JP3689994B2 - Polyester composite fiber and method for producing the same - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル複合繊維及び前記ポリエステル複合繊維の製造方法に 関する。前記のポリエステル複合繊維は、とくに風合、外観的に優れる天然の絹 の良さを有するポリエステル繊維の製造に有用である。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリエステル繊維に、絹のもつ優雅な真珠様のつや（光沢）、きしみ（絹布帛同志の接触によって発生する特有の摩擦音、絹鳴り）、高発色性などを付与する様々な試みがなされた。たとえば、つやを絹に近付ける手段としては、繊維に透明な基質を用い、絹に近い三角断面糸にする方法がとられた。また、きしみ感を得るために、花弁の頂点に１μｍ程度の微小な切込みを入れた三花弁断面糸が登場した。微粒子を添加して繊維表面を粗面化したり、表面に樹脂加工を施して低屈折率化したり、細繊度糸を用いたりして色の深みを増すことも行われている。さらに、発色を得るために、カチオン可染糸やアニオン可染糸が用いられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記の各手段により、ポリエステル繊維は、可なり改良され絹の感性に近付いてはきたが、いずれも満足な光沢が得られなかったり、反射光が強すぎたり、また、十分なきしみが得られなかったり、つやがなくなったり、色が浅すぎたり、強度低下により耐磨耗性が劣化するなどの問題があって、風合の点ではまだ絹に及ぶものではなかった。本発明者は、絹と同様に優れた風合と外観を有するポリエステル繊維を課題に研究した結果、本発明を完成したものである。以下、本発明について説明する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前記の課題を解決するために、まず、絹様の繊維を容易に製造す ることのできるポリエステル複合繊維を発明した。
【０００５】
すなわち、繊維断面が、アルカリ処理により溶解され難い成分（Ａ）からなる 領域と、成分（Ａ）の少なくとも２倍の速度でアルカリに溶解され除去される成 分（Ｂ）からなる領域とから構成され、かつ、形状が実質的に偏平度１．５ない し３．５の楕円の複合繊維であって、成分（Ａ）は、溶液ヘイズ（ポリマーの曇 値パラメータ）が１５を超えないポリエステル成分（Ａ１）と共重合ポリエステ ル（Ａ２）とをブレンドした成分からなり、繊維断面における（Ａ）成分領域の 形状が、実質的に偏平度１．３ないし６の楕円に形成されていることを特徴とす るポリエステル複合繊維である。さらに、（Ｂ）成分領域が連続相を形成する中 に、（Ａ）成分領域を複数の前記同様の楕円形状に分散して形成し、かつ、繊維 断面の長軸と（Ａ）成分領域の長軸方向とを交差して配列することが好ましい。 また、（Ａ）成分領域の断面の楕円形状を不揃いにして形成することもできる。
【０００６】
前記のポリエステル複合繊維の単糸繊度は、２ないし１０デニールが好適であ る。これらのポリエステル複合繊維は、通常、マルチフィラメントにして利用す る。
【０００７】
そして本発明は、前記のポリエステル複合繊維を製造する手段として、溶液ヘ イズが１５を超えない、かつアルカリ処理により溶解され難い前記のポリエステ ル成分（Ａ）と、前記成分（Ａ）の少なくとも２倍の速度でアルカリに溶解され る成分（Ｂ）とを複合紡糸して、断面形状が実質的に偏平度１．５ないし３．５ の楕円であって、繊維断面における成分（Ａ）領域の形状が実質的に偏平度１． ３ないし６の楕円で形成されていることを特徴とするポリエステル複合繊維の製 造方法を提供する。前記製造方法によって製造されたポリエステル複合繊維は、 アルカリ水溶液を用いて前記アルカリ易溶性成分（Ｂ）を溶解、除去し、実質的 にポリエステル成分（Ａ）により構成されたポリエステル繊維を製造することが できる。この様にして得られるポリエステル繊維は、繊維断面形状が実質的に偏 平度１．３ないし６の楕円であり、とくに透過光量が１９０％以上のものは絹様 の繊維として有用であり、また、前記ポリエステル繊維の表面に幅が０．０８な いし１．５μｍ、深さが０．０８ないし０．９μｍの条痕を、繊維軸方向に形成 させたものが好ましい。これらのポリエステル繊維の単糸繊度は、１．５ないし ８デニールが適当であり、通常、マルチフィラメントにして利用する。
【０００８】
また、本発明に係るポリエステル複合繊維を絹様のポリエステル布帛として用 いるためには、たとえば、前記ポリエステル複合繊維を、成分（Ａ）が少なくと も３０重量％含まれている布帛に加工し、アルカリ水溶液を用い前記の加工した 布帛にアルカリ処理を施して前記アルカリ易溶性成分（Ｂ）を、溶解、除去し、 実質的にポリエステル成分（Ａ１）により構成されたポリエステル繊維を、少な くとも３０重量％含む布帛にする。
【０００９】
上記説明に使用した特性値の内容を以下に説明しておく。
（１）溶液ヘイズ
ポリエステルチップまたはポリエステル繊維を十分に洗浄して油剤を除去した試料１ｇを、フェノール：四塩化炭素の容量比が３：２の混合液１０ｍｌに１００℃で溶解し、直読式のヘイズメータ（スガ試験機（株）製）で１０ｍｍのセルを用いて測定した数値から次式により算出した。
ＨＡＺＥ＝（Ｔｄ／Ｔｋ）×１００
ただし、Ｔｄ：拡散光透過率
Ｔｋ：全光線透過率
（２）アルカリ溶解速度
ホモポリマーからなるポリエステル糸または布帛を基準物質とした。秤量した基準物質および測定対象物質のサンプルを、液温度９８℃に保持した３重量％水酸化ナトリウム水溶液中に、浴比１：５０で９０分間、浸漬し、浸漬開始後１０分ごとにサンプルを取り出して水洗、乾燥、秤量してサンプルの減量を測定した。１０分単位でサンプルの減量速度を求め、各時間単位ごとに基準物質の減量速度を１００％として測定物質の減量速度を％で表示し、９０分間の平均値を測定物質の減量速度とした。
【００１０】
（３）透過光量
４０ｍｍに切断した未染色のポリエステル単糸（原糸または布帛の分解糸）を１０本準備し、デニール当り０．１ｇの荷重をかけた状態で、両端を４０ｍｍ角、中抜部が３０ｍｍ角の紙枠に並べて接着した。顕微光沢計（ＭＯＤＥＬ ＪＳＬ−１１：城南製作所（株）製）を用いて単糸の表面に光を当てて通過させ、通過光量（％）を１本ごとに測定した。１０本の平均値を透過光量とした。
【００１１】
（４）偏平度
顕微鏡を用いて測定した単糸断面の短軸長さに対する長軸長さの比率を偏平度とした。対象断面形状が完全な楕円でない場合には、楕円に近似させて測定した。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本願発明を実施形態例をあげつつ、具体的に説明する。本発明のポリエステル 複合繊維は、絹様のポリエステル布帛あるいは絹様のポリエステル繊維を製造す るための中間製品として好適である。
まず、本発明のポリエステル複合繊維を構成する各成分について説明する。本 発明のポリエステル複合繊維に成分Ａとして使用するポリエステル成分Ａ１は、 実質的に絹様のポリエステル繊維あるいはポリエステル布帛を構成する成分でも ある。ポリエステル成分Ａ１としては、通常のポリエステル複合繊維成分に要求 されるのと同様の製糸性、強度特性などのほかに、他方の複合成分Ｂに較べてア ルカリ処理により溶解され難く、溶液ヘイズが１５を超えないことが望ましい。 溶液ヘイズの下限は一般的に１程度である。溶液ヘイズは低いほど、ポリエステ ル繊維に加工後、色が鮮やかに染色される傾向があり、一般的には鮮明性やつや がよくなる１０以下のホモポリマーポリエステルを好ましく用いることができる 。代表的なポリエステル成分Ａ１として具体的には、ポリエステルフィルムやペ ットボトルの素材に使用される高透明性のポリエステルがあげられる。
【００１３】
本発明のポリエステル複合繊維を構成する他方の複合成分Ｂは、アルカリ溶解速度において同時に使用するＡ成分の少なくとも２倍必要であり（ただし、成分が複数の場合にはＡ成分中アルカリ溶解速度が最も早い成分に対するＢ成分中の最も遅い成分の倍率）、４倍以上が好ましい。複合成分Ｂの成分Ａに対するアルカリ溶解速度の上限は１０００倍程度である。成分Ｂとして具体的には、たとえば、ナトリウムスルホイソフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、ダイマー酸、セバシン酸、アゼライン酸などの酸成分、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ブタンジオールなどのジオール、ビスフェノールなどを、ポリエステルに対して、少なくとも２モル％共重合させた共重合ポリエステルをあげることができる。これらの共重合ポリエステルは、他のポリエステル成分と複合紡糸しやすい点から好ましく用いられる。とくにナトリウムスルホイソフタル酸またはポリエチレングリコールを３〜８モル％共重合したものが、製糸性、強度、伸度の点で好ましく用いられる。これらの共重合ポリエステルは、混合して用いることもできる。
【００１４】
本発明に係るポリエステル複合繊維において、ポリエステル成分Ａ１にポリマ ーブレンドして用いられることのできる共重合系ポリエステルポリマーＡ２とし ては、ポリエステル成分Ａ１に比較し若干アルカリ溶解速度が速い他は同じ様な 特性が求められ、従ってＢ成分に較べてアルカリ溶解速度が半分以下の共重合ポ リエステルのほとんどを使用することができる。とくにナトリウムスルホイソフ タル酸またはポリテトラメチレングリコールをポリエチレンテレフタレートに対 し４〜８モル％含む共重合ポリエステルが、ポリエステル成分Ａ１との相溶性に すぐれ、製糸性、糸物性が安定するので好ましい。ブレンドには通常のポリマー メルトブレンド方式、チップブレンド方式などを利用すればよい。ポリエステル 成分Ａ１に、成分Ａ１よりもアルカリ溶解速度が若干速いポリエステルポリマー Ａ２がブレンドしてあるので、アルカリ処理によりポリエステルポリマーＡ２部 分が溶出し、得られるポリエステル繊維の表面に繊維軸方向のシャープな条痕を 生じさせることができる。透過光量は大きい程よいが、通常、ブレンド量が少な いので、ポリエステル成分Ａ１程には高透明度でなくともよい。
