JP3749609B2 - 管渠内のライニング管施工方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下水道管、上水道管あるいはガス管等の既設管渠内において、その管渠の内面にライニング管を施工する方法に関し、さらに詳しくは、長尺の帯状部材よりなるプロファイルを螺旋状に巻回して、ライニング管を形成するとともに、既設管渠内に、通信用ケーブル、電線あるいは光ファイバケーブル等のケーブルを併設する、管渠内のライニング管施工方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
下水道管、上水道管あるいはガス管などの既設管渠の内面にライニング管を施工する方法として、従来、以下に列記する方法が提案されている。
▲1▼側縁部に嵌合部を設けたストリップ(プロファイル)を螺旋状に巻いてライニング管を形成しつつ、その製管されたライニング管を順次に既設管内に送り込んでゆく工法(元巻き工法;特公昭62−13170号公報)。
▲2▼側縁部に嵌合部を設けたプロファイルを、既設管渠内で製管機を用いて螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状部材の側縁部どうしを接合させることにより管状体を形成して、その管状体により管路内周面をライニングする工法(特開平8−261363号公報)。
▲3▼ストリップ(プロファイル)を、既設管渠内で製管機を用いて螺旋状に巻回してゆき、そのストリップ側縁に形成されたほぞ接ぎ様の接合耳部及び接合条片によってストリップの隣接巻回側縁を接合する工法(特開平7−100927号公報)。
【0003】
そして、以上の各施工法において、ライニング管と既設管との間に、通信用ケーブル、電線あるいは光ファイバケーブル等のケーブルを挿入した後、管口シールを施して裏込め材を注入すれば、ライニング管と既設管との間にケーブルを敷設することができる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記したライニング管施工方法のうち、▲1▼の工法では、順次製管された管は回転しながら既設管内を進んでゆくため、ケーブル等を併せて敷設する場合は、別途前処理による敷設が必要となる。すなわちライニング管とケーブルとを同時に敷設することはできない。
【0005】
▲2▼の工法の場合、ケーブル敷設の機構が設けられておらず、また、例えば製管機の規制フレームにそのままケーブルコイルを設置した場合、プロファイルを螺旋状に回転供給させる中で、管軸方向にケーブルを敷設すると、プロファイルとケーブルが交錯してしまうため、既設管渠とライニングとの間隙部へのケーブルの供給が難しくなる。
【0006】
▲3▼の工法の場合は、事前にスペーサを設置するという別工程を必要とする。また▲2▼の工法と同様にケーブル敷設機構は設けられていない。さらに、この工法において、接続条片のコイルと同様にしてケーブルコイルを設置することが考えられるが、その接続条片のコイルの設置部位(回転軸)は、製管と同期して回転するので、ケーブルが捩じれてしまい好ましくない。
【0007】
本発明はそのような実情に鑑みてなされたもので、既設管渠内にライニング管とケーブルを同時に敷設することができ、しかも敷設後のケーブルに捩じれ等の外力が掛からない施工を行うことが可能な、管渠内のライニング管施工方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明のライニング管施工方法は、長尺の帯状に形成された帯状部材よりなるプロファイルを、既設管渠内において螺旋状に巻回してライニング管を形成するとともに、既設管渠内にケーブルコイルを配置し、ライニング管形成の進行に併せてケーブルドラムからケーブルを供給して、既設管渠とライニング管との間、またはライニング管の内面にケーブルを敷設してゆくことによって特徴づけられる。
【0009】
本発明のライニング管施工方法によれば、ライニング管の製管速度に併せて、ライニング管の内面または既設管とライニング管との間にケーブルを順次に敷設してゆくので、製管と併せてケーブルを連続的に敷設することが可能となる。
【0010】
ここで、本発明のライニング管施工方法において、図6に例示するように、ケーブルコイル4を製管機10′の不動の位置(例えば規制フレーム11)に設けるか、あるいは図3に例示するように、ケーブルコイル4を既設管渠P内に配置した台車30に載せてライニング管形成とともに進行させる、という方法により、ケーブル5を既設管渠Pとライニング管Rとの間(またはライニング管Rの内面)に供給するようにすれば、ケーブル5を長手方向に沿って設置できるとともに、ケーブル5が螺旋にならずに済む。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、以下、図面に基づいて説明する。
【0012】
図1はライニング管の施工に使用するプロファイル(リブロック型)の一例を示す側面図、図2はライニング管の施工に使用する製管機の構造を示す正面図である。また、図3は本発明の管渠内のライニング管施工方法の実施の形態の説明である。
プロファイル
本実施の形態に用いるプロファイルは、図1(A)及び(B)に示すように、帯状部材2と補強部材3によって構成されている。
