JP2815522B2 - 歯車の鍛造成形方法 - Google Patents
歯車の鍛造成形方法Info
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- JP2815522B2 JP2815522B2 JP5014256A JP1425693A JP2815522B2 JP 2815522 B2 JP2815522 B2 JP 2815522B2 JP 5014256 A JP5014256 A JP 5014256A JP 1425693 A JP1425693 A JP 1425693A JP 2815522 B2 JP2815522 B2 JP 2815522B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平歯車等の歯車を閉塞
鍛造によって成形する際に好適な方法に関する。
鍛造によって成形する際に好適な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図６は、円盤状の本体部１ａの周面から
径方向に突出する複数の歯部１ｂが、本体部１ａ側の基
端部において幅の狭い切下げ部１ｃを有し、これによっ
て幅広部１ｄを有する平歯車１を示しており、この歯車
１を鍛造により成形する場合には、図７に示すように、
平歯車１の形状に即したダイ３の内部に入れた円柱状の
材料４を、図示せぬパンチにより押圧している。
径方向に突出する複数の歯部１ｂが、本体部１ａ側の基
端部において幅の狭い切下げ部１ｃを有し、これによっ
て幅広部１ｄを有する平歯車１を示しており、この歯車
１を鍛造により成形する場合には、図７に示すように、
平歯車１の形状に即したダイ３の内部に入れた円柱状の
材料４を、図示せぬパンチにより押圧している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記方法の場合、平歯
車１の歯部１ｂが成形される過程、すなわち材料の歯部
１ｂとなる肉の流れは、図７に示すように、ダイ３にお
ける本体部３ａから歯部３ｂの切下げ部３ｃを通過する
と断面矩形状の状態で直線的に先端方向に流動してい
き、先端部に到達した後、幅広部３ｄの両側が埋まると
いった挙動を示す。
車１の歯部１ｂが成形される過程、すなわち材料の歯部
１ｂとなる肉の流れは、図７に示すように、ダイ３にお
ける本体部３ａから歯部３ｂの切下げ部３ｃを通過する
と断面矩形状の状態で直線的に先端方向に流動してい
き、先端部に到達した後、幅広部３ｄの両側が埋まると
いった挙動を示す。
【０００４】ところで、切下げ部３ｃを通過した肉がさ
らに幅広部３ｄを通過した後はその角部が歯部３ｂの内
面に摺接しながら先端部まで達していく。このとき、歯
部３ｂの内面に対する角部は点接触あるいは線接触とな
って高圧的に接触することになり、このため、その部分
が潤滑切れを起こして歯部１ｂに焼付きや傷が生じた
り、成形不能になったりといった不具合が発生する場合
が多く、歩留まりの悪化を招いている。
らに幅広部３ｄを通過した後はその角部が歯部３ｂの内
面に摺接しながら先端部まで達していく。このとき、歯
部３ｂの内面に対する角部は点接触あるいは線接触とな
って高圧的に接触することになり、このため、その部分
が潤滑切れを起こして歯部１ｂに焼付きや傷が生じた
り、成形不能になったりといった不具合が発生する場合
が多く、歩留まりの悪化を招いている。
【０００５】本発明は上記事情に鑑みてなされたもので
あって、歯部の成形がスムーズに行え歩留まりの良化を
実現し得る歯車の鍛造成形方法を提供することを目的と
している。
あって、歯部の成形がスムーズに行え歩留まりの良化を
実現し得る歯車の鍛造成形方法を提供することを目的と
している。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたもので、第１のダイによって、歯部
の幅が、基端部より先端部にわたって漸次幅狭となる素
材を鍛造成形する第１工程と、前記素材に対し、得るべ
き歯車の所望形状に応じて形成された第２のダイにより
鍛造成形を施す第２工程とを具備することを特徴として
いる。
するためになされたもので、第１のダイによって、歯部
の幅が、基端部より先端部にわたって漸次幅狭となる素
材を鍛造成形する第１工程と、前記素材に対し、得るべ
き歯車の所望形状に応じて形成された第２のダイにより
鍛造成形を施す第２工程とを具備することを特徴として
いる。
【０００７】
【作用】本発明によれば、第１工程で得た素材の歯部
が、第２工程において第２のダイにおける歯部の内面に
点接触あるいは線接触となって高圧的に接触することが
なくきわめてスムーズに肉が流れる。したがって、歯部
に焼付きや傷が生じたり、成形不能になったりといった
不具合が発生するおそれがほとんどなく、さらには、ダ
イにおいても多大な力が加わらないため、ダイの長寿命
化が図られる。
が、第２工程において第２のダイにおける歯部の内面に
点接触あるいは線接触となって高圧的に接触することが
なくきわめてスムーズに肉が流れる。したがって、歯部
に焼付きや傷が生じたり、成形不能になったりといった
不具合が発生するおそれがほとんどなく、さらには、ダ
イにおいても多大な力が加わらないため、ダイの長寿命
化が図られる。
【０００８】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の一実施例に係
る平歯車の成形方法を説明する。図１〜図３は、一実施