【００１５】
本発明のポリエステル複合繊維は、必要により、望ましくは単糸の透過光量が １９０％を下回らない範囲で、他の成分を添加することができる。次に、ポリエ ステル複合繊維の代表的な断面形状について、図面を参照して説明する。図１な いし図５は、いずれも本発明実施形態例を示す、ポリエステル複合繊維の模式的 な断面図である。本発明ポリエステル複合繊維は、繊維断面を実質的に偏平度が １．５ないし３．５である。好ましくは１．６ないし３の楕円形状に形成する。 本発明における偏平度に関し、「実質的に」の意味は、断面形状が完全な楕円形 状を形成しているとは限られないので、その形状を楕円に近似させて求めた偏平 度を意味する。楕円形状を採用することにより、繊維断面に方向性を生じ、図５ （ａ）に示されるように、織物などの布帛に加工した際、長軸方向が布帛面に平 行になりやすく繊維断面の方向を揃えることができるからである。偏平度が小さ すぎると繊維断面の方向を揃えるのが困難になり、深い色も得られにくく、大き すぎると偏平な風合になって好ましくない。
【００１６】
複合繊維の単糸繊度は、通常、２ないし１０デニールであり、好ましくは、３ないし８デニールである。繊度が小さすぎると十分な発色性が得られにくく、風合も通常用途には柔らか過ぎる。繊度が大きすぎると、風合が硬くなって好ましくない。これらのポリエステル複合繊維は、通常、マルチフィラメントとして使用される。
【００１７】
さらに、成分Ａの好ましい断面形状や配列について説明する。本発明のポリエ ステル複合繊維では、基本的に成分Ｂ領域を連続相に、成分Ａ領域を分散相に形 成する。成分Ａ領域の繊維軸に直角方向の断面形状は、好ましくは、実質的に偏 平度１．３ないし６の、さらに好ましくは１．５ないし４．５の楕円形状に形成 する。成分Ａ領域は、一ヶ所に設けても（図４に例示）、数ヶ所に分散して設け ても（図１ないし３に例示）よい。数ヶ所に分散して設ける場合、好ましくは、 成分Ｂ領域が連続相を形成する中に、複合繊維断面の長軸に成分Ａ領域の長軸方 向が交差するように配列する。これらの断面形状や配列を適宜に選択し、設計す ることにより、後述のように、本発明ポリエステル複合繊維から、成分Ｂを溶解 、除去して得られるポリエステル繊維あるいはポリエステル布帛に、所望の絹様 の風合を付与することができるのである。なかでも絹様の風合を付与するには、 図１または図４に例示される形態のものが好適である。
【００１８】
成分Ｂ領域が連続相を形成する中に、成分Ａ領域を複数に分散して形成し、か つ、各成分Ａ領域を、繊維断面の長軸に成分Ａ領域の長軸方向を交差して配列す ることにより、細繊度による光学的な効果を得つつ、腰のある織物のなどを製造 することができる。すなわち、図５に模式的に示されるように、楕円形状の本発 明ポリエステル複合繊維を使用して製織すると、織物中の楕円断面繊維は自然に 長軸を織物面に平行な状態にして落着く性質がある。成分Ａ領域を楕円に形成し 、かつ、繊維断面の長軸に成分Ａ領域の長軸方向を交差して配列しておくと、ア ルカリ原料処理を施して、成分Ｂを溶解、除去することにより、楕円形状の成分 Ａが長軸方向を織物面に交差した状態で残されるので、曲げに対し腰のある織物 を得ることができる。
【００１９】
【００２０】
本発明に係るポリエステル複合繊維を利用して製造されるポリエステル繊維 断面形状は、実質的に偏平度１．３ないし６の楕円であり、その透過光量は少な くとも１９０％である。一般的に透過光量が高ければ染色した色が鮮やかになる 傾向がある。２２０％に達するものは鮮明性とつやにすぐれ、とくに２３０ない し２５０％のものが好ましい。前記ポリエステル繊維は断面が楕円形状であるた め、ソフトな割りに腰のある布帛を得ることができる。偏平度は、１．５ないし ４．５が好適である。偏平度が小さすぎると深い色が得られにくく、大きすぎる と偏平な風合になる。前記ポリエステル繊維の単糸繊度は、通常、１．５ないし ８デニール、好ましくは２．５ないし６．５デニールである。繊度が小さすぎる と発色性が十分でなくなり、柔らかすぎる風合になる。大きすぎると剛性が大き くなって硬い風合になる。風合が絹に近い特徴があり、絹様の布帛を得るのに好 適である。
【００２１】
また、前記ポリエステル繊維の表面には、幅が０．０８ないし１．５μｍ、深 さが０．０８ないし０．９μｍの、好ましくは、幅が０．１５ないし１μｍ、深 さが０．１８ないし０．７μｍの条痕が繊維軸方向に形成されていることが好ま しい。ポリエステル繊維を布帛に加工したとき、単糸が相互に触れ合うミクロ的 な摩擦効果によって生ずると考えられる、きしみ感を生じやすくなる。表面に前 記の条痕を形成するには、成分ＡにポリエステルＡ１と共重合ポリエステルＡ２ とをブレンドした本発明ポリエステル複合繊維を利用し、適当なアルカリ処理を 施して、成分Ｂと成分Ａ領域表面の成分Ａ２とを溶解除去すれば、容易に製造す ることができる。ポリエステル繊維は、短繊維としても、長繊維としても利用す ることができるが、通常、マルチフィラメントの形態で布帛にする。
【００２２】
前記のポリエステル繊維を少なくとも３０重量％、好ましくは４０ないし１ ００重量％含有するポリエステル布帛は、絹様の風合とポリエステルの機能性と をあわせもつので、極めて優れた布帛として各種の用途に広く使用することがで きる。残りの繊維としては、合成繊維、天然繊維を問わず、使用目的のよって、 従来のポリエステル、ポリアミド、ポリアクリル、綿、羊毛、絹などの中から選 んで用いることができる。
【００２３】
本発明に係るポリエステル複合繊維を用いポリエステル布帛を製造するには、 まず、本発明ポリエステル複合繊維を用い目的の形状の布帛に加工しておく。そ して、加工された布帛にアルカリ水溶液を用い、アルカリ処理を施してアルカリ 易溶性成分Ｂを溶解、除去し、実質的にポリエステル成分Ａで構成されたポリエ ステル繊維からなる布帛を製造する。しかし、目的によっては、ポリエステル複 合繊維にアルカリ処理を施してアルカリ易溶性成分Ｂを溶解、除去してポリエス テル繊維を製造した後、たとえば、ポリエステル繊維を他の繊維と交織、交編し たり、ステープルとして混綿して布帛に加工することもできる。
【００２４】
さらに、本発明を具体的に、図１ないし４に記載の実施形態例について説明す る。なお、各図中、（ａ）は本発明ポリエステル複合繊維の例、（ｂ）は（ａ） をアルカリ処理して得られるポリエステル繊維（ポリエステル布帛として評価し た）の断面を示す。また、説明中に示した成分比率などの数値は、発明者が実施 した試験例を参考にして示したものであって、本発明の範囲を限定するものでは ない。
【００２５】
（１） 図１−（ａ）および（ｂ）
（ａ）の例は、高透明性ポリエステル成分Ａ1 （ホモポリエステル）９０〜６０重量％に共重合ポリエステル成分Ａ2 １０〜４０重量％をポリマブレンドさせたものをＡ成分として８０〜６０重量部と、Ａ2 よりもアルカリ溶解速度が４０〜８０倍速いアルカリ易溶解性ポリエステルのＢ成分を２０〜４０重量部とを複合紡糸して得られたポリエステル複合繊維であって、平均偏平度は約１．８であった。
【００２６】
（ｂ）は、前記（ａ）のポリエステル複合繊維を布帛にした後、３重量％水酸 化ナトリウム水溶液を用いてアルカリ処理し、成分Ｂを選択的に溶解、除去して 得られたポリエステル繊維を示す。なお、成分Ａ領域の偏平度は約１．４であっ た。本形態例では、成分Ａ領域が２体直立しているので、両者の間に上部からの 光が取り入れられ、光のトンネルができることになり、立毛効果（ビロード効果 ）を生じ、色の深みが最大限に発揮された。なお、高透明性ポリマーＡ１を用い ることにより、色の彩やかさと絹様のつやが、また共重合ポリエステルＡ２をポ リマブレンドすることにより、表面に軸方向の微細な条痕が形成されて、絹様の キシミ感、風合を得ることができた。
【００２７】
（２）図２−（ａ）（ｂ）
図１の例と同様にしてＢ成分を溶解、除去後のポリエステル布帛（図２−（ｂ））では、平均偏平度が大きく、約２．５であったために、サラサラした清涼感が得られた。
【００２８】
（３）図３−（ａ）（ｂ）
同様にして得られた本例ではデニールミックス効果により単糸の染色性が異なり、優雅な色合いと微妙な絹様風合を表現できるものが得られた。
【００２９】
【００３０】
【００３１】
（４）図４−（ａ）（ｂ）
成分Ａ領域表面に０．８〜１．０μｍの波形をもつ１３花弁のグループ複合 繊維（ａ）を製造した。成分Ｂをアルカリ溶解、除去して得られたポリエステル 布帛は、この波形の間に光が吸収され、色の深みが大きく発揮できるものであっ た。さらに、波形に細かな条痕が形成されているので、キシミ感のほかに真珠様 のつやが創出されていた。
【００３２】
【実施例】
さらに本発明の実施例と比較例をあげで具体的に詳しく説明する。まず、これらの実施例において用いた評価方法を説明する。
（１）反射光量
３次元変角光度計（ＭＯＤＥＬ ＪＳＧ−２１：城南製作所（株）製）を用いて測定した。入射角４５度、反射角４５度の条件で測定し、マグネシウム白板の反射光量を１００％とする、未染色ポリエステル布帛の反射光量（％）を表示した。光沢の度合いが大きい布帛は反射光量が大きくなる。
【００３３】
（２）色の深み
色差計（カラーコンピュータＳＭ−３：スガ試験機（株）製）を用いてポリエステル布帛の明度；Ｌ値（％）を測定した。色が深いほど値は小さくなる。
（３）色の鮮かさ
色差計（カラーコンピュータＳＭ−３：スガ試験機（株）製）を用いてポリエステル布帛のａ値とｂ値とを測定し、（ａ2 ＋ｂ2 ）1/2 の値を算出して、彩度（％）とした。色が鮮やかになるほど彩度は大きくなる。
【００３４】
（４）風合
