JP3671588B2 - ソケット付き発光体 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ソケットに発光体を組付けたソケット付き発光体に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来技術として、実公平7−22068号公報に記載された「電子部品内蔵のランプソケット」がある。このランプソケットは、ソケット本体の内部に極性を有する電子部品(例えば、発光ダイオード)を内蔵し、ソケット本体の外周部に、ソケット本体を組付用基板に対して定められた向きに位置決めして挿入する挿入ガイド部が設けられている。これにより、ソケット本体は、組付用基板に対して内蔵する電子部品の極性に応じた向きにしか取り付けることができないため、組付用基板に対する誤組付けを防止できる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のランプソケットは、実際にソケット本体を組付用基板に組付けるまでは、組付けようとしているソケット本体が電子部品の極性に対応した適正な組付け方向であるか否かを的確に判断することができない。従って、ランプソケットの組付け工程を自動化した場合に、自動組付け機のチャック部でソケット本体を把持した時、そのソケット本体の向きが適正な組付け方向ではない場合が生じる。この場合、当然にソケット本体を組付用基板へ組付けることはできないばかりか、自動組付け機によりソケット本体を無理に組付用基板へ組付けようとすれば、組付用基板を破損する可能性もある。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、ソケットを実際に組付用基板に組付ける前にソケットの組付け方向を判別することにより組付用基板への誤組付けを防止できるソケット付き発光体を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
(請求項1の手段)
ソケットには、自動組付け機でソケットを把持する時に、組付用基板に対するソケットの組付け方向が発光素子の極性に対応した適正な組付け方向であるか否かを判別するための組付け方向判別手段が設けられている。これにより、ソケットを実際に組付用基板に組付ける前にソケットの組付け方向が適正であるか否かを判別できるため、ソケットの組付け方向が適正でない状態で組付用基板へ組付けられることがなく、誤組付けを防止できる。従って、ソケット付き発光体の組付用基板への組付け工程を自動化した場合に、自動組付け機に把持されたソケットを誤った組付け方向のまま無理に組付用基板へ組付けようとすることがなくなるため、誤組付けに伴う組付用基板の破損等を防止できる。
また、ソケットには、ソケット付き発光体を組付用基板へ組付ける際に、その組付け方向が発光素子の極性に対応した適正な組付け方向でない場合に組付用基板への組付けを防止する誤組付け防止手段が設けられている。この場合、ソケット付き発光体を手動で組付用基板へ組付ける時に、組付用基板への誤組付けを防止できる。これは、例えば、ソケット付き発光体を自動組付け機によって組付用基板へ組付けた後、何らかの理由(例えば、発光体の点灯不良)で一旦、組付用基板からソケット付き発光体を取り外し、その後、再度組付用基板へ組付ける時には、一々自動組付け機で組付けるより手動で行った方が簡単で容易である。この様な場合(手動で組付ける場合)には、前記組付け方向判別手段によってソケットの組付け方向を判別することができないため、ソケットに設けた誤組付け防止手段によって誤組付けを防止できることは効果的である。
前記誤組付け防止手段は、ソケットの外周に突出すると共に、周方向の一部分のみ半径方向の長さが大きく設けられているフランジ部であり、組付用基板への組付け方向が発光素子の極性に対応した適正な組付け方向でない場合には、フランジ部が組付用基板側に設けられたピンと干渉することで組付け不能となる。従って、適正な組付け方向で組付けようとした場合のみソケットのフランジ部が組付用基板側に設けられたピンと干渉することなく、組付用基板へ組付けることができる。
【0005】
(請求項2の手段)
組付け方向判別手段は、自動組付け機がソケットを把持するために設けられた一組の凹部であり、互いの凹部が非対称形状に形成されている。この場合、形状の異なる互いの凹部に対応したチャック部(自動組付け機のソケットを把持する部分)を用いることにより、容易にソケットの組付け方向を判別することができる。即ち、チャック部で把持しようとするソケットの向きが適正な組付け方向でない場合は、チャック部と凹部とが合致しないため、チャック不良となってソケットを把持できないことから、未然に誤組付けを防止できる。
【0008】
(請求項3の手段)
ソケット付き発光体は、自動組付け機によりソケットを把持する位置まで搬送ラインによって搬送され、ソケットには、搬送ラインを流れる際に、搬送ラインの途中に設けられた整列用ブラシと係合することでソケットの向きを特定の方向に変更できる突起部が設けられている。
