JP3792918B2 - スパークプラグ検査方法及びスパークプラグ製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、スパークプラグ検査方法、スパークプラグ検査装置及びスパークプラグ製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
スパークプラグの製造に際しては、火花ギャップの間隔や電極の偏心、あるいは発火部に貴金属チップを固着したスパークプラグの場合には、そのチップの固着位置など、各種の検査項目がある。この検査を行うに当たっては、カメラにより検査対象部位の撮影を行い、その撮影画像に基づいて検査情報を得るよう方法が一般的である。例えば、火花ギャップを検査する場合は、ギャップ周辺部分(接地電極及び中心電極のギャップを挟んで対向する部分)の撮影をCCDカメラ等により撮影し、その撮影画像から各電極の対向エッジを定め、そのエッジ間距離からギャップ間隔を測定することが行われている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、火花ギャップをはじめとするスパークプラグの検査対象部位は、近年のスパークプラグの小型化とも相俟って寸法が小さくなる傾向にあり、また、許容される公差範囲も狭く厳しいものとなってきている。そのため、画像撮影による検査においても、その撮影倍率を大きくして精度向上を図ることが行われている。この場合、検査精度に影響を及ぼす重要な因子として、撮影画像の合焦精度がある。端的に言えば、得られた画像が焦点はずれ(いわゆるピンボケ)の状態になっていると、例えばギャップ間隔測定の場合はエッジ位置がぼけて不明瞭になるばかりでなく、得られる画像の大きさも変化するから、検査精度の大幅な低下につながることは必至である。
【0004】
例えば、テレセントリック光学系を有するカメラを使用すればピンボケ時の画像サイズ変化は防止できるが、撮影倍率は低くならざるを得ないので高精度の検査には使用できない。従って、ある程度の撮影倍率を確保するには焦点方式のカメラを用いる必要があるが、倍率の高い光学系は焦点深度が浅いためピンボケの問題が一層生じやすくなる。例えば、従来の検査方式では、ホルダ等に保持された撮影対象スパークプラグに対し位置固定のカメラにより撮影を行っていたため、スパークプラグの寸法ばらつきにより検査対象部位の位置が少しでも変わると、すぐピンボケになり検査精度の低下が避けがたかった。他方、検査対象となるスパークプラグ毎に、目視にてその都度ピントを合わせ直すのは極めて面倒で能率が悪く、例えば全数検査を行うには現実的でない。
【0005】
本発明の課題は、高倍率の画像撮影により検査精度を高めることができ、しかもピンボケによる検査精度低下を防止しつつ、高能率にて検査を行うことができるスパークプラグの検査方法及び検査装置と、それを用いたスパークプラグの製造方法とを提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上記の課題を解決するために、本発明のスパークプラグの検査方法(装置)は、スパークプラグの検査対象部分を、所定の撮影方向からカメラにより撮影するとともに、そのカメラとして、撮影光学系の焦点距離が固定されることにより、前記検査対象部分を前記焦点距離に応じて定まる一定の倍率にて撮影するカメラを用いる撮影工程と、 前記撮影工程に先立って、前記スパークプラグの一部分を基準部として使用し、前記撮影方向におけるその基準部の位置を測定する基準部位置測定工程と、 その測定された基準部位置に基づき前記検査対象部分に合焦するカメラ位置を定め、その定められたカメラ位置へ前記カメラを移動・位置決めするカメラ位置調整工程と、 撮影された検査対象部分の画像からスパークプラグのギャップ間隔を測定し、そのギャップ間隔測定値を検査情報として生成する検査情報生成工程と、
その生成した検査情報を出力する検査情報出力工程とを含み、
前記スパークプラグは、前記接地電極の先端が前記中心電極側面と対向してそれらの間に前記火花ギャップが形成されたものであり、
前記撮影工程において前記カメラは、火花ギャップ形成部位の少なくとも一部を前記検査対象部分とし、前記中心電極の軸線方向に設定された撮影方向として該中心電極の先端側から前記検査対象部分を撮影するものであり、
前記基準部位置測定工程において、前記接地電極の前記軸線方向における先端面及び前記中心電極の先端面のうち、前記火花ギャップに面する縁部を含む部分が少なくとも前記検査対象部分とされ、かつ前記接地電極の前記軸線方向における先端位置が前記基準部位置として測定され、
前記基準部位置測定工程に先立つ前記スパークプラグの整列工程と前記基準部位置測定工程とを、該スパークプラグを搬送経路に沿って間欠的に搬送しつつ該順序で順次実施し、前記整列工程において、前記スパークプラグの前記接地電極の先端面と前記中心電極の側面との対向方向が前記搬送経路と略直交するように前記スパークプラグを整列させるとともに、前記基準部位置測定工程は、前記搬送経路を挟む形でその両側に配置された投光部と受光部とを備える基準部位置測定装置を用いて実施され、前記投光部は、幅が前記中心電極の軸線と略平行となる向きにて帯状のレーザ光を前記スパークプラグに向け、測定対象となる接地電極を先端部中間位置にて横切るように投射するものであり、前記受光部は該帯状のレーザ光を受けるラインセンサにより構成され、前記レーザ光が接地電極に遮られて生ずる影の先端位置を前記ラインセンサの出力から読み取ることにより、接地電極の先端位置を前記基準部位置として特定することを特徴とする。
