JP3696850B2 - チェックシステム及びチェックシステム付シリンダ - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリンダの液漏れを判断するチェックシステム及びチェックシステム付シリンダに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のシリンダ内にロッド付ピストンが進退するシリンダの液漏れチェックシステムにおいて、そのシリンダまでの配管の途中にストップ弁を設け、ストップ弁にてシリンダまでの回路を閉鎖してから液体を循環させることで、回路内の液体をクリーニングしたり、シリンダの液漏れをチェックすることが行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法であると、液漏れが確認されても、シリンダやストップ弁、又は配管等のどこに破損が存在し液漏れが発生しているのかを正確に特定するのは困難であるという問題がある。そのため、シリンダに液漏れの疑いがある場合でも、他に原因を求める場合が多く、作業効率が悪かった。
【０００４】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、シリンダを含むシステム内に液漏れが起こったとき、何処からの液漏れかを簡易な方法で確実に確認することのできるチェックシステム及びチェックシステム付シリンダを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載のチェックシステムは、シリンダの漏れと前記シリンダに接続する配管の漏れを個別に検出可能としたチェックシステムであって、前記シリンダのロッド側液室に接続される第１通路と、前記シリンダのピストン側液室に接続される第２通路と、前記第１通路と前記第２通路とを連結する第３通路と、前記第１通路及び前記第２通路の、前記第３通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第１弁及び第２弁と、前記第３通路に設けられた第３弁と、前記第１弁及び第２弁のシリンダの反対側と前記第３弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、前記第１通路の前記第１弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第１の部分と、前記第２通路の前記第２弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第２の部分と、前記第１の部分と第２の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、を備えるものである。
【０００６】
上記の構成によると、第１弁及び第２弁を閉鎖し、第３弁を開くと第１通路と第２通路とを連通させることができ、第３弁を閉鎖すると、第１通路及び第２通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第３弁を閉鎖して、第１通路、シリンダ及び第２通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第１弁又は第２弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が流出するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の流出が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。
【０００７】
また、チェックシステムをシリンダ近傍に配設することにより、チェックシステムからシリンダまでの距離を短くすることができるため、液漏れ検知ポートでの検出がチェックシステムとシリンダとの間に閉じ込められた液体の、気温の変化による熱膨張や縮小等の要因に左右されることが少なく、純粋にシリンダの液漏れのみを検知することができる。
【０００８】
請求項２に記載のチェックシステムは、請求項１において、前記液漏れ検知ポートが、前記第１の部分及び前記第２の部分に設けられたものである。
【０００９】
上記の構成によると、シリンダ内のピストンが２方向に向かって密封されている場合、どちらの場合も液漏れを検出することができるため、確実にシリンダの液漏れを検知することができる。
【００１０】
請求項３に記載のチェックシステムは、請求項１又は２において、前記液漏れ検知ポートが、開閉弁と開放可能な逆止弁とを介して設けられたものである。
【００１１】
上記の構成によると、液漏れ検知ポートを開放可能な逆止弁に接続してシリンダの液漏れを検知する前に、開閉弁が設けられているため、開閉弁を閉鎖したり締めたりすることで、液漏れ検知ポートに液体が届くまでに液体を調節することができる。そのため、シリンダに破損が生じていてシリンダのピストンに多大な押圧力がかかり、液漏れ検知ポートにて液体が噴出してしまう危険がある場合でも、開閉弁で液体を予め調節しておくことで、チェックシステムの破損を防止することができる。
【００１２】
請求項４に記載のチェックシステムは、請求項１〜３の何れか１項において、圧力検知ポートが、前記液漏れ検知ポートが設けられた前記第１の部分又は前記第２の部分の、前記第１弁又は前記第２弁の前記シリンダの反対側に設けられたものである。
【００１３】
