JP3777814B2

JP3777814B2 - 連続化熱間圧延における熱間接合部の窪み部除去方法およびその装置

Info

Publication number: JP3777814B2
Application number: JP22551098A
Authority: JP
Inventors: 浩一坂本; 繁八木沢; 紀夫岩波; 信広田添; 史郎長田
Original assignee: 石川島播磨重工業株式会社
Priority date: 1998-08-10
Filing date: 1998-08-10
Publication date: 2006-05-24
Anticipated expiration: 2018-08-10
Also published as: JP2000051919A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、粗圧延された鋼材を接合した後、仕上げ圧延する連続化熱間圧延方法において、接合した後、接合によって生じた窪み部を圧延ライン内で除去する方法とその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鉄鋼製造工場では、省エネルギー、製品歩留りの向上、生産性の向上等を目的として、製造工程の連続化が精力的に進められている。その中でも、熱延鋼板（ホットコイル）を製造する熱間圧延工程の連続化は重要な課題の一つとなっている。
【０００３】
近年、粗圧延機と仕上圧延機の間で、先行する粗圧延済みの鋼材（以下、先行鋼材という）と、後続する粗圧延済みの鋼材（以下、後行鋼材という）とを接合し、熱間仕上圧延を連続的に行う方法（以下、これを「連続化熱間圧延方法」という）が提案されている。
【０００４】
圧延鋼材を熱間で接合する方法について、いろいろ提案されている。たとえば、熱延鋼板の重ね合わせ部を還元炎雰囲気の下で加熱し、スケールを還元して熱延鋼板の全幅を厚さ方向に圧接する方法（特開平6-312277号公報、参照）。また、厚いスケールが生成している鋼板、あるいは還元されにくい組成のスケールが生成している鋼板の場合には、回転切削工具などによって機械的に脱スケールして圧接する方法（特開平6-335785号公報、同8-19804号公報、同9-57302号公報、参照）などがある。
【０００５】
図10は、熱間圧接装置を配置した連続化熱間圧延設備の概要を示す図である。鋳片のスラブ9は、粗圧延機1によって圧延され圧延鋼材Sとなり、一旦中間コイラー2においてコイルに巻き取られる。そして仕上げ圧延機群6に送られる前に巻き戻され、レベラー3によってコイルの巻き癖が矯正され、クロップシャー4で端部の不良部分が切断される。その後、走行する熱間圧接装置5において先行鋼材S1の後端部と後行鋼材S2の先端部とを圧接した後、仕上げ圧延機群6によって仕上げ圧延が行われ、ダウンコイラー8に巻き取られる。そして高速シャー7で切断され、熱延鋼板コイルとなる。
【０００６】
図11は、回転切削工具を用いた熱間圧接装置を示す縦断面図である。
【０００７】
熱間接合は、次のような工程で実施される。まず、先行鋼材S1の後端部が所定位置（圧接プレス10の位置）にきたときクランプ装置11で鋼材を固定し、架台12に設けられたテーブルローラ13を昇降用シリンダー14によって上昇させ、円筒状回転切削工具15によって切削できる位置（Hの位置）まで押し上げる。次に、後行鋼材S2を前進させ、その先端が下金型16の位置（先行鋼材の後端に重なり合う位置）にきたとき、後行鋼材をクランプ装置11-1で固定する。その後、バーナー17を燃焼させて先行鋼材S1および後行鋼材S2の端部のまわりを還元炎雰囲気として円筒状回転切削工具15を矢印で示す方向に移動させ、それぞれの鋼材の端部を切削する。切削が終わると、回転切削工具を退避させ、先行鋼材の架台12を圧接プレス10と同時に下降させて圧接する。この熱間圧接装置5は、走行車輪18によって圧延方向に走行する。
【０００８】
熱間接合は、鋼板の接合部の形状によって重ね合わせて行う方法と、突き合わせて行う方法とがある。
