JP3707880B2 - インストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法に係り、特にエアバッグドア部を一体に有するインストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、助手席用のエアバッグ装置のドア部をインストルメントパネルに一体としたインストルメントパネル表皮の製造方法の一例が、特開平７−３０９１８８号公報に示されている。
【０００３】
図１０に示される如く、このインストルメントパネル表皮の製造方法では、エアバッグドア１７０の表皮１７２はインストルメントパネル１７４の表皮１７６と一体であり、両者の境界部に車両急減速時に破断する破断部１７８が形成されている。この破断部１７８は、成形型に所定の突部を予め設けておき、この状態でパウダスラッシュ成形することにより、インストルメントパネル１７４の表皮１７６の成形と同時に形成される。従って、製造工程を増加させることなく精度良く破断部を形成することができると共に安定した破断荷重の設定を容易に確保することができるようになっている。
【０００４】
このようなインストルメントパネル表皮の製造方法では、インストルメントパネル１７４の表皮１７６の見栄え、耐熱劣化性及び耐光劣化性の点から破断部１７８に形成する溝は、極力間口が狭く深い方が好ましい。
【０００５】
従って、図１１（Ａ）〜（Ｅ）に示される製造方法で成形型を製造し、この成形型を使用してインストルメントパネルの表皮を成形する方法が考えられる。
【０００６】
図１１（Ａ）に示される如く、電鋳型モデル１８０の溝１８２に、図１１（Ｂ）に示される如く、金属板インサート１８４を立設して、図１１（Ｃ）に示される第１反転モデル１８６を造形する。
【０００７】
次に、第１反転モデル１８６により図１１（Ｄ）に示される第２反転モデル１８８を造形し、図１１（Ｅ）に示される如く、この第２反転モデル１８８に電着を施して電鋳型１９０を造形する。
【０００８】
しかしながら、この場合には、図１２に示される如く、第２反転モデル１８８の細い隙間１９２の奥まで金属イオンがきれいに電着せず、結果として電鋳型１９０に段差が発生することがあり、この電鋳型１９０で表皮を成形すると、溝の意匠Ｒ部に段差が生じ、見栄えを損ねることがある。このため、このような成形型の製造方法は溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝がある表皮を成形するための成形型には適用できない。
【０００９】
また、図１３（Ａ）に示される如く、溝部１９４と型本体１９６を一体としたモデル１９８に、図１３（Ｂ）に示される如く、電着を施して電鋳型２００を造形し、この電鋳型２００で表皮を成形することも考えられる。
【００１０】
しかしながら、この場合には、図１３（Ｂ）に示される如く、表皮破断部の先端部に該当する電鋳型２００の細い隙間の奥まで金属イオンが電鋳せず、造形不良（ショート）２０２が生じたり、図１３（Ｃ）に示される如く、巣２０４が生じるため、このような製造方法も溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝がある表皮を成形するための成形型には適用できない。
【００１１】
本発明は上記事実を考慮し、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形可能なインストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法を得ることが目的である。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、前記成形型の一般部から突出した根元部と、該根元部に挿入結合された薄肉部を有する金属インサートから成る先端部と、から構成し、前記金属板インサートを電鋳モデルの深溝部に前記薄肉部が露出するようにセットする工程と、これに電鋳を施して一般部を造形する工程と、を含むことを特徴としている。
【００１５】
従って、成形型を製造する場合に、金属板インサートを電鋳モデル内の深溝部に前記薄肉部が露出するようにセットすることにより、金属板インサートの段差部により、狭すぎない適度な隙間が確保され、この隙間に金属イオンが電着され、成形型の一般部から突出した根元部が形成される。結果として段差の少ないスムーズな型形状を造形できる。この結果、Ｕ溝形状の意匠Ｒ部に段差が殆ど発生しない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。
【００１６】
請求項２記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し前記凸部の表皮を構成する表皮部と、該表皮部の内部を構成する金属と、から構成したことを特徴としている。
【００１７】
従って、Ｕ溝を形成する成形型の表皮部は、成形型の一般部から連続しているため、型の一般部と凸部との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。
【００１８】
請求項３記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し前記凸部の表皮を構成する表皮部と、該表皮部の内部を構成する金属と、から構成し、電鋳モデルの深溝内壁に薄く金属イオンを電着し前記表皮部を造形する工程と、前記深溝の背面から前記表皮部内に溶融した金属を流し込み冷却固化する工程と、を含むことを特徴としている。
【００１９】
従って、型の一般部と凸部との間に継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。
【００２０】
請求項４記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して先端部を造形する工程と、先端部を造形した後一般部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むことを特徴としている。
【００２１】
従って、成形型を製造する場合に型の一般部と凸部との継ぎ目に細い隙間が発生せず、この隙間に起因する段差ができない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある型が得られる。
【００２２】
請求項５記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して一般部と根元部を造形する工程と、一般部と根元部を造形した後マスクを使用して先端部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むことを特徴としている。
【００２３】
従って、成形型を製造する場合に型の一般部と凸部との継ぎ目に細い隙間が発生せず、この隙間に起因する段差ができない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある型が得られる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の第１実施形態を図１〜図４に従って説明する。
【００２５】
図４に示される如く、車両の車室内に設けられているインストルメントパネル１０には、助手席側（図４の紙面左側）の内方にエアバッグ装置１２（図３に一部を図示）が配設されている。