【0013】
帯状部材2は、硬質塩化ビニル等を長尺帯状に成形した部材で、その外面には複数のリブ21が長手方向に沿って形成されており、その両端部にはそれぞれ互いに内外に重なり合って係合する接合部2a,2bが形成されている。その接合部2bの近傍には、接合部のシールを確保するためのパッキン22が設けられている。また、補強部材3は、断面W字形に加工された金属製(例えば鋼製)の長尺帯状の部材である。
【0014】
そして、以上の構造のプロファイル1は、帯状部材2のリブ21と21との間に補強部材3を嵌め込んだ状態でドラムD(図3参照)に巻き付けられ、この状態で施工現場に供給される。
製管機
ライニング管の施工に使用する製管機10は、図2に示すように、矩形環状の規制フレーム11に所定の間隔・角度をもって配置されたガイドローラ12・・12と、それらガイドローラ12・・12を相互に連結するリンク体13a・・13aからなる環状体構造の成形フレーム13と、この成形フレーム13に配設された接合機構部14によって主に構成されている。
【0015】
接合機構部14には、外面ローラ14aと内面ローラ14b及びそれらを駆動する油圧モータ14cが設けられており、その外面ローラ14aと内面ローラ14bとの間にプロファイル1を挟み込んだ状態(図4参照)で、それらローラ14a,14bを駆動することにより、製管機全体が管渠内を周回移動し、プロファイル1を螺旋状に巻回しながら進行し、その進行過程でプロファイル1の接合部2aと2bを相互に接合して、断面矩形状のライニング管(図5参照)を形成するように構成されている。
施工方法
本実施の形態では、図3に示すように、上流側マンホールQ1 側にプロファイル1を巻き付けたドラムD(中出し式)を配置し、下流側マンホールQ2 側に電源Gを配置して、上流側から下流側に向けてライニング管を製管する。
【0016】
そのライニング管の製管手順は、まず、製管機10とその油圧ユニット20、及びケーブルコイル4を載置した台車30を、マンホールQ1 を介して更生の対象となる既設管渠P内に搬入する。次いで、プロファイル1をマンホールQ1 内に引き込み、マンホールQ1 内においてプロファイル1を手作業にて数回(3回程度)巻回し、ライニング管(これを開始用ライニング管という)を作製するとともに、ケーブルコイル4からケーブル5を取り出して、その先端部を目標とする位置に固定する。
【0017】
なお、以上の初期セッティングにおいて、開始用ライニング管の内面の周長は製管機10の周長と等しい長さとしておく。また、開始用ライニング管が移動(回転等)しないように、開始用ライニング管を管渠Pに固定するか、あるいは適当な厚さの重り等を開始用ライニング管の管端部に設置しておく。
【0018】
次に、開始用ライニング管の内側に製管機10を組み込み、開始用ライニング管の前縁において製管機10の接合機構部14を所定状態に設置し、この状態で製管機10の接合機構部14を駆動する。この接合機構部14の駆動により、図4に示すように、外面ローラ14aと内面ローラ14bとの狭着力によって、開始用ライニング管に連なって、新たに供給されるプロファイル1が、相接する接合部2aと2bとの接合により、開始用ライニング管に接合される。これと同時に、製管機10の全体が管渠Pの周方向に公転し、かつ、既設管渠Pの管軸方向に前進し、この製管機10の動きにともなって、プロファイル1が螺旋状に巻回され、その新たなプロファイル1が順次に接合されてライニング管Rが施工されて行く。また、同時に、ケーブルコイル4を載置した台車30を、製管機10の前進に合わせて移動しつつ、そのケーブルコイル4からケーブル5を、ライニング管Rと既設管渠Pの内壁面(天井面)との間隙部分に順次に供給してゆく。なお、以上のプロファイル1の供給時において、地上に設置したドラムDを、接合機構部14の周回数に応じて連続的または断続的に回転させて、プロファイル1の捩れの発生を防止しておく。
【0019】
そして、ライニング管Rの製管作業が、既設管渠Pの全長にわたって完了した後、プロファイル1を切断し、製管機10を分解して地上に引き上げる。また、ケーブルコイル4及び台車30も同時に撤去する。この後、製管されたライニング管Rと既設管渠Pとの間隙部分に、セメントミルク等の裏込め材7(図5)を注入する。この裏込め材の注入を行う際に、ライニング管Rに座屈破壊等が生じる可能性がある場合には、ライニング管R内の支保工等を施しておく。
【0020】
なお、以上の施工方法において、ケーブル5は台車30から供給設備を用いて強制的に供給してもよいし、台車30の牽引力により自然に供給されるようにしてもよい。またケーブル5は、ライニング管Rの上部に自然配置しておいてもよいし、あるいはアンカー等でライニング管Rまたは既設管渠Pの壁面に強制的に固定してもよい。さらに、製管機10の管軸方向の移動は、別途に設けた移動駆動源によって行うようにしてもよい。
【0021】
図6は本発明のライニング管施工方法の他の実施の形態の説明図である。