【０００９】
図12は、接合の態様を示す図であり、(a)〜(c)は鋼板を重ね合わせてその厚さ方向に押圧して接合する図、(d)は鋼板を突き合わせてその長手方向に押圧して接合する図である。
【００１０】
重ね合わせて行う方法は、図12(a) に示すように接合部を斜めに切削したもの、同図(b) のように階段状に切削したもの、同図(c) のように溝状の切欠をつけたものなどがある。いずれも把持装置19で鋼板S1,S2 を把持し、切削面20,21 を重ね合わせ、圧接プレス10で鋼材の厚さ方向に圧下する。圧下と同時に、いずれかの把持装置（この場合には後行鋼板把持装置19）を圧下量に応じて移動させるか、または把持装置を開放する。なお、切削および接合の際には、バーナー17から還元炎を吹き付け、酸化を防止する。
【００１１】
突き合わせて行う方法は、図12(d) に示すように切削または切断後、鋼材S1,S2を把持装置19で把持し、切削部または切断面20,21 を同一平面内で突き合わせ、さらに把持装置を鋼板の長手方向に押圧移動して接合する。また、切削および接合の際には、バーナー17から還元炎を吹き付け、酸化を防止する。
【００１２】
図12(d) に示すように接合を突き合わせて行う方法では、接合部が盛り上がり、接合不良部が存在することがある。鋼板表面の接合不良部を鋼板の幅よりも長い回転切削工具を圧延方向に移動して、切削除去する装置と方法が提案されている（特開平7-241713号公報、同8-118129号公報、参照）。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
前述の図12(a)〜図12(c)に示すように、圧延鋼材の厚さ方向に圧接する方法では、接合部の鋼板表面には盛り上がり欠陥ではなく、窪み状の欠陥が発生することがある。
【００１４】
図８は、熱間圧接するときの鋼材の状況を示す概略断面図であり、(a)は押圧する前の断面を示す図、(b)は圧接を終えた断面を示す図である。同図(a)に示すように、熱間圧接は、先行鋼材S1の後端部と後行鋼材S2の先端部とを厚さ方向に斜め切削した切削面20,21を重ね合わせ、圧接プレス10と下金型16とによって押圧圧接する。
【００１５】
斜め切削および圧接の作業は、酸化するのを防止するため還元炎を吹き付けながら行い、図8(b)に示すように（δ）がほぼ零となるまで押圧して接合部22を得る。このとき接合部の上下鋼材の表面に窪み状の未接合部23が発生する。この未接合部23は、鋼材の内部では切り欠き状の欠陥となり、これを圧延すると接合部の先端22-1がロールによって曲げられ、鋼板の表面欠陥となる。また、窪み部の深さが大きくなれば、圧延時に破断することがある。
【００１６】
このような圧延鋼材の表面に発生した窪み状の未接合部（以下、これを「窪み部」と記載する）は、前述の盛り上がり部を切削する方法では切削量が多くなり、圧延時に破断するおそれがある。
【００１７】
本発明の目的は、圧延鋼材を圧接して生じた窪み部を圧延ラインの中で除去する方法とその装置を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、連続化熱間圧延を行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を除去する方法（▲１▼、▲２▼および▲３▼）と図１、図３および図５に示す窪み部除去装置（▲４▼、▲５▼および▲６▼）にある。
【００１９】
▲１▼粗圧延された先行鋼材と後行鋼材を高温の下で接合して仕上げ圧延を連続に行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を、超硬合金からなる切削刃を長尺の円筒状アーバーに取り付けた上下２つの回転切削工具を用い、アーバー軸を圧延鋼材の幅方向と平行に配置し、刃先の回転周速度を５〜50ｍ／秒として、アーバー軸を圧延鋼材の厚さ方向に押し込み、窪み部を溝状に切削除去する熱間接合部の窪み部除去方法。
【００２０】
