JP3787705B2 - 半導体レーザダイオード装置およびその製造方法 - Google Patents
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Description
技術分野
本発明の要旨は、半導体レーザのダイオードレーザ装置、特に、レーザダイオード列よりなる装置である。本発明はかかるレーザ装置の製造方法にも関する。
背景技術
レーザダイオード装置は、例えば米国特許第5、128、951号により公知となっており、この装置は、熱伝導性に優れた材料でできた互いに平行に間隔を開けた複数の壁部を有し、これら壁部は、少なくとも略同一平面上で長手方向に自由縁部を有し、これら縁部は前記壁部の両面にある前記縁部の各側部に延びた導電性材料のフィルムを支持し、前記装置はレーザダイオードを含む複数の半導体ストリップを有し、各ストリップは輻射面を有してこの輻射面を介して対応するストリップのレーザダイオードが放射され、前記半導体ストリップは前記壁部間の空間に長手方向に収容され、前記各半導体ストリップはそれが収容されている2つの壁部の対向面に締結されて、前記半導体ストリップが前記導電性材料よりなるフィルムにより直列に電気接続され、前記半導体ストリップの輻射面は前記壁部の前記長手方向の自由縁部と略同一平面上に位置し、前記装置は更に前記ダイオードストリップを冷却するための流体循環式冷却手段を有する。
このタイプの公知のレーザ装置は熱伝導性に優れた材料のブロックを有し、このブロックは前記流体循環式冷却手段により支持されている。ブロックには平行な溝が機械的或いは化学的に加工されており、これらの溝は前記ダイオードストリップのためのハウジングを形成すると共に、互いの間にリブを画成する。各リブは前記壁部の1つを形成し、前記ダイオードストリップはこの壁部にはんだ接合される。リブの長手方向自由縁部とは反対側で、ブロックのうち前記溝が切り込まれていない部分に対応する基部によりリブが互いに接合されており、その溝を介して前記ブロックが前記冷却手段に連結される。
この公知のレーザ装置には多くの欠点がある。
先ず、ダイオードにより発生する熱の除去が良くない。これは、ダイオードストリップと冷却流体との間で、熱がストリップとリブとの間のはんだによる接合箇所を通過しリブを高さ方向に通り、基部を通り、最後にその基部を支持する冷却手段の壁を通過するという長い通り道を通らなければならないためである。しかも、ストリップを容易に溝内に収容するのを可能にするためには、間隙を設けてこれははんだを補うことが絶対的に必要である。従って、ダイオードストリップと溝との間のはんだによる接合箇所は、電気的接触を充分に保証できる厚さよりも厚くなり、熱の伝導率はこのはんだによる接合箇所で低下する。溝を切り込む時にリブの側壁の平坦部と粗さが最適化できないため、この熱伝導率の低下は更に大きくなる。従って、この公知のレーザ装置は熱除去が不充分なため高い輻射密度を提供できない。従って、高い輻射密度が必要な場合には、レーザダイオードを過熱しなければならず、早く壊れてしまう。
更に、ダイオードストリップとリブとの間に間隙を設ける必要があることと、はんだ付けを行っている間にストリップとリブとの間に充分な圧力を加えることが不可能であることにより、はんだによる接合箇所の厚さが比較的大きいにもかかわらず、或いは大きいが故に、ダイオードストリップ間の電気接触の連続性が不完全になる。
更に、溝の加工、その中へのストリップの嵌合及びはんだ付けは非常に高い精度を要し、工業生産及び妥当な製造コストとがうまく両立できない。
発明の開示
本発明の目的はこれらの欠点を克服することである。本発明は上述のタイプのレーザ装置に関し、熱除去が改善されて、レーザ装置の一様性と輻射密度が高く、寿命も長くなり、また本発明により改良されたレーザ装置の構造によりダイオードストリップ間の電気的の連続性も良好に保証され、低価格での工業生産も可能になる。
この目的のために、本発明によれば、上述のタイプのレーザダイオード装置はにおいては次の特徴が与えられる。
すなわち、互いに平行に間隔を開けた前記壁部は、間に前記半導体ストリップをスペーサとして挟んで互いに接合された個々のプレートにより形成されていること。
前記半導体ストリップは前記プレート間の空間のうち長手方向の一部しか占有せず、その空間内に前記半導体ストリップ(9)が収容され、前記プレート間の空間のうち前記半導体ストリップに占有されていない長手方向の部分は前記冷却流体のための循環溝として機能すること。
従って、冷却流体はプレートに直接接触しているので、半導体ストリップにより発生する熱が最適に除去される。更に、プレートは個々に作られるため、プレートの平坦度及び粗さ(20オングストローム未満)を向上させることができ、ストリップとのはんだ接合箇所の厚さを最小にして、はんだ接合箇所の熱伝達性を最大にすることができる。従って、ストリップのダイオードは効果的に冷却され、ストリップを過熱或いは破壊することなく、高い輻射密度を得ることができる。
望ましくは、本発明によるレーザダイオード装置を製造するために、以下の工程が実行される:
互いに同一の方形状の複数の個々のプレートを熱伝導性に優れた材料で作り、各プレートの少なくとも2つの大きな面と長手方向の1つの縁部を研磨し、研磨された長手方向の縁部と前記研磨された大きな面に隣接する横方向の領域とを導電性に優れた材料でできたフィルムで覆い、
同一の複数の半導体ダイオードストリップを作り、該半導体ダイオードストリップの長手方向の一つの縁部は前記ダイオードへの輻射面として機能し、その2つの大きな面を電導接触フィルムにより覆い、
前記ストリップの前記接触フィルムを前記プレートの導電性材料のフィルムの横方向領域に対して適用し、前記プレート間に導電性の締結フィルムを介在させ、
圧力をかけて、前記プレートと前記ストリップとを、前記締結フィルムの作用により互いに締結する。
これらの製造工程によれば、特にダイオードストリップを熱伝導プレートに締結する間に加圧することにより、ダイオード間に優れた電気接触を得ることができる。しかも、この工程により上述の間隙に関する難点を全て克服することができ、比較的低い製造コストで工業生産することができる。
締結フィルムは導電性のある接着剤で作ることができる。しかし、好ましい実施形態では、これらの締結フィルムは導電性のあるはんだよりなる。このはんだフィルムはこの場合、プレートの導電性材料のフィルムの横方向の領域により支持するのが好ましい。
本発明により実行される第1の方法によれば、
各ストリップを2つの前記プレート間に介在させ、
導電性材料のフィルムで覆われた前記プレートの長手方向の縁部を少なくとも略同一平面上に置き、
前記ダイオードストリップの輻射面を前記プレートの前記長手方向の縁部と少なくとも略同一平面上に置き、
ストリップの大きな面の各接触フィルムをプレートの大きな面のはんだフィルムに重なるようにして、
前記全てのプレートと前記全てのストリップの堆積体を生産し、
前記堆積体全体を前記はんだフィルムの融点に対応する温度まで加熱し、同時に前記堆積体に、前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加え、その後、前記堆積体を冷却させる。
従って、プレート及びストリップよりなる組立体は単一の作業で製造される。しかし、この場合、プレートとストリップを正確に重ねたり、それらを適所に維持するために使用する道具が比較的複雑になる。
そのため、道具を簡素化するために、本発明によれば工程を実施する第2の方法では、以下のように工程が行われる:
前記プレートを作る間、各プレートの導電性材料の前記横方向フィルムの一方を第1の導電性はんだフィルムで覆い、
それぞれプレート及びストリップよりなる複数の副組立体を、プレートのはんだフィルムがストリップの接触フィルムに重なり、前記プレートの長手方向の縁部が前記ストリップの前記輻射面と少なくとも略同一平面上にくるようにプレートとストリップを重ね、これを前記第1のはんだの融点に対応する温度に加熱し、同時に前記副組立体に前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加える、その後、前記副組立体を冷却してそれぞれプレート及びストリップよりなる複数の副組立体を形成し、各副組立体において、対応するプレートの導電性材料の前記横方向のフィルムの他方を、前記第1のはんだよりも低い融点を有する第2の導電性はんだフィルムで覆い、
一つの副組立体のストリップの他方の接触フィルムが別の副組立体のプレートの前記第2のはんだフィルムに適用され、また全ての前記プレートの長手方向縁部が、互いに、また前記ストランドの輻射面と少なくとも略同一平面になるように、前記副組立体を重ねての堆積体を作り、
前記副組立体の前記堆積体を前記第2はんだの融点に対応する温度まで加熱し、同時に副組立体の前記堆積体に、前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加え、その後、副組立体の前記堆積体を冷却する。
本発明の工程を実施するこの第2の方法によれば、組立体の前に全ての副組立体を制御することが可能となる。
好ましくは、本発明の半導体レーザダイオード装置は、プレート間の空間にストリップを冷却流体から隔離するシール手段を備えているのが好ましい。
好適な実施形態では、本発明による装置は、個々のプレート及び前記半導体ストリップよりなる1体の組立体のためのハウジングと、前記冷却流体を前記ハウジングに吸入するための手段と、前記流体を前記ハウジングから排出するための手段と、を有するパッケージを備えている。
この実施形態では、前記冷却流体は、前記プレート間の交換のうち前記ストリップにより占有されていない長手方向の部分を通過して流れることにより前記ハウジングを通過する。
好ましくは、プレート間の冷却流体の流れを均一化するために、前記パッケージは冷却流体蓄積リザーバを、一方では前記吸入手段と前記ハウジングとの間に、また他方では、前記ハウジングと前記排出手段との間に有する。
添付図面によれば本発明を如何に現実化されるかが明瞭に理解されよう。図面では、同じ参照符号は同じ部材を示す。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明のレーザダイオード装置の実施例を示す図2のI−I線に沿う水平断面図である。
図2は、図1のII−II線に沿う同装置の長手方向断面図である。
図3は、図1のIII−III線に沿う同装置の断面図である。