この場合、搬送ラインでソケット付き本体を一定方向の向きに整列させて搬送することができるため、自動組付け機によりソケットを適正な組付け方向に把持して組付用基板へ組付けることができる。このため、組付け工程を短時間で効率良く行うことができるため、組付け工程の自動化を大幅に進展させることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
次に、本発明のソケット付き発光体を図面に基づいて説明する。
図1(a)は発光体と回路基板の一方から見た平面図、(b)は発光体と回路基板の側面図、(c)は発光体と回路基板の他方から見た平面図である。
本実施例のソケット付き発光体1は、例えば、自動車の計器表示板の奥(裏側)に設けられるパネル2の組付け穴2a(図10参照)に組付けられて、シートベルトの未着用を警告するインジケータランプとして使用される。
このソケット付き発光体1は、図2に示す様に、極性を有する発光素子3(発光ダイオード/図8参照)を備えた発光体4と、この発光体4が固定された回路基板5と、この回路基板5を保持するソケット6等から構成される。
発光体4は、発光素子3を合成樹脂やガラス等の透過性材料でバルブ状にモールドしたもの、あるいは透過性材料から成る容器内に発光素子3を収納して形成されている。この発光体4は、底面から発光素子3の2本のリード片3aが取り出されて、その先端部がL字形に折り曲げられている。
【0010】
回路基板5は、樹脂等で形成された絶縁板の両表面にそれぞれプリント配線が形成され、その基板表面にIC7(集積回路)と電子部品(抵抗8とコンデンサ9)が組付けられている。IC7は、図8に示す様に、発振回路、分周回路、及び出力回路を具備し、発光素子3を一定時間だけ点滅させるための電気回路を構成している。なお、IC7と電子部品8、9は、図1に示す様に、互いに回路基板5の反対側表面に組付けられている。
【0011】
回路基板5の上部には、2個の取付け穴5a(図1(b)参照)が設けられて、この取付け穴5aに発光素子3のリード片3aが挿入され、半田付けによって基板表面のプリント配線と電気的に接続されている(図1参照)。
回路基板5の下部には、図1に示す様に、2個の取付け穴5bが設けられて、この取付け穴5bに外部(パネル2に形成された電気配線)との電気接続を行う一組(プラス側とマイナス側)の接続端子片10の一部が挿入され、半田付けによって基板表面のプリント配線と電気的に接続されている(図2参照)。
また、この回路基板5には、図1(a)、(c)に示す様に、基板上部の両側にそれぞれリブ5cが形成されている。このリブ5cは、基板上部の横幅寸法(図1(a)、(c)の左右方向の寸法)を拡大して形成されている。
なお、上記の各接続端子片10は、回路基板5の両側に配されて、それぞれ先端部が略L字形に折り曲げられている。また、各接続端子片10には、図2に示す様に、外側へ切り起こされて弾性を持たせた弾性片10aが設けられている。
【0012】
ソケット6は、絶縁性材料(例えば樹脂)により底面を有する略円筒形状に形成されて、底面から所定の高さ位置に鍔状のフランジ部6aを有し(図2参照)、更にそのフランジ部6aから上方へ筒状に延びる円筒壁6bの外周面に一組の係合片6c(図3及び図4参照)が設けられている。また、ソケット6内の底部には、ソケット6内へ挿入される回路基板5の下端部を保持する溝6d(図2参照)が形成されている。
円筒壁6bには、ソケット6内へ回路基板5を挿入する際に各接続端子片10を案内する一対の案内溝6eが径方向の対称位置に設けられている。また、円筒壁6bの上部には、回路基板5をソケット6内へ挿入した時に、回路基板5のリブ5cが円筒壁6bと干渉するのを防ぐために、リブ5cを逃がすための逃がし溝6fが2か所設けられている(図3参照)。但し、この2か所の逃がし溝6fは、ソケット6の中心を通る直線(直径)上から偏心した位置に設けられている(図4参照)。
【0013】
フランジ部6aより下側の外壁面には、径方向の対称位置に、それぞれ底面からフランジ部6aまで溝状に延びる一組の凹部6g、6hが設けられている(図5、図6、図7参照)。この凹部6g、6hは、自動組付け機のチャック部(図示しない)によりソケット6を把持するために設けられている。つまり、自動組付け機は、チャック部に2本の支持片(図示しない)を具備し、この2本の支持片を各凹部6g、6hに挿入してソケット6を把持することができる。但し、各凹部6g、6hは、底面側のみ一方の凹部6gの方が他方の凹部6hより溝幅が若干大きく設けられている(W1 >W2 )。従って、チャック部の2本の支持片も各凹部6g、6hの溝幅に対応した大きさに設けられている。
また、フランジ部6aより下側の外壁面には、一方の凹部6gの近傍に柱状の突起部6iが設けられている。この突起部6iは、ソケット付き発光体1が搬送ライン(図示しない)を流れる際に、その搬送ラインの途中に設けられた2本の整列用ブラシ11、12(図9参照)と係合することでソケット6の向きを特定の方向に変更できる。