【0007】
上記の方法ないし装置においては、スパークプラグの一部分を基準部として使用し、撮影工程に先立って、撮影方向におけるその基準部の位置を予め測定する。この基準部の位置は、スパークプラグ毎にばらつくことを想定している。そして、撮影に際しては、撮影光学系の焦点距離が固定されたカメラ(すなわち、検査対象部分を焦点距離に応じた一定の倍率にて撮影するカメラ)を、測定した基準部位置の情報を参照して、検査対象部分に対し合焦するように位置合わせする。カメラとして、上記のような焦点式のものを用いることで検査対象部分を高倍率にて撮影でき、検査精度を高めることができる。また、検査対象となるスパークプラグ毎にカメラを合焦位置に位置合わせするので、ピンボケによる検査精度低下を防止することができる。
【0008】
そして、その位置合わせは、目視によりその都度ピント合わせする形で行うのではなく、位置合わせに先立って別途センサ等により基準部位置を測定しておき、その測定結果から検査対象部分に合焦するカメラ位置を定め、その定められたカメラ位置へカメラを移動・位置決めすることにより行う。例えば既知の標準対物位置に対して合焦するカメラ位置を基準カメラ位置として予め求めておけば、測定された基準部位置と標準対物位置との隔たりから、検査対象部分に合焦するカメラ位置を容易に算出できるので、焦点式のカメラを用いているにも拘わらずカメラの位置決めを容易に行うことができ、検査工程の能率化を図ることが可能となる。この場合、本発明の検査装置のカメラ位置調整手段は、カメラを撮影方向において、任意の位置を保持可能にスパークプラグに対して接近・離間させるカメラ駆動手段と、基準部位置の測定結果に基づき、検査対象部分に合焦するカメラ位置を算出するカメラ位置算出手段と、その算出されたカメラ位置にカメラが移動・位置決めされるように、カメラ駆動手段の作動を制御するカメラ駆動制御手段とを備えるものとして構成することができる。
【0009】
なお、カメラ位置調整工程においては、基準部と検査対象部分とは別に設定してもよいが、検査対象部分の少なくとも一部を基準部として使用することで、スパークプラグ毎の検査対象部分と基準部との間の寸法的なばらつきの影響を受けにくくなり、検査精度の一層の向上を図ることができるようになる。
【0010】
検査対象となるスパークプラグは、接地電極の先端が中心電極側面と対向してそれらの間に火花ギャップが形成されたものとすることができる。このようなタイプのスパークプラグのギャップ間隔等を検査するには、火花ギャップ形成部位の少なくとも一部を検査対象部分とし、中心電極の軸線方向に設定された撮影方向として該中心電極の先端側から検査対象部分をカメラにより撮影するのが好都合である。この場合、接地電極の曲がり具合や中心電極の先端面位置のばらつきにより、ギャップ部分の撮影画像は特にピンボケ等を生じやすくなるが、本発明を適用することによりそのような不具合が解消され、火花ギャップ検査を高精度かつ能率的に行うことが可能となる。
【0011】
この場合、基準部位置測定工程においては、接地電極の軸線方向における先端面及び中心電極の先端面のうち、火花ギャップに面する縁部を含む部分を少なくとも検査対象部分とし、かつ接地電極の軸線方向における先端位置を基準部位置として測定するようにすれば、検査対象部分にカメラのピントをより正確に合わせることができ、ひいては火花ギャップ検査を一層高精度に行うことができる。
【0012】
スパークプラグは位置固定のホルダに装着した状態でカメラによる撮影を行うことができる。この場合、カメラ位置調整工程においては、スパークプラグに代えて所定のマスター治具をホルダに装着し、そのマスター治具に対して、ホルダへの装着状態において撮影方向における位置が既知であり、かつ検査対象となるスパークプラグの基準部に対応する標準部が設定され、その標準部位に合焦するようにカメラを位置合わせしたときのカメラ位置を基準カメラ位置として用いることができる。この場合、ホルダにスパークプラグを装着してその基準部の位置を測定し、その測定された基準部位置のマスター治具の標準部位置からの隔たりを、基準カメラ位置からのカメラ変位量として算出し、当該カメラ変位量を充足する位置にカメラを移動・位置決めするようにする。マスター治具の標準部は、前記した標準対物位置を与えるものであり、これに対するカメラ合焦位置を基準カメラ位置として用いることにより、カメラの位置決めを容易に行うことができ、検査工程の能率化を図ることが可能となる。
【0013】
なお、スパークプラグに検査対象部位が複数設定されている場合は、各検査対象部位の撮影を行うに先立ってその都度、それら検査対象部位に対応して設定された基準部に対する基準部位置測定工程と、その基準部の位置情報に基づいてそれぞれの検査対象部位に合焦するようカメラの位置合わせを行うカメラ位置調整工程とを行うようにすれば、各検査対象部位に対する撮影並びに検査を高精度にて行うことができる。例えば、スパークプラグが、先端面が中心電極の側面と対向する接地電極が該中心電極の周囲に複数配置された多極型スパークプラグである場合、各接地電極の中心電極の軸線方向における先端面を、それぞれ基準部として使用する形で上記方法を実施することで、例えば各接地電極に対応して形成される火花ギャップの検査を高精度かつ能率よく行うことができる。
【0014】
