JP3668902B2

JP3668902B2 - 廃液処理機構

Info

Publication number: JP3668902B2
Application number: JP00431995A
Authority: JP
Inventors: 和幸江原; 和久中尾; 保岩田; 信一中村
Original assignee: 株式会社オメガ
Priority date: 1995-01-13
Filing date: 1995-01-13
Publication date: 2005-07-06
Anticipated expiration: 2020-07-06
Also published as: JPH08192162A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、ＣＯＤなどの低減の効率に優れる廃液処理機構に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、廃液を処理するための方法として、減圧加熱して濃縮・減量化を行う蒸発濃縮法などの技術が知られている。
【０００３】
一方、図１０に示すように、廃液中のＣＯＤやＢＯＤなどを低減させるための機構として、廃液を貯留する廃液貯留槽40を設け、前記廃液貯留槽中の廃液を電解槽との間で循環させることが考えられる。この機構は、循環する廃液中に活性酸素を生成せしめるように電解槽内で電気分解を行ない、生成した活性酸素の酸化分解作用を廃液に及ぼしめることにより、そのＣＯＤなどを低減させようとするものである。
【０００４】
そして、電解槽で廃液を電気分解する際に気泡（例えば塩素ガスなど）が発生し、この気泡の或る程度の部分は廃液と共に系中を循環する。
【０００５】
しかし、このものは、従来の蒸発濃縮法と比較すると、濃縮液の二次処理などの必要がなく、そのまま下水等へ排出し得るように処理することが可能であるという利点を有するものの、廃液と共に系中を循環する気泡の存在は特に電解槽で悪影響を及ぼすものと推測され、また、廃液貯留槽内での未処理の廃液の滞留も考えられ、このため、時間当たりのＣＯＤなどの低減の効率が未だ十分に満足のいくものではないと共に電極寿命があまり長くないという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、この発明は、未処理の廃液の滞留を抑制すると共に気泡による悪影響の多くを回避することにより、時間当たりのＣＯＤなどの低減の効率に優れ且つ電極寿命がより長い廃液処理機構を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するためこの発明では次のような技術的手段を講じている。
【０００８】
この発明の廃液処理機構は、廃液を貯留する廃液貯留槽中の廃液を電解槽との間で循環させ、循環する廃液中に活性酸素を生成せしめるように電解槽内で電気分解を行ない、生成した活性酸素の酸化分解作用を廃液に及ぼしめるように構成されると共に、前記廃液貯留槽は、先に電解槽から戻ってきた廃液から順次、電解槽へ送り出されるように構成され、前記廃液貯留槽が、電解槽から戻ってくる廃液の貯留域から、電解槽へ送り出される廃液の貯留域への廃液の移行が可能な状態で区画されていることを特徴とする。
【００１０】
また、処理中の廃液の電気伝導度を約５０〜５００ｍＳ／ｃｍ、電流密度を約２〜１０Ａ／ｄｍ²とし、その循環流量を約１０〜３０リットル／分として処理を行うこととして実施することもできる。
【００１１】
また、処理すべき廃液中に活性酸素を生成せしめるような電解液を処理前に添加すると共に、処理中にも添加するようにしたこととして実施することもできる。
【００１２】