【0014】
フランジ部6aは、ソケット付き発光体1をパネル2の組付け穴2a(図10参照)へ挿入して組付けた時に、フランジ部6aの上面が組付け穴2a周囲のパネル2壁面に当接して、パネル2に対する挿入方向の位置決めを行う。また、このフランジ部6aは、図4及び図5に示す様に、周方向の一部分のみ半径方向の長さが大きく設けられている。これは、パネル2に対してソケット6の誤組付けを防止するものである(後で詳述する)。
一組の係合片6cは、ソケット付き発光体1をパネル2の組付け穴2aへ挿入した際に、組付け穴2aを通り抜けた後、パネル2に対してソケット6を所定角度だけ回転させることにより、フランジ部6aとの間にパネル2を挟み込んでソケット6を固定することができる。
【0015】
次に、発光体4が固定された回路基板5をソケット6内へ組付ける時の方法について説明する。
ソケット6に対して回路基板5の向きを合わせた後、回路基板5を下端側よりソケット6内へ挿入する。但し、回路基板5は、ソケット6の中心から偏心した位置に挿入される。これは、発光体4が固定された回路基板5を横方向から見た時(図1(b)参照)に、回路基板5に対して発光体4が前後方向(図1(b)の左右方向)にずれた位置に固定されているためである。これにより、回路基板5をソケット6内へ反対向きに挿入することを防止できる。つまり、発光素子3の極性に対応した適正な向きでソケット6内へ挿入することができる。
【0016】
回路基板5をソケット6内の所定深さまで挿入すると、回路基板5に具備された接続端子片10の弾性片10aがソケット6内底部に形成された溝6dの角部に当接する。その後、回路基板5の上端両肩部に設けたリブ5cに力を加えながら押し込むと、接続端子片10の弾性片10aが変形して溝6dの内部へ押し込まれ、ソケット6内に回路基板5が保持される。この時、回路基板5のリブ5cは、図3に示す様に、ソケット6の円筒壁6bに形成された逃がし溝6fに収納される。また、接続端子片10の先端部は、円筒壁6bの案内溝6eを通って円筒壁6bの外側へ取り出されている。
【0017】
次に、ソケット付き発光体1をパネル2へ組付ける工程について説明する。但し、ここでは、自動組付け機による組付け工程を説明する。
まず、搬送ライン(図示しない)にソケット付き発光体1を流して所定の位置まで搬送させる。この時、搬送ラインを流れるソケット付き発光体1は、図9に示す様に、搬送ラインの途中に設けられた2本の整列用ブラシ11、12により一定方向を向いて搬送される。具体的に説明すると、図9において左から3番目のソケット6は、ソケット6に設けられた突起部6iが第1の整列用ブラシ11に係合することで90度回転し、左から4番目のソケット6と同じ向きに姿勢を変化させる。更に、その左から4番目のソケット6は、突起部6iと反対側のソケット6角部が第2の整列用ブラシ12に係合することで90度回転して左から5番目以降の各ソケット6と同じ向きに姿勢を変化させる。なお、左から2番目のソケット6は、ソケット6に設けられた突起部6iが第1の整列用ブラシ11に係合することで180度回転して左から4番目のソケット6と同じ向きに姿勢を変化させることができる。
【0018】
搬送ラインによって所定の位置に搬送されたソケット付き発光体1は、自動組付け機のチャック部でソケット6の凹部6g、6hが把持されて持ち上げられる。この時、ソケット6の凹部6g、6hは、互いの溝幅が異なるため、チャック部で凹部6g、6hを把持する時に、ソケット6の向きが適正な向き(発光素子3の極性に対応した向き)であるか否かを判別することができる。
チャック部に把持されたソケット付き発光体1は、そのままパネル2の組付け穴2aに対向する位置まで移動されて、発光体4側よりパネル2の組付け穴2aへ挿入される。なお、パネル2の組付け穴2aは、ソケット6の円筒壁6bと一組の係合片6cとが通り抜けることのできる形状及び大きさに形成されている(図10(a)参照)。
【0019】
ここで、ソケット6の組付け方向が適正でないと、図11に示す様に、ソケット6のフランジ部6a(半径方向の長さが大きい部分)がパネル2に設けられたピン2bに干渉するため組付け穴2aへ挿入不能となる。これに対し、ソケット6の組付け方向が適正な場合には、図12に示す様に、ソケット6のフランジ部6aとパネル2側のピン2bとが干渉することなく、正常に組付け穴2aへ挿入することができる。
組付け穴2aへ挿入されたソケット付き発光体1は、発光体4が組付け穴2aを通り抜けてソケット6のフランジ部6aがパネル2壁面に当接した後、ソケット6を所定角度だけ回転させることにより、フランジ部6aと係合片6cとの間にパネル2を挟み込んで固定することができる。
【0020】
(本実施例の効果)