次に、本発明のスパークプラグの製造方法の第一は、上記した検査方法にてスパークプラグの検査を行う検査工程と、得られた検査情報に基づいて、検査対象のスパークプラグの合否判定を行う判定工程と、その判定工程の結果に基づき、スパークプラグを選別する選別工程とを含むことを特徴とする。検査工程に本発明の検査方法を適用することにより、不良品を的確に発見することができるようになり、ひいては不良品が製品流出する確率を低減することができる。また良品を不良と誤判定する確率も小さくなることから製品歩留まりの向上にも寄与する。
【0015】
また、本発明のスパークプラグの製造方法の第二は、上記した検査方法の採用により、撮影された画像からスパークプラグのギャップ間隔を測定し、そのギャップ間隔測定値を検査情報として出力するとともに、そのギャップ間隔測定値を参照して、該ギャップ間隔が目標値に到達するように接地電極に曲げ加工を施す曲げ工程を含むことを特徴とする。すなわち、本発明の検査方法により、火花ギャップ間隔の測定・検査を高精度で行うことが可能となり、かつ目標値に到達しない火花ギャップを有するスパークプラグの接地電極に、付加的な曲げ工程を施すことでギャップ間隔の調整を容易に行うことができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に示す実施例を参照して説明する。
図1は、本発明のスパークプラグ検査装置(以下、単に検査装置という)の一実施例を概念的に示す平面図である。該検査装置1は、被処理スパークプラグ(以下、ワークともいう)Wを搬送経路C(本実施例では直線的なものとなっている)に沿って間欠的に搬送する搬送機構としてのトラバーサ300を備え、その搬送経路Cに沿って、接地電極整列機構12、基準部位値測定装置(基準位置測定手段)13、曲げ装置14、及び撮影手段としての撮影・解析ユニット15等の工程実施部が配置されている。トラバーサ300は、搬送経路Cに沿って敷設されたレール303,303上を移動する移動テーブル302と、その移動テーブル302に取り付けられた回転ワークホルダ304とを有する移動テーブル機構11を主体に構成されている。移動テーブル302は、タイミングプーリ(スプロケットでもよい)306,306に回し懸けられたタイミングベルト(チェーンでもよい)301の中間位置に取り付けられ、正逆両方向に回転可能な駆動モータ24によりタイミングベルト301を巡回駆動することにより搬送経路Cに沿って往復動するとともに、各工程実施部にて停止しつつ、検査及び曲げの各工程が順次行われるようになっている。
【0017】
図6に示すように、ワークWは、筒状の主体金具W3、その主体金具W3の内側に嵌め込まれた絶縁体W4、絶縁体W4の軸方向に挿通された中心電極W1、及び主体金具W3に一端が溶接等により結合されるとともに他端側が中心電極W1側に曲げ返され、その先端面が中心電極W1の側面に対向する接地電極W2等を備えている。接地電極W2は、中心電極W1の中心軸線周りに複数(本実施例では4つ)配置され、全体が多極スパークプラグとして構成されている。
【0018】
図2は、移動テーブル機構11の構造を示す断面図である。その回転ワークホルダ304の上面側には、その中心位置において垂直方向に形成されたワーク装着孔311が開口しており、ここに筒状のサブホルダ23に後端部が嵌め込まれたワークWが、該サブホルダ23とともに接地電極W2側が上となるように立てた状態で着脱可能に装着される。他方、回転ワークホルダ304の下面中心部からは、ワーク装着孔311の軸線(すなわち、ワークWの軸線)の延長上において回転軸310が下向きに延び、移動テーブル302に孔設された軸孔に挿通されるとともに、ベアリング313,314を介して回転可能に支持されている。回転軸310はモータ315により所定の角度単位、具体的にはワークWの接地電極W2の配置角度間隔(本実施例では90°)を単位として、正逆両方向に回転駆動される。これにより、回転ワークホルダ304すなわちワークWは、自身の軸線周りに接地電極W2の配置角度間隔を単位として回転することとなる。
【0019】
次に、回転ワークホルダ304の上面には、図3に示すように、装着されたワークWを取り囲む形で複数(本実施例では3つ)のワークチャック316が取り付けられている。各ワークチャック316は、それぞれ図2に示すように、回転ワークホルダ304の上面に設けられたガイド316cに対し、ワーク装着孔311を中心とする半径方向においてワークWに対し進退可能に取り付けられたスライド部材316aと、そのスライド部材316aの上面にボルト316dを用いて固定されたチャックプレート316bとを有している。図3に示すように、チャックプレート316bは先端に向かうほど狭幅となるように、両側面が斜面状に形成されており、その先端位置には、ワークW側の被保持面に対応する形状(この場合、主体金具W3のねじ部の外周面に対応する円弧状)のワーク保持面316eが形成されている。
【0020】
図2に示すように、回転ワークホルダ304の内部には、各スライド部材316aをガイド316に沿って進退駆動するチャックシリンダ317が内蔵されている。各スライド部材316をチャックシリンダ317により装着されたワークWに向けて前進させると、図3(a)に示すように、ワークWは主体金具W3のねじ部外周面において、3つのチャックプレート316bにより挟み付けられた状態で保持されることとなる。なお、図3(b)は、ワークWを保持した状態にて、回転ワークホルダ304を反時計方向に90°回転させた状態を示している。
【0021】