例によって図６に示した平歯車１を鍛造成形する工程を
順に示している。
る平歯車の成形方法を説明する。図１〜図３は、一実施
例によって図６に示した平歯車１を鍛造成形する工程を
順に示している。
【０００９】この平歯車１を製造するにあたっては、ま
ず、図１に示す鋼等の塑性変形可能な金属からなる丸棒
状の材料１０を、図２に示すように第１のダイ１１に入
れ、材料１０に対し軸方向から第１のパンチ１２により
第１工程の鍛造加工（冷間）を施して素材１３を得る。
ず、図１に示す鋼等の塑性変形可能な金属からなる丸棒
状の材料１０を、図２に示すように第１のダイ１１に入
れ、材料１０に対し軸方向から第１のパンチ１２により
第１工程の鍛造加工（冷間）を施して素材１３を得る。
【００１０】第１のダイ１１は、図４に示すように、平
歯車１における本体部１ａおよび歯部１ｂをそれぞれ成
形するための本体部１１ａおよび歯部１１ｂが形成され
ている。歯部１１ｂは、本体部１１ａ側の基端部より先
端部にわたって漸次幅狭となり、成形する歯部１ｂの幅
広部１ｄは形成されず、かつ歯部１ｂよりも１回り小さ
な寸法に設定されている。この第１段階の鍛造加工によ
って成形された素材１３の、本体部１３ａから径方向に
突出する複数の歯部１３ｂは、第１のダイ１１の歯部１
１ｂに即した形状、すなわち本体部１３ａ側の基端部よ
り先端部にわたって漸次幅狭となり、成形する歯部１ｂ
の幅広部１ｄが形成されてはいない形状となる。
歯車１における本体部１ａおよび歯部１ｂをそれぞれ成
形するための本体部１１ａおよび歯部１１ｂが形成され
ている。歯部１１ｂは、本体部１１ａ側の基端部より先
端部にわたって漸次幅狭となり、成形する歯部１ｂの幅
広部１ｄは形成されず、かつ歯部１ｂよりも１回り小さ
な寸法に設定されている。この第１段階の鍛造加工によ
って成形された素材１３の、本体部１３ａから径方向に
突出する複数の歯部１３ｂは、第１のダイ１１の歯部１
１ｂに即した形状、すなわち本体部１３ａ側の基端部よ
り先端部にわたって漸次幅狭となり、成形する歯部１ｂ
の幅広部１ｄが形成されてはいない形状となる。
【００１１】次に、図３に示すように、素材１３を第２
のダイ１４に入れ、素材１３に対して軸方向から第２の
パンチ１５により第２工程の鍛造加工を施して製品であ
る平歯車１を得る。第２のダイ１４は、図５に示すよう
に、得るべき平歯車１の形状すなわち平歯車１の本体部
１ａ、歯部１ｂ、切下げ部１ｃ、幅広部１ｄに応じた本
体部１４ａ、歯部１４ｂ、切下げ部１４ｃ、幅広部１４
ｄが形成されている。
のダイ１４に入れ、素材１３に対して軸方向から第２の
パンチ１５により第２工程の鍛造加工を施して製品であ
る平歯車１を得る。第２のダイ１４は、図５に示すよう
に、得るべき平歯車１の形状すなわち平歯車１の本体部
１ａ、歯部１ｂ、切下げ部１ｃ、幅広部１ｄに応じた本
体部１４ａ、歯部１４ｂ、切下げ部１４ｃ、幅広部１４
ｄが形成されている。
【００１２】この第２工程の鍛造加工の際、素材１３の
歯部１３ｂにおける肉の流れは、その先端部が、径方向
放射状に流れて第２のダイ１４の歯部１４ｂにおける先
端部まで達した後、周方向に流れ出して両側に回り込
み、幅広部１４ｄが埋まって形成される流動状態とな
る。
歯部１３ｂにおける肉の流れは、その先端部が、径方向
放射状に流れて第２のダイ１４の歯部１４ｂにおける先
端部まで達した後、周方向に流れ出して両側に回り込
み、幅広部１４ｄが埋まって形成される流動状態とな
る。
【００１３】したがって、素材１３の歯部１３ｂが、第
２のダイ１４の歯部１４ｂにおける内面に点接触あるい
は線接触となって高圧的に接触することがなくきわめて
スムーズに肉が流れることになり、このため、歯部１ｂ
に焼付きや傷が生じたり、成形不能になったりといった
不具合が発生するおそれがほとんどない。その結果、歩
留まりが良化し、さらには、第２のダイ１４においても
多大な力が加わらないため、第２のダイ１４の長寿命化
を図ることができる。
２のダイ１４の歯部１４ｂにおける内面に点接触あるい
は線接触となって高圧的に接触することがなくきわめて
スムーズに肉が流れることになり、このため、歯部１ｂ
に焼付きや傷が生じたり、成形不能になったりといった
不具合が発生するおそれがほとんどない。その結果、歩
留まりが良化し、さらには、第２のダイ１４においても
多大な力が加わらないため、第２のダイ１４の長寿命化
を図ることができる。
【００１４】なお、上記実施例では第２工程で製品を得
ているが、この第２工程の後、仕上げの鍛造加工を行う
場合もある。
ているが、この第２工程の後、仕上げの鍛造加工を行う
場合もある。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように本発明の歯車の鍛造
成形方法によれば、第１のダイによって、歯部の幅が、
基端部より先端部にわたって漸次幅狭となる素材を鍛造
成形する第１工程と、前記素材に対し、得るべき歯車の
所望形状に応じて形成された第２のダイにより鍛造成形
を施す第２工程とを具備することを特徴とするもので、
第１工程で得た素材の歯部が、第２工程において第２の
ダイにおける歯部の内面に点接触あるいは線接触となっ
て高圧的に接触することがなくきわめてスムーズに肉が
流れるから、歯部に焼付きや傷が生じたり、成形不能に
なったりといった不具合が発生するおそれがほとんどな
く、その結果、歩留まりが良化するといった効果を奏
し、さらには、ダイにおいても多大な力が加わらないた
め、ダイの長寿命化を図ることができる。