ａ）キシミ感
ポリエステル布帛をたて糸方向に、幅４．５ｃｍ、長さ１２ｃｍに切断した布帛片をサンプルＳ1 とし、幅５ｃｍ、長さ１５ｃｍに切断した布帛片をサンプルＳ2 とした。サンプルＳ2 を測定台に固定してサンプルＳ1 をのせ、さらにサンプルＳ1 に１ｃｍ2 当り３０ｇの測定荷重（板）をのせ、荷重をのせたままサンプルＳ1 をインストロン引張試験機（インストロンジャパン（株）製）を用いて水平方向に５ｍｍ／分の速度で引張り、摩擦抵抗応力を測定した。付着（スティック）と滑り（スリップ）とが交互に繰返されるために、摩擦抵抗応力の測定値をチャート上に記録すると鋸歯状の波形になった。波形の安定部分で波の頂部と底部との差、すなわちスティック−スリップ値（ｇ）を測定した。布帛と布帛との間の摩擦、すなわちキシミ感が大きいほど、スティック−スリップ値が大きくなる。
【００３５】
ｂ）触感風合
５人の測定者に、布帛に触ってソフトで高反発性（こし）のある布帛を良とする５段階評価をさせ、その平均値を求めた。
（６）繊維の表面溝の観察
アルカリ処理し仕上げた繊維の表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ−Ｓ２３００：日立製作所（株）製）を用い、倍率１５００〜２０００で、１０か所における条痕の幅（μｍ）と深さ（μｍ）とを測定し、その平均値を求めた。
【００３６】
実施例１
成分Ａとして、溶液ヘイズが２．７の高透明性ポリエステルホモポリマーチッ プ（成分Ａ１）７０重量部に、５−ナトリウムスルホイソフタル酸４．２モル％ をポリエチレンテレフタレートに共重合した共重合ポリエステルチップ（成分Ａ ２）３０重量部をポリマーブレンドしたポリエステルを用いた。この成分Ａ７５ 重量部に、成分Ａ（Ａ１＋Ａ２）に対し、アルカリ溶解度が４５倍速いアルカリ 易溶性ポリエステル（５−ナトリウムスルホイソフタル酸を４．８モル％とイソ フタル酸を２．０モル％とをポリエチレンテレフタレートに共重合させた共重合 物）を成分Ｂとして２５重量部を用い、複合紡糸して繊維断面が図１−（ａ）の ような複合繊維を得た。複合紡糸には、偏平度が２の楕円断面の口金孔を用い、 成分Ａを２ヶ個の楕円の吐出口から、成分Ｂを成分Ａの吐出口の周囲から同時に 吐出させ（ホール数１５）、紡糸温度２８９℃、紡糸速度１３００ｍ／分で複合 紡糸した。さらに、紡糸した未延伸糸を、延伸速度８００ｍ／分で９０℃のホッ トロールと１３０℃の熱板の方式により、４倍に延伸した。
【００３７】
延伸したポリエステル複合糸（繊維）の特性は、総繊度７５デニール、フィラ メント数１５、単糸繊度５デニール（ただし、成分Ａ領域の単糸繊度：１．８８ デニール、フィラメント数：２）であった。また、沸騰水収縮率（ＪＩＳ−Ｌ１ ０１３Ｂ法による）は８．５％、乾熱収縮率（１６０℃：ＪＩＳ−Ｌ１０１３Ｂ 法による）は１２．４％、複合糸の透過光量は２３８％であった。
【００３８】
ついで、得られたポリエステル複合糸７５デニールをたて糸に、よこ糸には得られたポリエステル複合糸を双糸（１５０デニール）にして、たて糸密度１２０本／インチ、よこ糸密度８２本／インチの平織物に製織した。得られた平織物を常法でリラックス精練して中間セットし、アルカリ減量加工した。アルカリ処理には、水酸化ナトリウム３重量％水溶液を用い、浴比を１：５０にして９０℃、３０分の処理を行い、乾燥し、本発明のポリエステル布帛を製造した。アルカリ減量率は２７．２重量％、複合繊維中の成分Ｂ（２５％含有）は完全に溶解、除去されていた。さらに、製造したポリエステル布帛を、赤の分散染料（Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｒｉｌｌ． Ｒｅｄ Ｓ−２ＢＬ：住友化学（株）製）４．８％ｏｗｆを用い、１８０℃下、６０分間染色し、仕上げた。仕上た布帛は、たて密度１３１本／インチ、よこ密度８９本／インチであった。
【００３９】
染色し、仕上げたポリエエステル布帛を評価したので、結果を表１に示す。な お、透過光量および反射光量は染色前のポリエステル布帛で評価し、その他は染 色仕上後の布帛で評価した。表１から明らかなように、本発明ポリエステル複合 繊維を用いて製造したポリエステル布帛は、透過光量が高く、反射光量が適宜に 制御されていて、絹様のつやがあり、また、色が深く、色が鮮やかな素晴らしい 発色を呈していた。そして、絹様のキシミ感がありソフトで反発性にすぐれた、 機能と風合を兼備する赤色ポリエステル平織物であった。
【００４０】
比較例１
溶液ヘイズが４３のホモポリマーポリエステルを用いて製造した、従来タイプの三角断面のポリエステル単独糸（シルック：東レ（株）製）の７５デニール、３６フィラメント（単糸繊度２．１デニール）をたて糸に用い、よこ糸にも同じ単独糸を双糸（１５０デニール）に用いた他は実施例１と同様にしてポリエステル平織物を製織した。ついで、水酸化ナトリウム５重量％水溶液を用い、９８℃、４５分間アルカリ減量処理を施した以外は、実施例１と同様にして染色し仕上げた。アルカリ減量率は２０．２％であった。
評価した結果を表１に示す。表１から明らかなように、比較例１で得られた布帛は、ギラギラした金属調の光沢を有し、発色性および風合は平凡なものであった。
【００４１】
実施例２
ポリエステル複合繊維の成分Ａ領域の断面形状を、図４−（ａ）に示される１ ３花弁にしたことを除いて、実施例１と同じ成分を使用し、複合紡糸した。紡糸 し未延伸糸を、延伸速度８０ｍ／分、９０℃のホットロールと１４０℃の熱板方 式により、３．８倍に延伸した。得られたポリエステル複合繊維の特性は、総繊 度５０デニール、１２フィラメント、単糸繊度４．２デニール、沸騰水収縮率が ９．２％、乾熱収縮率が１３．４％、透過光量が２３２％であった。
【００４２】
ついで、得られた５０デニールの複合糸をたて糸およびよこ糸に用いてツイル 織物に製織した。生機密度はたて糸密度が１１５本／インチ、よこ糸密度が１０ ３本／インチであった。さらに、常法により、リラックス精練、中間セットし、 アルカリ減量加工を行った。処理条件は、水酸化ナトリウム３重量％水溶液を用 い、９８℃、２５分、浴比１：５０で行い、乾燥してポリエステル布帛を製造し た。アルカリ減量率は２７．３％であった。複合繊維の成分Ｂは完全に溶解、除 去されていることを確認した。
【００４３】
次に、このポリエステル布帛に、黒の分散染料（Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌａｃｋ ＢＧ−ＦＳ：ダイスタージャパン（株）製）１３％ｏｗｆを用いて、１３５℃、３０分間染色し、洗浄し、仕上げた。仕上げた染色布帛のたて糸密度は１２９本／インチ、よこ糸密度は１１３本／インチであった。染色布帛の単糸断面形状は１３花弁であって、大きな凹凸部の溝幅は０．９２μｍ、溝の深さは０．９８μｍであった。大きな凹凸の他に繊維の周囲には微細な条痕が観察された。条痕の寸法を、評価結果とともに表１に併記した。染色したツイル織物は、絹並もしくはそれ以上のつやと高発色性の黒色が得られていた。風合はキシミ感のほかに、花弁断面による清涼なドライな風合で、特徴のある織物であった。
【００４４】
参考例
高透明ポリエステル成分Ａ１のみを用いて成分Ａ領域を形成させた以外は、実 施例２と同様にしてポリエステル複合繊維の複合紡糸し、延伸した。得られたポ リエステル複合繊維は、沸騰収縮が８．６％、乾燥収縮が１２．４％、透過光量 が２３９％であった他は、実施例２で得られたポリエステル繊維と同じであった 。実施例２と同様にツイル織物に製織し、得られた布帛にアルカリ減量処理を施 した。その結果、アルカリ減量率は２６．２％であった。さらに、実施例２と同 様にして黒色に染色し、黒色ポリエステルサテン織物に仕上げた。仕上げた染色 布帛のたて糸密度は１２７本／インチ、よこ糸密度は１１０本／インチであった 。
【００４５】
染色布帛の単糸断面形状は１３花弁であって、大きな凹凸部の溝幅は０．９２ μｍ、溝の深さは０．９８μｍであった。しかし、実施例２で得られたポリエス テル布帛の繊維表面に見られたは微細な条痕は観察されなかった。評価結果を表 １に示す。
【００４６】
比較例２
実施例２と同じ成分を使用し、断面形状を実施例２の楕円断面に代えて、丸断 面、成分Ａ領域を１３花弁としたポリエステル複合繊維を紡糸し、延伸してポリ エステル複合繊維を製造した。このポリエステル複合繊維を実施例２と同じよう にサテン織物に製織し、アルカリ減量処理を施し、ポリエステルサテン織物に加 工した。得られたポリエステルサテン織物に実施例２と同じく黒色染色を行い、 仕上げた。布帛の評価結果を表１に示す。
【００４７】
比較例３
成分Ａ領域に成分Ａ１を単独で用いたほかは、実施例２と同様にして紡糸し、 延伸し、製織し、アルカリ減量処理を施し、ポリエステルサテン織物に加工した 。得られたポリエステルサテン織物に実施例２と同じく黒色染色を行い、仕上げ た。布帛の評価結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
【発明の効果】
本発明に係るポリエステル複合繊維を利用して製造されたポリエステル繊維お よび布帛は、ポリエステル繊維の優れた機能性を維持しつつ、天然の絹の優雅な 風合、外観的な良さを有する。とくに、絹様の色の深みや鮮やかさ、優雅なつや 、きしみなどに特徴がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）本発明ポリエステル複合繊維の断面形状例
（ｂ）アルカリ減量処理後の断面形状
【図２】 同上
【図３】 同上
【図４】 同上
【図５】 （ａ）本発明ポリエステル複合繊維からなる織物の断面形状と
（ｂ）アルカリ減量処理後の織物の断面形状の一例
【符号の説明】
Ａ：アルカリ処理により溶解され難い成分領域
Ａ１：高透明度ポリエステル
Ａ２：共重合ポリエステル