▲２▼上記の連続化熱間圧延を行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を、超硬合金からなる切削刃を円盤状アーバーに取り付けた上下２つの回転切削工具を用い、アーバー軸を圧延鋼材の搬送方向と平行に配置し、刃先の回転周速度を５〜50ｍ／秒として、アーバー軸を圧延鋼材の幅方向に移動させ、窪み部を溝状に切削除去する熱間接合部の窪み部除去方法。
【００２１】
▲３▼上記の連続化熱間圧延を行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を、円錐台状の切削刃がアーバーに回転自由に取り付けられた上下２つの自由回転切削工具を用い、アーバー軸を圧延鋼材の幅方向および搬送方向と傾斜させて配置し、アーバー軸を幅方向に移動することにより、円錐台状の切削刃を自転させながら窪み部を溝状に切削除去する熱間接合部の窪み部除去方法。
【００２２】
▲４▼圧延鋼材S1,S2の幅よりも長い切削刃を有する２つの回転切削工具24が圧延鋼材S1,S2を上下に挟み支持する軸箱28と、それぞれの軸箱を圧延鋼材の厚さ方向に往復移動させる軸箱移動装置32と、前記軸箱および軸箱移動装置を納め圧延鋼材の搬送速度に同期して圧延方向に移動できる枠体34から構成された熱間接合部の窪み部切削除去装置。（図１、参照）
▲５▼２つの円盤状回転切削工具24-1が圧延鋼材S1,S2を上下に挟み支持する軸箱28と、その軸箱を上下方向に摺動可能に挿入したペデェスタル（台座）31と、そのペデェスタルが圧延鋼材の幅方向に摺動可能に支持する２本の案内桿36と、前記ペデェスタルの側面に横移動装置37のシリンダーロッド37-1が連結され、前記案内桿36と横移動装置37とが枠体34に固定され、その枠体には走行車輪35が設けられている熱間接合部の窪み部切削除去装置。（図３、参照）
▲６▼２つの自由回転切削工具38を圧延鋼材を挟み支持する支持金具30と、その支持金具30を圧延鋼材の幅方向に摺動可能に支持する案内桿36と、前記支持金具30の側面に横移動装置37のシリンダーロッド37-1が連結され、前記案内桿36と横移動装置37とが枠体34に固定され、その枠体には走行車輪35が設けられている熱間接合部の窪み部切削除去装置。（図５、参照）
【００２３】
【発明の実施の形態】
図９は、圧接によって生じた窪み部を除去するための円筒状回転切削工具の斜視図であり、(a)はアーバーに切削刃が取り付けられた回転切削工具、(b)は分割されたスリーブに切削刃が取り付けられた回転切削工具である。
【００２４】
円筒状回転切削工具24は、図9(a)に示すようにアーバー25に直接切削刃26を取り付けてもよく、また図9(b)に示すようにアーバーにスリーブ27をはめ、そのスリーブ27に切削刃26を取り付けてもよい。アーバーが長い場合は、スリーブを複数個に分割（図では３分割）してもよい。これは、スリーブを短くして切削刃の取り付けを容易にし、また機械加工および補修などを容易にするためである。スリーブのアーバーへの取り付けは、通常行われているキー方式、ねじ方式、焼きばめ方式等が用いられる。
【００２５】
図１は、円筒状切削工具を用いた窪み部除去装置の一例を示す図であり、(a)は鋼材の搬送ラインの側面から見た図、(b)は鋼材の搬送方向から見た図、(c)は軸箱を上から見た一部断面図である。
【００２６】
円筒状切削工具24を用いた窪み部除去装置Cは、円筒状切削工具のアーバー25が２つの軸箱28で支持され、軸箱に設けた駆動装置29によって回転しながら圧延鋼材の厚さ方向に押し下げられ、窪み部を切削し、走行車輪25によって圧延速度に同期して走行するように構成されている。
【００２７】
２つの軸箱28は、一方の端部が液圧装置32に連結された連結桿30に連結され、２本のペデェスタル31内に摺動可能な状態で挿入されている。上下一対の円筒状切削工具24は、軸箱28、ペデェスタル31および上下移動装置（液圧装置）32を介して枠体34に取り付けられている。枠体34は、走行車輪35が取り付けられ、自走または牽引索などで圧延速度に同期して仕上げ圧延機方向に移動できる構造となっている。