【００２６】
図３に示すように、エアバッグ装置１２のエアバッグケース１４は、図示を省略したインストルメントパネルリインフォースメントに固定されており、エアバッグケース１４内には、インフレータ１６及び折り畳んだ状態のエアバッグ袋体１８が収納されている。
【００２７】
インストルメントパネル１０は、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）表皮２０、ＰＵＲ（ポリウレタン）発泡層２２及び樹脂製の基材２４を積層した構造となっている。基材２４のエアバッグケース１４と略対向する部位はエアバッグドア部２８となっており、基材２４のエアバッグドア部２８以外は一般部３０となっている。また、エアバッグドア部２８と一般部３０の境にはティアライン２６が形成されており、エアバッグドア部２８の車両前側端部２８Ａは一般部３０に、ボルト３１及びナット３３で固定されている。なお、このボルト３１及びナット３３で固定された部位の近傍がヒンジ部２８Ｂになっている。
【００２８】
また、インストルメントパネル１０の表皮２０は、パウダスラッシュ成形により成形されており、表皮２０には、表面２０Ａ側から、ティアライン２６及びヒンジ部２８Ｂと対向する部位に、深いＵ溝３４が形成されている。Ｕ溝３４は、基材２４の近傍に達する深さとされており、エアバッグ袋体展開時には、Ｕ溝３４のティアライン２６と対向する部位（Ｕ溝底部）が破断すると共に、Ｕ溝３４のヒンジ部２８Ｂと対向する部位が屈曲するようになっている。
【００２９】
なお、エアバッグ装置１２は、図示しない機械的又は電気的な加速度センサ等によって車両の急減速を検出すると、エアバッグケース１４内のインフレータ１６が作動して、エアバッグケース１４内に折り畳まれて収容されているエアバッグ袋体１８を基材２４のエアバッグドア部２８へ向けて膨張させる。エアバッグ袋体１８は、基材２４のエアバッグドア部２８を押圧してインストルメントパネル１０を開裂させ車室内に展開するようになっている。なお、エアバッグ装置１２としては、従来公知の一般的構成を適用できるため、本実施の形態ではエアバッグ装置１２の詳細な説明は省略する。
【００３０】
次に、本発明の第１実施形態のインストルメントパネル表皮の製造方法において使用される成形型の構成について説明する。
【００３１】
図１に示される如く、インストルメントパネル１０をパウダスラッシュ成形するための成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）には凸部４２が形成されている。この凸部４２は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部４４と、金属板インサート４６から成る先端部４７とで構成されており、金属板インサート４６の段差部（一方の端面）４６Ａに形成された薄肉部４６Ｂが、根元部４４に穿設された取付穴４８に挿入結合されている。
【００３２】
次に、本発明の第１実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００３３】
図２に示される如く、成形型の製造するための電鋳モデル５０の深溝部５０Ａに、薄肉部４６Ｂを有する金属板インサート４６を薄肉部４６Ｂが露出するようにセットする。その後、これに電鋳を施して、図１に示される成形型４０の一般部４０Ａを造形することによって、成形型４０を製造する。
【００３４】
従って、本発明の第１実施形態では、成形型４０を製造する際に、図２に示される如く、金属板インサート４６の段差部４６Ａにより、電鋳モデル５０の深溝部５０Ａの開口部近傍に、狭すぎない適度な隙間５２が確保される。このため、この隙間５２に金属イオンが確実に電着される。この結果、段差の少ないスムーズな型形状を造形できるため、Ｕ溝形状の意匠Ｒ部に段差が殆ど発生しない。よって、この成形型４０で成形したインストルメントパネル１０の見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有する表皮２０を成形できる。
【００３５】
次に、表皮２０の製造方法を簡単に説明する。
まず、上記構成の成形型４０が所定温度（約２８０°Ｃ）に加熱される。次いで、加熱された成形型４０の内側面に粉末（パウダ）が投入される。これにより、粉末が溶融し成形型４０の内側面に付着される。粉末が融着した状態では、成形成形型４０の凸部４２によって、溝状かつ枠状に連続したＵ溝３４が形成される。その後、不要な粉末が回収されて成形型４０が約７０°Ｃに冷却される。
【００３６】
以上の工程により、インストルメントパネル１０の表皮２０が成形され、この成形と同時に深いＵ溝３４も成形されることになる。
【００３７】
続いて、インストルメントパネル１０を製造する場合には、表皮２０との間に所定の隙間を開けて、基材２４がセットされる。なお、このとき、基材２４のエアバッグドア部２８は既に基材２４の一般部３０に嵌着された状態にしておく。次いで、表皮２０と基材２４との間にウレタンが充填され発泡成形がなされる。これにより、両者の間に発泡層２２が成形されると共に三者が一体化され、エアバッグドアを有するインストルメントパネル１０が構成される。その後、エアバッグ装置１２の本体が基材２４のエアバッグドア２８の裏面に組付けられる。
【００３８】
なお、図３ではＵ溝３４を隙間がある状態で示したが、実際には発泡成形時の発泡圧によってＵ溝３４は隙間がない状態になっている。そして、インストルメントパネル１０がエアバッグ装置１２と共に車両に組み付けられ車両走行状態となった後、車両急減速状態になると、図示しないエアバッグセンサがこれを感知して雷管を発火させる。このため、インフレータ１６から大量のガスが発生する。従って、袋体１８が膨張し、基材２４のエアバッグドア２８をインストルメントパネル１０の内方側から押圧する。その結果、最も剛性が低いティアライン２６から破断し、ヒンジ部２８Ｂを中心としてウインドシールドガラス側へ図３に二点鎖線で示されるように展開する。この結果、エアバッグ袋体１８が助手席に着座する乗員側へ向けて膨出され乗員を保護する。
【００３９】
次に、本発明の第２実施形態を図５に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００４０】
図５に示される如く、本発明の第２実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、Ｕ溝を成形するための凸部６０が、成形型４０の一般部４０Ａから連続して突出する表皮部６２と、この表皮部６２の背面６２Ａから内部に流し込んだ銀蝋等の金属６４と、で構成されている。
【００４１】
また、この成形型４０を製造する場合には、電鋳モデル５０の深溝部５０Ａ（図２参照）の内壁に薄く金属イオンを電着し、表皮部６２を造形した後、深溝部５０Ａの背面から内部に溶融した金属６４を流し込み冷却固化する。
【００４２】
従って、本発明の第２実施形態では、型４０の一般部４０Ａと凸部６０との継ぎ目がなく、段差のないスムーズな型形状を造形できるため、Ｕ溝形状の意匠Ｒ部に段差が発生しない。よって、この成形型４０で成形したインストルメントパネル１０の見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有する表皮２０を成形できる。