本実施例によれば、ソケット6に一組の凹部6g、6hを設け、各凹部6g、6hの溝幅を異ならせたことにより、チャック部でソケット6を把持する時にソケット6の向きが発光素子3の極性に対応した適正な向きであるか否かを判別することができる。従って、この時点(チャック部でソケット6を把持する時点)でソケット6の向きが適正な向きでなければ、チャック部でソケット6を把持することができないため、パネル2に対してソケット付き発光体1を誤って組付けることがない。これにより、ソケット付き発光体1のパネル2への組付け工程を自動化した場合に、自動組付け機のチャック部に把持されたソケット6を誤った組付け方向のまま無理にパネル2へ組付けようとすることがなくなるため、誤組付けに伴うパネル2の破損等を防止できる。
【0021】
また、ソケット6には、一部分のみ幅の広いフランジ部6aを設けたことにより、ソケット6の組付け方向が適正でない場合には、フランジ部6aがパネル2側に設けたピン2bに干渉して組付け不能となる。但し、本実施例では、チャック部によりソケット6を把持する時点でソケット6の向きが発光素子3の極性に対応した適正な向きであるか否かを判別することができるため、自動組付け機による組付け工程ではフランジ部6aがピン2bと干渉する様な事態は生じない。しかし、例えばソケット付き発光体1を自動組付け機によってパネル2へ組付けた後、何らかの理由(例えば、発光体4の点灯不良)で一旦、パネル2からソケット付き発光体1を取り外し、その後、再度パネル2へ組付ける時には、一々自動組付け機で組付けるより手動で行った方が簡単で容易である。この様な場合(手動で組付ける場合)に、ソケット6に設けたフランジ部6aとパネル2側のピン2bとによってパネル2への誤組付けを防止することができる。
【0022】
更に、本実施例では、ソケット6に設けた突起部6iと搬送ラインの途中に設けられた2本の整列用ブラシ11、12とでソケット付き発光体1の向きを一定方向に整列させることができるため、自動組付け機のチャック部でソケット6を把持する時にチャック不良を防止できる。これにより、組付け工程を短時間で効率良く行うことができるため、組付け工程の自動化を大幅に進展させることができる。
【0023】
本実施例では、回路基板5の上端両肩部にリブ5cを設けたことにより、回路基板5をソケット6内へ挿入する際に、リブ5cに力を加えながら押し込むことができる。これにより、発光体4に力を加えて押し込む必要がないため、発光素子3のリード片3aと回路基板5との半田付け部13(図1参照)に応力が加わることがなく、半田付け部13にクラックが発生して導通不良となる様な事態を防止できる。また、回路基板5にリブ5cを設けることで回路基板5上端部の横幅寸法が拡大するが、ソケット6の円筒壁6bに逃がし溝6fを設けて、この逃がし溝6fに回路基板5のリブ5cを収納する構成としたことにより、円筒壁6bの内径をリブ5cを除いた回路基板5の横幅寸法に合わせて設計することができる。このため、回路基板5にリブ5cを設けても円筒壁6bの外径を拡大する必要はなく、ソケット6の体格が大きくなるのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】発光体と回路基板の一方から見た平面図(a)、発光体と回路基板の側面図(b)、発光体と回路基板の他方から見た平面図(c)である。
【図2】ソケット付き発光体の断面図(図4のB−B断面図)である。
【図3】ソケット付き発光体の側面図(図4のA視図)である。
【図4】ソケット付き発光体の上面図である。
【図5】ソケットの底面図である。
【図6】ソケットの下側側面図(図5のC視図)である。
【図7】ソケットの下側側面図(図5のD視図)である。
【図8】発光素子を点滅させるための電気回路図である。
【図9】搬送ラインを流れるソケット付き発光体を示す平面図である。
【図10】パネルの組付け穴を示す平面図(a)と側面断面図(b)である。
【図11】パネルに対するソケット付き発光体の組付け方向が適正でない場合を示す断面図である。
【図12】パネルに対するソケット付き発光体の組付け方向が適正な場合を示す断面図である。
【符号の説明】
1 ソケット付き発光体
2 パネル(組付用基板)
2b ピン
3 発光素子
4 発光体
5 回路基板
6 ソケット
6a フランジ部(誤組付け防止手段)
6g 一方の凹部(組付け方向判別手段)
6h 他方の凹部(組付け方向判別手段)
6i 突起部
11 第1の整列用ブラシ
12 第2の整列用ブラシ
【発明の属する技術分野】
本発明は、ソケットに発光体を組付けたソケット付き発光体に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来技術として、実公平7−22068号公報に記載された「電子部品内蔵のランプソケット」がある。このランプソケットは、ソケット本体の内部に極性を有する電子部品(例えば、発光ダイオード)を内蔵し、ソケット本体の外周部に、ソケット本体を組付用基板に対して定められた向きに位置決めして挿入する挿入ガイド部が設けられている。これにより、ソケット本体は、組付用基板に対して内蔵する電子部品の極性に応じた向きにしか取り付けることができないため、組付用基板に対する誤組付けを防止できる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のランプソケットは、実際にソケット本体を組付用基板に組付けるまでは、組付けようとしているソケット本体が電子部品の極性に対応した適正な組付け方向であるか否かを的確に判断することができない。