この実施の形態では、製管機として、図6及び図7に示すように、製管方向の前後に二つの規制フレーム11と11が、接合機構部14を挟んで並ぶ構造とし、その前方側の規制フレーム11に、ケーブルコイル4を支持アーム15を介して取り付けた構造の製管機10′を用いてライニング管Rの製管を行うところに特徴があり、このような製管機10′を用いると、製管時においてプロファイル1とケーブル5との交錯(干渉)を避けることができる。なお、この製管機10′において、前後の規制フレームに配置されたガイドローラ12・・12は、図8に示すように互いに連結されている。
【0022】
そして、この実施の形態においても、先の実施の形態と同様に、図1に示す構造のプロファイル1を用いて、図3に示した施工方法と同様な手順により、既設管渠Pにライニング管Rを形成するとともに、そのライニング管形成の進行に併せて、製管機10′の規制フレーム11に設置したケーブルコイル4からケーブル5を供給して、既設管渠Pとライニング管Rとの間隙部分にケーブル5を敷設する。
【0023】
図9(A)〜(C)は本発明のライニング管施工方法の別の実施の形態の説明図である。
【0024】
図9(A)に示す実施の形態は、ライニング管Rの内面にケーブル5を敷設する場合の例で、製管機10′の規制フレーム11にケーブルコイル4を設置し、ライニング管Rの形成に併せて、ケーブルコイル4からケーブル5をライニング管Rの上部内面に順次に供給することによって、既設管渠P内にライニング管Rとケーブル5を同時に敷設する。
【0025】
図9(B)及び(C)は、プロファイル1のドラムD′を既設管渠P内に配置してライニング管Rの製管を行う場合の例を示している。
【0026】
これら二つの例のうち、(B)に示す施工方法では、製管機10の前方側にケーブルコイル4を配置(規制フレーム11にプロファイルのドラムD′とともに支持)し、そのケーブルコイル4からケーブル5を、製管を行うライニング管Rと既設管渠Pとの間隙に供給してケーブル5の敷設を行う。また、(C)に示す施工方法では、製管機10の後方側にケーブルコイル4を配置(規制フレーム11に支持)し、そのケーブルコイル4からケーブル5を、製管を行うライニング管Rの上部内面に供給してケーブル5の敷設を行う。
【0027】
ここで、以上の実施の形態では、プロファイル(リブロック型)を用いた例を示したが、本発明はこれに限られることなく、図10に示すような2ピース型のプロファイル101を用いても実施可能である。
【0028】
図10(A)に示すプロファイル101は、帯状部材(ストリップ)102の幅方向の両端にそれぞれ接合部102aが形成され、接合時において、同図(B)に示すように、帯状部材102の接合部102aの側面同士を相接触させて状態で、それら接合部102aに嵌合部材(接合条片)103を嵌め込むことによりプロファイル101を相互に接合する構造となっている。
【0029】
このような2ピース型のプロファイル101を用いて、ライニング管を製管する場合、帯状部材102を螺旋状に巻回しながら、その直後に、嵌合部材103を接合部102aの合わせ位置に配置し、図11に示すように、内面ローラ114bによって既設管渠P′の内面に押し付けて、嵌合部材103を接合部102aに嵌め込んでゆくという施工法、あるいは、地上作業または製管作業の直前に、嵌合部材103を帯状部材102の片方に嵌め込んでおいて製管を行うという施工法を採ることができる。また、嵌合部材103については、地上から帯状部材102とは別に送り込むか、あるいは製管機付近にコイル状態で配置して嵌合位置に供給するという方法が考えられる。
【0030】
そして、以上の2ピース型のプロファイル101を用いてライニング管を製管する場合においても、上記した図3、図6または図9(A),(B),(C)に示した方法と同様な施工方法によって、ライニング管形成に併せてケーブルを、ライニング管と既設管渠との間あるいはライニング管の上部内面に敷設することができる。
【0031】
ただし、2ピース型のプロファイルは既設管渠に壁面に押さえ付けて接合するタイプであるので、ライニング管と既設管渠との間にケーブルを敷設する場合、ライニング管の製管を行う前に、図12に示すように、既設管渠P′の壁面(天井面)に溝工事を行っておき、その溝6内にケーブル5を供給するという施工方法によってケーブル5の敷設を行うか、あるいは、そのような溝工事を行わなくても、プロファイル101が合成樹脂製であるので、その可撓性を利用して、ライニング管Rと既設管渠P′との間にケーブル5を敷設する工法(図13参照)を採用すればよい。
【0032】
ここで、以上の実施の形態では、断面矩形状のライニング管を施工する場合について述べているが、特にその形状としては限定されるものではなく、コーナー部を有する断面馬蹄形状のライニング管、あるいは断面円形や断面楕円形状のライニング管などの施工にも本発明を適用することができる。
【0033】
なお、本発明のライニング管施工法に用いるプロファイルは、特に制限はないが、コスト、成形性などを考慮すると、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、あるいは繊維強化プラスチック等の合成樹脂を押出成形等により成形したものが好ましい。
【0034】
また、本発明のライニング管施工法において、プロファイルとして、硬質塩化ビニル等の合成樹脂中に、鉄、ステンレス、アルミニウム等の平板または突起付き平板を混入させ、それらを同時に押出成形した金属内蔵プロファイルを用いてもよい。
【0035】