Ｂ：アルカリ処理により溶解され難い成分領域[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester composite fiber and a method for producing the polyester composite fiber.Related. Said polyester composite fiber is especiallyNatural silk with excellent texture and appearanceIt is useful for the production of polyester fibers having.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various attempts have been made to impart elegant pearly luster (gloss), squeak (specific frictional noise generated by contact between silk fabrics, squealing), high color development, etc. to polyester fibers. It was. For example, as a means of bringing the gloss closer to silk, a method was adopted in which a transparent substrate is used for the fiber and a triangular cross-section thread close to silk is obtained. In addition, in order to obtain a squeaky feeling, a three-petal cross-sectional yarn having a fine cut of about 1 μm at the apex of the petal appeared. It is also practiced to increase the depth of color by adding fine particles to roughen the fiber surface, applying a resin treatment to the surface to lower the refractive index, or using fine fineness yarns. Furthermore, in order to obtain color development, a cation dyeable yarn or an anion dyeable yarn has been used.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the polyester fibers have been considerably improved by the above-mentioned means and have approached the sensitivity of silk, but none of them has a satisfactory gloss, the reflected light is too strong, and there is sufficient creaking. There were problems such as failure to obtain, loss of gloss, color being too shallow, and deterioration of wear resistance due to reduced strength, and the texture was not yet that of silk. The present inventor has completed the present invention as a result of research on polyester fibers having an excellent texture and appearance similar to silk. The present invention will be described below.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present inventor first invented a polyester composite fiber capable of easily producing a silk-like fiber.did.
[0005]
That is, the fiber cross section is composed of the component (A) that is hardly dissolved by alkali treatment. Region and components that are dissolved and removed in alkali at a rate at least twice that of component (A). And a region having a portion (B), and the shape is not substantially flatness 1.5. 3.5 oval composite fiber, component (A) is solution haze (polymer haze) Polyester component (A1) and copolymer polyester whose value parameter does not exceed 15 It consists of ingredients blended with (A2),The shape of the component area (A) in the fiber cross section is formed into an ellipse with a flatness of 1.3 to 6It is characterized by being Polyester composite fiber.Furthermore, while the component region (B) forms a continuous phase, the component region (A) is formed by dispersing the component regions in a plurality of the same elliptical shapes, and the long axis of the fiber cross section and the component region (A) The long axis direction is preferably arranged so as to intersect.Also,(A) The elliptical shape of the cross section of the component region may be irregular.
[0006]
Said polyesterThe single yarn fineness of the composite fiber is preferably 2 to 10 denier. These polyester composite fibers are usually used as multifilaments.
[0007]
AndThe present invention, as a means for producing the polyester conjugate fiber,The polyester component (A) having a solution haze not exceeding 15 and hardly dissolved by alkali treatment, and the component(A)And a component (B) that is dissolved in an alkali at a speed at least twice that of the fiber, and the cross-sectional shape is substantially an ellipse having a flatness of 1.5 to 3.5.Ingredient (A)The shape of the region is substantially flat. It is made up of 3 to 6 ellipsesMade of polyester composite fiber characterized by A manufacturing method is provided.Polyester composite fiber produced by the production methodIsThe alkali-soluble component (B) using an alkaline aqueous solutionTheDissolve and remove to produce polyester fiber substantially composed of polyester component (A)But it can. The polyester fiber obtained in this way has a substantially uneven fiber cross-sectional shape. An ellipse with a flatness of 1.3 to 6, especially when the transmitted light is 190% or more It is useful as a fiber of the polyester fiber, and the surface of the polyester fiber has a width of 0.08. Formed in the fiber axis direction with streaks of 1.5μm and 0.08 to 0.9μm in depth What was made is preferable. The single yarn fineness of these polyester fibers is 1.5 to 8 denier is suitable and is usually used as a multifilament.