図4は、図1〜3の装置のパッケージの上面図である。
図5は、図4のV−V線に沿うパッケージの長手方向断面図である。
図6は、図4のVI−VI線に沿うパッケージの断面図である。
図7は、本発明による個々のプレート及び半導体ストリップよりなる1体の組立体の拡大断面図である。
図8A及び8Bは、この1体の組立体を製造するための、半導体ストリップの準備を示す概略図である。
図8C及び8Dは、この1体の組立体を製造するための、個々のプレートの準備を示す概略図である。
図8Eは、プレートのストリップへの締結を示す概略図である。
発明を実施するための最良の形態
図1〜3に示される本発明のレーザダイオード装置は、パッケージ1と、熱伝導性に優れた材料でできたプレートと、半導体レーザダイオードストリップよりなる1体の組立体2を有する。
これらの図及び図4乃至6に示される実施形態では、パッケージ1は、例えばアルミニウム或いは銅等の金属でできて互いにシール状態で接合された幾つかの片よりなる。パッケージ1はハウジング3を有し、その中に組立体2が挿入されて、例えば接着剤によりシール状態に固定されている。ハウジング3の各側部には、全幅にわたりハウジング3と連通したリザーバ4及び5が設けられている。流体吸入パイプ6及び流体排出パイプ7がリザーバ4及び5内をそれぞれ通り、両パイプ6及び7はハウジング3に対して互いに対角線を成して配設される。
図7に拡大して示すように、組立体2は複数の平行なプレート8を有し、隣接するプレート8はスペーサとして機能する半導体ストリップ9を間に挟んで互いに接合されている。
個々のプレート8は、ベリリウム酸化物BeO、炭化珪素SiC、ダイヤモンド等の熱伝導性の高い材料でできている。この材料は金属でも良いが、後述するように冷却流体として水を使用し得るように導電性の材料でない方が都合が良い。1つの図示例では、個々のプレート8は全て同じで、長さ1センチ、幅0.3センチ、厚さ0.02センチの方形の平行六面体である。図7のP−P線で概略的に示されるように、個々のプレート8の長手方向の自由(上部)縁部10は同一平面上にある。プレート8の大きな面8A及び8Bのうち、少なくとも長手方向の縁部10に隣接した部分は、厳格な平面となりしわの部分が20オングストローム未満になるように研磨されている。しかも、図8Dに示すように、個々のプレート8は組立体2に組み込まれる前に導電性のある材料でできたフィルム11でコーティングされている。フィルム11は、長手方向縁部10を覆う部分11Cと、上記大きな面8A及び8Bの高さ方向に部分的に覆う側面部分11A及び11Bを有する。この導電性フィルム11は、例えばモリブデン或いはニッケル、またはこれらの金属の合金でできていても良く、厚さは50乃至200ミクロンである。図8Dに示すように、フィルム11の側面部分11A及び11Bは、導電性のはんだ、例えばモリブデン、ニッケル及びインジウムの合金でできたフィルム22A及び22Bによりそれぞれ覆われている。このはんだフィルムの厚さは例えば、最大10ミクロンである。
方形の平行六面体の半導体ストリップ9は、半導体基プレートのウエハーからカッティングすることにより公知の方法で得ても良い。上記レーザダイオードは半導体基プレート上でエピタクシーにより得られる。ストリップ9は例えば長さ1センチ、幅0.15センチ、厚さ0.02センチである。
半導体ストリップ9の少なくとも上記大きな面9A及び9Bは厳格な平面となり粗さが20オングストローム未満になるように研磨されている。しかも、図8Bに示すように、各半導体ストリップ9は組立体2に組み込まれる前に、例えば金等の導電性接触フィルムでコーティングされている。各半導体ストリップ9は、面9Aを覆う部分13Aと、面9Bを覆う部分13Bを有する。
縁部12を通るレーザ放出を濃縮するために、半導体ストリップの反対側の縁部14を反射性コーティング15で被覆しても良い。
組立体2を得るために、レーザダイオードの輻射面を形成する半導体ストリップ9の長手方向縁部12がプレート8(図7参照)の長手方向縁部10と同一平面上に位置するようにプレート8とストリップ9とを交互に積重ね、各ストリップ9の接触フィルム13Aとプレート8のはんだフィルム22Bとを接触させ、各ストリップ9の接触フィルム13Bで別のプレート8のはんだフィルム22Aとを接触させ、次いでこの堆積体に対して横方向に圧力を加えてはんだフィルムと接触フィルムとを互いに押圧させ、同時にこの堆積体全体を、少なくともはんだフィルム融点と等しい温度まで(例えば水素オーブンで)加熱する。冷却後には、プレート8及びストリップ9は、はんだフィルムにより互いに締結し、更に、導電性材料でできたフィルム11と接触フィルム13A及び13Bとの間の相互作用により半導体ストリップ9同士が確実に直列に電気接続されている。
別の実施形態としては、はんだフィルム22Bを製造するために、はんだフィルム22Aの製造に使用した合金よりも高い融点を有する合金を使用することができる。従って、第1ステップで、ストリップ9と、フィルム22Aのないプレート8と、互いに整合されてフィルム22Bにより締結された縁部10及び12をそれぞれ有する複数の副組立体16(図8E参照)を製造し、次いで第2ステップで、副組立体16上にはんだフィルム22Aを製造した後に、副組立体16同士を積重ねてそれらをはんだフィルム22Aにより互いに締結する。勿論、副組立体16の製造中と、それらの組立中は、接着フィルムが溶ける間、プレート8とストリップ9には横方向に圧力を加える。