従って、ランプソケットの組付け工程を自動化した場合に、自動組付け機のチャック部でソケット本体を把持した時、そのソケット本体の向きが適正な組付け方向ではない場合が生じる。この場合、当然にソケット本体を組付用基板へ組付けることはできないばかりか、自動組付け機によりソケット本体を無理に組付用基板へ組付けようとすれば、組付用基板を破損する可能性もある。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、ソケットを実際に組付用基板に組付ける前にソケットの組付け方向を判別することにより組付用基板への誤組付けを防止できるソケット付き発光体を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
(請求項1の手段)
ソケットには、自動組付け機でソケットを把持する時に、組付用基板に対するソケットの組付け方向が発光素子の極性に対応した適正な組付け方向であるか否かを判別するための組付け方向判別手段が設けられている。これにより、ソケットを実際に組付用基板に組付ける前にソケットの組付け方向が適正であるか否かを判別できるため、ソケットの組付け方向が適正でない状態で組付用基板へ組付けられることがなく、誤組付けを防止できる。従って、ソケット付き発光体の組付用基板への組付け工程を自動化した場合に、自動組付け機に把持されたソケットを誤った組付け方向のまま無理に組付用基板へ組付けようとすることがなくなるため、誤組付けに伴う組付用基板の破損等を防止できる。
また、ソケットには、ソケット付き発光体を組付用基板へ組付ける際に、その組付け方向が発光素子の極性に対応した適正な組付け方向でない場合に組付用基板への組付けを防止する誤組付け防止手段が設けられている。この場合、ソケット付き発光体を手動で組付用基板へ組付ける時に、組付用基板への誤組付けを防止できる。これは、例えば、ソケット付き発光体を自動組付け機によって組付用基板へ組付けた後、何らかの理由(例えば、発光体の点灯不良)で一旦、組付用基板からソケット付き発光体を取り外し、その後、再度組付用基板へ組付ける時には、一々自動組付け機で組付けるより手動で行った方が簡単で容易である。この様な場合(手動で組付ける場合)には、前記組付け方向判別手段によってソケットの組付け方向を判別することができないため、ソケットに設けた誤組付け防止手段によって誤組付けを防止できることは効果的である。
前記誤組付け防止手段は、ソケットの外周に突出すると共に、周方向の一部分のみ半径方向の長さが大きく設けられているフランジ部であり、組付用基板への組付け方向が発光素子の極性に対応した適正な組付け方向でない場合には、フランジ部が組付用基板側に設けられたピンと干渉することで組付け不能となる。従って、適正な組付け方向で組付けようとした場合のみソケットのフランジ部が組付用基板側に設けられたピンと干渉することなく、組付用基板へ組付けることができる。
【0005】
(請求項2の手段)
組付け方向判別手段は、自動組付け機がソケットを把持するために設けられた一組の凹部であり、互いの凹部が非対称形状に形成されている。この場合、形状の異なる互いの凹部に対応したチャック部(自動組付け機のソケットを把持する部分)を用いることにより、容易にソケットの組付け方向を判別することができる。即ち、チャック部で把持しようとするソケットの向きが適正な組付け方向でない場合は、チャック部と凹部とが合致しないため、チャック不良となってソケットを把持できないことから、未然に誤組付けを防止できる。
【0008】
(請求項3の手段)
ソケット付き発光体は、自動組付け機によりソケットを把持する位置まで搬送ラインによって搬送され、ソケットには、搬送ラインを流れる際に、搬送ラインの途中に設けられた整列用ブラシと係合することでソケットの向きを特定の方向に変更できる突起部が設けられている。
この場合、搬送ラインでソケット付き本体を一定方向の向きに整列させて搬送することができるため、自動組付け機によりソケットを適正な組付け方向に把持して組付用基板へ組付けることができる。このため、組付け工程を短時間で効率良く行うことができるため、組付け工程の自動化を大幅に進展させることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
次に、本発明のソケット付き発光体を図面に基づいて説明する。
図1(a)は発光体と回路基板の一方から見た平面図、(b)は発光体と回路基板の側面図、(c)は発光体と回路基板の他方から見た平面図である。
本実施例のソケット付き発光体1は、例えば、自動車の計器表示板の奥(裏側)に設けられるパネル2の組付け穴2a(図10参照)に組付けられて、シートベルトの未着用を警告するインジケータランプとして使用される。