[0008]
The polyester composite fiber according to the present invention is used as a silk-like polyester fabric. NoIn order to achieve this, for example, the polyester composite fiber is mixed with the component (A).Is processed into a fabric containing at least 30% by weight, and the processed fabric is subjected to an alkali treatment using an alkaline aqueous solution to dissolve and remove the alkali-soluble component (B). A fabric comprising at least 30% by weight of polyester fibers composed of component (A1)Make.
[0009]
The contents of the characteristic values used in the above description will be described below.
(1) Solution haze
1 g of a sample from which polyester chip or polyester fiber has been sufficiently washed to remove the oil agent is dissolved in 10 ml of a mixture of phenol: carbon tetrachloride in a volume ratio of 3: 2 at 100 ° C., and a direct reading haze meter (Suga Test Machine) From the numerical values measured using a 10 mm cell by the following formula.
HAZE = (Td / Tk) × 100
Where Td: diffused light transmittance
Tk: Total light transmittance
(2) Alkali dissolution rate
A polyester yarn or fabric made of a homopolymer was used as a reference substance. The sample of the weighed reference substance and the substance to be measured is immersed in a 3 wt% aqueous sodium hydroxide solution maintained at a liquid temperature of 98 ° C. for 90 minutes at a bath ratio of 1:50, and the sample is added every 10 minutes after the start of immersion. The sample was taken out, washed with water, dried and weighed to measure the weight loss of the sample. The rate of weight loss of the sample was determined in units of 10 minutes, the rate of weight loss of the reference substance was displayed as 100% for each time unit, and the weight loss rate of the measured substance was displayed in%, and the average value for 90 minutes was taken as the weight loss rate of the measured substance.
[0010]
(3) Transmitted light quantity
Prepare 10 undyed polyester single yarns (raw yarns or fabric decomposition yarns) cut into 40 mm, with a load of 0.1 g per denier, 40 mm square at both ends and 30 mm square at the hollow Adhere in a paper frame. Using a microgloss meter (MODEL JSL-11: manufactured by Jonan Seisakusho Co., Ltd.), the surface of the single yarn was allowed to pass through, and the amount of light passing through (%) was measured one by one. The average value of 10 was taken as the amount of transmitted light.
[0011]
(4) Flatness
The ratio of the major axis length to the minor axis length of the single yarn cross section measured using a microscope was defined as flatness. When the target cross-sectional shape was not a perfect ellipse, the measurement was performed by approximating the ellipse.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be specifically described with reference to embodiments. The polyester composite fiber of the present invention is used for producing a silk-like polyester fabric or silk-like polyester fiber.As an intermediate productIs preferred.
First, each component which comprises the polyester composite fiber of this invention is demonstrated. The polyester component A1 used as component A in the polyester composite fiber of the present invention is substantiallySilkyIt is also a component constituting polyester fiber or polyester fabric. As the polyester component A1, in addition to the same yarn production and strength characteristics as required for a normal polyester composite fiber component, the polyester component A1 is less soluble by alkali treatment than the other composite component B, and the solution haze is 15%. It is desirable not to exceed. The lower limit of the solution haze is generally about 1. The lower the solution haze,Polyeste LeA homopolymer polyester of 10 or less, which tends to be vividly dyed after being processed into a fiber and generally improves sharpness and gloss, can be preferably used. A specific example of the polyester component A1 is a highly transparent polyester used as a material for a polyester film or a pet bottle.