また、処理すべき廃液に対して活性酸素を生成せしめるような電解液として塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、又は臭化カリウムの水溶液を添加すると共に、アルカリ性の溶液を貯留すべき曝気槽を設け、処理中に発生した塩素ガス又は臭素ガスをアルカリ性の液中に曝気して溶解させると共に、次亜塩素酸又は次亜臭素酸を塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、又は臭化カリウムに変える触媒を前記曝気槽中に具備せしめ、残余の塩素ガス又は臭素ガスを吸着する活性炭フィルターを曝気槽の開口に設けたこととして実施することもできる。
【００１３】
【作用】
この発明は、以下のような作用を有する。
（請求項１）この発明の廃液処理機構では、廃液貯留槽は、先に電解槽から戻ってきた廃液から順次、電解槽へ送り出されるように構成されているので、未処理の廃液の滞留を抑制することができる。また、電解槽で廃液を電気分解する際に電極で気泡が発生し、この気泡が廃液と共に系中を循環しようとしても、電解槽から戻ってきた廃液は、その中の気泡が時間と共に上方に浮いて抜け出したものから順次、電解槽へと送り出され、廃液は、気泡がより少ない状態で電解槽へと送られるので、気泡による悪影響の多くを回避することができる。
廃液貯留槽が、電解槽から戻ってくる廃液の貯留域から、電解槽へ送り出される廃液の貯留域への廃液の移行が可能な状態で区画されており、電解槽から気泡と共に戻ってきた廃液が、電解槽へ送り出される廃液の貯留域へと直ぐに拡散することはないので、未処理の廃液の滞留を抑制することができると共に気泡による悪影響の多くを回避することができる。
【００１４】
また、前記廃液貯留槽を、先に電解槽から戻ってきた廃液から順次、電解槽へ送り出されるように、簡易に構成することができる。
（請求項２）処理中の廃液の電気伝導度を約５０〜５００ｍＳ／ｃｍ、電流密度を約２〜１０Ａ／ｄｍ² とし、その循環流量を約１０〜３０リットル／分として処理を行うと、時間当たりのＣＯＤの低減の効率をより向上させることができるという利点がある。なお、廃液の循環流量を約１０リットル／分未満とすると、電解槽で電極の焼き付きが生じやすい傾向がある。
（請求項３）処理すべき廃液中に活性酸素を生成せしめるような電解液を処理前に添加すると共に、処理中にも添加するようにすると、処理の効率を向上させることができる。これは、廃液中には分解され易さが異なる含有成分が混在している場合が多いので、処理すべき廃液の酸化分解に適合するような電気伝導度に調整するように適宜電解液を供給することができるからである。なお、処理中に添加する電解液は連続的に添加するものとしてもよいし、一定時間毎に間欠的に添加するものとしてもよい。
（請求項４）処理すべき廃液に対して活性酸素を生成せしめるような電解液として塩化ナトリウム水溶液、塩化カリウム水溶液、臭化ナトリウム水溶液、又は臭化カリウム水溶液を添加すると、電気分解の処理中に塩素ガス又は臭素ガスが発生する。この処理中に発生した塩素ガス又は臭素ガスを、曝気槽のアルカリ性の液中に曝気して溶解させることにより除去する。処理すべき廃液がアルカリ性の場合は、アルカリ性の溶液として前記廃液の原液を使用することができる。
【００１５】
アルカリ性の液中に溶解した塩素ガス又は臭素ガスは触媒の作用により次亜塩素酸又は次亜臭素酸に変化して、最終的に無害な塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、又は臭化カリウムに変化する。
【００１６】
そして、残余の塩素ガス又は臭素ガスは、曝気槽の開口に設けた活性炭フィルターにより吸着・除去される。