【００４３】
次に、本発明の第３実施形態を図６（Ａ）〜図６（Ｄ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００４４】
図６（Ｄ）に示される如く、本発明の第３実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０には、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部６５が形成されている。この凸部６５は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部６６と、この根元部６６上に形成された先端部６７とから構成されている。
【００４５】
次に、本発明の第３実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００４６】
図６（Ａ）に示される如く、この電鋳モデル５０は、エアバッグドア部２８（図３参照）側が分割されている。従って、この分割型部５０Ｂは、図３に示すエアバッグドア部２８の前後方向幅の全長にわたって分割されている。詳しくは、車両後方のＵ溝３４から車両前方のＵ溝３４にいたる部位で分割されている。このような分割構成を採ることにより、分割した電鋳モデル５０の割り線５０Ｃが成形型４０に転写されたとしても、その転写された割り線が、成形された表皮におけるＵ溝３４の側面に現れるようにして、見栄えの悪化を防止することができる。
【００４７】
成形型の製造においては、図６（Ｂ）に示される如く、電鋳モデル５０の分割型部５０Ｂを分割した状態で、深溝部５０Ａの先端部６７を除いた部位にマスク６８を設け、これに電鋳を施して先端部６７を造形する。
【００４８】
図６（Ｃ）に示される如く、次に、マスクを外し、電鋳モデル５０に分割型部５０Ｂを装着し、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａ及び凸部６５の根元部６６を造形する。
【００４９】
従って、本発明の第３実施形態では、成形型４０を製造する場合に成形型４０の一般部４０Ａと凸部６５との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型が得られる。
【００５０】
次に、本発明の第４実施形態を図７（Ａ）〜図７（Ｅ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５１】
図７（Ｅ）に示される如く、本発明の第４実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部７０が形成されている。この凸部７０は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部７２と、この根元部７２に下部が埋設された金属板インサート７４と、根元部７２上に形成され、金属板インサート７４の上部が埋設された先端部７６とから構成されている。
【００５２】
次に、本発明の第４実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００５３】
図７（Ａ）に示される如く、電鋳モデル５０に形成された、根元部７２（図７（Ｅ）参照）に対応する深溝部５０Ａの底部に形成された穴７８に、金属板インサート７４をセットする。
【００５４】
次に、図７（Ｂ）に示される如く、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａを造形する。
【００５５】
次に、図７（Ｃ）に示される如く、電鋳モデル５０を取り除く。
次に、図７（Ｄ）に示される如く、先端部７６（図７（Ｅ）参照）を形成するためのマスク８０を取り付け、これに電鋳を施して、図７（Ｅ）に示される成形成形型４０を造形する。
【００５６】
従って、本発明の第４実施形態では、成形型４０を製造する場合に成形型４０の一般部４０Ａと凸部７０との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型４０が得られる。
【００５７】
次に、本発明の第５実施形態を図８（Ａ）〜図８（Ｄ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５８】
図８（Ｄ）に示される如く、本発明の第５実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部９０が形成されている。この凸部９０は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部９２と、この根元部９２上に形成された先端部９４とから構成されている。
【００５９】
次に、本発明の第５実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００６０】
図８（Ａ）に示される如く、電鋳モデル５０に形成された、凸部９０（図８（Ｄ）参照）に対応する深溝部５０Ａの底部には広幅部９６が形成されており、この広幅部９６内には、電極９８が配設されている。
【００６１】
次に、図８（Ｂ）に示される如く、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａと根元部９２を造形する。
【００６２】
次に、図８（Ｃ）に示される如く、電鋳モデル５０を取り除き、マスク９９を取り付け、これに電鋳を施して、図８（Ｄ）に示される成形型４０の薄肉部９４を造形する。
【００６３】
従って、本発明の第５実施形態では、成形型４０を製造する場合に成形型４０の一般部４０Ａと凸部９０との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型４０が得られる。
【００６４】
次に、本発明の第６実施形態を図９（Ａ）〜図８（Ｄ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００６５】
図９（Ｄ）に示される如く、本発明の第６実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部９０が形成されている。この凸部９０は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部９２と、この根元部９２上に形成された先端部９４とから構成されている。
【００６６】
次に、本発明の第６実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００６７】
図９（Ａ）に示される如く、この電鋳モデル５０は、根元部９２（図９（Ｄ）３参照）を成形する部位が分割されている。従って、この分割型部５０Ｄを有する構成を採ることにより、分割した電鋳モデル５０の割り線５０Ｃが成形型４０に転写されたとしても、その転写された割り線が、成形された表皮におけるＵ溝３４の側面に現れるようにして見栄えの悪化を防止することができる。
【００６８】
成形型の製造においては、図９（Ｂ）に示される如く、電鋳モデル５０の分割型部５０Ｄを分割した状態で、深溝部５０Ａの先端部９４を除いた部位にマスク６８を設け、これに電鋳を施して先端部９４を造形する。
【００６９】
図９（Ｃ）に示される如く、次に、マスクを外し、電鋳モデル５０に分割型部５０Ｄを装着し、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａ及び凸部９０の根元部９２を造形する。