上記の構成によると、圧力検知ポートが設けられた第１通路又は第２通路からの液体の出入を遮断し、第３弁と、圧力検知ポートが設けられた第１通路又は第２通路とを閉鎖し、一定時間経過後に圧力が減少するか否かで第１通路又は第２通路の液漏れを検知することができる。圧力検知ポートで圧力の減少が検出されれば、即ち、第１通路又は第２通路から液体が流出したということであり、第１通路又は第２通路で液漏れが生じていることに他ならない。また、圧力の差を検出することで、その程度を知ることができる。このように、第１通路又は第２通路に液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因が第１通路又は第２通路にある場合、これの交換・補修工事を行った後で、シリンダの液漏れの検査をすることが可能である。
【００１４】
請求項５に記載のチェックシステムは、請求項１〜４の何れか１項において、前記第１〜第３弁と、前記第１〜第３通路と、前記液漏れ検知ポートと、が一体的に構成されたものである。
【００１５】
上記の構成によると、本発明のチェックシステムが一体的に構成されているため、シリンダと２本の配管で接続することで、シリンダ周りの配管が完成する。そのため、２本の配管に本システムを挿入するだけでよいので、現場での作業時間及び手間は非常に短縮され、現場作業での事故を予防する事ができ、配管コストの削減も可能となる。
【００１６】
請求項６に記載のチェックシステム付シリンダは、シリンダ内にロッド付ピストンが進退するシリンダと、前記シリンダのロッド側液室に接続される第１通路と、前記シリンダのピストン側液室に接続される第２通路と、前記第１通路と前記第２通路とを連結する第３通路と、前記第１通路及び前記第２通路の、前記第３通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第１弁及び第２弁と、前記第３通路に設けられた第３弁と、
前記第１弁及び第２弁のシリンダの反対側と前記第３弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、前記第１通路の前記第１弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第１の部分と、前記第２通路の前記第２弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第２の部分と、前記第１の部分と第２の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、を備えるものである。
【００１７】
上記の構成によると、第１弁及び第２弁を閉鎖し、第３弁を開くと第１通路と第２通路とを連通させることができ、第３弁を閉鎖すると、第１通路及び第２通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第３弁を閉鎖して、第１通路、シリンダ及び第２通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第１弁又は第２弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が増加するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の増加が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。また、チェックシステムとシリンダとを一体的に構成することで、全体をコンパクトにすることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図１乃至図３を参照しつつ本発明の好適な実施の形態を説明する。
図１において、チェックシステム１は、シリンダ１２に接続された配管２１・２２と、外部からの配管２３・２４に連結されている。
【００１９】
上記のシリンダ１２は、ケース１２ｃと、ケース１２ｃ内を長手方向に進退するロッド１２ｂと、ロッド１２ｂの先端に設けられたピストン１２ａとを備えている。上記のピストン１２ａは、図中示すように、２箇所のシールリング１２ｆ、１２ｇを介してケース１２ｃの内周に摺動自在に密着しており、ケース１２ｃ内をロッド側液室Ｓ１とピストン側液室Ｓ２の２室に分ける。このシールリング１２ｇは、ロッド側液室Ｓ１からピストン側液室Ｓ２への漏れを止め、シールリング１２ｆはピストン側液室Ｓ２からロッド側液室Ｓ１への漏れを止める。そして、ロッド側液室Ｓ１に接続口１２ｅが、ピストン側液室Ｓ２に接続口１２ｄが設けられている。
【００２０】
上記のチェックシステム１は、シリンダ１２の接続口１２ｅからの配管２１に配管口１７を介して接続される第１通路２と、シリンダ１２の接続口１２ｄからの配管２２に配管口１８を介して接続される第２通路３と、第１通路２と第２通路３とを連結する第３通路４と、第１通路２及び第２通路３の、第３通路４よりもシリンダ１２側に夫々設けられた第１弁５及び第２弁６と、第３通路４に設けられた第３弁７と、第１通路２及び第２通路３の、第１弁５及び第２弁６のシリンダ１２側に設けられた、開閉弁１９・２０と逆止弁１５・１６とを介して設けられた液漏れ検知ポート８・９と、第１弁５及び第２弁６のシリンダ１２の反対側に設けられた圧力検知ポート１０・１１とを備えている。そして、第１通路２は、配管口１３から配管２３に連結され、第２通路３は、配管口１４から配管２４に連結されている。
【００２１】