次に、図4は、接地電極整列機構12の構造を示す平面図である。接地電極整列機構12は、移動テーブル機構11に対するワークWの装着位置に設けられており、手動(あるいは装着用のロボットを用いてもよい)にて回転ワークホルダ304に装着されたワークWの、検査対象となる火花ギャップに対応する接地電極W2を、以降の検査及び曲げ加工の工程実施に好都合となる向きに整列・位置合わせするためのものである。この場合、図1に示すように、ワークWの搬送経路Cの片側に沿って、基準部位置測定を除く各工程の実施位置が配置される形となっており、接地電極整列機構12は、接地電極W2の先端面と中心電極W3の側面との対向方向(図6も参照)が搬送経路Cと略直交し、かつ接地電極W2が工程実施位置の配列側を向くようにワークWを整列させるようになっている。
【0022】
具体的には、接地電極整列機構12は本体318を備え、その先端側には、1対の整列アーム320,320が、回転ワークホルダ304に装着されたワークWの接地電極W2に対応する高さ位置において、略水平な面内でそれぞれ旋回可能に取り付けられている。これら2つの整列アーム320,320は、本体318の先端部幅方向両側に、それぞれピン321,321により旋回可能に取り付けられており、先端部には把持ヘッド320a,320aがそれぞれ形成されている。他方、各アーム320,320の後端部は、図示しないリンク機構及びエアシリンダにより進退駆動される。これにより整列アーム320,320は、把持ヘッド320a,320aが互いに接近・離間する向きに旋回駆動され、整列対象となる接地電極W2を両把持ヘッド320a,320aにより、所定の整列位置において挟み込む形で整列・位置決めするようになっている。
【0023】
図5は、基準部位置測定装置13の構成例を示すものである。該測定装置13は、搬送経路Cを挟む形でその両側に配置された投光部201と受光部202とを備える。投光部201は、幅が中心電極W1の軸線と略平行となる向きにて帯状のレーザ光L1(図6も参照)を、測定対象となる接地電極W2を先端部中間位置にて横切るように投射するものであり、受光部202は該帯状のレーザ光L1を受けるラインセンサ(例えば一次元CCDセンサ)により構成されている。レーザ光L1の接地電極W2に遮られる部分は受光部202に到達しないので影となり、ラインセンサの出力からこの影の先端位置を読み取ることで、接地電極W2の先端位置(基準部位置)を知ることができる。
【0024】
図7に、撮影・解析ユニット15の構成例を示している((a)は要部正面図、(b)は側面図である:画像解析部の電気的構成については後述する)。撮影・解析ユニット15は、フレーム22上に固定されたベース36と、そのベース36にほぼ垂直に立設された支柱37とを有する。そして、その支柱37にはカメラ駆動部39が、スライドクランプ41,41を介して、上下にスライド可能に取り付けられている。カメラ駆動部39は、ケース43内に昇降ヘッド42と、その昇降ヘッド42に螺合してこれを昇降移動させるねじ軸44と、タイミングプーリ48,49とタイミングベルト47とを介してねじ軸44を正逆両方向に回転駆動するカメラ昇降モータ46とが収容された構造を有する。昇降ヘッド42には、撮影位置に位置決めされたワークWを撮影するカメラ40と、そのワークWの先端部を照らす照明部としてのリングライト38とが取り付けられ、それらカメラ40とライト38とは一体の撮影装置本体部45を形成している。
【0025】
カメラ40は、例えば二次元CCDセンサを画像検出部として有するCCDカメラとして構成されており、中心電極W1の軸線方向先端側、すなわち上方からワークWを撮影する。その撮影光学系は、図7(c)に示すように、固定焦点距離にて、ワークWの中心電極W1と、これに対向する1つの接地電極W2とを、火花ギャップgを挟んで対向する縁部同士を検査対象部分とする形で、視野210内において、前記焦点距離に応じて定まる倍率にて拡大撮影するものとなっている。拡大の分解能としては、1画素当りの対応実寸法が5〜20μm程度となるように設定するのがよい。これが20μmを超えると、得られる画像からギャップ間隔測定等を行う場合、その測定精度を十分に確保できなくなる場合がある。他方、5μm未満になると視野が狭くなり過ぎ、例えばギャップ全体が視野内に収まらなくなって、ギャップ間隔測定等を行う上での画像情報が不十分となる問題を生ずる。例えば、二次元CCDセンサとして縦横のピクセル数が478×511のものを使用し、実寸法による視野寸法を3.5mm×3.5mmとすれば、一画素当りの対応実寸法はおよそ7μm程度となる。
【0026】
他方、カメラ駆動部39は、モータ46の作動によりねじ軸44を回転させ、ワークWの撮影方向(すなわち上下方向)において撮影装置本体部45ひいてはカメラ40を移動させるとともに、ねじ軸44を停止させる回転角度位置に応じて、カメラ40を任意の位置に位置決め・保持させる役割を果たす。
【0027】
次に、図8は曲げ装置14の構成例を示す。曲げ装置14は、装置のベース50上に取り付けられた例えば片持式のフレーム50aの前端面に、本体ケース51が取り付けられている。その本体ケース51内には可動ベース53が昇降可能に収容されており、該可動ベース53には押圧パンチ54が、本体ケース51の下端面から突出する形態で取り付けられている。そして、可動ベース53に螺合するねじ軸(例えばボールねじ)55を、押圧パンチ駆動モータ56により正逆両方向に回転させることにより、押圧パンチ54は、ワークWの接地電極W2の曲げ部に対して、斜め上方から接近・離間するとともに、ねじ軸駆動の停止位置に対応して、任意の高さ位置を保持可能とされている。なお、押圧パンチ駆動モータ56の回転伝達力は、タイミングプーリ56a、タイミングベルト57及びタイミングプーリ55aを介して、ねじ軸55に伝達される。