【００１７】
【実施例】
以下、この発明の構成を実施例として示した図面を参照して説明する。
【００１８】
電気分解により廃液のＣＯＤなどを低減する機構は次の通りである。
処理しようとする廃液に、電解質としてハロゲン塩（例えば、塩化ナトリウムや臭化ナトリウム）を添加して電気分解すると、電解槽の陽極電極では廃液中に塩素ガス又は臭素ガスが発生する。
【００１９】
２Ｃｌ^-→Ｃｌ₂＋２ｅ^-
２Ｂｒ^-→Ｂｒ₂＋２ｅ^-
廃液中に溶け込んだ塩素或いは臭素は、次亜塩素酸或いは次亜臭素酸に変化する。
【００２０】
Ｃｌ₂＋Ｈ₂Ｏ→Ｈ⁺＋Ｃｌ^-＋ＨＣｌＯ
Ｂｒ₂＋Ｈ₂Ｏ→Ｈ⁺＋Ｂｒ^-＋ＨＢｒＯ
この次亜塩素酸或いは次亜臭素酸から生成する活性酸素が有機物を分解し、廃液中のＣＯＤやＢＯＤなどを低減せしめる。また、電解槽の陰極電極ではナトリウムイオンと水との反応により、苛性ソーダと水素ガスが生ずる。
【００２１】
２Ｎａ⁺＋２Ｈ₂Ｏ＋２ｅ^-→２ＮａＯＨ＋Ｈ₂↑
電解槽での反応で陽極電極の近傍は酸性雰囲気下となり、陰極電極の近傍はアルカリ性雰囲気下となるが、陽極電極と陰極電極とを仕切る隔壁膜は設けおらず、また液循環があるので、電極反応による液ｐＨ変化は起こらない。しかし、電気分解によって生成した活性酸素は有機物を分解し、その分解物は酸に変化するため、処理の経過と共に廃液のｐＨは低下していく。
【００２２】
なお、写真・製版用現像廃液を処理する場合には廃液のｐＨが通常１０〜１３と高いので、電気分解による処理によってｐＨが下がり過ぎて塩素ガス等が過剰に発生することを抑えることができ、好適に処理することができる。
【００２３】
すなわち、この実施例の廃液処理機構でアルカリ性の廃液を処理すると、有機物を分解しＣＯＤなどを低減せしめながら、且つｐＨも中和することができる。したがって、ｐＨの点に関しても処理後の廃液を下水に放流しうるという利点がある。
【００２４】
廃液中の有機物の含有量が少ない場合、その循環処理中に廃液のｐＨがあまり下がらないことがあるが、この場合、電解液中に塩酸を添加したらよい。
【００２５】
ＮａＯＨ＋ＨＣｌ→ＮａＣｌ＋Ｈ₂Ｏ
ところで、廃液貯留槽の廃液を電解槽で電気分解しつつ循環処理する場合、廃液貯留槽の構造によって処理すべき廃液のＣＯＤやＢＯＤの低減の度合いに差異が生ずる。つまり、電解槽から廃液貯留槽に戻ってきたばかりの廃液が、廃液貯留槽中に貯留されていた廃液に先んじて電解槽に送り出されるようになるとＣＯＤなどの低減の効率が悪い。
【００２６】
そこで、廃液貯留槽に次のような構造を持たせることによって、廃液のＣＯＤを効率よく低減することができる。
【００２７】
つまり、廃液貯留槽を複数の廃液の貯留域に分割し、それらを直列に連結したような構造とする。すなわち、図１及び図２に示すように、円筒状の廃液貯留槽１を略中央で区画する。そして、電解槽から戻ってきて、上方の廃液の貯留域２からオーバー・フローして溢れた廃液が、中央の穴部３より下方の廃液の貯留域４に移行するようにして実施することができる。上方の廃液の貯留域２から下方の廃液の貯留域４に移行した廃液は、電解槽へと送られる。
【００２８】
また、図３に示すように、円筒状の廃液貯留槽１を略中央で斜め方向に隔壁５で区画し、上方の廃液の貯留域２の廃液が前記隔壁５の下方位置に穿設された穴部３から下方の廃液の貯留域４に移行するようにして実施することができる。また、図４に示すように、円筒状の廃液貯留槽１を４枚の隔壁５で仕切ると共に、これらの隔壁５の互い違いの位置から、上方の廃液の貯留域２の廃液が下方の廃液の貯留域４へと移行するようにして実施することができる。さらに、図５に示すように、４個の小型の廃液の貯留域６を垂直方向に連結して実施することもできる。
【００２９】