尚、本実施形態においては、液漏れ検知ポート８・９には液量計測器３１・３２が接続され、圧力検知ポート１０・１１には、圧力計３３・３４が接続されているが、液漏れ検知ポート８・９及び圧力検知ポート１０・１１には、場合によって必要なだけの機器を接続すればよい。
【００２２】
上記の構成において、チェックシステム１の第１弁５及び第２弁６を開放し第３弁７を閉鎖することによって、配管２３から第１通路２、配管２１、シリンダ１２、配管２２、第２通路３、配管２４という回路（又は逆回り）を形成することができる。また、第１弁５及び第２弁６を閉鎖して第３弁７を開放することによって、配管２３から第１通路２、第３通路４、第２通路３、配管２４という回路（又は逆回り）を形成することができる。
【００２３】
次に、チェックシステム１の作動について説明する。
まず第１弁５に至るまでの第１通路２と配管２３、及び、第２弁６に至るまでの第２通路３と配管２４に液漏れがないかを確認し、次にシリンダ１２に液漏れがないかを確認するという手順である。その準備として、第１弁５及び第２弁６を閉鎖し、第３弁７を開放して、配管内の液体を循環させて回路内の液体をクリーニングしておく。
【００２４】
まず、第１弁に至るまでの第１通路２と配管２３に液漏れがないかを確認する。図１において、第１弁５及び第３弁７を閉鎖し第２弁６を開放して、配管２３から液体を注入する。すると、注入された液体は、第１通路２及び第３通路４の途中の第１弁５及び第３弁７にて止められる。液体を圧入して配管２３内をある値の圧力とした後、その状態を保ち、一定時間後圧力検知ポート１０に接続された圧力計３３にて圧力が変化するか否かを確かめることで、第１弁に至るまでの第１通路２と配管２３が液漏れするか否かを知ることができる。即ち、圧力が減少するようであれば、第１弁５に至るまでの第１通路２と配管２３から液漏れが生じているということである。液漏れしていれば、第１弁５に至るまでの第１通路２と配管２３の液漏れ箇所を点検し、修正する。
【００２５】
また、同様にして、第２弁６に至るまでの第２通路３と配管２４に液漏れがないかを確認する。この場合、第１弁５を開放し第２弁６及び第３弁７を閉鎖して、液体を配管２４から注入する。そして、圧力検知ポート１１に接続された圧力計３４により、配管２４内をある値の圧力とした後その状態を保ち、一定時間経過後に圧力を再度検出することで、第２弁６に至るまでの第２通路３と配管２４に液漏れがあるか否かを確認することができる。
【００２６】
次に、シリンダ１２に液漏れがないかを確認する。
図１において、第２弁６及び第３弁７を閉鎖して、第１弁５を開放し、シリンダ１２内のピストン１２ａをピストン側液室Ｓ２のストロークエンドに設置した状態で、配管２３から液体を注入する。すると、液体は、第１通路２を通過し、配管２１を通って開口１２ｅからロッド側液室Ｓ１に注入される。このとき、シリンダ１２のピストン１２ａの周囲（シールリング１２ｇ）で液漏れが生じると、液体が接続口１２ｄから排出され、配管２２を通過し、第２通路３に送られる。そして、液漏れ検知ポート９に接続された液量計測器３２にて液体の流出が検出される。
【００２７】
また、同様にして、第１弁５及び第３弁７を閉鎖して、第２弁６を開放して、シリンダ１２内のピストン１２ａをピストン側液室Ｓ１のストロークエンドに設置した状態で、配管２４から液体を注入する。すると、液体は、第２通路３を通過し、配管２２を通って開口１２ｄからピストン側液室Ｓ２に注入される。このとき、シリンダ１２のピストン１２ａの周囲（シールリング１２ｆ）で液漏れが生じると、液体が接続口１２ｅから排出され、配管２１を通過し、第１通路２に送られる。そして、液漏れ検知ポート８に接続された液量計測器３１にて液体の流出が検出される。
【００２８】
このとき、もし第１弁５に至る第１通路２、又は第２弁６に至る第２通路３に液漏れが生じていれば、シリンダ１２の液漏れを正確に検出することができないが、予めこの部分には液漏れが生じないと確認されており、液漏れの原因はシリンダ１２としか考えられないので、液漏れの原因を確実に特定することができる。
【００２９】
上記のチェックシステム１を図２に示す。図２（ア）は、チェックシステム１を上面視した図であり、図２（イ）及び図２（ウ）は、図２（ア）を、図中示す方向から見た側面図である。
【００３０】
図２に示すように、チェックシステム１は一体的に構成されているので、配管口１７・１８から配管２１・２２を介してシリンダ１２に接続し、配管口１３・１４から配管２３・２４と接続することによって、容易に施工することができる。また、配管に挿入するだけでよいので、既設のシリンダに設置したり、また既設のものを交換する場合、作業が容易である。そのため、現場での作業時間及び手間は非常に短縮され、現場作業での事故を予防する事ができ、配管コストの削減も可能となる。
【００３１】
また、上記のチェックシステム１とシリンダ１２とが一体化されたチェックシステム付シリンダを図３に示す。チェックシステム付シリンダの、（ア）は上面視した図、（イ）は側面図である。図３においては、チェックシステム１はシリンダ１２のピストン１２ａ側に直接接続され、配管２２は省略されているが、ロッド１２ｂ側に直接接続して配管２１を省略することも可能である。何れにしても、シリンダ１２に直接接続すると、配管２１又は配管２２が省略できるため、部品点数を軽減することができ、効率がよい。
【００３２】