いずれの実施形態においても、組立体2は、連続した各一対のプレート8の間に、対応する半導体ストリップ9により占有されていない長手方向の自由溝17を有している。
図7に示すように、各長手方向溝17は、例えばシリコーン或いはエポキシ樹脂を注入して生成されるシール18により対応する半導体ストリップから隔離されている。オプションとして、当てプレート19をプレート8の長手方向縁部10とは反対側の長手方向縁部に固定する。
組立体2を製造した後、これを長手方向溝17が一側でリザーバ14に、また他側がリザーバ5に連通するように、パッケージ1のハウジング3内に配置して漏れがないように(例えば接着剤により)固定する。
従って、冷却流体、例えば水を流体吸入パイプ6と排出パイプ7との間に流してパッケージ1を通過させると、流体は長手方向溝17にそって平行に流れ、半導体ストリップ9のレーザダイオードが発生した熱を効果的に除去する(図1及び2の矢印参照)。
電極20及び21は組立体2の端プレートの金属フィルム11に電気的に接続され、ダイオードストリップが直流或いはパルス電源を供給する端子に直列に電気的に接続できるようにする。本発明による装置の1実施形態においては、100アンペアの強さで約200〜400マイクロ秒の持続時間の電流パルスを使用した。
産業上の利用の可能性
従って、本発明の装置によれば、レーザダイオードストリップ9の組立体がコンパクトなために、高密度で高い一様性のあるレーザ輻射を得られる。また、レーザダイオードの活性領域からの熱を効果的に除去するために、装置の寿命を長くできる。さらに、本発明の装置製造の自動化により製造コストの低減することができる。
本発明のレーザダイオード装置の応用性は広く、例えば、固体レーザのポンピング、光ファイバー系統、材料のレーザ処理、医学等に関連した応用ができる。
本発明の要旨は、半導体レーザのダイオードレーザ装置、特に、レーザダイオード列よりなる装置である。本発明はかかるレーザ装置の製造方法にも関する。
背景技術
レーザダイオード装置は、例えば米国特許第5、128、951号により公知となっており、この装置は、熱伝導性に優れた材料でできた互いに平行に間隔を開けた複数の壁部を有し、これら壁部は、少なくとも略同一平面上で長手方向に自由縁部を有し、これら縁部は前記壁部の両面にある前記縁部の各側部に延びた導電性材料のフィルムを支持し、前記装置はレーザダイオードを含む複数の半導体ストリップを有し、各ストリップは輻射面を有してこの輻射面を介して対応するストリップのレーザダイオードが放射され、前記半導体ストリップは前記壁部間の空間に長手方向に収容され、前記各半導体ストリップはそれが収容されている2つの壁部の対向面に締結されて、前記半導体ストリップが前記導電性材料よりなるフィルムにより直列に電気接続され、前記半導体ストリップの輻射面は前記壁部の前記長手方向の自由縁部と略同一平面上に位置し、前記装置は更に前記ダイオードストリップを冷却するための流体循環式冷却手段を有する。
このタイプの公知のレーザ装置は熱伝導性に優れた材料のブロックを有し、このブロックは前記流体循環式冷却手段により支持されている。ブロックには平行な溝が機械的或いは化学的に加工されており、これらの溝は前記ダイオードストリップのためのハウジングを形成すると共に、互いの間にリブを画成する。各リブは前記壁部の1つを形成し、前記ダイオードストリップはこの壁部にはんだ接合される。リブの長手方向自由縁部とは反対側で、ブロックのうち前記溝が切り込まれていない部分に対応する基部によりリブが互いに接合されており、その溝を介して前記ブロックが前記冷却手段に連結される。
この公知のレーザ装置には多くの欠点がある。
先ず、ダイオードにより発生する熱の除去が良くない。これは、ダイオードストリップと冷却流体との間で、熱がストリップとリブとの間のはんだによる接合箇所を通過しリブを高さ方向に通り、基部を通り、最後にその基部を支持する冷却手段の壁を通過するという長い通り道を通らなければならないためである。しかも、ストリップを容易に溝内に収容するのを可能にするためには、間隙を設けてこれははんだを補うことが絶対的に必要である。従って、ダイオードストリップと溝との間のはんだによる接合箇所は、電気的接触を充分に保証できる厚さよりも厚くなり、熱の伝導率はこのはんだによる接合箇所で低下する。溝を切り込む時にリブの側壁の平坦部と粗さが最適化できないため、この熱伝導率の低下は更に大きくなる。従って、この公知のレーザ装置は熱除去が不充分なため高い輻射密度を提供できない。従って、高い輻射密度が必要な場合には、レーザダイオードを過熱しなければならず、早く壊れてしまう。
更に、ダイオードストリップとリブとの間に間隙を設ける必要があることと、はんだ付けを行っている間にストリップとリブとの間に充分な圧力を加えることが不可能であることにより、はんだによる接合箇所の厚さが比較的大きいにもかかわらず、或いは大きいが故に、ダイオードストリップ間の電気接触の連続性が不完全になる。
