JP3697455B2 - 鍛造成形歯車及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、閉塞鍛造によって成形した鍛造成形歯車及びその歯車の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
図10は従来の平歯車の平面図である。この平歯車1は、円盤状の本体部1aの外周に複数の歯部1bを有すると共に、該歯部1bの幅広部1dより基端側に幅広部1dよりも幅狭な切り下げ部1cを有する歯車形状をなしている。
【0003】
この平歯車1を、鍛造成形により製造する場合、図11に示すように、平歯車1の形状に即したダイ3の内部に入れた円柱状の材料4を、パンチ5により押圧することで製造している。
【0004】
ところが、この方法の場合、得られた平歯車1の歯部1bの外周面が、軸方向両端部が小径で軸方向中間部が大径の曲面状となることがある。これは、塑性流動の特性上、肉が軸方向両端の外周部まで行き渡りにくいことに起因する欠陥である。
【0005】
また、次の問題もある。図12は製造過程における肉の流動の様子を示している。上記のように平歯車1を鍛造成形する場合、平歯車1の歯部1bが成形される過程では、材料の歯部1bとなる肉が、図12に示すように、ダイ3における本体部3aから歯部3bの切り下げ部3cを通過した後、断面矩形状の状態で直線的に先端方向に流動していき、先端部に到達した後、幅広部3dの両側を埋めるように流れる。この際、切り下げ部3cを通過した肉は、幅広部3dを通過した後、その角部が歯部3bの内面に摺接しながら先端部まで達していき、歯部3bの内面に対する角部が、点接触あるいは線接触しながら流動することになる。このため、その部分が潤滑切れを起こして、歯部1bに焼付きや傷が生じたり、成形不能になったりすることがある。
【0006】
そこで、上記のような二つの問題を解消することを目的として、特開平6−226392号公報並びに特開平6−226391号公報に示される方法が開発されている。
【0007】
前者の公報に記載の方法は、最終形状に鍛造加工を施す前の素材に、予め軸方向両端部に径方向外方にせり出す大径部を形成し、この大径部を設けたことにより、最終段階の鍛造加工を行う際の周縁部への肉の流れ不足を補って、歯部の外周面が曲面状になることを防ぐようにしたものである。
【0008】
また、後者の公報に記載の方法は、第1の工程で歯部の幅が基端部より先端部に行くほど漸次幅狭となる素材を鍛造成形し、次いで第2の工程で第1の工程で得た素材を、切り下げ部を含んだ歯車形状に鍛造成形するというものである。これによれば、第2工程において肉の角部がダイの内面に点接触あるいは線接触しながら流動することを防いでスムーズな肉の流れを実現し、歯部の焼付きや傷の発生あるいは成形不能になることを防止することができる。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の2つの方法を実施しても、図13(a)、(b)に示すように、歯部1bにおける幅広部1dの外周縁部に欠肉Pが発生し、歯車の不安定域PLを生じるという問題があった。
【0010】
本発明は、上記事情を考慮し、高精度で安定した加工が可能な鍛造成形歯車及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
請求項1の発明に係る鍛造成形歯車は、円盤状の本体部の外周に複数の歯部を有すると共に該歯部の幅広部より基端側に前記幅広部よりも幅狭な切り下げ部を有する歯車形状を、丸棒状の材料を鍛造成形することによって形成してなる鍛造成形歯車において、前記鍛造成形した歯部の歯車軸方向端面に圧印工程により前記幅広部を横切る凹状の圧印部を形成したことを特徴とする
【0012】
請求項2の発明に係る鍛造成形歯車の製造方法は、丸棒状の材料を鍛造成形することにより、円盤状の本体部の外周に複数の歯部を有し且つ該歯部の幅広部より根元側に前記幅広部よりも幅狭な切り下げ部を有する歯車形状の鍛造品を得る鍛造工程と、該工程で得た歯車形状の鍛造品の歯部の歯車軸方向端面に、圧印加工により前記幅広部を横切る凹状の圧印部を形成する圧印工程とを備えることを特徴とする。
【0013】
