JP3703074B2 - 発泡基材取付構造及び取付方法 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、車体等の構造部材、特に自動車の車体を構成する構造部材の閉断面内部に、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を位置決め、固定するようにした発泡基材の取付構造及び取付方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車においては、センタピラー等の構造部材の閉断面内部に発泡基材を固定し、該構造部材の結合部近傍の断面変化による強度低下を防止し、あるいはピラー内における音の伝達を遮断している。
【0003】
図5は自動車の車体における発泡基材の配設状況を示す側面図、図6は図5のB−B線断面図、図7は図5のC−C線断面図である。図5〜7において、20は車体、2は発泡基材であり、該発泡基材2は車体20のセンタピラー部、フロントピラー部、ルーフ部等の断面形状が変化する部位の閉断面内部に、広範囲にわたって配設されている。
また、該発泡基材2は、図6〜7に示すように、ピラー部を構成するリインフォース1とインナパネル5との間の閉断面空間内に挿入され、位置決め用のクリップ23により、前記閉断面空間内における上下方向の位置決めをしている。22は該発泡基材2内を上下に貫通する貫通孔で、電着塗装時における電着液通流用の孔である。
【0004】
図8〜9はかかる車体における発泡基材、及びこれの車体への装着方法の従来技術の一例を示し、図8は発泡基材のピラー部への装着要領を示す斜視説明図、図9は発泡基材の他の例を示す斜視図である。
図8において、発泡基材2は、発泡材9の上下面に接して設けられたアクリル板からなる制限板26,26で該発泡材9を挿み込み、複数のボルト24で締め付けて固定されている。23はクリップで、該発泡基材2をピラー部に組み込む際に仮止めするものである。
図9に示す発泡基材2は、発泡材9の片面に制限板26を接着剤にて貼り付けて、片側方向のみへの発泡材9の膨張を規制している。
【0005】
かかる発泡基材2を、車体のピラー部に組み付けるにあたっては、図8に示すように、前記のようにして組み立てられた発泡基材2を、ピラー部のリインフォース1とインナパネル5との間に挿み込み、該発泡基材2に取り付けられたクリップ23を、インナパネル5に穿孔されたクリップ孔25内に嵌め込み該発泡基材2を仮止めする。
次いで、リインフォース1とインナパネル5とを合せて溶接することにより該発泡基材2を両者間に固定し、150℃〜180℃に加熱する。 かかる加熱により、発泡材9は発泡し体積で1.5〜5倍に膨張する。かかる膨張をリインフォース1とインナパネル5との溶接固着により拘束することによって、発泡基材2はピラー部に固定される。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる従来技術にあっては、次のような問題点を有している。
(1) 発泡基材2は、発泡材9をこれの上下面に接して設けられたアクリル板からなる制限板26,26で挿み込み、複数のボルト24で締め付けて固定する構造となっており、かつ専用のクリップ23を装着しているため、これの部品コストが高くなり、さらには該発泡基材2の組み付け時にはクリップ23をインナパネル5に穿孔されたクリップ孔25内に嵌め込み仮止めするため組立工数及びクリップ孔25加工のための加工工数が多くなり、コスト高となる。
【0007】
(2) 発泡基材2をピラー部に取り付ける際には、該発泡基材2のクリップ23をインナパネル5のクリップ孔25内に嵌め込み仮止めするので、発泡基材2の取り付け状態が不安定で、加熱時等に発泡基材2がずれを生じ易く、組立不良が発生し易い。
(3) 発泡基材2のクリップ23を嵌め込むためのクリップ孔25をインナパネル5に設けているので、ピラー部内部を伝わってきた音がクリップ孔25を通って車内に伝わり易い。
【0008】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、構造が簡単で、発泡基材の部品コストが低減されるとともに、組立工数及び加工工数が低減され、さらに発泡基材の組み付けが容易にできて、組立不良の発生が回避され、かつ遮音性に優れた発泡基材取付構造及び取付方法を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明はかかる課題を解決するため、請求項1記載の発明として、車体等の構造部材の閉断面内部に配され、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を該閉断面内部に位置決めするようにした発泡基材取付構造において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込んで配設したことを特徴とする発泡基材取付構造を提案する。
【0010】
請求項2記載の発明は、請求項1の発明に係る発泡基材の車体への組み付け方法に関するもので、車体等の構造部材の閉断面内部に、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を位置決めする発泡基材取付方法において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込むことによって前記リインフォースに仮止めし、次いで前記発泡基材が組み込まれたリインフォースに前記インナパネルを重ね合わせ、次いで該発泡基材を所定温度に加熱し、該発泡基材を発泡させて前記閉断面内部に固定することを特徴とする。