更に、溝の加工、その中へのストリップの嵌合及びはんだ付けは非常に高い精度を要し、工業生産及び妥当な製造コストとがうまく両立できない。
発明の開示
本発明の目的はこれらの欠点を克服することである。本発明は上述のタイプのレーザ装置に関し、熱除去が改善されて、レーザ装置の一様性と輻射密度が高く、寿命も長くなり、また本発明により改良されたレーザ装置の構造によりダイオードストリップ間の電気的の連続性も良好に保証され、低価格での工業生産も可能になる。
この目的のために、本発明によれば、上述のタイプのレーザダイオード装置はにおいては次の特徴が与えられる。
すなわち、互いに平行に間隔を開けた前記壁部は、間に前記半導体ストリップをスペーサとして挟んで互いに接合された個々のプレートにより形成されていること。
前記半導体ストリップは前記プレート間の空間のうち長手方向の一部しか占有せず、その空間内に前記半導体ストリップ(9)が収容され、前記プレート間の空間のうち前記半導体ストリップに占有されていない長手方向の部分は前記冷却流体のための循環溝として機能すること。
従って、冷却流体はプレートに直接接触しているので、半導体ストリップにより発生する熱が最適に除去される。更に、プレートは個々に作られるため、プレートの平坦度及び粗さ(20オングストローム未満)を向上させることができ、ストリップとのはんだ接合箇所の厚さを最小にして、はんだ接合箇所の熱伝達性を最大にすることができる。従って、ストリップのダイオードは効果的に冷却され、ストリップを過熱或いは破壊することなく、高い輻射密度を得ることができる。
望ましくは、本発明によるレーザダイオード装置を製造するために、以下の工程が実行される:
互いに同一の方形状の複数の個々のプレートを熱伝導性に優れた材料で作り、各プレートの少なくとも2つの大きな面と長手方向の1つの縁部を研磨し、研磨された長手方向の縁部と前記研磨された大きな面に隣接する横方向の領域とを導電性に優れた材料でできたフィルムで覆い、
同一の複数の半導体ダイオードストリップを作り、該半導体ダイオードストリップの長手方向の一つの縁部は前記ダイオードへの輻射面として機能し、その2つの大きな面を電導接触フィルムにより覆い、
前記ストリップの前記接触フィルムを前記プレートの導電性材料のフィルムの横方向領域に対して適用し、前記プレート間に導電性の締結フィルムを介在させ、
圧力をかけて、前記プレートと前記ストリップとを、前記締結フィルムの作用により互いに締結する。
これらの製造工程によれば、特にダイオードストリップを熱伝導プレートに締結する間に加圧することにより、ダイオード間に優れた電気接触を得ることができる。しかも、この工程により上述の間隙に関する難点を全て克服することができ、比較的低い製造コストで工業生産することができる。
締結フィルムは導電性のある接着剤で作ることができる。しかし、好ましい実施形態では、これらの締結フィルムは導電性のあるはんだよりなる。このはんだフィルムはこの場合、プレートの導電性材料のフィルムの横方向の領域により支持するのが好ましい。
本発明により実行される第1の方法によれば、
各ストリップを2つの前記プレート間に介在させ、
導電性材料のフィルムで覆われた前記プレートの長手方向の縁部を少なくとも略同一平面上に置き、
前記ダイオードストリップの輻射面を前記プレートの前記長手方向の縁部と少なくとも略同一平面上に置き、
ストリップの大きな面の各接触フィルムをプレートの大きな面のはんだフィルムに重なるようにして、
前記全てのプレートと前記全てのストリップの堆積体を生産し、
前記堆積体全体を前記はんだフィルムの融点に対応する温度まで加熱し、同時に前記堆積体に、前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加え、その後、前記堆積体を冷却させる。
従って、プレート及びストリップよりなる組立体は単一の作業で製造される。しかし、この場合、プレートとストリップを正確に重ねたり、それらを適所に維持するために使用する道具が比較的複雑になる。
そのため、道具を簡素化するために、本発明によれば工程を実施する第2の方法では、以下のように工程が行われる:
前記プレートを作る間、各プレートの導電性材料の前記横方向フィルムの一方を第1の導電性はんだフィルムで覆い、
それぞれプレート及びストリップよりなる複数の副組立体を、プレートのはんだフィルムがストリップの接触フィルムに重なり、前記プレートの長手方向の縁部が前記ストリップの前記輻射面と少なくとも略同一平面上にくるようにプレートとストリップを重ね、これを前記第1のはんだの融点に対応する温度に加熱し、同時に前記副組立体に前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加える、その後、前記副組立体を冷却してそれぞれプレート及びストリップよりなる複数の副組立体を形成し、各副組立体において、対応するプレートの導電性材料の前記横方向のフィルムの他方を、前記第1のはんだよりも低い融点を有する第2の導電性はんだフィルムで覆い、
一つの副組立体のストリップの他方の接触フィルムが別の副組立体のプレートの前記第2のはんだフィルムに適用され、また全ての前記プレートの長手方向縁部が、互いに、また前記ストランドの輻射面と少なくとも略同一平面になるように、前記副組立体を重ねての堆積体を作り、