本発明のライニング管施工法において、プロファイルに組み合わせる補強材としては、プロファイルのリブ内に挿入可能なものであれば、特に制限はなく、例えば、図1に示したようなW型あるいは逆U型等の形状のものが挙げられる。補強材の材質は、ステンレスのほか、腐食防止のため表面被覆(亜鉛メッキ等)した鉄または他の金属が挙げられる。
【0036】
また、補強材の挿入はライニング管の外面・内面のいずれでもよいが、管内面に挿入する場合(プロファイルが2ピース型などの場合)は、腐食等の影響を考慮して表面に防食処理等を施しておく必要がある。さらに製管を行う際に、既設管内にプロファイルが螺旋状に配置されることから、その施工の関係上、補強材は予めプロファイルに嵌合された状態で供給されること、好ましくは内蔵品(同時押出し品)が好ましい。
【0037】
本発明のライニング管施工法において、プロファイルの接合部のシールを確保するシール材としては、ホットメルト型接着剤、エラストマーを同時押し出したもの等が挙げられる。
【0038】
本発明のライニング管施工方法に使用する製管機に関しては、接合機構部14がプロファイル1のリブ間に係合できるように、外面ローラ14aを図7に示すようなフィン形状とし、これに対向する内面ローラ14bは摩擦抵抗の大きいゴム等を被覆したフラット形状のローラとすることが好ましい。さらに、外面・内面ローラの回転駆動力を、プロファイルに対して確実に伝達させる必要がある場合は、フィンの間(プロファイルのリブ頭部に接触する部分)にローレット加工等を施しておくことが好ましい。それらローラと駆動モータの連結は、直接連結してもよいし、嵌合抵抗が大きい場合は、数枚のギアを介して連結してもよい。また、ローラを回転させる駆動源は油圧のほか、電気、エアー等を用いた他の駆動源であってもよいし、あるいは手動であってもよい。ただし、別に駆動源を設ける場合は、ホースやコード等をスイベルジョイント等により接続し、回転の影響を受けないようにすることが必要である。
【0039】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のライニング管施工方法によれば、プロファイルを既設管渠内において螺旋状に巻回してライニング管を形成するとともに、既設管渠内にケーブルコイルを配置し、ライニング管形成の進行に併せてケーブルコイルからケーブルを、既設管渠とライニング管との間またはライニング管の内面に供給するので、ライニング管の製管と併せてケーブルを連続的に敷設することができる。しかも、プロファイルの回転供給の影響を受けずにケーブルを供給することができ、また敷設後のケーブルに捩じれ等の外力が掛からない施工を行うことができる。
【0040】
さらに、ライニング管が回転しないので、ライニング管の敷設開始直後からケーブルセット位置を決定することができて連続作業が可能になる。また、管渠内での製管であるので、既設管渠に大きい曲がりや偏平部分があった場合でも、ライニング管への局部的な対応(製管一時停止、溶接接合等)が容易であるほか、ケーブルの接続作業も既設管渠内の製管位置で行うことができる。
【0041】
ここで、本発明のライニング管施工方法において、ケーブルコイルを製管機の不動の位置(例えば規制フレーム)に設けるか、あるいはケーブルコイルを既設管渠内に配置した台車に載せてライニング管形成とともに進行させる、という方法により、ケーブルを既設管渠とライニング管との間(またはライニング管の内面)に供給するようにすれば、ケーブルを長手方向に沿って設置できるとともに、ケーブルが螺旋にならずに済み、ケーブルを更に良好な状態で敷設することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】ライニング管の施工に使用するプロファイルの一例を示す図
【図2】ライニング管の施工に使用する製管機の構造を示す正面図
【図3】本発明のライニング管施工方法の実施の形態の説明図
【図4】図1に示すプロファイルの接合方法の説明図
【図5】図3のZ−Z矢視図
【図6】本発明のライニング管施工方法の他の実施の形態の説明図
【図7】図2のX−X矢視図
【図8】図2のY−Y矢視図
【図9】本発明のライニング管施工方法の別の実施の形態の説明図
【図10】ライニング管の施工に使用するプロファイルの他の例を示す図
【図11】図10に示すプロファイルの接合方法の説明図
【図12】図10に示すプロファイルを用いたライニング管施工方法の実施の形態の説明図
【図13】図10に示すプロファイルを用いたライニング管施工方法の別の実施の形態の説明図
【符号の説明】
1,101 プロファイル
2,102 帯状部材
2a,2b 接合部
102a 接合部
21 リブ
103 嵌合部材
3 補強部材
4 ケーブルコイル
5 ケーブル
10 製管機
11 規制フレーム
12 ガイドローラ
13 成形フレーム
14 接合機構部
P 既設管渠
R ライニング管
【発明の属する技術分野】
本発明は、下水道管、上水道管あるいはガス管等の既設管渠内において、その管渠の内面にライニング管を施工する方法に関し、さらに詳しくは、長尺の帯状部材よりなるプロファイルを螺旋状に巻回して、ライニング管を形成するとともに、既設管渠内に、通信用ケーブル、電線あるいは光ファイバケーブル等のケーブルを併設する、管渠内のライニング管施工方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