【0028】
図9は、スパークプラグ検査装置1の主制御部100とその周辺の電気的構成を表すブロック図である。主制御部100は、I/Oポート101とこれに接続されたCPU102、ROM103及びRAM104等からなるマイクロプロセッサにより構成されており、ROM103には主制御プログラム103aが格納されている。そして、I/Oポート101には、トラバーサ300(図1)の駆動部2cが接続されている。該駆動部2cは、サーボ駆動ユニット2aと、これに接続された駆動モータ24と、そのモータ24の回転角度位置を検出するパルスジェネレータ2b等を含んで構成されている。また、I/Oポート101には、各工程の実施部、移動テーブル機構11、接地電極整列機構12、基準部位置測定装置13、曲げ装置14及び撮影・解析ユニット15が接続されている。なお、RAM104は、CPU102のワークエリア104aとして機能する。
【0029】
図10は、移動テーブル機構12の電気的構成例を示すブロック図である。移動テーブル機構12は、その制御部110が、I/Oポート111とこれに接続されたCPU112、ROM113及びRAM114等からなるマイクロプロセッサにより構成されている。また、I/Oポート111には、回転ワークホルダ304の駆動部304aが接続されている。該駆動部304aは、サーボ駆動ユニット115と、これに接続されたテーブル回転モータ315と、そのモータ24の回転角度位置を検出するパルスジェネレータ(PG)116等を含んで構成されている。他方、I/Oポート111には、前述のチャックシリンダ317(図2)が、それぞれシリンダドライバ117を介して接続されている。CPU112は、ROM113に格納された制御プログラムによりRAM114をワークエリアとして、主制御部100からの制御指令を受け、装着されたワークWをチャックするためのチャックシリンダ317の作動と、回転ワークホルダ304の回転動作との制御を行う。
【0030】
図11は、基準部位置測定装置13の電気的構成を示すものである。該測定装置13は、その制御部120が、I/Oポート121とこれに接続されたCPU122、ROM123及びRAM124等からなるマイクロプロセッサにより構成されている。また、I/Oポート121には、投光制御部(レーザー光発生制御部)125を介して投光部201が、またセンサコントローラ126を介して受光部202がそれぞれ接続されている。センサコントローラ126は、一次元ラインセンサである受光部202の各検知セルからの出力を所定の閾値により二値化して、これを制御部120に入力する。CPU122は、ROM123に格納された位置解析プログラムによりRAM124をワークエリアとして、主制御部100からの測定指令を受けてセンサコントローラ126からの出力を取り込み、これを受けて解析プログラムにより接地電極W2の先端位置(基準部位置)に変換し、I/Oポート111から出力する処理を司る。
【0031】
図12は、撮影・解析ユニット15の電気的構成を示すものである。このユニット15は、カメラ駆動部39の制御部130と、画像解析部140との、独立した2つの制御部を含む。まず、カメラ駆動部39の制御部130は、I/Oポート131とこれに接続されたCPU132、ROM133及びRAM134等からなるマイクロプロセッサにより構成されており、ROM133には制御プログラム133aが格納されている。カメラ昇降モータ56は、サーボ駆動ユニット136を介してI/Oポート131に接続されており、パルスジェネレータ(PG)139がつながれている。CPU132は制御プログラムによりRAM134をワークエリアとして、主制御部100から転送されてくるカメラ位置にカメラ40が位置決めされるよう、モータ56の作動を制御する役割を果たす。
【0032】
一方、画像解析部140は、I/Oポート141とこれに接続されたCPU142、ROM143及びRAM144等からなるマイクロプロセッサにより構成されており、ROM143には画像解析プログラム143aが格納されている。RAM144は、CPU142のワークエリアとして機能する。また、I/Oポート141には、カメラ40(二次元CCDセンサ40aと、そのセンサ出力を二次元デジタル画像入力信号に変換するためのセンサコントローラ40bとを含む)が接続されている。そして、CPU142は、解析プログラム143aにより、例えば図7(c)に示す視野の撮影画像を解析して、火花ギャップgの幅算出等の処理制御を司る。また、I/Oポート141には、画像表示用のモニタ146が、モニタ制御部145を介してつながれている。
【0033】
図13は、曲げ装置14の電気的構成例を示すブロック図である。その制御部150は、I/Oポート151とこれに接続されたCPU152、ROM153及びRAM154等からなるマイクロプロセッサを要部として構成されている。押圧パンチ駆動モータ56は、サーボ駆動ユニット156を介してI/Oポート151に接続されており、パルスジェネレータ(PG)159がつながれている。そして、CPU152は、ROM153に格納された制御プログラムによりRAM154をワークエリアとして、主制御部100から指示された押圧ストロークが得られるようにモータ56を駆動させ、接地電極W2に対する曲げ加工を行う制御を司る。
【0034】