【００２８】
窪み部の除去は、円筒状回転切削工具24を駆動装置29によって回転させ、液圧装置32を押圧すると連結桿30および２つの軸受け箱28を介して鋼材の厚さ方向に押し込まれ、窪み部を鋼材の幅方向に切削することによって行われる。
【００２９】
図2(a)は、上下２つの円筒状回転切削工具を用いて窪み部を除去している状況を示す概念図であり、図2(b)は図(a)のＡ部拡大図である。２つの円筒状回転切削工具24は、図９に示すような長尺のアーバーを有する回転切削工具であり、図１に示すように、それぞれのアーバー25の軸を圧延鋼材S1,S2の幅方向と平行に圧延鋼材を挟み、圧延鋼材の厚さ方向に往復移動できるように設置されている。
【００３０】
圧延鋼材の圧接部22が２つの円筒状回転切削工具24の間に搬送されたことをレーザ検出器などで検知し、図１に示すように回転切削工具24の回転装置29、アーバーの圧延鋼材の厚さ方向への上下移動装置32および圧延鋼材の搬送と同期して走行する走行車輪35を、それぞれ駆動させる。アーバーの圧延鋼材の厚さ方向への移動が切り込み深さdに到達したとき、上下移動装置32を引き上げ、回転切削工具24を圧延鋼材から解放する。
【００３１】
これらの操作によって、図2(b)に示すように圧延鋼材の窪み部23が回転切削工具の刃先を半径とする円弧状に深さd（約３mm）の範囲33が削除される。したがって、回転切削工具の刃先の半径を100mm以上とすれば、仕上げ圧延機での圧延トラブルの発生はない。
【００３２】
回転切削工具の切削刃26は、超硬合金が用いられているが、接合部の温度が800℃以上となるため、刃先の周速度が５ｍ／秒未満では、刃先の接触時間が長くなり、硬度低下による損傷が発生する。また、刃先の周速度を50ｍ／秒以上とするには、刃先までの半径または回転速度を大きくしなければならないので、設備が大きくなり設備的に困難となる。したがって、回転切削工具の周速度は、５〜50ｍ／秒の範囲とするのが望ましい。
【００３３】
切削刃の材質は、高温硬度の高い超硬合金を用いる。超硬合金は、WC（タングステンカーバイド）を主成分にTiC（チタンカーバイド）、Al₂O₃（アルミナ）などの炭化物にCo（コバルト）を結合材として焼結したもの（たとえば、TiC：15重量％、Co：５重量％、残部：WC）である。
【００３４】
窪み部を除去するには、円盤状の回転切削工具を圧延鋼材の幅方向に移動させて行うこともできる。
【００３５】
図３は、円盤状の回転切削工具を使用した窪み部除去装置の一例を示す図であり、(a)は鋼材の搬送ラインの側面から見た図、(b)は鋼材の搬送方向から見た図である。
【００３６】
円盤状の回転切削工具を使用した窪み部除去装置C1は、円盤状回転切削工具24-1が圧延鋼材の幅方向に移動できるように枠体34の中に設けられ、圧延速度に同期して仕上げ圧延機方向に走行できる構造となっている。
【００３７】
円盤状回転切削工具24-1は、両端を軸箱28で支持され、駆動装置29によって回転する。軸箱は、ペデェスタル31のアームの中で摺動可能に支持され、上下移動装置32によって上下に移動できるように構成されている。ペデェスタル31は、２本の案内桿36に摺動可能に支持され、液圧装置などの横移動装置37のシリンダーロッド37-1に連結されている。２本の案内桿36および横移動装置37が枠体34に固定されている。枠体には、走行車輪35が設けられており、自走または牽引索などによって圧延方向に走行する。
【００３８】
図４は、円盤状回転切削工具を用いて窪み部を除去している状況を示す概念図である。この円盤状回転切削工具24-1は、図９に示す工具に比べアーバーの長さが短く、切削刃26-1の先端部を図２に示す削除する範囲33の幅および円弧を有する形状とする。それぞれのアーバー25-1の軸は、圧延鋼材を挟み、圧延鋼材の搬送方向と平行に設けられ、圧延鋼材の幅方向（紙面に垂直方向）に往復移動できる構造に支持されている。
【００３９】
