗ_Ｒの先端部同士が重なるようにする。前記ウイング状フラップＷ_Ｌ、Ｗ_Ｒの重なり代Ｓは、より操業を安定化するために、少なくともウイング状フラップＷの突出長Ｌの１／４以上とするのが望ましい。
【００３２】
また、好ましくは前記ウイング状フラップＷが透液性表面シート３側に折り畳まれた状態を保形手段により保持するようにする。具体的にその第１手段としては、前記ウイング用剥離材１２として、ある程度のコシを有する紙材料を使用し、その折り癖により折り畳み状態を保持することができる。また、第２手段としては、ホットメルト、ヒートシール、超音波シールの内のいずれかの接合手段によって仮着保持することができる。
【００３３】
前記第１手段と第２手段とを比較すると、第１手段は他の材料を使用することなく簡易に行える利点はあるものの、ウイング状フラップＷを表面シート３面に密着させて折り畳むことは困難であることが多い。これに対して第２手段の場合は、ウイング状フラップＷを浮き上がらせることなく、表面シート３に密着させながら折り畳み状態を保持することができるとともに、接着力および接着範囲を任意に設定できる点で望ましい。
【００３４】
前記ウイング状フラップＷ、Ｗの重なり部分についても同様に、前記ホットメルト、ヒートシール、超音波シールの内のいずれかの接合手段によって仮着保持するのが望ましい。
【００３５】
さらに、前記ホットメルト等による仮着保持は、後述するように、個装のために、短辺方向に沿ってナプキン１を折り畳む場合の折り線領域（図６の▲１▼、▲２▼線近傍領域）を少なくとも含んで仮着保持するのが望ましく、より好ましくは側部外周フラップＦ_Ｓの折返し面を含め、折り畳み面の全面を仮着保持するのが望ましい。
【００３６】
前記ウイング状フラップＷ、Ｗを表面側に夫々折り畳んだならば、個装シート１４により生理用ナプキン１を個装する。
【００３７】
個装方法は、図６に示されるように、幅寸法がナプキン１の展開幅（ウイング状フラップＷ、Ｗの先端間距離）よりも幅狭で、ウイング状フラップＷ、Ｗの折り畳み状態よりも幅広とされる所定長さの個装シート１４により、少なくとも個装シート１４の一方側短辺１４ｂがナプキン１の前後端部の一方より外側に位置させるように個装シート１４上にナプキン１を配置するとともに、前記個装シート１４と、本体用剥離材１１及び／又はウイング用剥離材１２とをホットメルト接着剤等により堅固に固着する。
【００３８】
その後、折り線▲１▼位置にてナプキン後端部側を折り畳んだならば、折り線▲２▼位置にてナプキン前端部側を折り畳み、図７に示されるように、個装シート１４の開口した側縁部分１４ａをエンボス圧着、加熱融着、接着剤等、適宜の封鎖手段の単独または組み合わせによって封鎖するようにする。また、個装シート１４の前後方向端縁１４ｂは、接着剤により接合した後、好ましくはタブテープ１５により封止する。
【００３９】
〔ラインにおける製造方法〕
次に、図８に基づいてラインにおける前記個装生理用ナプキン１の製造方法について詳述する。
【００４０】
例えば、ロールパルプからパルプが解繊装置（図示せず）により解繊された状態で積繊ドラムに供給されるとともに、パルプ中にポリマーが混入される。前記積繊ドラムに積繊されたポリマー混入粉砕パルプ（吸収体４）は、紙綿台紙（クレープ紙）上に転移され、プレス工程を経て所定形状に裁断され、次の組立工程へ搬送される。なお、吸収体４は予め製造された吸収体ロールから直接繰り出す場合もある。
【００４１】
吸収体４は長手方向がライン方向に沿うように配向されて搬送され、吸収体４の上面に連続シート状の透液性表面シート３が導入されるとともに、吸収体４の下面に連続シート状の不透液性裏面シート２が導入され、これら両シート３，２が貼り合わされた後、サイド不織布６がナプキンの長手方向に沿って両側に導入され、貼り合わされる。
【００４２】