以下、検査装置1を用いた、本発明のスパークプラグの検査方法ないし製造方法の処理の流れを、図14のフローチャートを参照して説明する。なお、このフローチャートは、主制御部100(図9)から見た処理の流れを表している。まずS1において、装置の初期化を行う。ここでは、図9〜図13の各制御部100,110,12,130,140,150等のメモリをクリアし、制御プログラムのロードを行う基本的な初期化処理に続いて、マスター治具を用いた基準カメラ位置の設定を行う。
【0035】
図15に示すように、マスター治具Mは、被処理スパークプラグ(ワーク)と類似の外観を有しており、主体金具相当部M1に接地電極相当部M2が一体形成されるとともに、図2の回転ワークホルダ304に装着したときの接地電極相当部M2の先端位置が、対応する被処理スパークプラグWの接地電極W2の標準的な先端位置を与えるものとなるように、各部の寸法が規定されている。なお、接地電極相当部M2には、火花ギャップに相当する部分は形成されていない。このマスター治具Mを、被処理スパークプラグWと同様に図2の回転ワークホルダ304に装着し、図1のトラバーサ300により基準部位置測定装置13へ運んで、その接地電極相当部M2の先端部(標準部)の位置を測定する。測定値は主制御部100に転送され、標準部位置K0としてRAM104に記憶される。
【0036】
続いてマスター治具Mをトラバーサ300により撮影・解析ユニット15へ運び、図示しないカメラ昇降モータ56をマニュアル駆動するとともに、図12において、カメラ40による撮影画像をモニタ146(モニタ制御部145を介してI/Oポート141につながれている)によりモニタしつつ、合焦した位置にてカメラ40の昇降動作を止める。そして、PG139により測定されるそのときのカメラ位置を基準カメラ位置Kとして取り込む。この基準カメラ位置Kも、主制御部100に転送され、RAM104に記憶される。
【0037】
以上で初期化を終了し、以降はワーク処理へと移る。まず、図1の移動テーブル302をワーク装着位置へ移動し、図2に示すように、ワークWを回転ワークホルダに装着する。S2では、接地電極整列機構12が主制御部100からの指令を受けて、図4に示すように整列アーム320を作動させ、接地電極W2の1つを挟み込んで整列・位置決めを行う。その整列・位置決めされた接地電極W2が処理対象として選択されることとなる。S3で整列完了が確認されればS4に進み、整列アーム320により接地電極W2が挟み込まれたままの状態を維持しつつ、移動テーブル機構11が主制御部100からの指令を受けることにより、3つのワークチャック316をチャックシリンダにより作動させ、ワークWをチャックする。このチャックにより、ワークWは接地電極W2の整列状態を保持することとなる。S5でチャックが完了すれば、接地電極整列機構12は整列アーム320を退避させる。
【0038】
続いて、S6では、ワークWはトラバーサ300により基準部位置測定装置13の位置へ運ばれる。基準部位置測定装置13は主制御部100からの指令を受け(S7)、図5に示すようにレーザ光L1により、対象となる接地電極W2の先端位置、すなわち基準部位置を測定する。なお、図1に示すように、投光部201と受光部202とが搬送経路Cを挟んで配置されている関係上、処理対象の接地電極W2と中心電極W1との対向方向を搬送経路Cの向きに一致させる必要がある。従って、フローチャートには表れていないが、この測定時にワークWは、回転ワークホルダ304の回転により、左右いずれかの側に90°回転させて接地電極W2を測定位置に位置させ、測定終了後には元の処理位置に戻すために逆方向に90°回転させるようにする。
【0039】
次いでS8において、主制御部100は測定された基準部位置Kを受信し、S9で、マスター治具を用いてすでに測定済みの基準カメラ位置Fと標準部位置K0とを読み出す。そして、S10では、図17に示すように、測定された基準部位置Kを用いて、カメラ40の基準カメラ位置からの変位であるカメラ変位量λをK−K0として算出し、さらに位置決め先のカメラ位置であるカメラ位置決め位置P1をF+λとして算出する。カメラ40は、このカメラ位置決め位置P1にて接地電極W2の先端部に合焦することとなる。なお、カメラ40がワークWから離間する向き(すなわち上方向)を、正方向として定義している。
【0040】
続いて、S11では、図12のPG139のカウント値から現在カメラ位置P0を読み取り、カメラ移動量ΔPをP1−P0にて算出する。そして、S12では、図12のカメラ駆動部39の制御部130が、主制御部100からの指令を受け、カメラ40を算出されたカメラ移動量ΔPだけ移動させて、撮影に必要な合焦状態を得る。なお、移動後に現在カメラ位置P0の値を更新する。カメラ40は、撮影毎に必ず基準カメラ位置に復帰させるようにし、そこからカメラ変位量λだけ移動させて位置決めするようにすることもできる。この場合、カメラ移動量ΔPの算出は不要となる。
【0041】
S13では、トラバーサ300の作動によりワークWを、カメラ40を位置決め済みの撮影・解析ユニット15に対して、その撮影位置に移動・位置決めする。そして、S14では、主制御部100からの指令を受けた画像解析部140(図12)は、カメラ40からの画像(図7(c)に示すようなもの)を取り込み、その画像を解析することにより火花ギャップgの値を求め、これを主制御部100へ送信する。主制御部100では、S16において、火花ギャップgの目標値(例えばROM103(図9)に記憶されている)を読み出し、受信したギャップ測定値gと比較することにより、曲げ装置14(図8)の曲げパンチ54の調整押圧のためのストロークを算出する。また、S17では、トラバーサ300の作動によりワークWを曲げ装置14の曲げ加工位置へ移動・位置決めする。
【0042】