前記副組立体の前記堆積体を前記第2はんだの融点に対応する温度まで加熱し、同時に副組立体の前記堆積体に、前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加え、その後、副組立体の前記堆積体を冷却する。
本発明の工程を実施するこの第2の方法によれば、組立体の前に全ての副組立体を制御することが可能となる。
好ましくは、本発明の半導体レーザダイオード装置は、プレート間の空間にストリップを冷却流体から隔離するシール手段を備えているのが好ましい。
好適な実施形態では、本発明による装置は、個々のプレート及び前記半導体ストリップよりなる1体の組立体のためのハウジングと、前記冷却流体を前記ハウジングに吸入するための手段と、前記流体を前記ハウジングから排出するための手段と、を有するパッケージを備えている。
この実施形態では、前記冷却流体は、前記プレート間の交換のうち前記ストリップにより占有されていない長手方向の部分を通過して流れることにより前記ハウジングを通過する。
好ましくは、プレート間の冷却流体の流れを均一化するために、前記パッケージは冷却流体蓄積リザーバを、一方では前記吸入手段と前記ハウジングとの間に、また他方では、前記ハウジングと前記排出手段との間に有する。
添付図面によれば本発明を如何に現実化されるかが明瞭に理解されよう。図面では、同じ参照符号は同じ部材を示す。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明のレーザダイオード装置の実施例を示す図2のI−I線に沿う水平断面図である。
図2は、図1のII−II線に沿う同装置の長手方向断面図である。
図3は、図1のIII−III線に沿う同装置の断面図である。
図4は、図1〜3の装置のパッケージの上面図である。
図5は、図4のV−V線に沿うパッケージの長手方向断面図である。
図6は、図4のVI−VI線に沿うパッケージの断面図である。
図7は、本発明による個々のプレート及び半導体ストリップよりなる1体の組立体の拡大断面図である。
図8A及び8Bは、この1体の組立体を製造するための、半導体ストリップの準備を示す概略図である。
図8C及び8Dは、この1体の組立体を製造するための、個々のプレートの準備を示す概略図である。
図8Eは、プレートのストリップへの締結を示す概略図である。
発明を実施するための最良の形態
図1〜3に示される本発明のレーザダイオード装置は、パッケージ1と、熱伝導性に優れた材料でできたプレートと、半導体レーザダイオードストリップよりなる1体の組立体2を有する。
これらの図及び図4乃至6に示される実施形態では、パッケージ1は、例えばアルミニウム或いは銅等の金属でできて互いにシール状態で接合された幾つかの片よりなる。パッケージ1はハウジング3を有し、その中に組立体2が挿入されて、例えば接着剤によりシール状態に固定されている。ハウジング3の各側部には、全幅にわたりハウジング3と連通したリザーバ4及び5が設けられている。流体吸入パイプ6及び流体排出パイプ7がリザーバ4及び5内をそれぞれ通り、両パイプ6及び7はハウジング3に対して互いに対角線を成して配設される。
図7に拡大して示すように、組立体2は複数の平行なプレート8を有し、隣接するプレート8はスペーサとして機能する半導体ストリップ9を間に挟んで互いに接合されている。
個々のプレート8は、ベリリウム酸化物BeO、炭化珪素SiC、ダイヤモンド等の熱伝導性の高い材料でできている。この材料は金属でも良いが、後述するように冷却流体として水を使用し得るように導電性の材料でない方が都合が良い。1つの図示例では、個々のプレート8は全て同じで、長さ1センチ、幅0.3センチ、厚さ0.02センチの方形の平行六面体である。図7のP−P線で概略的に示されるように、個々のプレート8の長手方向の自由(上部)縁部10は同一平面上にある。プレート8の大きな面8A及び8Bのうち、少なくとも長手方向の縁部10に隣接した部分は、厳格な平面となりしわの部分が20オングストローム未満になるように研磨されている。しかも、図8Dに示すように、個々のプレート8は組立体2に組み込まれる前に導電性のある材料でできたフィルム11でコーティングされている。フィルム11は、長手方向縁部10を覆う部分11Cと、上記大きな面8A及び8Bの高さ方向に部分的に覆う側面部分11A及び11Bを有する。この導電性フィルム11は、例えばモリブデン或いはニッケル、またはこれらの金属の合金でできていても良く、厚さは50乃至200ミクロンである。図8Dに示すように、フィルム11の側面部分11A及び11Bは、導電性のはんだ、例えばモリブデン、ニッケル及びインジウムの合金でできたフィルム22A及び22Bによりそれぞれ覆われている。このはんだフィルムの厚さは例えば、最大10ミクロンである。
方形の平行六面体の半導体ストリップ9は、半導体基プレートのウエハーからカッティングすることにより公知の方法で得ても良い。上記レーザダイオードは半導体基プレート上でエピタクシーにより得られる。ストリップ9は例えば長さ1センチ、幅0.15センチ、厚さ0.02センチである。