下水道管、上水道管あるいはガス管などの既設管渠の内面にライニング管を施工する方法として、従来、以下に列記する方法が提案されている。
▲1▼側縁部に嵌合部を設けたストリップ(プロファイル)を螺旋状に巻いてライニング管を形成しつつ、その製管されたライニング管を順次に既設管内に送り込んでゆく工法(元巻き工法;特公昭62−13170号公報)。
▲2▼側縁部に嵌合部を設けたプロファイルを、既設管渠内で製管機を用いて螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状部材の側縁部どうしを接合させることにより管状体を形成して、その管状体により管路内周面をライニングする工法(特開平8−261363号公報)。
▲3▼ストリップ(プロファイル)を、既設管渠内で製管機を用いて螺旋状に巻回してゆき、そのストリップ側縁に形成されたほぞ接ぎ様の接合耳部及び接合条片によってストリップの隣接巻回側縁を接合する工法(特開平7−100927号公報)。
【0003】
そして、以上の各施工法において、ライニング管と既設管との間に、通信用ケーブル、電線あるいは光ファイバケーブル等のケーブルを挿入した後、管口シールを施して裏込め材を注入すれば、ライニング管と既設管との間にケーブルを敷設することができる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記したライニング管施工方法のうち、▲1▼の工法では、順次製管された管は回転しながら既設管内を進んでゆくため、ケーブル等を併せて敷設する場合は、別途前処理による敷設が必要となる。すなわちライニング管とケーブルとを同時に敷設することはできない。
【0005】
▲2▼の工法の場合、ケーブル敷設の機構が設けられておらず、また、例えば製管機の規制フレームにそのままケーブルコイルを設置した場合、プロファイルを螺旋状に回転供給させる中で、管軸方向にケーブルを敷設すると、プロファイルとケーブルが交錯してしまうため、既設管渠とライニングとの間隙部へのケーブルの供給が難しくなる。
【0006】
▲3▼の工法の場合は、事前にスペーサを設置するという別工程を必要とする。また▲2▼の工法と同様にケーブル敷設機構は設けられていない。さらに、この工法において、接続条片のコイルと同様にしてケーブルコイルを設置することが考えられるが、その接続条片のコイルの設置部位(回転軸)は、製管と同期して回転するので、ケーブルが捩じれてしまい好ましくない。
【0007】
本発明はそのような実情に鑑みてなされたもので、既設管渠内にライニング管とケーブルを同時に敷設することができ、しかも敷設後のケーブルに捩じれ等の外力が掛からない施工を行うことが可能な、管渠内のライニング管施工方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明のライニング管施工方法は、長尺の帯状に形成された帯状部材よりなるプロファイルを、既設管渠内において螺旋状に巻回してライニング管を形成するとともに、既設管渠内にケーブルコイルを配置し、ライニング管形成の進行に併せてケーブルドラムからケーブルを供給して、既設管渠とライニング管との間、またはライニング管の内面にケーブルを敷設してゆくことによって特徴づけられる。
【0009】
本発明のライニング管施工方法によれば、ライニング管の製管速度に併せて、ライニング管の内面または既設管とライニング管との間にケーブルを順次に敷設してゆくので、製管と併せてケーブルを連続的に敷設することが可能となる。
【0010】
ここで、本発明のライニング管施工方法において、図6に例示するように、ケーブルコイル4を製管機10′の不動の位置(例えば規制フレーム11)に設けるか、あるいは図3に例示するように、ケーブルコイル4を既設管渠P内に配置した台車30に載せてライニング管形成とともに進行させる、という方法により、ケーブル5を既設管渠Pとライニング管Rとの間(またはライニング管Rの内面)に供給するようにすれば、ケーブル5を長手方向に沿って設置できるとともに、ケーブル5が螺旋にならずに済む。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、以下、図面に基づいて説明する。
【0012】
図1はライニング管の施工に使用するプロファイル(リブロック型)の一例を示す側面図、図2はライニング管の施工に使用する製管機の構造を示す正面図である。また、図3は本発明の管渠内のライニング管施工方法の実施の形態の説明である。
プロファイル
本実施の形態に用いるプロファイルは、図1(A)及び(B)に示すように、帯状部材2と補強部材3によって構成されている。
【0013】
帯状部材2は、硬質塩化ビニル等を長尺帯状に成形した部材で、その外面には複数のリブ21が長手方向に沿って形成されており、その両端部にはそれぞれ互いに内外に重なり合って係合する接合部2a,2bが形成されている。その接合部2bの近傍には、接合部のシールを確保するためのパッキン22が設けられている。また、補強部材3は、断面W字形に加工された金属製(例えば鋼製)の長尺帯状の部材である。
【0014】