そして、S18では図8の曲げ装置14が、主制御部100からの指令と調整押圧ストロークの値とを受け、そのストロークにてモータ56(図13)を作動させて接地電極W2に押圧を加え、曲げ加工によるギャップ間隔の調整を行う。このとき、主制御部100では、例えばRAM104(図9)に記憶されている曲げ回数の値nをインクリメントする。
【0043】
S19にて曲げ動作の完了を確認すれば、S20でワークWを再び撮影位置に移動させ、S21,S22で再びギャップ間隔の測定を行って結果を受信する。そして、S23で測定したギャップ間隔を目標値と比較・判定し、S24でギャップ間隔が目標値に到達していなければ、S25を経てS19に戻り、以下同様の処理により曲げ加工とギャップ測定とを繰り返す。なお、S25で曲げ回数nが上限値nmaxを超えても目標値に到達しない場合は異常として処理を打切り、S32へ進んでワーク排出となる。
【0044】
他方、S24でギャップ間隔が目標値に到達すればS26〜28へ進み、トラバーサ300の作動によりワークWを再び基準部位置測定装置13(図1)による測定位置へ戻し、曲げ加工後の接地電極W2の先端位置(基準部位置)を再度測定して、その値を最終基準部位置Tとする。そして、S29を経てS30へ進み、図3(b)に示すように、回転ワークホルダ304を所定角度(本実施例では90°)回転させることにより、次の接地電極W2を処理位置に移動・位置決めする。そして、S6に戻り、S28までの工程を繰り返す。これにより、多極プラグの各接地電極W2に対するギャップ間隔の検査と、その調整処理とが順次行われてゆく。
【0045】
そして、S29において全て接地電極W2についての処理が完了すれば、S30で、各接地電極W2毎に算出された最終基準部位置Tの最大値Tmax と最小値Tminとを求め、段差QをTmax−Tminとして算出する。なお、段差Qの値を特に管理しない場合には、この処理は省略してもよい。
【0046】
以上の処理が全て終わればS32に進んでワーク排出となり、終了となる。
【0047】
なお、以上の実施例では、ワークWの基準部位置として接地電極W2の先端位置を使用していたが、例えば図6に示すように、中心電極W1の先端面位置を基準部位置として使用してもよい。この場合、中心電極W1の先端面を横切るレーザ光L2を用いて位置測定を行うようにすればよい。また、電極以外の部分を基準部として使用することも可能である。例えば、図17に示すように、絶縁体W4の先端部が火花ギャップg内に入り込んだ沿面放電型のスパークプラグでは、絶縁体W4の先端面位置を基準部位置として用いた方が、ギャップ部撮影を行うときのカメラ合焦位置を定める上で好都合な場合がある。
【0048】
また、ギャップ部周辺を構成する複数の被検査部分の間で、その合焦位置が互いに異なる場合には、それら被検査部分毎に上記した方法によりカメラを合焦位置に位置決めして、各被検査部分の画像を個別に撮影し、最後にそれらの画像を合成して、その合成画像に基づきギャップ検査を行うようにしてもよい。図18はその一例を示している。この例では、ワークWの中心電極W1の先端位置と接地電極W2の先端位置とが比較的大きく異なっており、ギャップgを撮影しようとした場合に、中心電極W1と接地電極W2との両方に同時に合焦させることが困難になっている(すなわち、いずれか一方を合焦させようとすると、他方がピンボケとなる)。そこで、カメラ40を中心電極W1に合焦するA位置に位置決めして撮影を行うことにより、中心電極W1の合焦画像IAを得る一方、同じく接地電極W2に合焦するB位置に位置決めして撮影を行うことにより、接地電極W2の合焦画像IBを得る。そして、それらを合成することにより合成画像IA+Bを得る。これにより、火花ギャップgを形成するいずれの電極W1,W2のエッジも合焦画像により明瞭に得ることができるので、精度の高いギャップ測定が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のスパークプラグ検査装置の一例を示す平面図。
【図2】移動テーブル機構の側面断面図。
【図3】その回転ワークホルダの作用を説明する平面図。
【図4】接地電極整列機構をその作用とともに示す平面図。
【図5】基準部位値測定装置の平面図及び側面図。
【図6】そのワークWに対するレーザ光の投射位置を変形例とともに示す説明図。
【図7】撮影・解析ユニットの要部正面図、側面図及びその視野の一例を示す平面図。
【図8】曲げ装置の側面図。
【図9】図1の検査装置の主制御部の電気的構成を示すブロック図。
【図10】同じく移動テーブル機構の制御部の電気的構成を示すブロック図。
【図11】同じく基準部位値測定装置の制御部の電気的構成を示すブロック図。
【図12】同じく撮影・解析ユニットの制御部の電気的構成を示すブロック図。
【図13】同じく曲げ装置の制御部の電気的構成を示すブロック図。
【図14】主制御部の処理の流れを示すフローチャート。
【図15】マスター治具による標準部位置の測定工程の説明図。
【図16】カメラ位置の算出に使用するパラメータの説明図。
【図17】沿面放電型スパークプラグの一例を示す要部縦断面図。
【図18】合成画像により検査を行う例を示す説明図。
【符号の説明】
1 スパークプラグ検査装置
W ワーク(被処理スパークプラグ)
W1 中心電極
W2 接地電極
g 火花ギャップ
13 基準部位値測定装置(基準位置測定手段)
15 撮影・解析ユニット(撮影手段)
39 カメラ駆動部(カメラ駆動手段)
40 カメラ(撮影手段)
110 主制御部(カメラ位置算出手段、検査情報出力手段)