以上で説明したように、液漏れ検知ポート８・９に液量検出器３１・３２を、圧力検知ポート１０・１１に圧力計３３・３４を接続することで、数値により夫々の液漏れ量と圧力を検出することができるため、液漏れは明確なものとされる。また、液漏れの程度を知ることが可能である。そのため、本発明によるチェックシステム１は、シリンダ１２を含む精密な装置に使用することができ、その装置の精度を高めることができる。
【００３３】
また、チェックシステム１はシリンダ１２の間近に設置することができるため、液漏れ検知ポート８、９により、配管等の他の要因によらず確実にシリンダ１２の液漏れのみを検知することができる。
【００３４】
更には、液漏れ検知ポート８・９は、開閉弁１９・２０と開放可能な逆止弁１５・１６とを介して設けられているため、開放弁１９・２０を調節することで、仮にシリンダ１２に液漏れが生じており、ピストン１２ａ部に多大な押圧力がかかる場合でも、液漏れ検知ポート８・９から液体が噴出し、逆止弁１５・１６や液量計測器３１・３２等に破損が生じてしまうのを防止することができる。
【００３５】
尚、本実施形態において、液漏れ検知ポート８・９は、チェックシステム１内ではなく、配管２１又は配管２２の何処かに設けられてもよい。しかし、チェックシステム１の弁５・６・７から遠い位置に設置すると、配管２３・２４の欠陥も考慮に入れる必要があり、弁５・６・７のみの性能を検知することができなくなるので、なるべく近い位置にあることが好ましく、チェックシステム１内の設けられていることがより好ましい。
【００３６】
更には、本実施形態において、液漏れ検知ポート８は、第１通路２の第１弁５よりもシリンダ１２側の部分からシリンダ１２のロッド側液室Ｓ１にかけての第１の部分に設けられていればよい。同様に、液漏れ検知ポート９は、第２通路３の第２弁６よりもシリンダ１２側の部分からシリンダ１２のピストン側液室Ｓ２にかけての第２の部分に設けられていればよい。従って、例えば、一般的にシリンダ１２のロッド側液室Ｓ１及びピストン側液室Ｓ２には空気穴が設けられているが、その空気穴に液漏れ検知ポート８・９が設けられていてもよい。
【００３７】
また、本実施形態において、シリンダ１２のピストン１２ａのシールリング１２ｆ・１２ｇが、何れか一方のみの場合、液漏れ検知ポートは一箇所でもよい。例えば、シールリング１２ｆのみが設けられている場合は、液漏れ検知ポート８のみを、シールリング１２ｇのみが設けられている場合は液漏れ検知ポート９のみを設ければよい。
【００３８】
更には、チェックシステム１を、シリンダ１２の両端ブロックの何れかに内蔵させることにより、シリンダ１２と一体型にして構成すると、夫々を製造するよりも低コストで製造することができる。しかも、配管の手間を省略することができるので、現場での作業効率が上がる。また、チェックシステム１をシリンダ１２の何れかの部分の内蔵型とすると、設置スペースが少なくてすむ。
【００３９】
【発明の効果】
請求項１の発明によると、第１弁及び第２弁を閉鎖し、第３弁を開くと第１通路と第２通路とを連通させることができ、第３弁を閉鎖すると、第１通路及び第２通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第３弁を閉鎖して、第１通路、シリンダ及び第２通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第１弁又は第２弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が流出するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の流出が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。
【００４０】
また、チェックシステムをシリンダ近傍に配設することにより、チェックシステムからシリンダまでの距離を短くすることができるため、液漏れ検知ポートでの検出がチェックシステムとシリンダとの間に閉じ込められた液体の、気温の変化による熱膨張や縮小等の要因に左右されることが少なく、純粋にシリンダの液漏れのみを検知することができる。
【００４１】
請求項２の発明によると、シリンダ内のピストンが２方向に向かって密封されている場合、どちらの場合も液漏れを検出することができるため、確実にシリンダの液漏れを検知することができる。
【００４２】
請求項３の発明によると、液漏れ検知ポートを開放可能な逆止弁に接続してシリンダの液漏れを検知する前に、開閉弁が設けられているため、開閉弁を閉鎖したり締めたりすることで、液漏れ検知ポートに液体が届くまでに液体を調節することができる。そのため、シリンダに破損が生じていてシリンダのピストンに多大な押圧力がかかり、液漏れ検知ポートにて液体が噴出してしまう危険がある場合でも、開閉弁で液体を予め調節しておくことで、チェックシステムの破損を防止することができる。
【００４３】
請求項４の発明によると、圧力検知ポートが設けられた第１通路又は第２通路からの液体の出入を遮断し、第３弁と、圧力検知ポートが設けられた第１通路又は第２通路とを閉鎖し、一定時間経過後に圧力が減少するか否かで第１通路又は第２通路の液漏れを検知することができる。圧力検知ポートで圧力の減少が検出されれば、即ち、第１通路又は第２通路から液体が流出したということであり、第１通路又は第２通路で液漏れが生じていることに他ならない。また、圧力の差を検出することで、その程度を知ることができる。このように、第１通路又は第２通路に液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因が第１通路又は第２通路にある場合、これの交換・補修工事を行った後で、シリンダの液漏れの検査をすることが可能である。