【００７０】
従って、本発明の第６実施形態では、成形型４０を製造する場合に、成形型４０の一般部４０Ａと凸部９０との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型が得られる。
【００７１】
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、Ｕ溝底部に局部的な薄肉部を形成してより破断し易くするために、成形型における先端部の先端面をＶ字状に尖らせた形状としても良い。
【００７３】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から突出した根元部と、根元部に挿入結合された薄肉部を有する金属インサートから成る先端部と、から構成し、金属板インサートを電鋳モデルの深溝部に薄肉部が露出するようにセットする工程と、これに電鋳を施して一般部を造形する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。
【００７４】
請求項２記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型において、Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し凸部の表皮を構成する表皮部と、表皮部の内部を構成する金属と、から構成したため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できるという優れた効果を有する。
【００７５】
請求項３記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し凸部の表皮を構成する表皮部と、表皮部の内部を構成する金属と、から構成し、電鋳モデルの深溝内壁に薄く金属イオンを電着し表皮部を造形する工程と、深溝の背面から表皮部内に溶融した金属を流し込み冷却固化する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。
【００７６】
請求項４記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して先端部を造形する工程と、先端部を造形した後一般部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。また、製造が容易で耐久性のある型が得られるという優れた効果を有する。
【００７７】
請求項５記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して一般部と根元部を造形する工程と、一般部と根元部を造形した後マスクを使用して先端部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。また、製造が容易で耐久性のある型が得られるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す拡大断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法における一工程を示す拡大断面図である。
【図３】図４の３−３線に沿った断面図である。
【図４】インストルメントパネルを示す斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す拡大断面図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第３実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｄ）は本発明の第３実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の第４実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｅ）は本発明の第４実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第５実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｄ）は本発明の第５実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第６実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｄ）は本発明の第６実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図１０】従来の実施形態に係るインストルメントパネル表皮を示す断面図である。
【図１１】（Ａ）〜（Ｅ）は、インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図である。
【図１２】図１１（Ｅ）の一部を示す拡大断面図である。
【図１３】（Ａ）〜（Ｃ）は、インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ インストルメントパネル
２０ 表皮
３４ 深いＵ溝
４０ 成形型（電鋳型）
４０Ａ 成形型の一般部
４２ Ｕ溝を成形するための凸部
４４ 凸部の根元部
４６ 金属板インサート
４６Ａ 金属板インサートの段差部
４６Ｂ 金属板インサートの薄肉部
４７ 凸部の先端部
５０ 電鋳モデル
５０Ａ 電鋳モデルの深溝部
５０Ｂ 電鋳モデルの分割型部
６０ Ｕ溝を成形するための凸部
６２ 表皮部
６４ 金属
６５ Ｕ溝を成形するための凸部
６６ 凸部の根元部
６７ 凸部の先端部
６８ マスク
７０ Ｕ溝を成形するための凸部
７２ 凸部の根元部
７６ 凸部の先端部
８０ マスク
９０ Ｕ溝を成形するための凸部
９２ 凸部の根元部
９４ 凸部の先端部
９９ マスク
【発明の属する技術分野】
本発明はインストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法に係り、特にエアバッグドア部を一体に有するインストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、助手席用のエアバッグ装置のドア部をインストルメントパネルに一体としたインストルメントパネル表皮の製造方法の一例が、特開平７−３０９１８８号公報に示されている。
【０００３】
図１０に示される如く、このインストルメントパネル表皮の製造方法では、エアバッグドア１７０の表皮１７２はインストルメントパネル１７４の表皮１７６と一体であり、両者の境界部に車両急減速時に破断する破断部１７８が形成されている。この破断部１７８は、成形型に所定の突部を予め設けておき、この状態でパウダスラッシュ成形することにより、インストルメントパネル１７４の表皮１７６の成形と同時に形成される。従って、製造工程を増加させることなく精度良く破断部を形成することができると共に安定した破断荷重の設定を容易に確保することができるようになっている。
【０００４】
このようなインストルメントパネル表皮の製造方法では、インストルメントパネル１７４の表皮１７６の見栄え、耐熱劣化性及び耐光劣化性の点から破断部１７８に形成する溝は、極力間口が狭く深い方が好ましい。