そして、以上の構造のプロファイル1は、帯状部材2のリブ21と21との間に補強部材3を嵌め込んだ状態でドラムD(図3参照)に巻き付けられ、この状態で施工現場に供給される。
製管機
ライニング管の施工に使用する製管機10は、図2に示すように、矩形環状の規制フレーム11に所定の間隔・角度をもって配置されたガイドローラ12・・12と、それらガイドローラ12・・12を相互に連結するリンク体13a・・13aからなる環状体構造の成形フレーム13と、この成形フレーム13に配設された接合機構部14によって主に構成されている。
【0015】
接合機構部14には、外面ローラ14aと内面ローラ14b及びそれらを駆動する油圧モータ14cが設けられており、その外面ローラ14aと内面ローラ14bとの間にプロファイル1を挟み込んだ状態(図4参照)で、それらローラ14a,14bを駆動することにより、製管機全体が管渠内を周回移動し、プロファイル1を螺旋状に巻回しながら進行し、その進行過程でプロファイル1の接合部2aと2bを相互に接合して、断面矩形状のライニング管(図5参照)を形成するように構成されている。
施工方法
本実施の形態では、図3に示すように、上流側マンホールQ1 側にプロファイル1を巻き付けたドラムD(中出し式)を配置し、下流側マンホールQ2 側に電源Gを配置して、上流側から下流側に向けてライニング管を製管する。
【0016】
そのライニング管の製管手順は、まず、製管機10とその油圧ユニット20、及びケーブルコイル4を載置した台車30を、マンホールQ1 を介して更生の対象となる既設管渠P内に搬入する。次いで、プロファイル1をマンホールQ1 内に引き込み、マンホールQ1 内においてプロファイル1を手作業にて数回(3回程度)巻回し、ライニング管(これを開始用ライニング管という)を作製するとともに、ケーブルコイル4からケーブル5を取り出して、その先端部を目標とする位置に固定する。
【0017】
なお、以上の初期セッティングにおいて、開始用ライニング管の内面の周長は製管機10の周長と等しい長さとしておく。また、開始用ライニング管が移動(回転等)しないように、開始用ライニング管を管渠Pに固定するか、あるいは適当な厚さの重り等を開始用ライニング管の管端部に設置しておく。
【0018】
次に、開始用ライニング管の内側に製管機10を組み込み、開始用ライニング管の前縁において製管機10の接合機構部14を所定状態に設置し、この状態で製管機10の接合機構部14を駆動する。この接合機構部14の駆動により、図4に示すように、外面ローラ14aと内面ローラ14bとの狭着力によって、開始用ライニング管に連なって、新たに供給されるプロファイル1が、相接する接合部2aと2bとの接合により、開始用ライニング管に接合される。これと同時に、製管機10の全体が管渠Pの周方向に公転し、かつ、既設管渠Pの管軸方向に前進し、この製管機10の動きにともなって、プロファイル1が螺旋状に巻回され、その新たなプロファイル1が順次に接合されてライニング管Rが施工されて行く。また、同時に、ケーブルコイル4を載置した台車30を、製管機10の前進に合わせて移動しつつ、そのケーブルコイル4からケーブル5を、ライニング管Rと既設管渠Pの内壁面(天井面)との間隙部分に順次に供給してゆく。なお、以上のプロファイル1の供給時において、地上に設置したドラムDを、接合機構部14の周回数に応じて連続的または断続的に回転させて、プロファイル1の捩れの発生を防止しておく。
【0019】
そして、ライニング管Rの製管作業が、既設管渠Pの全長にわたって完了した後、プロファイル1を切断し、製管機10を分解して地上に引き上げる。また、ケーブルコイル4及び台車30も同時に撤去する。この後、製管されたライニング管Rと既設管渠Pとの間隙部分に、セメントミルク等の裏込め材7(図5)を注入する。この裏込め材の注入を行う際に、ライニング管Rに座屈破壊等が生じる可能性がある場合には、ライニング管R内の支保工等を施しておく。
【0020】
なお、以上の施工方法において、ケーブル5は台車30から供給設備を用いて強制的に供給してもよいし、台車30の牽引力により自然に供給されるようにしてもよい。またケーブル5は、ライニング管Rの上部に自然配置しておいてもよいし、あるいはアンカー等でライニング管Rまたは既設管渠Pの壁面に強制的に固定してもよい。さらに、製管機10の管軸方向の移動は、別途に設けた移動駆動源によって行うようにしてもよい。
【0021】
図6は本発明のライニング管施工方法の他の実施の形態の説明図である。
この実施の形態では、製管機として、図6及び図7に示すように、製管方向の前後に二つの規制フレーム11と11が、接合機構部14を挟んで並ぶ構造とし、その前方側の規制フレーム11に、ケーブルコイル4を支持アーム15を介して取り付けた構造の製管機10′を用いてライニング管Rの製管を行うところに特徴があり、このような製管機10′を用いると、製管時においてプロファイル1とケーブル5との交錯(干渉)を避けることができる。なお、この製管機10′において、前後の規制フレームに配置されたガイドローラ12・・12は、図8に示すように互いに連結されている。
【0022】