【００４４】
請求項５の発明によると、本発明のチェックシステムが一体的に構成されているため、シリンダと２本の配管で接続することで、シリンダ周りの配管が完成する。そのため、２本の配管に本システムを挿入するだけでよいので、現場での作業時間及び手間は非常に短縮され、現場作業での事故を予防する事ができ、配管コストの削減も可能となる。
【００４５】
請求項６の発明によると、第１弁及び第２弁を閉鎖し、第３弁を開くと第１通路と第２通路とを連通させることができ、第３弁を閉鎖すると、第１通路及び第２通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第３弁を閉鎖して、第１通路、シリンダ及び第２通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第１弁又は第２弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が増加するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の増加が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。また、チェックシステムとシリンダとを一体的に構成することで、全体をコンパクトにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す模式図である。
【図２】チェックシステムの、（ア）は上面視した図であり、図２（イ）及び図２（ウ）は側面図である。
【図３】チェックシステム付シリンダの、（ア）は上面視した図、（イ）は側面図である。
【符号の説明】
１ チェックシステム
２ 第１通路
３ 第２通路
４ 第３通路
５ 第１弁
６ 第２弁
７ 第３弁
８ 液漏れ検知ポート
９ 液漏れ検知ポート
１２ シリンダ
１２ａ ピストン
１２ｂ ロッド
Ｓ１ ロッド側液室
Ｓ２ ピストン側液室

Claims (6)

1. シリンダの漏れと前記シリンダに接続する配管の漏れを個別に検出可能としたチェックシステムであって、
   前記シリンダのロッド側液室に接続される第１通路と、
   前記シリンダのピストン側液室に接続される第２通路と、
   前記第１通路と前記第２通路とを連結する第３通路と、
   前記第１通路及び前記第２通路の、前記第３通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第１弁及び第２弁と、
   前記第３通路に設けられた第３弁と、
   前記第１弁及び第２弁のシリンダの反対側と前記第３弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、
   前記第１通路の前記第１弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第１の部分と、
   前記第２通路の前記第２弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第２の部分と、
   前記第１の部分と第２の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、
   を備えるチェックシステム。
2. 前記液漏れ検知ポートが、前記第１の部分及び前記第２の部分に設けられた請求項１に記載のチェックシステム。
3. 前記液漏れ検知ポートが、開閉弁と開放可能な逆止弁とを介して設けられた請求項１又は２に記載のチェックシステム。
4. 圧力検知ポートが、前記液漏れ検知ポートが設けられた前記第１の部分又は前記第２の部分の、前記第１弁又は前記第２弁の前記シリンダの反対側に設けられた請求項１〜３の何れか１項に記載のチェックシステム。
5. 前記第１〜第３弁と、前記第１〜第３通路と、前記液漏れ検知ポートと、が一体的に構成された請求項１〜４のいずれか１項に記載のチェックシステム。
6. シリンダ内にロッド付ピストンが進退するシリンダと、
   前記シリンダのロッド側液室に接続される第１通路と、
   前記シリンダのピストン側液室に接続される第２通路と、
   前記第１通路と前記第２通路とを連結する第３通路と、
   前記第１通路及び前記第２通路の、前記第３通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第１弁及び第２弁と、
   前記第３通路に設けられた第３弁と、
   前記第１弁及び第２弁のシリンダの反対側と前記第３弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、
   前記第１通路の前記第１弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第１の部分と、
   前記第２通路の前記第２弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第２の部分と、
   前記第１の部分と第２の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、
   を備えるチェックシステム付シリンダ。

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