【0011】
かかる発明によれば、ピラー部を構成するリインフォースの閉断面内部に臨む内壁面に、該リインフォースの延設方向つまり長手方向に沿って、板金成形等により少なくとも2個所に前記閉断面内側に凹所を形成し、該凹所に別個に製作した発泡基材を嵌め込む。次いで、該発泡基材が組み込まれたリインフォースに、インナパネルの相手方構造部材を重ね合わせることにより該発泡基材を前記2つのリインフォースとインナパネル間に挿み込み、前記ピラー部の溶接組立時に、該発泡基材を150℃〜180℃に加熱し、これを発泡させる。
これにより、該発泡基材は1.5〜5倍に膨張し、前記2つのリインフォースとインナパネル間に強固に固定される。
【0012】
従って、かかる発明によれば、発泡基材を、ピラー部のリインフォースの長手方向に沿って形成した凹所に嵌め込むのみで、該発泡基材をずれ等を生ずることなく確実にリインフォースに仮止めすることができる。これにより、該発泡基材は従来技術のようなアクリル板等からなる制限板26やクリップ23が不要となり、板状の発泡材のみで発泡基材を構成でき、部品コストが大幅に低減される。
【0013】
また、前記クリップ23の廃止により、相手方のインナパネルにクリップ孔が不要となり加工工数が低減され、前記のように、発泡基材を突起部の間に嵌め込むのみで確実な仮止めができるので組立工数も低減される。これにより、発泡基材取り付けのための加工コスト及び組立コストが低減される。また、ピラー内部を伝わる音がクリップ孔を通って車室内へ伝わることを防止できる。
【0014】
さらに、発泡基材を、リインフォースの長手方向に沿って形成した凹所に嵌め込むように構成されているので、該発泡基材は突起部の間に挿まれて上下にずれを生ずることなく、確実にリインフォースに仮止めされて、リインフォースの溶接及び発泡基材の加熱がなされ、組み立て不良の発生が防止される。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【0016】
図1は、本発明の実施形態に係る車両の発泡基材取付構造及び取付要領を示す斜視図で(A)はその第1実施例、(B)は第2実施例を示す。図2は前記発泡基材の第2実施例を示す斜視図、図3は前記発泡基材の第3施例を示す斜視図、図4は図3のA−A線断面図、図5は本発明に係る発泡基材が装着される自動車の要部側面図である。
【0017】
図5において、20は車体、2は発泡基材であり、該発泡基材2は車体20のセンタピラー部、フロントピラー部、ルーフ部等の断面形状が変化する部位の閉断面内部に、広範囲にわたって配設されている。また、該発泡基材2は、前記ピラー部を構成するリインフォース1とインナパネル5との間の閉断面空間内に挿入される。
【0018】
発泡基材取付構造の第1実施例を示す図1(A)において、前記リインフォース1の内壁面を成して対向しあう一部の面には、その長手方向に沿って、前記発泡基材2がずれを生ずることなくしっくりと嵌め込まれるような間隔で以って、閉断面内側に突出した2個の突起3,3がプレス成形等によって形成されている。4は該突起3,3間に形成され凹形状に形成されて凹所をなす溝である。
前記発泡基材2は、図1に示す第1実施例においては、公知の発泡材を板状に成形してなり、図6〜9に示される従来技術のような制限板26やクリップ23を備えていない簡単な構造のものが採用可能となる。
【0019】
図1(A)に示す第1実施例においては、リインフォース1の内壁面に形成した突起3、3の間の溝4に発泡基材2を嵌め込むことにより仮止めする構造としているが、図1(B)の第2実施例に示すごとく、リインフォース1の内壁面を成して対向しあう一部が内壁面に対して凹形状をなす凹所として溝4aとし、この溝4aに発泡基材2を嵌め込んで仮止めする構造としてもよく、要は、リインフォース1の内壁面の対向しあう一部が内壁面の他部に対して凹所を有するよう形成されていればよい。
【0020】
図2に示す発泡基材の第2実施例においては、前記発泡材6の片面にアクリル板からなる制限板7を接着剤にて接着して構成される。
図3に示す発泡基材の第3実施例においては、公知の発泡材9を内側が中空の環状に形成し、該中空部にアクリル板からなる制限板10を、その外周部を前記発泡材9に形成した溝状の接合部11に押し込むことにより固定する。かかる実施例は、発泡率の高い発泡材9を用いる場合に有効である。
【0021】
次に、かかる構成からなる発泡基材を車体のピラー部に取り付ける際の取付方法について説明する。前記リインフォース1の閉断面内部に、前記のようにして、該リインフォース1の長手方向に沿って2個所に、閉断面内側に突出して突起3、3を形成しておき、該突起3、3の間に形成された溝4に、別個に製作した前記発泡基材2を嵌め込む。
【0022】
次いで、該発泡基材2が組み込まれたリインフォース1に、インナパネル5を重ね合わせることにより該発泡基材2を該リインフォース1とインナパネル5との間に挿み込み、該リインフォース1とインナパネル5との溶接組立を行うとともに、該発泡基材を150℃〜180℃に加熱してこれを発泡させる。これにより、該発泡基材2は1.5〜5倍に膨張し、前記2つの突起3のおよびインナパネル5の間に強固に固定される。
【0023】
この場合、図2に示すような、制限板10を備えた発泡基材2を用いれば、発泡基材2の加熱時において、該制限板10によりリインフォース1の長手方向への発泡材6の流動が規制される。