半導体ストリップ9の少なくとも上記大きな面9A及び9Bは厳格な平面となり粗さが20オングストローム未満になるように研磨されている。しかも、図8Bに示すように、各半導体ストリップ9は組立体2に組み込まれる前に、例えば金等の導電性接触フィルムでコーティングされている。各半導体ストリップ9は、面9Aを覆う部分13Aと、面9Bを覆う部分13Bを有する。
縁部12を通るレーザ放出を濃縮するために、半導体ストリップの反対側の縁部14を反射性コーティング15で被覆しても良い。
組立体2を得るために、レーザダイオードの輻射面を形成する半導体ストリップ9の長手方向縁部12がプレート8(図7参照)の長手方向縁部10と同一平面上に位置するようにプレート8とストリップ9とを交互に積重ね、各ストリップ9の接触フィルム13Aとプレート8のはんだフィルム22Bとを接触させ、各ストリップ9の接触フィルム13Bで別のプレート8のはんだフィルム22Aとを接触させ、次いでこの堆積体に対して横方向に圧力を加えてはんだフィルムと接触フィルムとを互いに押圧させ、同時にこの堆積体全体を、少なくともはんだフィルム融点と等しい温度まで(例えば水素オーブンで)加熱する。冷却後には、プレート8及びストリップ9は、はんだフィルムにより互いに締結し、更に、導電性材料でできたフィルム11と接触フィルム13A及び13Bとの間の相互作用により半導体ストリップ9同士が確実に直列に電気接続されている。
別の実施形態としては、はんだフィルム22Bを製造するために、はんだフィルム22Aの製造に使用した合金よりも高い融点を有する合金を使用することができる。従って、第1ステップで、ストリップ9と、フィルム22Aのないプレート8と、互いに整合されてフィルム22Bにより締結された縁部10及び12をそれぞれ有する複数の副組立体16(図8E参照)を製造し、次いで第2ステップで、副組立体16上にはんだフィルム22Aを製造した後に、副組立体16同士を積重ねてそれらをはんだフィルム22Aにより互いに締結する。勿論、副組立体16の製造中と、それらの組立中は、接着フィルムが溶ける間、プレート8とストリップ9には横方向に圧力を加える。
いずれの実施形態においても、組立体2は、連続した各一対のプレート8の間に、対応する半導体ストリップ9により占有されていない長手方向の自由溝17を有している。
図7に示すように、各長手方向溝17は、例えばシリコーン或いはエポキシ樹脂を注入して生成されるシール18により対応する半導体ストリップから隔離されている。オプションとして、当てプレート19をプレート8の長手方向縁部10とは反対側の長手方向縁部に固定する。
組立体2を製造した後、これを長手方向溝17が一側でリザーバ14に、また他側がリザーバ5に連通するように、パッケージ1のハウジング3内に配置して漏れがないように(例えば接着剤により)固定する。
従って、冷却流体、例えば水を流体吸入パイプ6と排出パイプ7との間に流してパッケージ1を通過させると、流体は長手方向溝17にそって平行に流れ、半導体ストリップ9のレーザダイオードが発生した熱を効果的に除去する(図1及び2の矢印参照)。
電極20及び21は組立体2の端プレートの金属フィルム11に電気的に接続され、ダイオードストリップが直流或いはパルス電源を供給する端子に直列に電気的に接続できるようにする。本発明による装置の1実施形態においては、100アンペアの強さで約200〜400マイクロ秒の持続時間の電流パルスを使用した。
産業上の利用の可能性
従って、本発明の装置によれば、レーザダイオードストリップ9の組立体がコンパクトなために、高密度で高い一様性のあるレーザ輻射を得られる。また、レーザダイオードの活性領域からの熱を効果的に除去するために、装置の寿命を長くできる。さらに、本発明の装置製造の自動化により製造コストの低減することができる。
本発明のレーザダイオード装置の応用性は広く、例えば、固体レーザのポンピング、光ファイバー系統、材料のレーザ処理、医学等に関連した応用ができる。
Claims (8)
- 熱伝導性に優れた材料でできた互いに平行に間隔を開けて設けられた複数の壁部(8)と、
レーザダイオードを含む複数の半導体ストリップ(9)と、
前記半導体ストリップ(9)を冷却するための流体循環式冷却手段とを備え、
前記壁部は、少なくとも略同一平面上で長手方向の自由縁部(10)を有し、前記縁部は前記縁部の各側部で前記壁部の両面(8A、8B)に延びた導電性材料のフィルム(11)を支持し、
前記各半導体ストリップは輻射面(12)を有してこの輻射面を通して対応するストリップのレーザダイオードが発光し、前記半導体ストリップ(9)は前記壁部(8)間の空間に長手方向に収容され、前記各半導体ストリップ(9)はそれが収容されている2つの壁部の対向面に締結されて、前記半導体ストリップ(9)が前記導電性材料よりなるフィルムにより直列に電気接続され、前記半導体ストリップの前記輻射面(12)は前記壁部の前記長手方向の前記自由縁部(10)と少なくとも略同一平面上に位置してなるレーザダイオード装置において、
互いに平行に間隔を開けた前記壁部は、間にスペーサとして前記半導体ストリップ(9)を挟んで互いに接合された個々のプレート(8)により形成され、