[0013]
The other composite component B constituting the polyester composite fiber of the present invention needs to be at least twice as much as the component A used simultaneously at the alkali dissolution rate (however, when there are a plurality of components, the alkali dissolution rate in the component A is the highest). The magnification of the slowest component in the B component with respect to the fast component) is preferably 4 times or more. The upper limit of the alkali dissolution rate for the component A of the composite component B is about 1000 times. Specific examples of component B include acid components such as sodium sulfoisophthalic acid, isophthalic acid, adipic acid, dimer acid, sebacic acid and azelaic acid, diols such as polyethylene glycol, polytetramethylene glycol and butanediol, and bisphenol. A copolymerized polyester obtained by copolymerizing at least 2 mol% with respect to the polyester. These copolyesters are preferably used from the viewpoint of easy composite spinning with other polyester components. In particular, a copolymer obtained by copolymerizing sodium sulfoisophthalic acid or polyethylene glycol in an amount of 3 to 8 mol% is preferably used from the viewpoints of yarn production, strength, and elongation. These copolyesters can also be used as a mixture.
[0014]
According to the present inventionPolyester composite fiberInThe copolymerized polyester polymer A2 that can be used by polymer blending with the polyester component A1 is required to have the same characteristics except that the alkali dissolution rate is slightly higher than that of the polyester component A1, and therefore, compared with the B component. Most of the copolymerized polyesters having an alkali dissolution rate of half or less can be used. In particular, a copolyester containing sodium sulfoisophthalic acid or polytetramethylene glycol in an amount of 4 to 8 mol% with respect to polyethylene terephthalate is preferable because of excellent compatibility with the polyester component A1 and stable yarn production and yarn properties. For the blending, an ordinary polymer melt blend method, a chip blend method or the like may be used. Since polyester component A1 is blended with polyester polymer A2 having a slightly higher alkali dissolution rate than component A1, the polyester polymer A2 portion is eluted by alkali treatment, and the surface of the resulting polyester fiber is sharp in the fiber axis direction. Can cause streaking. The larger the amount of transmitted light, the better, but usually the amount of blending is small, so it may not be as highly transparent as the polyester component A1.
[0015]
If necessary, the polyester composite fiber of the present invention may contain other components within a range where the amount of transmitted light of the single yarn does not fall below 190%. Next, a typical cross-sectional shape of the polyester composite fiber will be described with reference to the drawings. No figure 1FIG.FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a polyester composite fiber, each showing an embodiment of the present invention. The polyester composite fiber of the present invention has a fiber cross-section substantially having a flatness of 1.5 to 3.5. Preferably, it is formed in an elliptical shape of 1.6 to 3. Regarding the flatness in the present invention, the meaning of “substantially” means the flatness obtained by approximating the shape of an ellipse because the cross-sectional shape does not necessarily form a complete ellipse. To do. By adopting an elliptical shape, the fiber cross section is directional,FIG. This is because, as shown in (a), when processed into a fabric such as a woven fabric, the major axis direction tends to be parallel to the fabric surface, and the direction of the fiber cross section can be aligned. If the flatness is too small, it is difficult to align the direction of the fiber cross section, and it is difficult to obtain a deep color, and if it is too large, a flat texture is unfavorable.
[0016]
The single yarn fineness of the composite fiber is usually 2 to 10 denier, preferably 3 to 8 denier. If the fineness is too small, it is difficult to obtain sufficient color development and the texture is too soft for normal use. If the fineness is too large, the texture becomes hard, which is not preferable. These polyester composite fibers are usually used as multifilaments.
[0017]
further,Component AA preferred cross-sectional shape and arrangement will be described. In the polyester composite fiber of the present invention, basically,Component BMake the region a continuous phase,Component AForm the region into the dispersed phase.Component AThe cross-sectional shape perpendicular to the fiber axis of the region is preferably formed into an elliptical shape with a substantially flatness of 1.3 to 6, more preferably 1.5 to 4.5.Component AEven if the area is provided in one place (FIG.Even if distributed in several places (Fig. 1 to3Exemplified) When distributed in several places, preferablyComponent BWhile the region forms a continuous phase, the long axis of the composite fiber cross sectionComponent AArrange so that the major axis directions of the regions intersect. By appropriately selecting and designing these cross-sectional shapes and arrangement, as described later, from the polyester composite fiber of the present invention,Component BThe desired silk-like texture can be imparted to the polyester fiber or the polyester fabric obtained by dissolving and removing the. Above all, to give a silky texture, see Figure 1 orFIG.The form exemplified in (1) is preferred.
[0018]
Component BWhile the region forms a continuous phase,Component AThe area is formed in a distributed manner, and each areaComponent AThe region on the long axis of the fiber cross sectionComponent ABy arranging the long axis directions of the regions so as to cross each other, it is possible to manufacture a woven fabric with a waist while obtaining the optical effect of fineness. That is,FIG.As shown schematically in Fig. 4, when weaving using the present invention polyester composite fiber having an elliptical shape, the elliptical cross-section fiber in the fabric naturally has a property of being settled with its long axis parallel to the fabric surface. .Component AThe area is formed into an ellipse and the long axis of the fiber cross sectionComponent AIf the long axis direction of the region is crossed and arranged, the alkali raw material treatment is performed,Component BBy dissolving and removingcomponent AIs left in a state where the major axis direction intersects the surface of the fabric, so that a fabric with stiffness against bending can be obtained.
[0019]
[0020]
Polyester fiber produced using the polyester composite fiber according to the present invention The cross-sectional shape isSubstantially an ellipse with a flatness of 1.3 to 6,ThatTransmitted light amountIsAt least 190%. Generally, if the amount of transmitted light is high, the dyed color tends to be bright. Those reaching 220% are excellent in sharpness and gloss, and those having 230 or 250% are particularly preferable.SaidSince the polyester fiber has an elliptical cross section, a soft cloth can be obtained. The flatness is preferably 1.5 to 4.5. If the flatness is too small, it is difficult to obtain a deep color, and if it is too large, the texture becomes flat.Of the polyester fiberThe single yarn fineness is usually 1.5 to 8 denier, preferably 2.5 to 6.5 denier.Is. If the fineness is too small, the color developability will be insufficient and the texture will be too soft. If it is too large, the rigidity becomes large and the texture becomes hard. The texture is close to that of silk, which is suitable for obtaining silk-like fabrics.
[0021]
Also,PolyesterOn the surface of the fiberIsStrips having a width of 0.08 to 1.5 μm and a depth of 0.08 to 0.9 μm, preferably a width of 0.15 to 1 μm and a depth of 0.18 to 0.7 μm.ButFormed in the fiber axis directionBe preferred New. When a polyester fiber is processed into a fabric, a squeaky feeling, which is considered to be caused by a microscopic friction effect in which the single yarns touch each other, tends to occur. To form the above streaks on the surface,Component ATo polyesterA1And copolyesterA2 And blenddidUsing the polyester composite fiber of the present invention, applying an appropriate alkali treatment,Component B and Component AArea surfaceComponent A2Can be easily manufactured.Polyester fiberThese can be used as short fibers or long fibers, but are usually made into a fabric in the form of a multifilament.
[0022]
AboveContains at least 30% by weight of polyester fibers, preferably 40 to 100% by weightPolyester fabricSince it has both a silky texture and the functionality of polyester, it can be widely used in various applications as an extremely excellent fabric. The remaining fibers, whether synthetic fibers or natural fibers, can be selected from conventional polyesters, polyamides, polyacrylics, cotton, wool, silk, etc., depending on the purpose of use.