成形方法によれば、第１のダイによって、歯部の幅が、
基端部より先端部にわたって漸次幅狭となる素材を鍛造
成形する第１工程と、前記素材に対し、得るべき歯車の
所望形状に応じて形成された第２のダイにより鍛造成形
を施す第２工程とを具備することを特徴とするもので、
第１工程で得た素材の歯部が、第２工程において第２の
ダイにおける歯部の内面に点接触あるいは線接触となっ
て高圧的に接触することがなくきわめてスムーズに肉が
流れるから、歯部に焼付きや傷が生じたり、成形不能に
なったりといった不具合が発生するおそれがほとんどな
く、その結果、歩留まりが良化するといった効果を奏
し、さらには、ダイにおいても多大な力が加わらないた
め、ダイの長寿命化を図ることができる。
【図１】本発明の一実施例方法を適用して平歯車を鍛造
により成形する際の初期材料を示す平面図および側面図
である。
により成形する際の初期材料を示す平面図および側面図
である。
【図２】一実施例方法の第１工程の鍛造状態を示す側面
図およびそれにより成形された素材の平面図である。
図およびそれにより成形された素材の平面図である。
【図３】同第２工程の鍛造状態を示す側面図およびそれ
により成形された製品の平面図である。
により成形された製品の平面図である。
【図４】第１のダイの平面図である。
【図５】第２のダイの平面図である。
【図６】製品である平歯車の側面図である。
【図７】従来の鍛造成形による肉の流動状態を示す平断
面図である。
面図である。
１ 平歯車 １ａ 本体部 １ｂ 歯部 １ｃ 幅広部 １１ 第１のダイ １３ 素材 １３ａ 素材の歯部 １４ 第２のダイ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21K 1/30 B21J 5/02 B21J 5/12
Claims (1)
- 【請求項１】 円盤状の本体部の周面から径方向に突出
する複数の歯部に、前記本体部側の基端部において幅の
狭い切下げ部を有する歯車の鍛造成形方法であって、 第１のダイによって、歯部の幅が、基端部より先端部に
わたって漸次幅狭となる素材を鍛造成形する第１工程
と、 前記素材に対し、得るべき歯車の所望形状に応じて形成
された第２のダイにより鍛造成形を施す第２工程とを具
備することを特徴とする歯車の鍛造成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5014256A JP2815522B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 歯車の鍛造成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5014256A JP2815522B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 歯車の鍛造成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226391A JPH06226391A (ja) | 1994-08-16 |
| JP2815522B2 true JP2815522B2 (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=11856016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5014256A Expired - Lifetime JP2815522B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 歯車の鍛造成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2815522B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4543771B2 (ja) * | 2004-06-21 | 2010-09-15 | 日産自動車株式会社 | 歯車の転造方法および転造装置 |
| JP5558270B2 (ja) * | 2010-09-06 | 2014-07-23 | 株式会社サンテックパーツ | インサート金具及びその製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS632531A (ja) * | 1986-06-20 | 1988-01-07 | Yokoyama Seisakusho:Kk | 平歯車の製造方法 |
| JPH04200948A (ja) * | 1990-11-30 | 1992-07-21 | Aida Eng Ltd | 平歯車の塑性加工方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP5014256A patent/JP2815522B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06226391A (ja) | 1994-08-16 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980721 |
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|
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