このソケット付き発光体1は、図2に示す様に、極性を有する発光素子3(発光ダイオード/図8参照)を備えた発光体4と、この発光体4が固定された回路基板5と、この回路基板5を保持するソケット6等から構成される。
発光体4は、発光素子3を合成樹脂やガラス等の透過性材料でバルブ状にモールドしたもの、あるいは透過性材料から成る容器内に発光素子3を収納して形成されている。この発光体4は、底面から発光素子3の2本のリード片3aが取り出されて、その先端部がL字形に折り曲げられている。
【0010】
回路基板5は、樹脂等で形成された絶縁板の両表面にそれぞれプリント配線が形成され、その基板表面にIC7(集積回路)と電子部品(抵抗8とコンデンサ9)が組付けられている。IC7は、図8に示す様に、発振回路、分周回路、及び出力回路を具備し、発光素子3を一定時間だけ点滅させるための電気回路を構成している。なお、IC7と電子部品8、9は、図1に示す様に、互いに回路基板5の反対側表面に組付けられている。
【0011】
回路基板5の上部には、2個の取付け穴5a(図1(b)参照)が設けられて、この取付け穴5aに発光素子3のリード片3aが挿入され、半田付けによって基板表面のプリント配線と電気的に接続されている(図1参照)。
回路基板5の下部には、図1に示す様に、2個の取付け穴5bが設けられて、この取付け穴5bに外部(パネル2に形成された電気配線)との電気接続を行う一組(プラス側とマイナス側)の接続端子片10の一部が挿入され、半田付けによって基板表面のプリント配線と電気的に接続されている(図2参照)。
また、この回路基板5には、図1(a)、(c)に示す様に、基板上部の両側にそれぞれリブ5cが形成されている。このリブ5cは、基板上部の横幅寸法(図1(a)、(c)の左右方向の寸法)を拡大して形成されている。
なお、上記の各接続端子片10は、回路基板5の両側に配されて、それぞれ先端部が略L字形に折り曲げられている。また、各接続端子片10には、図2に示す様に、外側へ切り起こされて弾性を持たせた弾性片10aが設けられている。
【0012】
ソケット6は、絶縁性材料(例えば樹脂)により底面を有する略円筒形状に形成されて、底面から所定の高さ位置に鍔状のフランジ部6aを有し(図2参照)、更にそのフランジ部6aから上方へ筒状に延びる円筒壁6bの外周面に一組の係合片6c(図3及び図4参照)が設けられている。また、ソケット6内の底部には、ソケット6内へ挿入される回路基板5の下端部を保持する溝6d(図2参照)が形成されている。
円筒壁6bには、ソケット6内へ回路基板5を挿入する際に各接続端子片10を案内する一対の案内溝6eが径方向の対称位置に設けられている。また、円筒壁6bの上部には、回路基板5をソケット6内へ挿入した時に、回路基板5のリブ5cが円筒壁6bと干渉するのを防ぐために、リブ5cを逃がすための逃がし溝6fが2か所設けられている(図3参照)。但し、この2か所の逃がし溝6fは、ソケット6の中心を通る直線(直径)上から偏心した位置に設けられている(図4参照)。
【0013】
フランジ部6aより下側の外壁面には、径方向の対称位置に、それぞれ底面からフランジ部6aまで溝状に延びる一組の凹部6g、6hが設けられている(図5、図6、図7参照)。この凹部6g、6hは、自動組付け機のチャック部(図示しない)によりソケット6を把持するために設けられている。つまり、自動組付け機は、チャック部に2本の支持片(図示しない)を具備し、この2本の支持片を各凹部6g、6hに挿入してソケット6を把持することができる。但し、各凹部6g、6hは、底面側のみ一方の凹部6gの方が他方の凹部6hより溝幅が若干大きく設けられている(W1 >W2 )。従って、チャック部の2本の支持片も各凹部6g、6hの溝幅に対応した大きさに設けられている。
また、フランジ部6aより下側の外壁面には、一方の凹部6gの近傍に柱状の突起部6iが設けられている。この突起部6iは、ソケット付き発光体1が搬送ライン(図示しない)を流れる際に、その搬送ラインの途中に設けられた2本の整列用ブラシ11、12(図9参照)と係合することでソケット6の向きを特定の方向に変更できる。
【0014】
フランジ部6aは、ソケット付き発光体1をパネル2の組付け穴2a(図10参照)へ挿入して組付けた時に、フランジ部6aの上面が組付け穴2a周囲のパネル2壁面に当接して、パネル2に対する挿入方向の位置決めを行う。また、このフランジ部6aは、図4及び図5に示す様に、周方向の一部分のみ半径方向の長さが大きく設けられている。これは、パネル2に対してソケット6の誤組付けを防止するものである(後で詳述する)。
一組の係合片6cは、ソケット付き発光体1をパネル2の組付け穴2aへ挿入した際に、組付け穴2aを通り抜けた後、パネル2に対してソケット6を所定角度だけ回転させることにより、フランジ部6aとの間にパネル2を挟み込んでソケット6を固定することができる。
【0015】
次に、発光体4が固定された回路基板5をソケット6内へ組付ける時の方法について説明する。