圧延鋼材の圧接部22が、図３に示すように上下２つの円盤状回転切削工具24-1の位置に搬送されたことをレーザ検出器などで検知し、回転切削工具の駆動装置29、回転切削工具を圧延鋼材の幅方向へ移動させる装置37および圧延鋼材の圧延速度と同期して走行する走行車輪35をそれぞれ駆動させる。回転切削工具24-1を圧延鋼材の幅方向へ移動させると、図４に示すように圧延鋼材の未接合部が回転切削工具の刃先の曲率半径とする円弧状に深さdの範囲33が削除される。したがって、回転切削工具の刃先の曲率半径を100mm以上とすれば、仕上げ圧延機での圧延トラブルの発生はない。
【００４０】
窪み部を除去するには、円錐台状の自由回転切削工具を圧延鋼材の幅方向に移動させ、切削工具を回転させながら切削することもできる。
【００４１】
図５は、自由回転切削工具を使用した窪み部除去装置の一例を示す図であり、(a)は鋼材の搬送ラインの側面から見た図、(b)は鋼材の搬送方向から見た図である。
【００４２】
自由回転切削工具38を使用した窪み部除去装置C2は、円錐台状切削刃39が圧延鋼材の幅方向に移動できるように枠体34の中に設けられ、圧延速度に同期して仕上げ圧延機方向に走行できる構造となっている。
【００４３】
自由回転切削工具38は、円錐台状切削刃39が自由に回転できるようにアーバー25に軸受けで支持されている。アーバー25は、圧延鋼材の幅方向に設けられた案内桿36を摺動する支持金具30に取り付けられている。支持金具30は、横移動装置37のシリンダーロッド37-1にピン接合により連結され、円錐台状切削刃39を圧延鋼材の幅方向に移動させる。案内桿36は、両端をペデェスタル31で摺動可能に支え、上下移動装置32によって円錐台状切削刃39の切り込み位置を調節する。
【００４４】
ペデェスタル31および横移動装置37は、枠体34に固定され、枠体内で円錐台状切削刃39を圧延鋼材の幅方向に移動させ、枠体に設けた走行車輪35によって圧延方向に走行する。
【００４５】
図６は、自由回転切削工具を用いて窪み部を除去している状況を示す概念図であり、(a)は圧延鋼材の搬送方向の正面から見た側面図、(b)は圧延鋼材の上から見た平面図である。同図に示すように、自由回転切削工具38とは、円錐台状切削刃39を鋼材に切り込ませ、アーバー25を矢印の方向（工具移動方向）に移動するとアーバーの軸を中心として刃先が自由に回転する切削工具である。
【００４６】
自由回転切削工具38は、図6(a)に示すように、円錐台状切削刃39のすくい面（図6(b)参照）を圧延鋼材の表面に対してすくい角γだけ傾斜させ、かつ図6(b)に示すようにすくい面39-1を圧延鋼材の幅方向に対して傾斜角αだけ傾斜させて配置されている。この状態で自由回転切削工具38を矢印の方向（工具移動方向）に移動すると、円錐台状切削刃39が自転しながら、接合部を切削する。
【００４７】
図７は、本発明の接合部の窪み部切削除去装置を配置した連続化熱間圧延設備の概要を示す図である。図において、熱間圧接装置5と仕上げ圧延機群6との間に鋼材の窪み部除去装置Cを配置したものである。鋼材の窪み部除去装置Cは、熱間圧接装置5の内部に設けることもできる。
【００４８】
【実施例】
厚さ30mm、幅300mm、長さ1000mmの鋼板（Ｃ：0.4重量％、Si：0.015重量％、Mn：0.26重量％）を用意し、図11に示す熱間圧接装置と図１に示す窪み部除去装置を配置した図７に示す小型の圧延設備を用いて連続化圧延試験を行った。
【００４９】
中間コイラーでの加熱温度は1250℃であり、熱間圧接装置での脱スケール（切削）および圧接条件は次の通りである。
【００５０】
脱スケールには、長さ350mmのスリーブ状ホルダーに多数の切削工具（チップ）を千鳥状に配置し、刃先の最大外径を300mmとした円筒状回転工具を用いた。切削条件は、回転速度1200rpm（刃先の切削速度18.84ｍ／秒）、切削時間１秒、鋼材の温度を1050℃、先端部の切削幅を30mm、還元炎点火１秒後に切削を開始し、直火還元炎雰囲気で切削した。
【００５１】