[0023]
Using the polyester conjugate fiber according to the present inventionTo produce a polyester fabric, first, the polyester composite fiber of the present invention is used.Purpose of useIt is processed into a fabric of the shape. Then, an alkaline aqueous solution is used for the processed fabric, and an alkali treatment is performed to dissolve and remove the alkali-soluble component B, thereby producing a fabric composed of polyester fibers substantially composed of the polyester component A. However, depending on the purpose, polyester fiber was produced by subjecting the polyester composite fiber to an alkali treatment to dissolve and remove the alkali-soluble component B.After, for examplePolyester fibers can be woven or knitted with other fibers, or blended as staples to be processed into a fabric.
[0024]
Furthermore, the present invention is specifically illustrated in FIGS.4Embodiments described in the above will be described. In each figure, (a) shows an example of the polyester composite fiber of the present invention, and (b) shows a cross section of a polyester fiber (evaluated as a polyester fabric) obtained by subjecting (a) to an alkali treatment. The numerical values such as the component ratios shown in the description are shown with reference to test examples conducted by the inventors, and do not limit the scope of the present invention.
[0025]
(1) FIGS. 1- (a) and (b)
Examples of (a) are 80 to 60 parts by weight of a highly transparent polyester component A1 (homopolyester) 90 to 60% by weight and a polymer blend of 10 to 40% by weight of a copolymerized polyester component A2; A polyester composite fiber obtained by composite spinning of 20 to 40 parts by weight of B component of a readily alkali-soluble polyester having an alkali dissolution rate 40 to 80 times faster than A2 and having an average flatness of about 1.8. Met.
[0026]
(B), after making the polyester composite fiber of (a) into a fabric, it is alkali-treated with a 3 wt% aqueous sodium hydroxide solution,Component BThe polyester fiber obtained by selectively dissolving and removing is shown. In addition,Component AThe flatness of the area was about 1.4. In this example,Component ASince the two regions were upright, light from the upper part was taken in between them, and a tunnel of light was created, producing a napped effect (velvet effect) and maximizing the color depth. High transparency polymerA1By using, the colorfulness of the color and the silky gloss,A2By polymer blending, fine streaks in the axial direction were formed on the surface, and silk-like creaking and texture could be obtained.
[0027]
(2) Fig. 2- (a) (b)
In the polyester fabric after dissolving and removing the component B in the same manner as in the example of FIG. 1 (FIG. 2- (b)), the average flatness was large, about 2.5, so that a refreshing refreshing feeling was obtained. It was.
[0028]
(3) Fig. 3 (a) (b)
In the present example obtained in the same manner, the dyeability of the single yarn was different due to the denier mix effect, and an elegant color and a delicate silky texture could be expressed.
[0029]
[0030]
[0031]
(4) FIG.-(A) (b)
Component AA 13-petal group composite fiber (a) having a waveform of 0.8 to 1.0 μm on the surface of the region was produced.Component BThe polyester fabric obtained by dissolving and removing the alkali was able to exhibit a great color depth by absorbing light during the corrugation. In addition, since fine streaks were formed on the corrugation, a pearly luster was created in addition to the feeling of creaking.
[0032]
【Example】
Further, the present invention will be described in detail with reference to examples and comparative examples. First, the evaluation methods used in these examples will be described.
(1) Reflected light quantity
The measurement was performed using a three-dimensional goniophotometer (MODEL JSG-21: manufactured by Jonan Seisakusho Co., Ltd.). Measurement was performed under conditions of an incident angle of 45 degrees and a reflection angle of 45 degrees, and the reflected light amount (%) of the unstained polyester fabric, with the reflected light amount of the magnesium white plate as 100%, was displayed. A fabric with a high degree of gloss increases the amount of reflected light.
[0033]
(2) Color depth
The lightness; L value (%) of the polyester fabric was measured using a color difference meter (color computer SM-3: manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.). The deeper the color, the smaller the value.
(3) Freshness of color
Using a color difference meter (color computer SM-3: manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), the a value and b value of the polyester fabric were measured, and (a2+ B2)1/2Was calculated as saturation (%). The saturation increases as the color becomes brighter.
[0034]
(4) Feel
a) A feeling of tingling
A piece of fabric cut from a polyester fabric in the warp direction to a width of 4.5 cm and a length of 12 cm was designated as sample S1, and a piece of fabric cut to a width of 5 cm and a length of 15 cm was designated as sample S2. Sample S2 is fixed to the measuring table, sample S1 is placed, and 1 cm is further applied to sample S1.2Apply a measured load (plate) of 30 g per unit, and pull the sample S1 with the load on it using an Instron Tensile Tester (Instron Japan Co., Ltd.) in the horizontal direction at a speed of 5 mm / min. Was measured. Since adhesion (stick) and slip (slip) were repeated alternately, when the measured value of the frictional resistance stress was recorded on the chart, a sawtooth waveform was obtained. The difference between the top and bottom of the wave at the stable part of the waveform, ie the stick-slip value (g), was measured. The greater the friction between the fabric and the fabric, i.e., the feeling of squeaking, the greater the stick-slip value.
[0035]
b) Tactile feel
Five measurers were allowed to make a five-step evaluation by touching the fabric to make the fabric soft and highly repellent (strained), and the average value was obtained.
(6) Observation of fiber surface grooves
Using a scanning electron microscope (SEM-S2300: manufactured by Hitachi, Ltd.), the surface of the fiber finished with alkali treatment was subjected to magnification of 1500 to 2000, and the width (μm) and depth (μm) of the striations at 10 locations. ) And the average value was determined.
[0036]
Example 1
As component A, a copolymer polyester chip obtained by copolymerizing 4.2 parts by weight of 5-sodium sulfoisophthalic acid with polyethylene terephthalate in 70 parts by weight of a highly transparent polyester homopolymer chip (component A1) having a solution haze of 2.7. (Component A 2) Polyester obtained by polymer blending 30 parts by weight was used. In 75 parts by weight of this component A, an alkali-soluble polyester (4.8 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 2.0 mol% of isophthalic acid) having an alkali solubility 45 times faster than that of component A (A1 + A2). A copolymer obtained by copolymerizing with polyethylene terephthalate) is used as a component B and 25 parts by weight is used as a composite fiber.(A)A composite fiber such as was obtained. For composite spinning, a mouthpiece with an elliptical cross section with a flatness of 2 is used. Component A is discharged from two elliptical discharge ports and component B is discharged simultaneously from the periphery of the component A discharge port (number of holes: 15). Composite spinning was performed at a spinning temperature of 289 ° C. and a spinning speed of 1300 m / min. Further, the spun undrawn yarn was drawn four times by a hot roll at 90 ° C. and a hot plate at 130 ° C. at a drawing speed of 800 m / min.
[0037]
The stretched polyester composite yarn (fiber) has the following characteristics: total fineness 75 denier, filament number 15, single yarn fineness 5 denier (however,Component AThe single yarn fineness of the region was 1.88 denier and the number of filaments was 2). Further, the boiling water shrinkage rate (according to JIS-L1013B method) was 8.5%, the dry heat shrinkage rate (160 ° C .: according to JIS-L1013B method) was 12.4%, and the transmitted light amount of the composite yarn was 238%. It was.