ソケット6に対して回路基板5の向きを合わせた後、回路基板5を下端側よりソケット6内へ挿入する。但し、回路基板5は、ソケット6の中心から偏心した位置に挿入される。これは、発光体4が固定された回路基板5を横方向から見た時(図1(b)参照)に、回路基板5に対して発光体4が前後方向(図1(b)の左右方向)にずれた位置に固定されているためである。これにより、回路基板5をソケット6内へ反対向きに挿入することを防止できる。つまり、発光素子3の極性に対応した適正な向きでソケット6内へ挿入することができる。
【0016】
回路基板5をソケット6内の所定深さまで挿入すると、回路基板5に具備された接続端子片10の弾性片10aがソケット6内底部に形成された溝6dの角部に当接する。その後、回路基板5の上端両肩部に設けたリブ5cに力を加えながら押し込むと、接続端子片10の弾性片10aが変形して溝6dの内部へ押し込まれ、ソケット6内に回路基板5が保持される。この時、回路基板5のリブ5cは、図3に示す様に、ソケット6の円筒壁6bに形成された逃がし溝6fに収納される。また、接続端子片10の先端部は、円筒壁6bの案内溝6eを通って円筒壁6bの外側へ取り出されている。
【0017】
次に、ソケット付き発光体1をパネル2へ組付ける工程について説明する。但し、ここでは、自動組付け機による組付け工程を説明する。
まず、搬送ライン(図示しない)にソケット付き発光体1を流して所定の位置まで搬送させる。この時、搬送ラインを流れるソケット付き発光体1は、図9に示す様に、搬送ラインの途中に設けられた2本の整列用ブラシ11、12により一定方向を向いて搬送される。具体的に説明すると、図9において左から3番目のソケット6は、ソケット6に設けられた突起部6iが第1の整列用ブラシ11に係合することで90度回転し、左から4番目のソケット6と同じ向きに姿勢を変化させる。更に、その左から4番目のソケット6は、突起部6iと反対側のソケット6角部が第2の整列用ブラシ12に係合することで90度回転して左から5番目以降の各ソケット6と同じ向きに姿勢を変化させる。なお、左から2番目のソケット6は、ソケット6に設けられた突起部6iが第1の整列用ブラシ11に係合することで180度回転して左から4番目のソケット6と同じ向きに姿勢を変化させることができる。
【0018】
搬送ラインによって所定の位置に搬送されたソケット付き発光体1は、自動組付け機のチャック部でソケット6の凹部6g、6hが把持されて持ち上げられる。この時、ソケット6の凹部6g、6hは、互いの溝幅が異なるため、チャック部で凹部6g、6hを把持する時に、ソケット6の向きが適正な向き(発光素子3の極性に対応した向き)であるか否かを判別することができる。
チャック部に把持されたソケット付き発光体1は、そのままパネル2の組付け穴2aに対向する位置まで移動されて、発光体4側よりパネル2の組付け穴2aへ挿入される。なお、パネル2の組付け穴2aは、ソケット6の円筒壁6bと一組の係合片6cとが通り抜けることのできる形状及び大きさに形成されている(図10(a)参照)。
【0019】
ここで、ソケット6の組付け方向が適正でないと、図11に示す様に、ソケット6のフランジ部6a(半径方向の長さが大きい部分)がパネル2に設けられたピン2bに干渉するため組付け穴2aへ挿入不能となる。これに対し、ソケット6の組付け方向が適正な場合には、図12に示す様に、ソケット6のフランジ部6aとパネル2側のピン2bとが干渉することなく、正常に組付け穴2aへ挿入することができる。
組付け穴2aへ挿入されたソケット付き発光体1は、発光体4が組付け穴2aを通り抜けてソケット6のフランジ部6aがパネル2壁面に当接した後、ソケット6を所定角度だけ回転させることにより、フランジ部6aと係合片6cとの間にパネル2を挟み込んで固定することができる。
【0020】
(本実施例の効果)
本実施例によれば、ソケット6に一組の凹部6g、6hを設け、各凹部6g、6hの溝幅を異ならせたことにより、チャック部でソケット6を把持する時にソケット6の向きが発光素子3の極性に対応した適正な向きであるか否かを判別することができる。従って、この時点(チャック部でソケット6を把持する時点)でソケット6の向きが適正な向きでなければ、チャック部でソケット6を把持することができないため、パネル2に対してソケット付き発光体1を誤って組付けることがない。これにより、ソケット付き発光体1のパネル2への組付け工程を自動化した場合に、自動組付け機のチャック部に把持されたソケット6を誤った組付け方向のまま無理にパネル2へ組付けようとすることがなくなるため、誤組付けに伴うパネル2の破損等を防止できる。
【0021】
また、ソケット6には、一部分のみ幅の広いフランジ部6aを設けたことにより、ソケット6の組付け方向が適正でない場合には、フランジ部6aがパネル2側に設けたピン2bに干渉して組付け不能となる。但し、本実施例では、チャック部によりソケット6を把持する時点でソケット6の向きが発光素子3の極性に対応した適正な向きであるか否かを判別することができるため、自動組付け機による組付け工程ではフランジ部6aがピン2bと干渉する様な事態は生じない。しかし、例えばソケット付き発光体1を自動組付け機によってパネル2へ組付けた後、何らかの理由(例えば、発光体4の点灯不良)で一旦、パネル2からソケット付き発光体1を取り外し、その後、再度パネル2へ組付ける時には、一々自動組付け機で組付けるより手動で行った方が簡単で容易である。この様な場合(手動で組付ける場合)に、ソケット6に設けたフランジ部6aとパネル2側のピン2bとによってパネル2への誤組付けを防止することができる。