請求項3の発明に係る鍛造成形歯車の製造方法は、請求項2の発明における鍛造工程として、第1のダイによって、仕上げ径よりも小さく軸方向長さが仕上げ長さよりも長く且つ歯部の幅が基端部より先端部に行くに従い漸次幅狭となる第1の素材を鍛造成形する第1鍛造工程と、第2のダイによって、前記第1の素材の軸方向両端の外周径を第1の素材の軸方向中央の外周径より大径とした第2の素材を鍛造成形する第2鍛造工程と、得るべき歯車の所望形状に応じて形成された第3のダイによって、前記第2の素材をさらに加圧し軸方向全長にわたって径方向に流動させる第3鍛造工程とを実施することを特徴とする。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図1は丸棒状の材料を鍛造成形することによって製造した実施形態の平歯車(鍛造成形歯車)10の平面図である。この平歯車10は、円盤状の本体部10aの外周に複数の歯部10bを有すると共に、歯部10bの幅広部10dより基端側に幅広部10dよりも幅狭な切り下げ部10cを有する形状のものである。11は凸軸部である。この平歯車10では、鍛造成形した歯部10bの歯車軸方向端面に、圧印工程としてのコイニング加工により凹状の圧印部10eが形成されている。この圧印部10eは、幅広部10dの外周縁部に欠肉が発生するのを防止する役目を果たしており、ちょうど幅広部10dを横切る位置に存在する。
【0015】
次に製造方法を説明する。
図2〜図5は、平歯車10を鍛造成形する工程を順に示している。この平歯車10を製造するにあたっては、まず、図2に示す鋼等の塑性変形可能な金属からなる丸棒状の材料13を、図3に示すように、第1のダイ21に入れ、材料13に対し軸方向から第1のパンチ22により第1工程の鍛造加工(冷間)を施して第1の素材14を得る。この第1の素材14は、最終的な平歯車10よりも軸方向長さが大きく、かつ周面が、軸方向中央が大径である曲面状のものである。
【0016】
また、第1のダイ21には、図6に示すように、平歯車10における本体部10aおよび歯部10bをそれぞれ成形するための本体部21aおよび歯部21bが形成されている。歯部21bは、本体部21a側の基端部より先端部に行くほど漸次幅狭となり、成形する歯部10bの幅広部10dは形成されず、且つ歯部10bよりもひと回り小さな寸法に設定されている。この第1段階の鍛造加工によって成形された第1の素材14の、本体部14aから径方向に突出する複数の歯部14bは、第1のダイ21の歯部21bに即した形状、即ち本体部14a側の基端部より先端部に行くほど漸次幅狭となり、成形する歯部10bの幅広部10dが形成されてはいない形状となる。
【0017】
次に、図4に示すように、第1の素材14を第2のダイ23に入れ、第1の素材14に対し軸方向から第2のパンチ24により第2工程の鍛造加工を施して第2の素材15を得る。第2のダイ23は、下方に第1の素材14の歯部14bを除く本体部14aよりもやや小径である断面円形の空洞23aがあいており、一方第2のパンチ24は、空洞23aと同径の空洞24aを有する筒状に形成されている。
【0018】
この第2段階の鍛造加工により成形された第2の素材15は、図7に示すように、両端面の中央に突起11、12が形成されるとともに、軸方向両端の円周部に、径方向にせり出す大径部16がせん断により形成されている。即ち、第1の素材14は第2のダイ23および第2のパンチ24によって空洞23a、24aを残してせん断されるとともに軸方向に加圧されるため、第2の素材15の周面は、軸方向中央から軸方向両端の円周部にかけて徐々に大径となる曲面状を呈する。この段階での第2の素材15には、本体部15aの外周に、基端部から先端部に行くほど漸次幅狭となる歯部15bがある。
【0019】
この後、図5に示すように、第3のダイ27及び第3のパンチ28によって、第2の素材15に対し軸方向から第3工程の鍛造加工を施し、最終的な製品の前製品(従来公報の技術ではこれが最終製品である)としての平歯車10を得る。図中10aは本体部、10bは歯部を示す。この場合の第3のダイ27は、図8に示すように、得るべき平歯車10の形状、即ち平歯車10の本体部10a、歯部10b、切下げ部10c、幅広部10dに応じた本体部27a、歯部27b、切下げ部27c、幅広部27dを有するものである。
【0020】
この第3工程の鍛造加工の際、第2の素材15の歯部15bの肉は、その先端部が、径方向に放射状に流れて、第3のダイ27の歯部27bにおける先端部まで達した後、周方向に流れ出して両側に回り込み、幅広部27dを埋める。従って、第2の素材15の歯部15bが、第3のダイ27の歯部27bにおける内面に点接触あるいは線接触となって高圧的に接触することがなく、きわめてスムーズに肉が流れることになり、このため、歯部10bに焼付きや傷が生じたり、成形不能になったりといった不具合が発生するおそれがほとんどない。
【0021】
また、この第3工程では、周面の軸方向中央に肉が流れることで、歯部10bの周面が軸方向に沿ってほぼ真っ直ぐに形成される。即ち、この工程で得られる平歯車10は、ほぼ均一な径を有する。
【0022】