さらに、図3に示すような発泡基材2を用いれば、発泡基材2の加熱時において、発泡材6の内側への流動が制限板10によって規制される。
【0024】
従って、かかる実施例によれば、発泡基材2を、構造部材であるリインフォース1の長手方向に沿って2個所に形成された突起3,3の間に嵌め込むように構成されているので、該発泡基材2は突起3,3部の間に挿まれて上下にずれを生ずることなく、確実に仮止めされて、リインフォース1とインナパネル5との溶接及び該発泡基材2の加熱がなされることとなり、組み立て不良の発生が防止される。
【0025】
また、かかる実施例によれば、発泡基材2を、リインフォース1の長手方向に沿って2個所に形成された突起3,3の間に嵌め込むのみで、該発泡基材2をずれ等を生ずることなく確実に仮止めすることができる。これにより、該発泡基材2は従来技術のようなアクリル板等からなる制限板26やクリップ23が不要となり、板状の発泡材のみで発泡基材2を構成でき、部品コストが大幅に低減される。
【0026】
また、前記クリップ23の廃止により、相手方の構造部材にクリップ孔が不要となり加工工数が低減され、前記のように、発泡基材2を突起部3,3の間に嵌め込むのみで確実な仮止めができるので組立工数も低減される。これにより、発泡基材2取り付けのための加工コスト及び組立コストが低減される。
併せて、ピラー内部を伝わる音がクリップ孔を通って車室内へ伝わることを防止できる。また、発泡基材2を発泡させるための加熱作業は、既存の焼付け塗装工程において併せて行なうようにすれば、発泡基材2を発泡させるための特別な加熱工程が不要となり、新規に設備を追加する必要が無い。
なお、本実施例中においては説明を省略してあるが、本実施例中における発泡基材2においても、電着塗装時における電着液通流のため、従来例として示す図6、図7のごとく貫通孔22を発泡基材2に形成する構造としても良いことは言述するまでもない。
【0027】
【発明の効果】
以上記載の如く、本発明によれば、ピラー部のリインフォースの閉断面内部に臨む内壁面に、該リインフォースの延設方向に所定間隔をおいて前記閉断面内側に突出した複数の突起部を設け、前記発泡基材を該突起部間に配設しているので、発泡基材を、前記リインフォースの前記突起部の間に嵌め込むのみで、該発泡基材をずれ等を生ずることなく確実に前記リインフォースに仮止めすることができる。これにより、該発泡基材は従来技術のようなアクリル板等からなる制限板やクリップが不要となり、板状の発泡材のみで構成でき、部品コストが大幅に低減される。
【0028】
また、前記クリップの廃止により、相手方のインナパネルにクリップ孔が不要となり加工工数が低減され、前記のように、発泡基材を突起部の間に嵌め込むのみで確実な仮止めができるので組立工数も低減される。これにより、発泡基材取り付けのための加工コスト及び組立コストを低減できる。
併せて、ピラー内部を伝わる音がクリップ孔を通って車室内へ伝わることを防止できる。
【0029】
さらに、発泡基材を、リインフォースの長手方向に沿って少なくとも2個所に形成された突起部の間に嵌め込むように構成されているので、該発泡基材は突起部の間に挿まれて、上下にずれを生ずることなく確実にリインフォースに仮止めされて、リインフォースの溶接及び発泡基材の加熱がなされる。これにより、組み立て不良の発生が防止される。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態に係る車両の発泡基材取付構造及び取付要領を示す斜視図で、(A)は第1実施例、(B)は第2実施例を示す。
【図2】 前記発泡基材の第2実施例を示す斜視図である。
【図3】 前記発泡基材の第3実施例を示す斜視図である。
【図4】 図3のA−A線断面図である。
【図5】 本発明に係る発泡基材が装着される自動車の要部側面図である。
【図6】 従来技術に係る図5のB−B線断面図である。
【図7】 従来技術に係る図5のC−C線断面図である。
【図8】 発泡基材のピラー部への装着要領を示す斜視説明図である。
【図9】 発泡基材の他の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
1 リインフォース
2 発泡基材
3 突起
4、4a 溝
5 インナパネル
6、9 発泡材
7、10 制限板
11 接合部
20 車体
Claims (2)
- 車体等の構造部材の閉断面内部に配され、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を該閉断面内部に位置決めするようにした発泡基材取付構造において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込んで配設したことを特徴とする発泡基材取付構造。
- 車体等の構造部材の閉断面内部に、加熱によって発泡、膨張する発泡基材を位置決めする発泡基材取付方法において、前記閉断面がピラー部を構成するリインフォースとインナパネルとの間に形成され、前記リインフォースの内壁面を成して対向しあう一部の面それぞれに、その長手方向に沿って凹所を形成し、前記発泡基材を前記対向する凹所に嵌め込むことによって前記リインフォースに仮止めし、次いで前記発泡基材が組み込まれたリインフォースに前記インナパネルを重ね合わせ、次いで該発泡基材を所定温度に加熱し、該発泡基材を発泡させて前記閉断面内部に固定することを特徴とする発泡基材取付方法。
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