130 制御部(カメラ駆動制御手段)
140 画像解析部(検査情報生成手段)
210 視野
Claims (7)
- スパークプラグの検査対象部分を、所定の撮影方向からカメラにより撮影するとともに、そのカメラとして、撮影光学系の焦点距離が固定されることにより、前記検査対象部分を前記焦点距離に応じて定まる一定の倍率にて撮影するカメラを用いる撮影工程と、 前記撮影工程に先立って、前記スパークプラグの一部分を基準部として使用し、前記撮影方向におけるその基準部の位置を測定する基準部位置測定工程と、 その測定された基準部位置に基づき前記検査対象部分に合焦するカメラ位置を定め、その定められたカメラ位置へ前記カメラを移動・位置決めするカメラ位置調整工程と、 撮影された検査対象部分の画像からスパークプラグのギャップ間隔を測定し、そのギャップ間隔測定値を検査情報として生成する検査情報生成工程と、
その生成した検査情報を出力する検査情報出力工程とを含み、
前記スパークプラグは、前記接地電極の先端が前記中心電極側面と対向してそれらの間に前記火花ギャップが形成されたものであり、
前記撮影工程において前記カメラは、火花ギャップ形成部位の少なくとも一部を前記検査対象部分とし、前記中心電極の軸線方向に設定された撮影方向として該中心電極の先端側から前記検査対象部分を撮影するものであり、
前記基準部位置測定工程において、前記接地電極の前記軸線方向における先端面及び前記中心電極の先端面のうち、前記火花ギャップに面する縁部を含む部分が少なくとも前記検査対象部分とされ、かつ前記接地電極の前記軸線方向における先端位置が前記基準部位置として測定され、
前記基準部位置測定工程に先立つ前記スパークプラグの整列工程と前記基準部位置測定工程とを、該スパークプラグを搬送経路に沿って間欠的に搬送しつつ該順序で順次実施し、前記整列工程において、前記スパークプラグの前記接地電極の先端面と前記中心電極の側面との対向方向が前記搬送経路と略直交するように前記スパークプラグを整列させるとともに、前記基準部位置測定工程は、前記搬送経路を挟む形でその両側に配置された投光部と受光部とを備える基準部位置測定装置を用いて実施され、前記投光部は、幅が前記中心電極の軸線と略平行となる向きにて帯状のレーザ光を前記スパークプラグに向け、測定対象となる接地電極を先端部中間位置にて横切るように投射するものであり、前記受光部は該帯状のレーザ光を受けるラインセンサにより構成され、前記レーザ光が接地電極に遮られて生ずる影の先端位置を前記ラインセンサの出力から読み取ることにより、接地電極の先端位置を前記基準部位置として特定することを特徴とするスパークプラグ検査方法。 - 前記スパークプラグは位置固定のホルダに装着した状態で前記カメラによる撮影が行われるようになっており、前記カメラ位置調整工程においては、 前記スパークプラグに代えて所定のマスター治具を前記ホルダに装着し、また、検査対象となる前記スパークプラグの基準部に対応する標準部であって、前記ホルダへの装着状態において前記撮影方向における位置が既知となる標準部を前記マスター治具に定め、その標準部に合焦するように前記カメラを位置合わせしたときのカメラ位置を基準カメラ位置として用い、 他方、前記ホルダに前記スパークプラグを装着してその基準部の位置を測定し、その測定された基準部位置の前記マスター治具の標準部位置からの隔たりを、前記基準カメラ位置からのカメラ変位量として算出し、当該カメラ変位量を充足する位置に前記カメラを移動・位置決めする請求項1記載のスパークプラグ検査方法。
- 前記スパークプラグには前記検査対象部位が複数設定されており、各検査対象部位の撮影を行うに先立ってその都度、それら検査対象部位に対応して設定された基準部に対する前記基準部位置測定工程と、その基準部の位置情報に基づいてそれぞれの検査対象部位に合焦するようカメラの位置合わせを行う前記カメラ位置調整工程とが行われる請求項1又は請求項2に記載のスパークプラグ検査方法。
- 前記スパークプラグは、先端面が前記中心電極の側面と対向する前記接地電極が該中心電極の周囲に複数配置された多極型スパークプラグであり、各接地電極の前記中心電極の軸線方向における先端面が、それぞれ前記基準部として使用される請求項3記載のスパークプラグ検査方法。
- 前記軸線方向における前記接地電極の先端位置と、前記中心電極の先端位置とが異なっており、前記接地電極の先端位置を第一の基準部位置として使用することにより、前記接地電極の先端面に合焦させた状態で第一の画像を撮影し、前記中心電極の先端位置を第二の基準部位置として使用することにより、前記中心電極の先端先端面に合焦させた状態で第二の画像を撮影し、それら第一の画像における前記接地電極の先端面と第二の画像における前記中心電極の先端面との合成画像により前記ギャップ間隔を測定する請求項4記載のスパークプラグ検査方法。
- 請求項1ないし5のいずれかに記載の方法にてスパークプラグの検査方法により得られた前記検査情報に基づいて、検査対象となるスパークプラグの合否判定を行う判定工程と、 その判定工程の結果に基づき、前記スパークプラグを選別する選別工程と、 を含むことを特徴とするスパークプラグ製造方法。
- 請求項1ないし5のいずれかに記載の方法にてスパークプラグの検査方法により得られた前記検査情報としての前記ギャップ間隔測定値を参照して、該ギャップ間隔が目標値に到達するように前記接地電極に曲げ加工を施す曲げ工程を含むことを特徴とするスパークプラグ製造方法。
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