そして、この実施の形態においても、先の実施の形態と同様に、図1に示す構造のプロファイル1を用いて、図3に示した施工方法と同様な手順により、既設管渠Pにライニング管Rを形成するとともに、そのライニング管形成の進行に併せて、製管機10′の規制フレーム11に設置したケーブルコイル4からケーブル5を供給して、既設管渠Pとライニング管Rとの間隙部分にケーブル5を敷設する。
【0023】
図9(A)〜(C)は本発明のライニング管施工方法の別の実施の形態の説明図である。
【0024】
図9(A)に示す実施の形態は、ライニング管Rの内面にケーブル5を敷設する場合の例で、製管機10′の規制フレーム11にケーブルコイル4を設置し、ライニング管Rの形成に併せて、ケーブルコイル4からケーブル5をライニング管Rの上部内面に順次に供給することによって、既設管渠P内にライニング管Rとケーブル5を同時に敷設する。
【0025】
図9(B)及び(C)は、プロファイル1のドラムD′を既設管渠P内に配置してライニング管Rの製管を行う場合の例を示している。
【0026】
これら二つの例のうち、(B)に示す施工方法では、製管機10の前方側にケーブルコイル4を配置(規制フレーム11にプロファイルのドラムD′とともに支持)し、そのケーブルコイル4からケーブル5を、製管を行うライニング管Rと既設管渠Pとの間隙に供給してケーブル5の敷設を行う。また、(C)に示す施工方法では、製管機10の後方側にケーブルコイル4を配置(規制フレーム11に支持)し、そのケーブルコイル4からケーブル5を、製管を行うライニング管Rの上部内面に供給してケーブル5の敷設を行う。
【0027】
ここで、以上の実施の形態では、プロファイル(リブロック型)を用いた例を示したが、本発明はこれに限られることなく、図10に示すような2ピース型のプロファイル101を用いても実施可能である。
【0028】
図10(A)に示すプロファイル101は、帯状部材(ストリップ)102の幅方向の両端にそれぞれ接合部102aが形成され、接合時において、同図(B)に示すように、帯状部材102の接合部102aの側面同士を相接触させて状態で、それら接合部102aに嵌合部材(接合条片)103を嵌め込むことによりプロファイル101を相互に接合する構造となっている。
【0029】
このような2ピース型のプロファイル101を用いて、ライニング管を製管する場合、帯状部材102を螺旋状に巻回しながら、その直後に、嵌合部材103を接合部102aの合わせ位置に配置し、図11に示すように、内面ローラ114bによって既設管渠P′の内面に押し付けて、嵌合部材103を接合部102aに嵌め込んでゆくという施工法、あるいは、地上作業または製管作業の直前に、嵌合部材103を帯状部材102の片方に嵌め込んでおいて製管を行うという施工法を採ることができる。また、嵌合部材103については、地上から帯状部材102とは別に送り込むか、あるいは製管機付近にコイル状態で配置して嵌合位置に供給するという方法が考えられる。
【0030】
そして、以上の2ピース型のプロファイル101を用いてライニング管を製管する場合においても、上記した図3、図6または図9(A),(B),(C)に示した方法と同様な施工方法によって、ライニング管形成に併せてケーブルを、ライニング管と既設管渠との間あるいはライニング管の上部内面に敷設することができる。
【0031】
ただし、2ピース型のプロファイルは既設管渠に壁面に押さえ付けて接合するタイプであるので、ライニング管と既設管渠との間にケーブルを敷設する場合、ライニング管の製管を行う前に、図12に示すように、既設管渠P′の壁面(天井面)に溝工事を行っておき、その溝6内にケーブル5を供給するという施工方法によってケーブル5の敷設を行うか、あるいは、そのような溝工事を行わなくても、プロファイル101が合成樹脂製であるので、その可撓性を利用して、ライニング管Rと既設管渠P′との間にケーブル5を敷設する工法(図13参照)を採用すればよい。
【0032】
ここで、以上の実施の形態では、断面矩形状のライニング管を施工する場合について述べているが、特にその形状としては限定されるものではなく、コーナー部を有する断面馬蹄形状のライニング管、あるいは断面円形や断面楕円形状のライニング管などの施工にも本発明を適用することができる。
【0033】
なお、本発明のライニング管施工法に用いるプロファイルは、特に制限はないが、コスト、成形性などを考慮すると、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、あるいは繊維強化プラスチック等の合成樹脂を押出成形等により成形したものが好ましい。
【0034】
また、本発明のライニング管施工法において、プロファイルとして、硬質塩化ビニル等の合成樹脂中に、鉄、ステンレス、アルミニウム等の平板または突起付き平板を混入させ、それらを同時に押出成形した金属内蔵プロファイルを用いてもよい。
【0035】
本発明のライニング管施工法において、プロファイルに組み合わせる補強材としては、プロファイルのリブ内に挿入可能なものであれば、特に制限はなく、例えば、図1に示したようなW型あるいは逆U型等の形状のものが挙げられる。補強材の材質は、ステンレスのほか、腐食防止のため表面被覆(亜鉛メッキ等)した鉄または他の金属が挙げられる。
【0036】