【０００５】
従って、図１１（Ａ）〜（Ｅ）に示される製造方法で成形型を製造し、この成形型を使用してインストルメントパネルの表皮を成形する方法が考えられる。
【０００６】
図１１（Ａ）に示される如く、電鋳型モデル１８０の溝１８２に、図１１（Ｂ）に示される如く、金属板インサート１８４を立設して、図１１（Ｃ）に示される第１反転モデル１８６を造形する。
【０００７】
次に、第１反転モデル１８６により図１１（Ｄ）に示される第２反転モデル１８８を造形し、図１１（Ｅ）に示される如く、この第２反転モデル１８８に電着を施して電鋳型１９０を造形する。
【０００８】
しかしながら、この場合には、図１２に示される如く、第２反転モデル１８８の細い隙間１９２の奥まで金属イオンがきれいに電着せず、結果として電鋳型１９０に段差が発生することがあり、この電鋳型１９０で表皮を成形すると、溝の意匠Ｒ部に段差が生じ、見栄えを損ねることがある。このため、このような成形型の製造方法は溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝がある表皮を成形するための成形型には適用できない。
【０００９】
また、図１３（Ａ）に示される如く、溝部１９４と型本体１９６を一体としたモデル１９８に、図１３（Ｂ）に示される如く、電着を施して電鋳型２００を造形し、この電鋳型２００で表皮を成形することも考えられる。
【００１０】
しかしながら、この場合には、図１３（Ｂ）に示される如く、表皮破断部の先端部に該当する電鋳型２００の細い隙間の奥まで金属イオンが電鋳せず、造形不良（ショート）２０２が生じたり、図１３（Ｃ）に示される如く、巣２０４が生じるため、このような製造方法も溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝がある表皮を成形するための成形型には適用できない。
【００１１】
本発明は上記事実を考慮し、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形可能なインストルメントパネル表皮の成形型及びその製造方法を得ることが目的である。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、前記成形型の一般部から突出した根元部と、該根元部に挿入結合された薄肉部を有する金属インサートから成る先端部と、から構成し、前記金属板インサートを電鋳モデルの深溝部に前記薄肉部が露出するようにセットする工程と、これに電鋳を施して一般部を造形する工程と、を含むことを特徴としている。
【００１５】
従って、成形型を製造する場合に、金属板インサートを電鋳モデル内の深溝部に前記薄肉部が露出するようにセットすることにより、金属板インサートの段差部により、狭すぎない適度な隙間が確保され、この隙間に金属イオンが電着され、成形型の一般部から突出した根元部が形成される。結果として段差の少ないスムーズな型形状を造形できる。この結果、Ｕ溝形状の意匠Ｒ部に段差が殆ど発生しない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。
【００１６】
請求項２記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し前記凸部の表皮を構成する表皮部と、該表皮部の内部を構成する金属と、から構成したことを特徴としている。
【００１７】
従って、Ｕ溝を形成する成形型の表皮部は、成形型の一般部から連続しているため、型の一般部と凸部との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。
【００１８】
請求項３記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し前記凸部の表皮を構成する表皮部と、該表皮部の内部を構成する金属と、から構成し、電鋳モデルの深溝内壁に薄く金属イオンを電着し前記表皮部を造形する工程と、前記深溝の背面から前記表皮部内に溶融した金属を流し込み冷却固化する工程と、を含むことを特徴としている。
【００１９】
従って、型の一般部と凸部との間に継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。
【００２０】
請求項４記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して先端部を造形する工程と、先端部を造形した後一般部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むことを特徴としている。
【００２１】
従って、成形型を製造する場合に型の一般部と凸部との継ぎ目に細い隙間が発生せず、この隙間に起因する段差ができない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある型が得られる。
【００２２】
請求項５記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して一般部と根元部を造形する工程と、一般部と根元部を造形した後マスクを使用して先端部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むことを特徴としている。
【００２３】
従って、成形型を製造する場合に型の一般部と凸部との継ぎ目に細い隙間が発生せず、この隙間に起因する段差ができない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある型が得られる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の第１実施形態を図１〜図４に従って説明する。
【００２５】
図４に示される如く、車両の車室内に設けられているインストルメントパネル１０には、助手席側（図４の紙面左側）の内方にエアバッグ装置１２（図３に一部を図示）が配設されている。
【００２６】
図３に示すように、エアバッグ装置１２のエアバッグケース１４は、図示を省略したインストルメントパネルリインフォースメントに固定されており、エアバッグケース１４内には、インフレータ１６及び折り畳んだ状態のエアバッグ袋体１８が収納されている。
【００２７】
インストルメントパネル１０は、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）表皮２０、ＰＵＲ（ポリウレタン）発泡層２２及び樹脂製の基材２４を積層した構造となっている。基材２４のエアバッグケース１４と略対向する部位はエアバッグドア部２８となっており、基材２４のエアバッグドア部２８以外は一般部３０となっている。また、エアバッグドア部２８と一般部３０の境にはティアライン２６が形成されており、エアバッグドア部２８の車両前側端部２８Ａは一般部３０に、ボルト３１及びナット３３で固定されている。なお、このボルト３１及びナット３３で固定された部位の近傍がヒンジ部２８Ｂになっている。
【００２８】
また、インストルメントパネル１０の表皮２０は、パウダスラッシュ成形により成形されており、表皮２０には、表面２０Ａ側から、ティアライン２６及びヒンジ部２８Ｂと対向する部位に、深いＵ溝３４が形成されている。Ｕ溝３４は、基材２４の近傍に達する深さとされており、エアバッグ袋体展開時には、Ｕ溝３４のティアライン２６と対向する部位（Ｕ溝底部）が破断すると共に、Ｕ溝３４のヒンジ部２８Ｂと対向する部位が屈曲するようになっている。