その後、本体用剥離材１１の一方側面に塗布コーターによりズレ止め粘着剤を塗布した後、不透液性裏面シート２面に導入し所定位置に接着することにより、本体ズレ止め粘着剤９，９…を転写すると同時に本体用剥離材１１を設け、次いでウイング用剥離材１２の一方側面に塗布コーターによりズレ止め粘着剤を塗布した後、不透液性裏面シート３面に導入し、前記本体用剥離材１１の上面に重ねながら所定位置に接着することにより、ズレ止め粘着剤１０，１０を転写すると同時にウイング用剥離材１２を設けるようにする。この際、前記本体用剥離材１１とウイング用剥離材１２とはホットメルト接着剤等により堅固に固着され一体化される。
【００４３】
以上の工程を経たならば、製品カッターにより生理用ナプキン１の製品形状に裁断し、次の個装工程ラインに送る。
【００４４】
個装工程ラインでは、ウイング折り機（ウイング用セーラー）によりウイングフラップＷ、Ｗが透液性表面シート３側に折り畳まれる。折り畳み状態では、図４に示されるように、ウイング先端部同士が重なるように折り畳まれる。
【００４５】
生理用ナプキン１は、その後９０°反転機に導入され、後順で折り畳まれたウイング状フラップの折り畳み線から先端にかけての方向がラインの流れに対して順目となるように、生理用ナプキン１を平面的に９０°回転させた後、不透液性裏面シート２の面にウエブ状の個装シート１４を導入し、個装シート１４と共に生理用ナプキン１の前端部と後端部をそれぞれ折り畳んだ後、タグテープ１５を生理用ナプキン位置に貼り付けるとともに、生理用ナプキン１，１間を熱シールし、熱シール部で切断することにより個装された生理用ナプキンを得る。個装生理用ナプキンは計量装置で計量され所定数毎にパッキングされ、箱詰めされる。
【００４６】
ところで、本発明は上記形態例以外に種々の変更が可能である。以下、順に列挙すると、
(1)上記例ではウイング状フラップＷ、Ｗを腹折りした場合について説明したが、折り方向は背折りであってもよい。
【００４７】
(2)上記例では、本体ズレ止め粘着剤層９，９を覆う本体用剥離材１１を設けるようにしたが、前記個装シート１４の内面側において少なくとも前記本体ズレ止め粘着剤層９，９の対応部分に離型処理を施すことによって前記本体用剥離材１１を省略することが可能である。この場合には、使用資材の低減により操業効率が増すとともに、ゴミの低減化にも資することになる。
【００４８】
(3)上記例では、ウイング状フラップＷ、Ｗは、吸収体４側縁の外側近傍位置を折れ線として、側部外周フラップＦ_Ｓとともに、透液性表面シート３側に折り畳むようにしたが、吸収体側縁の内側位置を折れ線として、側部外周フラップＦ_Ｓ及び吸収体４の側縁部分とともに、透液性表面シート３側に折り畳むようにしてもよい。この場合には、更なるコンパクト化が図れるようになる。
【００４９】
(4)上記例では、ウイング状フラップＷ、Ｗを表面シート３側に折り畳む際、側部外周フラップＦ_Ｓを含んで折り畳むようにしたが、ウイング状フラップＷ、Ｗ部分のみを表面シート３側に折り畳むようにしてもよい。なお、この場合でもウイング状フラップは、その先端部分が重なり合うように折り畳まれる必要がある。
【００５０】
(5)上記例ではウイング状フラップＷ、Ｗが形成された生理用ナプキン１を例に採り詳述したが、本発明は後部側にヒップホールド用フラップが形成された夜用生理用ナプキンに対しても同様に適用することが可能である。
【００５１】
(6)上記例では、サイド不織布６と不透液性裏面シート２とによりウイング状フラップＷ、Ｗを形成するようにしたが、サイド不織布６単独でウイング状フラップＷを形成してもよいし、不透液性裏面シート２単独でウイング状フラップＷを形成してもよい。
【００５２】
【発明の効果】
以上詳説のとおり本発明によれば、ウイング状フラップを備える吸収性物品の製造方法において、製造工程において、安定的にウイング状フラップが腹折りまたは背折りされた状態を保ち、ライン搬送時におけるウイング状フラップのバタツキや浮き上がり、捲れ上がりなどを無くし、操業を安定化することができる。また、ウイング用ズレ止め粘着剤の塗布位置に関する制限を緩和し、操業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生理用ナプキン１の一部破断展開図である。