また、補強材の挿入はライニング管の外面・内面のいずれでもよいが、管内面に挿入する場合(プロファイルが2ピース型などの場合)は、腐食等の影響を考慮して表面に防食処理等を施しておく必要がある。さらに製管を行う際に、既設管内にプロファイルが螺旋状に配置されることから、その施工の関係上、補強材は予めプロファイルに嵌合された状態で供給されること、好ましくは内蔵品(同時押出し品)が好ましい。
【0037】
本発明のライニング管施工法において、プロファイルの接合部のシールを確保するシール材としては、ホットメルト型接着剤、エラストマーを同時押し出したもの等が挙げられる。
【0038】
本発明のライニング管施工方法に使用する製管機に関しては、接合機構部14がプロファイル1のリブ間に係合できるように、外面ローラ14aを図7に示すようなフィン形状とし、これに対向する内面ローラ14bは摩擦抵抗の大きいゴム等を被覆したフラット形状のローラとすることが好ましい。さらに、外面・内面ローラの回転駆動力を、プロファイルに対して確実に伝達させる必要がある場合は、フィンの間(プロファイルのリブ頭部に接触する部分)にローレット加工等を施しておくことが好ましい。それらローラと駆動モータの連結は、直接連結してもよいし、嵌合抵抗が大きい場合は、数枚のギアを介して連結してもよい。また、ローラを回転させる駆動源は油圧のほか、電気、エアー等を用いた他の駆動源であってもよいし、あるいは手動であってもよい。ただし、別に駆動源を設ける場合は、ホースやコード等をスイベルジョイント等により接続し、回転の影響を受けないようにすることが必要である。
【0039】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のライニング管施工方法によれば、プロファイルを既設管渠内において螺旋状に巻回してライニング管を形成するとともに、既設管渠内にケーブルコイルを配置し、ライニング管形成の進行に併せてケーブルコイルからケーブルを、既設管渠とライニング管との間またはライニング管の内面に供給するので、ライニング管の製管と併せてケーブルを連続的に敷設することができる。しかも、プロファイルの回転供給の影響を受けずにケーブルを供給することができ、また敷設後のケーブルに捩じれ等の外力が掛からない施工を行うことができる。
【0040】
さらに、ライニング管が回転しないので、ライニング管の敷設開始直後からケーブルセット位置を決定することができて連続作業が可能になる。また、管渠内での製管であるので、既設管渠に大きい曲がりや偏平部分があった場合でも、ライニング管への局部的な対応(製管一時停止、溶接接合等)が容易であるほか、ケーブルの接続作業も既設管渠内の製管位置で行うことができる。
【0041】
ここで、本発明のライニング管施工方法において、ケーブルコイルを製管機の不動の位置(例えば規制フレーム)に設けるか、あるいはケーブルコイルを既設管渠内に配置した台車に載せてライニング管形成とともに進行させる、という方法により、ケーブルを既設管渠とライニング管との間(またはライニング管の内面)に供給するようにすれば、ケーブルを長手方向に沿って設置できるとともに、ケーブルが螺旋にならずに済み、ケーブルを更に良好な状態で敷設することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】ライニング管の施工に使用するプロファイルの一例を示す図
【図2】ライニング管の施工に使用する製管機の構造を示す正面図
【図3】本発明のライニング管施工方法の実施の形態の説明図
【図4】図1に示すプロファイルの接合方法の説明図
【図5】図3のZ−Z矢視図
【図6】本発明のライニング管施工方法の他の実施の形態の説明図
【図7】図2のX−X矢視図
【図8】図2のY−Y矢視図
【図9】本発明のライニング管施工方法の別の実施の形態の説明図
【図10】ライニング管の施工に使用するプロファイルの他の例を示す図
【図11】図10に示すプロファイルの接合方法の説明図
【図12】図10に示すプロファイルを用いたライニング管施工方法の実施の形態の説明図
【図13】図10に示すプロファイルを用いたライニング管施工方法の別の実施の形態の説明図
【符号の説明】
1,101 プロファイル
2,102 帯状部材
2a,2b 接合部
102a 接合部
21 リブ
103 嵌合部材
3 補強部材
4 ケーブルコイル
5 ケーブル
10 製管機
11 規制フレーム
12 ガイドローラ
13 成形フレーム
14 接合機構部
P 既設管渠
R ライニング管
Claims (3)
- 既設管渠の内面にライニング管を施工する方法であって、長尺の帯状に形成された帯状部材よりなるプロファイルを、既設管渠内で螺旋状に巻回してライニング管を形成するとともに、既設管渠内にケーブルコイルを配置し、ライニング管形成の進行に併せてケーブルコイルからケーブルを供給して、既設管渠とライニング管との間、またはライニング管の内面にケーブルを敷設してゆくことを特徴とする、管渠内のライニング管施工方法。
- 上記ケーブルコイルは、製管機の不動の位置に設けられていることを特徴とする、請求項1に記載の管渠内のライニング管施工方法。
- 上記ケーブルコイルは、既設管渠内に配置された台車に載せられ、ライニング管形成とともに進行することを特徴とする、請求項1に記載の管渠内のライニング管施工方法。
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