【００２９】
なお、エアバッグ装置１２は、図示しない機械的又は電気的な加速度センサ等によって車両の急減速を検出すると、エアバッグケース１４内のインフレータ１６が作動して、エアバッグケース１４内に折り畳まれて収容されているエアバッグ袋体１８を基材２４のエアバッグドア部２８へ向けて膨張させる。エアバッグ袋体１８は、基材２４のエアバッグドア部２８を押圧してインストルメントパネル１０を開裂させ車室内に展開するようになっている。なお、エアバッグ装置１２としては、従来公知の一般的構成を適用できるため、本実施の形態ではエアバッグ装置１２の詳細な説明は省略する。
【００３０】
次に、本発明の第１実施形態のインストルメントパネル表皮の製造方法において使用される成形型の構成について説明する。
【００３１】
図１に示される如く、インストルメントパネル１０をパウダスラッシュ成形するための成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）には凸部４２が形成されている。この凸部４２は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部４４と、金属板インサート４６から成る先端部４７とで構成されており、金属板インサート４６の段差部（一方の端面）４６Ａに形成された薄肉部４６Ｂが、根元部４４に穿設された取付穴４８に挿入結合されている。
【００３２】
次に、本発明の第１実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００３３】
図２に示される如く、成形型の製造するための電鋳モデル５０の深溝部５０Ａに、薄肉部４６Ｂを有する金属板インサート４６を薄肉部４６Ｂが露出するようにセットする。その後、これに電鋳を施して、図１に示される成形型４０の一般部４０Ａを造形することによって、成形型４０を製造する。
【００３４】
従って、本発明の第１実施形態では、成形型４０を製造する際に、図２に示される如く、金属板インサート４６の段差部４６Ａにより、電鋳モデル５０の深溝部５０Ａの開口部近傍に、狭すぎない適度な隙間５２が確保される。このため、この隙間５２に金属イオンが確実に電着される。この結果、段差の少ないスムーズな型形状を造形できるため、Ｕ溝形状の意匠Ｒ部に段差が殆ど発生しない。よって、この成形型４０で成形したインストルメントパネル１０の見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有する表皮２０を成形できる。
【００３５】
次に、表皮２０の製造方法を簡単に説明する。
まず、上記構成の成形型４０が所定温度（約２８０°Ｃ）に加熱される。次いで、加熱された成形型４０の内側面に粉末（パウダ）が投入される。これにより、粉末が溶融し成形型４０の内側面に付着される。粉末が融着した状態では、成形成形型４０の凸部４２によって、溝状かつ枠状に連続したＵ溝３４が形成される。その後、不要な粉末が回収されて成形型４０が約７０°Ｃに冷却される。
【００３６】
以上の工程により、インストルメントパネル１０の表皮２０が成形され、この成形と同時に深いＵ溝３４も成形されることになる。
【００３７】
続いて、インストルメントパネル１０を製造する場合には、表皮２０との間に所定の隙間を開けて、基材２４がセットされる。なお、このとき、基材２４のエアバッグドア部２８は既に基材２４の一般部３０に嵌着された状態にしておく。次いで、表皮２０と基材２４との間にウレタンが充填され発泡成形がなされる。これにより、両者の間に発泡層２２が成形されると共に三者が一体化され、エアバッグドアを有するインストルメントパネル１０が構成される。その後、エアバッグ装置１２の本体が基材２４のエアバッグドア２８の裏面に組付けられる。
【００３８】
なお、図３ではＵ溝３４を隙間がある状態で示したが、実際には発泡成形時の発泡圧によってＵ溝３４は隙間がない状態になっている。そして、インストルメントパネル１０がエアバッグ装置１２と共に車両に組み付けられ車両走行状態となった後、車両急減速状態になると、図示しないエアバッグセンサがこれを感知して雷管を発火させる。このため、インフレータ１６から大量のガスが発生する。従って、袋体１８が膨張し、基材２４のエアバッグドア２８をインストルメントパネル１０の内方側から押圧する。その結果、最も剛性が低いティアライン２６から破断し、ヒンジ部２８Ｂを中心としてウインドシールドガラス側へ図３に二点鎖線で示されるように展開する。この結果、エアバッグ袋体１８が助手席に着座する乗員側へ向けて膨出され乗員を保護する。
【００３９】
次に、本発明の第２実施形態を図５に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００４０】
図５に示される如く、本発明の第２実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、Ｕ溝を成形するための凸部６０が、成形型４０の一般部４０Ａから連続して突出する表皮部６２と、この表皮部６２の背面６２Ａから内部に流し込んだ銀蝋等の金属６４と、で構成されている。
【００４１】
また、この成形型４０を製造する場合には、電鋳モデル５０の深溝部５０Ａ（図２参照）の内壁に薄く金属イオンを電着し、表皮部６２を造形した後、深溝部５０Ａの背面から内部に溶融した金属６４を流し込み冷却固化する。
【００４２】
従って、本発明の第２実施形態では、型４０の一般部４０Ａと凸部６０との継ぎ目がなく、段差のないスムーズな型形状を造形できるため、Ｕ溝形状の意匠Ｒ部に段差が発生しない。よって、この成形型４０で成形したインストルメントパネル１０の見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有する表皮２０を成形できる。
【００４３】
次に、本発明の第３実施形態を図６（Ａ）〜図６（Ｄ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００４４】
図６（Ｄ）に示される如く、本発明の第３実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０には、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部６５が形成されている。この凸部６５は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部６６と、この根元部６６上に形成された先端部６７とから構成されている。
【００４５】
次に、本発明の第３実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００４６】
図６（Ａ）に示される如く、この電鋳モデル５０は、エアバッグドア部２８（図３参照）側が分割されている。従って、この分割型部５０Ｂは、図３に示すエアバッグドア部２８の前後方向幅の全長にわたって分割されている。詳しくは、車両後方のＵ溝３４から車両前方のＵ溝３４にいたる部位で分割されている。このような分割構成を採ることにより、分割した電鋳モデル５０の割り線５０Ｃが成形型４０に転写されたとしても、その転写された割り線が、成形された表皮におけるＵ溝３４の側面に現れるようにして、見栄えの悪化を防止することができる。