【0022】
更に、本実施例では、ソケット6に設けた突起部6iと搬送ラインの途中に設けられた2本の整列用ブラシ11、12とでソケット付き発光体1の向きを一定方向に整列させることができるため、自動組付け機のチャック部でソケット6を把持する時にチャック不良を防止できる。これにより、組付け工程を短時間で効率良く行うことができるため、組付け工程の自動化を大幅に進展させることができる。
【0023】
本実施例では、回路基板5の上端両肩部にリブ5cを設けたことにより、回路基板5をソケット6内へ挿入する際に、リブ5cに力を加えながら押し込むことができる。これにより、発光体4に力を加えて押し込む必要がないため、発光素子3のリード片3aと回路基板5との半田付け部13(図1参照)に応力が加わることがなく、半田付け部13にクラックが発生して導通不良となる様な事態を防止できる。また、回路基板5にリブ5cを設けることで回路基板5上端部の横幅寸法が拡大するが、ソケット6の円筒壁6bに逃がし溝6fを設けて、この逃がし溝6fに回路基板5のリブ5cを収納する構成としたことにより、円筒壁6bの内径をリブ5cを除いた回路基板5の横幅寸法に合わせて設計することができる。このため、回路基板5にリブ5cを設けても円筒壁6bの外径を拡大する必要はなく、ソケット6の体格が大きくなるのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】発光体と回路基板の一方から見た平面図(a)、発光体と回路基板の側面図(b)、発光体と回路基板の他方から見た平面図(c)である。
【図2】ソケット付き発光体の断面図(図4のB−B断面図)である。
【図3】ソケット付き発光体の側面図(図4のA視図)である。
【図4】ソケット付き発光体の上面図である。
【図5】ソケットの底面図である。
【図6】ソケットの下側側面図(図5のC視図)である。
【図7】ソケットの下側側面図(図5のD視図)である。
【図8】発光素子を点滅させるための電気回路図である。
【図9】搬送ラインを流れるソケット付き発光体を示す平面図である。
【図10】パネルの組付け穴を示す平面図(a)と側面断面図(b)である。
【図11】パネルに対するソケット付き発光体の組付け方向が適正でない場合を示す断面図である。
【図12】パネルに対するソケット付き発光体の組付け方向が適正な場合を示す断面図である。
【符号の説明】
1 ソケット付き発光体
2 パネル(組付用基板)
2b ピン
3 発光素子
4 発光体
5 回路基板
6 ソケット
6a フランジ部(誤組付け防止手段)
6g 一方の凹部(組付け方向判別手段)
6h 他方の凹部(組付け方向判別手段)
6i 突起部
11 第1の整列用ブラシ
12 第2の整列用ブラシ
Claims (3)
- 極性を有する発光素子を備えた発光体と、
この発光体を保持するソケットとを備え、
自動組付け機により前記ソケットを把持して組付用基板に組付けられるソケット付き発光体であって、
前記ソケットには、前記自動組付け機で前記ソケットを把持する時に、前記組付用基板に対する前記ソケットの組付け方向が前記発光素子の極性に対応した適正な組付け方向であるか否かを判別するための組付け方向判別手段と、前記ソケット付き発光体を前記組付用基板へ組付ける際に、その組付け方向が前記発光素子の極性に対応した適正な組付け方向でない場合に前記組付用基板への組付けを防止する誤組付け防止手段とが設けられ、
前記誤組付け防止手段は、前記ソケットの外周に突出すると共に、周方向の一部分のみ半径方向の長さが大きく設けられているフランジ部であり、前記組付用基板への組付け方向が前記発光素子の極性に対応した適正な組付け方向でない場合には、前記フランジ部が前記組付用基板側に設けられたピンと干渉することで組付け不能となることを特徴とするソケット付き発光体。 - 前記組付け方向判別手段は、前記自動組付け機が前記ソケットを把持するために設けられた一組の凹部であり、互いの凹部が非対称形状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載したソケット付き発光体。
- 前記ソケット付き発光体は、前記自動組付け機により前記ソケットを把持する位置まで搬送ラインによって搬送され、
前記ソケットには、前記搬送ラインを流れる際に、前記搬送ラインの途中に設けられた整列用ブラシと係合することで前記ソケットの向きを特定の方向に変更できる突起部が設けられていることを特徴とする請求項1または2に記載したソケット付き発光体。
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