ところで、この第3工程の段階で加工を終えると、歯部10bの幅広部の外周縁部に、前述した欠肉P(図13参照)が発生することがあり、歩留まりが低下する問題がある。
【0023】
そこで、本製造方法では、最終工程(圧印工程)として、図9に示すように、歯部10bの歯車軸方向端面に、コイニング加工により、凹状の圧印部10eを形成する。圧印部10eの大きさや深さや形状は、欠肉の発生内容に応じて決めるのが望ましい。このように、最終段階で歯部10bの端面に対してコイニング加工を行うと、図9(c)に示すように、圧印部10eの肉が欠肉Pの発生部分に流動することになるので、欠肉のない、精度の良い歯部10bが安定して得られるようになる。また、最後に圧印工程を付加したことにより、圧印工程の前までの鍛造段階での荷重を小さくできるようになり、金型寿命を延ばせる利点もある。
【0024】
なお、上記実施形態では、圧印部10eを歯部10bの片方の端面にのみ設けているが、欠肉の発生が両端面周縁部に起こるような場合には、両端面に圧印部10eを形成してもよい。
【0025】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1、2の発明によれば、歯部の端面に圧印工程により凹状の圧印部を形成したので、歯部の幅広部の周縁における欠肉の問題を解消することができ、精度の良い製品を安定して得ることができる。また、請求項3の発明のような鍛造工程を実施することで、従来の歩留まり低下の問題を併せて解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態の平歯車の平面図である。
【図2】 (a)は本発明の実施形態の方法を適用して平歯車を鍛造により成形する際の初期材料を示す側面図、(b)はその平面図である。
【図3】 (a)は同方法の第1の鍛造工程を示す側面図、(b)はそれにより成形された第1の素材の平面図である。
【図4】 (a)は同第2の鍛造工程を示す側面図、(b)はそれにより成形された第2の素材の平面図である。
【図5】 (a)は同第3の鍛造工程を示す側面図、(b)はそれにより成形された平歯車の平面図である。
【図6】 前記第2の鍛造工程で使用される第2のダイの平面図である。
【図7】 前記第2の素材の側断面図である。
【図8】 前記第3の鍛造工程で使用される第3のダイの平面図である。
【図9】 最終工程の内容を示す図で、(a)は歯部の斜視図、(b)は歯部の平面図、(c)は(b)図のIX−IX矢視断面図である。
【図10】 従来の平歯車の平面図である。
【図11】 (a)は従来の鍛造成形の方法を示す側面図、(b)はそれによって得られた製品の平面図である。
【図12】 従来の鍛造成形による肉の流動状態を示す平断面図である。
【図13】 (a)は従来の鍛造成形による製品の欠陥を示す斜視図、(b)は(a)図のXI−XI矢視断面図である。
【符号の説明】
10 平歯車(鍛造成形歯車)
10a 本体部
10b 歯部
10c 切り下げ部
10d 幅広部
10e 圧印部
13 丸棒状の材料
14 第1の素材
15 第2の素材
21 第1のダイ
23 第2のダイ
27 第3のダイ
Claims (3)
- 円盤状の本体部の外周に複数の歯部を有すると共に該歯部の幅広部より基端側に前記幅広部よりも幅狭な切り下げ部を有する歯車形状を、丸棒状の材料を鍛造成形することによって形成してなる鍛造成形歯車において、
前記鍛造成形した歯部の歯車軸方向端面に圧印工程により前記幅広部を横切る凹状の圧印部を形成したことを特徴とする鍛造成形歯車。 - 丸棒状の材料を鍛造成形することにより、円盤状の本体部の外周に複数の歯部を有し且つ該歯部の幅広部より根元側に前記幅広部よりも幅狭な切り下げ部を有する歯車形状の鍛造品を得る鍛造工程と、該工程で得た歯車形状の鍛造品の歯部の歯車軸方向端面に、圧印加工により前記幅広部を横切る凹状の圧印部を形成する圧印工程とを備えることを特徴とする鍛造成形歯車の製造方法。
- 前記鍛造工程として、
第1のダイによって、仕上げ径よりも小さく軸方向長さが仕上げ長さよりも長く且つ歯部の幅が基端部より先端部に行くに従い漸次幅狭となる第1の素材を鍛造成形する第1鍛造工程と、
第2のダイによって、前記第1の素材の軸方向両端の外周径を第1の素材の軸方向中央の外周径より大径とした第2の素材を鍛造成形する第2鍛造工程と、
得るべき歯車の所望形状に応じて形成された第3のダイによって、前記第2の素材をさらに加圧し軸方向全長にわたって径方向に流動させる第3鍛造工程とを実施することを特徴とする請求項2記載の鍛造成形歯車の製造方法。
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