【００４７】
成形型の製造においては、図６（Ｂ）に示される如く、電鋳モデル５０の分割型部５０Ｂを分割した状態で、深溝部５０Ａの先端部６７を除いた部位にマスク６８を設け、これに電鋳を施して先端部６７を造形する。
【００４８】
図６（Ｃ）に示される如く、次に、マスクを外し、電鋳モデル５０に分割型部５０Ｂを装着し、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａ及び凸部６５の根元部６６を造形する。
【００４９】
従って、本発明の第３実施形態では、成形型４０を製造する場合に成形型４０の一般部４０Ａと凸部６５との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型が得られる。
【００５０】
次に、本発明の第４実施形態を図７（Ａ）〜図７（Ｅ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５１】
図７（Ｅ）に示される如く、本発明の第４実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部７０が形成されている。この凸部７０は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部７２と、この根元部７２に下部が埋設された金属板インサート７４と、根元部７２上に形成され、金属板インサート７４の上部が埋設された先端部７６とから構成されている。
【００５２】
次に、本発明の第４実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００５３】
図７（Ａ）に示される如く、電鋳モデル５０に形成された、根元部７２（図７（Ｅ）参照）に対応する深溝部５０Ａの底部に形成された穴７８に、金属板インサート７４をセットする。
【００５４】
次に、図７（Ｂ）に示される如く、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａを造形する。
【００５５】
次に、図７（Ｃ）に示される如く、電鋳モデル５０を取り除く。
次に、図７（Ｄ）に示される如く、先端部７６（図７（Ｅ）参照）を形成するためのマスク８０を取り付け、これに電鋳を施して、図７（Ｅ）に示される成形成形型４０を造形する。
【００５６】
従って、本発明の第４実施形態では、成形型４０を製造する場合に成形型４０の一般部４０Ａと凸部７０との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型４０が得られる。
【００５７】
次に、本発明の第５実施形態を図８（Ａ）〜図８（Ｄ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５８】
図８（Ｄ）に示される如く、本発明の第５実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部９０が形成されている。この凸部９０は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部９２と、この根元部９２上に形成された先端部９４とから構成されている。
【００５９】
次に、本発明の第５実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００６０】
図８（Ａ）に示される如く、電鋳モデル５０に形成された、凸部９０（図８（Ｄ）参照）に対応する深溝部５０Ａの底部には広幅部９６が形成されており、この広幅部９６内には、電極９８が配設されている。
【００６１】
次に、図８（Ｂ）に示される如く、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａと根元部９２を造形する。
【００６２】
次に、図８（Ｃ）に示される如く、電鋳モデル５０を取り除き、マスク９９を取り付け、これに電鋳を施して、図８（Ｄ）に示される成形型４０の薄肉部９４を造形する。
【００６３】
従って、本発明の第５実施形態では、成形型４０を製造する場合に成形型４０の一般部４０Ａと凸部９０との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型４０が得られる。
【００６４】
次に、本発明の第６実施形態を図９（Ａ）〜図８（Ｄ）に従って説明する。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００６５】
図９（Ｄ）に示される如く、本発明の第６実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型４０は、成形型４０の内側面の所定部位（Ｕ溝３４を形成する部位）に凸部９０が形成されている。この凸部９０は、成形型４０の一般部４０Ａから突出した根元部９２と、この根元部９２上に形成された先端部９４とから構成されている。
【００６６】
次に、本発明の第６実施形態のインストルメントパネル表皮の製造に使用される成形型の製造方法について説明する。
【００６７】
図９（Ａ）に示される如く、この電鋳モデル５０は、根元部９２（図９（Ｄ）３参照）を成形する部位が分割されている。従って、この分割型部５０Ｄを有する構成を採ることにより、分割した電鋳モデル５０の割り線５０Ｃが成形型４０に転写されたとしても、その転写された割り線が、成形された表皮におけるＵ溝３４の側面に現れるようにして見栄えの悪化を防止することができる。
【００６８】
成形型の製造においては、図９（Ｂ）に示される如く、電鋳モデル５０の分割型部５０Ｄを分割した状態で、深溝部５０Ａの先端部９４を除いた部位にマスク６８を設け、これに電鋳を施して先端部９４を造形する。
【００６９】
図９（Ｃ）に示される如く、次に、マスクを外し、電鋳モデル５０に分割型部５０Ｄを装着し、これに電鋳を施して成形型４０の一般部４０Ａ及び凸部９０の根元部９２を造形する。
【００７０】
従って、本発明の第６実施形態では、成形型４０を製造する場合に、成形型４０の一般部４０Ａと凸部９０との継ぎ目がない。このため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝３４を有するインストルメントパネル１０の表皮２０を成形できる。また、製造が容易で耐久性のある成形型が得られる。
【００７１】
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、Ｕ溝底部に局部的な薄肉部を形成してより破断し易くするために、成形型における先端部の先端面をＶ字状に尖らせた形状としても良い。
【００７３】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から突出した根元部と、根元部に挿入結合された薄肉部を有する金属インサートから成る先端部と、から構成し、金属板インサートを電鋳モデルの深溝部に薄肉部が露出するようにセットする工程と、これに電鋳を施して一般部を造形する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。
【００７４】