[0038]
Next, the obtained polyester composite yarn 75 denier is used as a warp yarn, and the obtained polyester composite yarn is used as a double yarn (150 denier) for a weft yarn to produce a plain fabric having a warp density of 120 yarns / inch and a weft yarn density of 82 yarns / inch. Weaved. The obtained plain fabric was relaxed and scoured by a conventional method, set in an intermediate position, and subjected to alkali weight reduction processing. For the alkali treatment, a 3% by weight aqueous solution of sodium hydroxide was used, the bath ratio was 1:50, treatment at 90 ° C. for 30 minutes, and drying was performed to produce the polyester fabric of the present invention. The alkali weight loss rate was 27.2% by weight, and component B (containing 25%) in the composite fiber was completely dissolved and removed. Further, the produced polyester fabric was dyed and finished for 60 minutes at 180 ° C. using a red disperse dye (Sumikaron Brill. Red S-2BL: manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 4.8% owf. The finished fabric had a warp density of 131 / inch and a weft density of 89 / inch.
[0039]
The dyed and finished polyester fabric was evaluated and the results are shown in Table 1. The amount of transmitted light and the amount of reflected light were evaluated with a polyester fabric before dyeing, and the others were evaluated with a fabric after dyeing. As is apparent from Table 1, the present inventionPolyester composite Manufactured using fiberThe polyester fabric had a high amount of transmitted light, the amount of reflected light was appropriately controlled, had a silk-like gloss, had a deep color, and exhibited a wonderful color. It was a red polyester plain fabric that had a silky feel, softness and resilience, and had both function and texture.
[0040]
Comparative Example 1
A 75-denier, 36-filament (single yarn fineness 2.1 denier) yarn of a single-sided polyester with a triangular cross-section (Silook: manufactured by Toray Industries, Inc.) manufactured using a homopolymer polyester having a solution haze of 43 is used as the warp yarn. A polyester plain fabric was woven in the same manner as in Example 1 except that the same single yarn was used as the double yarn (150 denier). Subsequently, dyeing and finishing were carried out in the same manner as in Example 1 except that a 5% by weight aqueous solution of sodium hydroxide was used and an alkali reduction treatment was performed at 98 ° C. for 45 minutes. The alkali weight loss rate was 20.2%.
The evaluation results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, the fabric obtained in Comparative Example 1 had a lustrous metallic luster, and the color development and texture were mediocre.
[0041]
Example 2
Of polyester composite fiberComponent AThe cross-sectional shape of the regionFIG.-Composite spinning was performed using the same components as in Example 1 except that the 13 petals shown in (a) were used. The spun and undrawn yarn was drawn 3.8 times by a hot roll at 90 ° C. and a hot plate method at 140 ° C. at a drawing speed of 80 m / min. The properties of the obtained polyester composite fiber are as follows: total fineness 50 denier, 12 filaments, single yarn fineness 4.2 denier, boiling water shrinkage 9.2%, dry heat shrinkage 13.4%, transmitted light quantity It was 232%.
[0042]
The resulting 50 denier composite yarn was then woven into a twill fabric using warp and weft. The green density was 115 warps / inch and the weft density was 103 / inch. Furthermore, using conventional methods, relaxing scouring, intermediate setting, and alkali weight reduction processing were performed. The treatment conditions were 3% by weight aqueous solution of sodium hydroxide, 98 ° C, 25 minutes, bath ratio 1:50,DryA polyester fabric was produced. The alkali weight loss rate was 27.3%. It was confirmed that component B of the composite fiber was completely dissolved and removed.
[0043]
Next, this polyester fabric was dyed with a black disperse dye (Dianix Black BG-FS: manufactured by Dystar Japan) 13% owf at 135 ° C. for 30 minutes, washed and finished. The finished dyed fabric had a warp yarn density of 129 yarns / inch and a weft yarn density of 113 yarns / inch. The single yarn cross-sectional shape of the dyed fabric was 13 petals, the groove width of the large uneven portion was 0.92 μm, and the groove depth was 0.98 μm. In addition to the large irregularities, fine streaks were observed around the fibers. The dimensions of the striations are shown in Table 1 together with the evaluation results. The dyed twill fabric had a silk-like or higher gloss and a high coloring black. In addition to the feeling of creaking, the texture was a cool, dry texture with a petal cross-section, and was a characteristic fabric.
[0044]
Reference example
Using only highly transparent polyester component A1Component AA polyester composite fiber was composite-spun and stretched in the same manner as in Example 2 except that the region was formed. The obtained polyester conjugate fiber was the same as the polyester fiber obtained in Example 2, except that the boiling shrinkage was 8.6%, the drying shrinkage was 12.4%, and the transmitted light amount was 239%. . A twill fabric was woven in the same manner as in Example 2, and the resulting fabric was subjected to alkali weight loss treatment. As a result, the alkali weight loss rate was 26.2%. Further, it was dyed black in the same manner as in Example 2 and finished to a black polyester satin fabric. The finished dyed fabric had a warp yarn density of 127 yarns / inch and a weft yarn density of 110 yarns / inch.
[0045]
The cross-sectional shape of the single yarn of the dyed fabric was 13 petals, the groove width of the large uneven portion was 0.92 μm, and the groove depth was 0.98 μm. However, the fine streak observed on the fiber surface of the polyester fabric obtained in Example 2 was not observed.Table of evaluation results It is shown in 1.
[0046]
Comparative Example 2
Using the same components as in Example 2, instead of the elliptical cross section of Example 2,Component APolyester composite fibers with 13 petals in the region were spun and drawn to produce polyester composite fibers. This polyester composite fiber was woven into a satin woven fabric in the same manner as in Example 2, subjected to alkali weight loss treatment, and then processed into a polyester satin woven fabric. The obtained polyester satin fabric was dyed black as in Example 2 and finished. The evaluation results of the fabric are shown in Table 1.
[0047]
Comparative Example 3
Component AOther than using component A1 alone in the region,Example 2Spinning, drawing, weaving, alkali weight reduction treatment, and processing into a polyester satin fabric in the same manner as described above. In the obtained polyester satin fabricExample 2Black dyed in the same way as in the above. The evaluation results of the fabric are shown in Table 1.
[0048]
[Table 1]
【The invention's effect】
According to the present inventionManufactured using polyester composite fiberPolyester fibers and fabrics have the elegant texture and appearance of natural silk while maintaining the superior functionality of polyester fibers. In particular, it is characterized by silky color depth and vividness, elegant luster and squeak.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) Example of cross-sectional shape of a polyester composite fiber of the present invention
(B) Cross-sectional shape after alkali weight loss treatment
[Figure 2] Same as above
[Figure 3] Same as above
[Figure 4] Same as above
[Figure 5] (A) a cross-sectional shape of a woven fabric comprising the polyester composite fiber of the present invention;
(B) An example of the cross-sectional shape of the fabric after the alkali weight loss treatment
[Explanation of symbols]
A: Component region that is difficult to be dissolved by alkali treatment
A1: High transparency polyester
A2: Copolyester
B: Component region that is difficult to be dissolved by alkali treatment
Claims (2)
成分（Ａ）は、溶液ヘイズが１５を超えないポリエステル成分（Ａ１）と共重 合ポリエステル（Ａ２）とをブレンドした成分からなり、
繊維断面における（Ａ）成分領域の形状が、実質的に偏平度１．３ないし６の 楕円に形成されていることを特徴とするポリエステル複合繊維。The cross section of the fiber is composed of a region composed of the component (A) that is hardly dissolved by the alkali treatment and a region composed of the component (B) dissolved and removed in the alkali at a rate at least twice that of the component (A). And an elliptical composite fiber having a substantially flatness of 1.5 to 3.5,
Ingredient (A) consists of a blend of a polyester component (A1) and a copolyester (A2) whose solution haze does not exceed 15.
A polyester composite fiber characterized in that the shape of the component region (A) in the fiber cross section is formed into an ellipse having a flatness of 1.3 to 6.
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1996
- 1996-09-10 JP JP23914996A patent/JP3689994B2/en not_active Expired - Lifetime
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| CN101864604A (en) * | 2009-04-15 | 2010-10-20 | 东丽纤维研究所（中国）有限公司 | Double-component fiber and production method thereof |
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