【図２】その裏面図である。
【図３】図１のIII−III線矢視図である。
【図４】ウイング状フラップの折り畳み要領を示す平面図である。
【図５】その横断面図（図４のV−V線矢視図）である。
【図６】個装要領を示す斜視図である。
【図７】個装状態を示す斜視図である。
【図８】生理用ナプキン１の工程ライン図である。
【図９】従来の生理用ナプキンＮの展開図である。
【図１０】その横断面図である。
【図１１】その装着状態図である。
【図１２】従来のウイング状フラップＷ、Ｗの折り畳み要領を示す平面図である。
【符号の説明】
１…生理用ナプキン、２…不透液性裏面シート、３…透液性表面シート、４…吸収体、５…クレープ紙、６…サイド不織布、９…本体ズレ止め粘着剤層、１０…ウイングズレ止め粘着剤層、１１…本体用剥離材、１２…ウイング用剥離材、１４…個装シート、Ｗ…ウイング状フラップ、Ｆ_Ｓ…側部外周フラップ

Claims

透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部に夫々、装着時に下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成され、かつ前記本体部分の不透液性裏面シート側の面に本体ズレ止め粘着剤層が形成されるとともに、前記ウイング状フラップの不透液性裏面シート側の面にウイングズレ止め粘着剤層が形成され、これらズレ止め粘着剤層がそれぞれ本体用剥離材、ウイング用剥離材によって被覆された吸収性物品の製造方法であって、
長手方向がライン方向に沿うように配向されて搬送される吸収体の上面に透液性表面シートを導入するとともに、吸収体の下面に不透液性裏面シートを導入し、これら両シートを貼り合わせる第１の工程と、
前記本体用剥離材およびウイング用剥離材のそれぞれについて、一方側面にズレ止め粘着剤を塗布した後、不透液性裏面シート面に導入し所定位置に接着することにより、ズレ止め粘着剤を転写するとともに、本体用剥離材およびウイング用剥離材を設ける第２の工程と、
吸収性物品の製品形状に裁断する第３の工程と、
前記ウイング先端部同士が重なるように、両ウイング状フラップを内側に折り畳む第４の工程と、
後順で折り畳まれたウイング状フラップの折り畳み線から先端にかけての方向がラインの流れに対して順目となるように、吸収性物品を平面的に９０°回転させる第５の工程と、
平面的に９０°回転させた状態でラインを搬送し、不透液性裏面シートの面に個装材を導入し、個装材と共に吸収性物品を折り畳んだ後、所定部位の封止工程、切断工程を経て、個装された吸収性物品を得る第６の工程と、からなることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
前記第４の工程において、ウイング状フラップはウイング剥離材共に透液性表面シート側の面に折り畳むようにする請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
前記ウイング状フラップの重なり代は、少なくともウイング状フラップＷの突出長Ｌの１／４以上としてある請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品の製造方法。
前記ウイング状フラップを折り畳んだ状態が、前記ウイング用剥離材の折り癖により保持されているか、或いはホットメルト、ヒートシール、超音波シールの内のいずれかの接合手段によって仮着保持されている請求項１〜３いずれかに記載の吸収性物品の製造方法。
前記ウイング状フラップは、前記重なり部分でホットメルト、ヒートシール、超音波シールの内のいずれかの接合手段によって仮止めされている請求項４記載の吸収性物品。
前記ウイング状フラップは、吸収体側縁の外側近傍位置を折れ線として、側部外周フラップと共に折り畳まれている請求項１〜５いずれかに記載の吸収性物品の製造方法。