請求項２記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型において、Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し凸部の表皮を構成する表皮部と、表皮部の内部を構成する金属と、から構成したため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できるという優れた効果を有する。
【００７５】
請求項３記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し凸部の表皮を構成する表皮部と、表皮部の内部を構成する金属と、から構成し、電鋳モデルの深溝内壁に薄く金属イオンを電着し表皮部を造形する工程と、深溝の背面から表皮部内に溶融した金属を流し込み冷却固化する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。
【００７６】
請求項４記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して先端部を造形する工程と、先端部を造形した後一般部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。また、製造が容易で耐久性のある型が得られるという優れた効果を有する。
【００７７】
請求項５記載の本発明は、表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して一般部と根元部を造形する工程と、一般部と根元部を造形した後マスクを使用して先端部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むため、見栄えを改善でき、且つ溝幅が狭く根元Ｒが小さくて深い溝を有するインストルメントパネル表皮を成形できる成形型が得られるという優れた効果を有する。また、製造が容易で耐久性のある型が得られるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す拡大断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法における一工程を示す拡大断面図である。
【図３】図４の３−３線に沿った断面図である。
【図４】インストルメントパネルを示す斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す拡大断面図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第３実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｄ）は本発明の第３実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の第４実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｅ）は本発明の第４実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第５実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｄ）は本発明の第５実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第６実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図であり、（Ｄ）は本発明の第６実施形態に係るインストルメントパネル表皮の成形型の一部を示す断面図である。
【図１０】従来の実施形態に係るインストルメントパネル表皮を示す断面図である。
【図１１】（Ａ）〜（Ｅ）は、インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図である。
【図１２】図１１（Ｅ）の一部を示す拡大断面図である。
【図１３】（Ａ）〜（Ｃ）は、インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法の各工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ インストルメントパネル
２０ 表皮
３４ 深いＵ溝
４０ 成形型（電鋳型）
４０Ａ 成形型の一般部
４２ Ｕ溝を成形するための凸部
４４ 凸部の根元部
４６ 金属板インサート
４６Ａ 金属板インサートの段差部
４６Ｂ 金属板インサートの薄肉部
４７ 凸部の先端部
５０ 電鋳モデル
５０Ａ 電鋳モデルの深溝部
５０Ｂ 電鋳モデルの分割型部
６０ Ｕ溝を成形するための凸部
６２ 表皮部
６４ 金属
６５ Ｕ溝を成形するための凸部
６６ 凸部の根元部
６７ 凸部の先端部
６８ マスク
７０ Ｕ溝を成形するための凸部
７２ 凸部の根元部
７６ 凸部の先端部
８０ マスク
９０ Ｕ溝を成形するための凸部
９２ 凸部の根元部
９４ 凸部の先端部
９９ マスク
Claims (5)
- 表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、前記成形型の一般部から突出した根元部と、該根元部に挿入結合された薄肉部を有する金属インサートから成る先端部と、から構成し、前記金属板インサートを電鋳モデルの深溝部に前記薄肉部が露出するようにセットする工程と、これに電鋳を施して一般部を造形する工程と、を含むことを特徴とするインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法。
- 表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し前記凸部の表皮を構成する表皮部と、該表皮部の内部を構成する金属と、から構成したことを特徴とするインストルメントパネル表皮の成形型。
- 表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、成形型の一般部から連続して突出し前記凸部の表皮を構成する表皮部と、該表皮部の内部を構成する金属と、から構成し、電鋳モデルの深溝内壁に薄く金属イオンを電着し前記表皮部を造形する工程と、前記深溝の背面から前記表皮部内に溶融した金属を流し込み冷却固化する工程と、を含むことを特徴とするインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法。
- 表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して先端部を造形する工程と、先端部を造形した後一般部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むことを特徴とするインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法。
- 表皮の表面に形成したＵ溝から破断されるエアバッグドア部を一体的に有するスラッシュ成形インストルメントパネル表皮の成形型の製造方法において、前記Ｕ溝を成形するための凸部を、電鋳モデルの深溝部の途中まで電着して一般部と根元部を造形する工程と、一般部と根元部を造形した後マスクを使用して先端部を電着して一体電鋳化する工程と、を含むことを特徴とするインストルメントパネル表皮の成形型の製造方法。
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