直火還元炎雰囲気は、ノズル内混合方式のバーナーを使用し、リング状のスリットノズルから混合気体を噴射して還元炎を形成させた。バーナーは、板幅方向に複数個並べて配置した。燃料は、バーナー１本当たり６ Nm³/hrのＬＰＧガスを酸素富化率60％、空気比（ｍ）0.6とした。
【００５２】
切削を終えて円筒状回転工具を退避させた１秒後に圧接を開始した。圧接は、温度1050℃、重ね合わせ量25mmとし、圧接には能力300トンのプレスを用い、板厚が30mmになるまで押圧して行った。還元炎の噴射は、圧接が終了するまでつづけた。
【００５３】
（実施例１）
上記の圧接を行った後、図１に示す窪み部除去装置を使用し、窪み部を除去した後、仕上げ圧延を実施した。窪み部を除去するときの切削条件は、円筒状切削工具の直径300mm、回転速度1200rpm、切削時間１秒とした。その後、鋼材温度が1000℃になったとき３台の仕上げ圧延機によりそれぞれ40％、35％、30％の圧下率と、約5.0 kgf/mm²の張力をかけて圧延を行い、板厚8.2mmのコイルを製造することができた。仕上げ圧延機での圧延張力が５kgf/mm²であっても圧延材は破断することなく正常に圧延ができた。
【００５４】
（実施例２）
上記の圧接を行った後、図３に示す円盤状回転切削工具を用いた窪み部除去装置C1を使用して、実施例１と同様な試験を行った。このときの切削条件は、円筒状切削工具の直径300mm、幅50mm、回転速度1800rpm、移動速度500mm／秒とした。実施例１と同様な圧延条件で圧延を行ったところ、圧延張力５kgf/mm²でも破断することなく正常に圧延ができた。
【００５５】
（実施例３）
上記の圧接を行った後、図５に示す円錐台状自由回転切削工具を用いた窪み部除去装置C1を使用して、、実施例１と同様な試験を行った。このときの切削条件は、円錐台状切削刃の直径200mm、幅30mm、引張り移動速度1000mm／秒とした。実施例１と同様な圧延条件で圧延を行ったところ、圧延張力５kgf/mm²でも破断することなく正常に圧延ができた。
【００５６】
（比較例）
上記の圧接を行ったままの鋼材を、鋼材温度が1000℃になったとき３台の仕上げ圧延機によりそれぞれ40％、35％、30％の圧下率と、約3.0〜5.0 kgf/mm²の張力をかける圧延を行ったが、圧延の途中で20％の材料切れ（50箇所の圧接の内10箇所が破断）が発生した。
【００５７】
【発明の効果】
本発明の窪み部除去方法によれば、熱間圧接したとき生じる窪み部のみを圧接後直ちに除去することができるので、安定した連続化熱間圧延を行うことができる。また、本発明の窪み部除去装置は、熱間圧接装置に近接して設けることも、熱間圧接装置の内部に設けることができるので、実圧延ラインに容易に設置することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱間圧接による鋼材の窪み部除去装置の一例を示す図であり、(a)は鋼材の搬送ラインの側面から見た図、(b)は鋼材の搬送方向から見た図、(c)は軸受け箱を上から見た一部断面図である。
【図２】図2(a)は、円筒状回転切削工具を用いて窪み部を除去している状況を示す概念図であり、図2(b)は図(a)のＡ部拡大図である。
【図３】円盤状の回転切削工具を使用した窪み部除去装置の一例を示す図であり、(a)は鋼材の搬送ラインの側面から見た図、(b)は鋼材の搬送方向から見た図である。
【図４】円盤状回転切削工具を用いて窪み部を除去している状況を示す概念図である。
【図５】自由回転切削工具を使用した窪み部除去装置の一例を示す図であり、(a)は鋼材の搬送ラインの側面から見た側面図、(b)は鋼材の搬送方向から見た正面図である。
【図６】自由回転切削工具を用いて窪み部を除去している状況を示す概念図であり、(a)は圧延鋼材の搬送方向の正面から見た側面図、(b)は圧延鋼材の上から見た正面図である。
【図７】本発明の接合部の窪み部切削除去装置を配置した連続化熱間圧延設備の概要を示す図である。
【図８】熱間圧接するときの鋼材の状況を示す概略断面図であり、(a)は押圧する前の断面を示す図、(b)は圧接を終えた断面を示す図である。