前記半導体ストリップ(9)は前記プレート(8)間の前記半導体ストリップ(9)が収容される空間のうち長手方向の一部しか占有せず、前記プレート(8)間の空間のうち前記半導体ストリップ(9)に占有されていない長手方向の部分は前記冷却流体のための循環溝(17)として機能することを特徴とするレーザダイオード装置。 - 前記半導体ストリップ(9)により占有された部分を占有されていない部分から分離するシール手段(18)を前記プレート間の空間内に有することを特徴とする請求項1記載のレーザダイオード装置。
- 前記個々のプレート(8)及び前記半導体ストリップ(9)よりなる1体の組立体のためのハウジング(3)と、
前記冷却流体を前記ハウジングに吸入するための手段(6)と、
前記流体を前記ハウジング(3)から排出するための手段(7)とを有するパッケージ(1)を備え、
前記冷却流体は、前記プレート間の前記ストリップにより占有されていない空間の長手方向の部分(17)を通過して流れることにより前記ハウジングを通過することを特徴とする請求項1あるいは2記載のレーザダイオード装置。 - 前記パッケージ(1)は冷却流体蓄積リザーバ(4及び5)を、一方では前記吸入手段(6)と前記ハウジング(3)との間に、また他方では、前記ハウジング(3)と前記排出手段(7)との間に有することを特徴とする請求項3記載のレーザダイオード装置。
- 請求項1乃至4の何れか1つに記載されたレーザダイオード装置の製造方法であって、
互いに同一の方形状の熱伝導性に優れた材料の複数の個々のプレート(8)で作り、各プレートの少なくとも2つの大きな面(8A、8B)と長手方向の1つの縁部(10)を研磨し、研磨された長手方向の縁部(10)と前記研磨された大きな面(8A、8B)に隣接する横方向の領域とを導電性に優れた材料でできたフィルム(11A、11B、11C)で覆う工程と、
同一の複数の半導体ダイオードストリップ(9)を作り、該半導体ダイオードストリップ(9)の長手方向縁部(12)は前記ダイオードへの輻射面として機能するようにし、その2つの大きな面を電導接触フィルム(13A、13B)により覆う工程と、
前記ストリップの前記接触フィルムを前記プレート(8)の導電性材料のフィルムの横方向領域(11A、11B)に対して適用し、前記フィルム間に導電性の締結フィルム(22A、22B)を介在させる工程と、
前記プレート(8)と前記ストリップ(9)とを、加圧により前記締結フィルムの作用により互いに締結する工程とを備えることを特徴とするレーザダイオード装置の製造方法。 - 導電性材料の前記フィルム(11)の前記横方向領域(11A、11B)は導電性のはんだフィルム(22A、22B)により覆われることを特徴とする請求項5記載のレーザダイオード装置の製造方法。
- 各ストリップ(9)を2つの前記プレート間に介在させ、
導電性材料のフィルム(11C)で覆われた前記プレートの長手方向の縁部(10)を少なくとも略同一平面上に置き、
前記ダイオードストリップ(9)の輻射面(12)を前記プレートの前記長手方向の縁部(10)と少なくとも略同一平面上に置き、
ストリップ(9)の大きな面の各接触フィルム(13A、13B)をプレート(8)の大きな面のはんだフィルム(22B、22A)に重なるようにして、前記全てのプレート(8)と前記全てのストリップ(9)の積重ねを製造し、
前記堆積体を前記はんだフィルム(22A、22B)の融点に対応する温度まで加熱し、同時に前記堆積体に、前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加え、その後、前記堆積体を冷却させることを特徴とする請求項6記載のレーザダイオード装置の製造方法。 - 前記プレート(8)を作る間、各プレート(8)の導電性材料の前記横方向フィルムの一方(11B)を第1の導電性はんだのフィルム(22B)で覆い、
それぞれプレート(8)及びストリップ(9)よりなる複数の副組立体(16)を、プレートのはんだフィルムがストリップの接触フィルムに重なり、前記プレートの長手方向の縁部(10)が前記ストリップの前記輻射面(12)と少なくとも略同一平面上にくるようにプレートとストリップを重ねることにより、また次に前記副組立体(16)を前記第1のはんだの融点に対応する温度に加熱し、同時に前記副組立体(16)に前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加えることにより、形成し、その後、前記副組立体を冷却し、
各副組立体(16)において、対応するプレート(8)の導電性材料の前記横方向のフィルムの他方(11A)を、前記第1はんだよりも低い融点を有する第2導電性はんだのフィルム(22A)で覆い、
一方の副組立体のストリップの他方の接触フィルム(13B)が別の副組立体(16)のプレートの前記第2はんだのフィルム(22A)に適用され、また全ての前記プレートの長手方向縁部が、互いに、また前記ストリップの輻射面と少なくとも略同一平面になるように、前記副組立体(16)を重ねての堆積体を作り、
前記副組立体(16)の前記堆積体を前記第2のはんだの融点に対応する温度まで加熱し、同時に副組立体の前記堆積体に、前記プレート及びストリップに対して横方向の圧力を加え、その後、副組立体の前記積重ねを冷却することを特徴とする請求項6記載のレーザダイオード装置の製造方法。
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