【図９】圧接によって生じた窪み部を除去するための円筒状回転切削工具の斜視図であり、(a)はアーバーに切削刃が取り付けられた回転切削工具、(b)は分割されたスリーブに切削刃が取り付けられた回転切削工具である。
【図１０】熱間圧接装置を配置した熱間連続圧延設備の概要を示す図である。
【図１１】回転切削工具を用いた熱間圧接装置を示す縦断面図である。
【図１２】接合の態様を示す図であり、(a)〜(c)は鋼板を重ね合わせてその厚さ方向に押圧して接合する図、(d)は鋼板を突き合わせてその長手方向に押圧して接合する図である。
【符号の説明】
１．粗圧延機２．中間コイラー３．レベラー
４．クロップシャー５．熱間圧接装置
６．仕上げ圧延機７．高速シャー
８．ダウンコイラー９．スラブ 10．圧接プレス
11．クランプ装置 12．架台 13．テーブルローラ
14．昇降用シリンダー 15．円筒状回転切削工具
16．下金型 17．バーナー 18．走行ローラ
19．刃物 20,21．切削面 22．接合部
23．窪み部（未接合部） 24．回転切削工具
25．アーバー 26．切削刃 27．スリーブ
28．軸箱 29．駆動装置 30．連結桿
31．ペデェスタル 32．上下移動装置
33．切削除去部 34．枠体 35．走行車輪
36．案内桿 37．横移動装置
38．自由回転切削工具 39．円錐台状切削刃
Ｃ．窪み部除去装置Ｓ．鋼材 S1．先行鋼材
S2．後行鋼材

Claims

粗圧延された先行鋼材と後行鋼材を高温の下で接合して仕上げ圧延を連続に行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を、超硬合金からなる切削刃を長尺の円筒状アーバーに取り付けた上下２つの回転切削工具を用い、アーバー軸を圧延鋼材の幅方向と平行に配置し、刃先の回転周速度を５〜50ｍ／秒として、アーバー軸を圧延鋼材の厚さ方向に押し込み、窪み部を溝状に切削除去することを特徴とする熱間接合部の窪み部除去方法。
粗圧延された先行鋼材と後行鋼材を高温の下で接合して仕上げ圧延を連続に行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を、超硬合金からなる切削刃を円盤状アーバーに取り付けた上下２つの回転切削工具を用い、アーバー軸を圧延鋼材の搬送方向と平行に配置し、刃先の回転周速度を５〜50ｍ／秒として、アーバー軸を圧延鋼材の幅方向に移動させ、窪み部を溝状に切削除去することを特徴とする熱間接合部の窪み部除去方法。
粗圧延された先行鋼材と後行鋼材を高温の下で接合して仕上げ圧延を連続に行うにあたり、熱間接合によって圧延鋼材の表面に生じた窪み部を、円錐台状の切削刃がアーバーに回転自由に取り付けられた上下２つの自由回転切削工具を用い、アーバー軸を圧延鋼材の幅方向および搬送方向と傾斜させて配置し、アーバー軸を幅方向に移動することにより、円錐台状の切削刃を自転させながら窪み部を溝状に切削除去することを特徴とする熱間接合部の窪み部除去方法。
圧延鋼材の幅よりも長い切削刃を有する２つの回転切削工具が圧延鋼材を上下に挟み支持する軸箱と、それぞれの軸箱を圧延鋼材の厚さ方向に往復移動させる軸箱移動装置と、前記軸箱および軸箱移動装置を納め圧延鋼材の搬送速度に同期して圧延方向に移動できる枠体から構成された熱間接合部の窪み部除去装置。
２つの円盤状回転切削工具を圧延鋼材を挟み支持する軸箱と、その軸箱を上下方向に摺動可能に挿入したペデェスタルと、そのペデェスタルが圧延鋼材の幅方向に摺動可能に支持する２本の案内桿と、前記ペデェスタルの側面に横移動装置のシリンダーロッドが連結され、前記案内桿と横移動装置とが枠体に固定され、その枠体には走行車輪が設けられている熱間接合部の窪み部除去装置。
２つの自由回転切削工具を圧延鋼材を挟み支持する支持金具と、その支持金具を圧延鋼材の幅方向に摺動可能に支持する案内桿と、前記支持金具の側面に横移動装置のシリンダーロッドが連結され、前記案内桿と横移動装置とが枠体に固定され、その枠体には走行車輪が設けられている熱間接合部の窪み部切削除去装置。