また、図６に示すように、円筒状の廃液貯留槽１の中間部に、上方で連通させるようにした仕切り板７を設けて廃液の貯留域に分画し、廃液貯留槽１中の未処理廃液の大部分と循環後の処理廃液とが廃液貯留槽１の中で容易に混ざらないようにして実施することができる。このものでは、このような円筒状の廃液貯留槽１を２つ連結している。廃液は各廃液の貯留域の仕切り板７の上を順に移行する間に気泡が次第に上方に離脱していき、再び電解槽に送られる際には、気泡の多くが除去されている。なお、液面の水位を検知させるレベル・センサーＳを設け、液面が低下すると廃液貯留槽１の下方の開閉弁（図示せず）が閉じるようにしている。各図において、Ｐはポンプ、Ｆはフィルタを示す。
【００３０】
さらに、廃液貯留槽の廃液の流路の長さを長くし、できる限り細長い形状にして実施することもできる（図示せず）。この場合も横方向に廃液が移行していくようにするよりも、上下垂直方向に廃液が移行していくように廃液貯留槽を立てた方が好ましい。また、この廃液貯留槽の形状も、立方体状よりも円柱状の方が廃液の停滞が少なく好ましい。
【００３１】
ところで、発生した塩素ガスの気泡が循環ポンプに混入すると、ポンプに負担がかかってしまう。よって、気泡の発生を抑えるために消泡剤を添加してもよいが、この実施例の廃液貯留槽１のように構成すると、循環中に気泡が逃げていくので、添加する必要は必ずしもない。また、消泡剤の使用は、コストの面やＣＯＤ、ＢＯＤが上がる可能性のあるので不利な面もある。
【００３２】
次に、この実施例の電解槽は下記のように構成している。
図７に示すように、陽極板８（陽極電極）の両側に陰極板９（陰極電極）を配設していると共に、電解槽はこれら両電極相互の間に形成している。陽極板８と陰極板９には、公知の整流器により電流が供給される。陽極板８と陰極板９との間の間隔は約１〜１０ｍｍ程度の範囲内で設定している。また、電解槽の電極面積は１機２０ｄｍ²に設定しており、このものを２機直列に連結し４０ｄｍ²として使用している。
【００３３】
両電極の材質として、チタン合金に白金をメッキしたものを用いている。
両電極の間には短絡防止のためにパッキン10を介装しており、このパッキン10は外組み部分を残して内部をくり抜いた枠形状としている。くり抜いた内部の部分が電解槽を形成する。両陰極板９の外側には、パッキン11及び塩化ビニール板12を介してステンレス板13を外装している。
【００３４】
廃液貯留槽中の廃液は、ポンプにより一方のステンレス板13の下方に貫通する孔Ｈから流入させ、塩化ビニール板12、陰極板９のそれぞれを貫通する孔Ｈを通り、陽極板８と接触し、陰極板９と陽極板８との間の電解槽（パッキン10の内部の部分）を通り、陽極板８の上方を貫通する孔Ｈを通り、陽極板８の逆面に至る。この逆面側の陰極板９と陽極板８との間の電解槽（パッキン10の内部の部分）を通り、前記と同様に陰極板９、塩化ビニール板12、ステンレス板13のそれぞれの下方を貫通する孔（図示せず）を通り流出する。
【００３５】
廃液中には、重炭酸カルシウム等の電極に付着し易い物質も含まれていることがある。これらの物質が電気分解されると炭酸カルシウムが陰極電極の表面に付着・堆積し、電解電流が流れにくくなる。このような現象を防止する為に、電極に通電するときの極性を一定周期で反転させて表面状の付着物を除去している。極性の反転周期は通常１〜３０分程度が適当であり、５〜１５分程度が好ましい。
【００３６】
つまり、電解槽を画定する陽極板８と陰極板９との電極極性は公知の電気的方法で可変とし、一定時間毎に転換した。このように構成することにより電解槽の流水中にある荷電物質が、対応する反対荷電電極に析出成長することを防止し、活性酸素の生成の低下を防止し、継続的に一定の洗浄力を有する洗浄用水を供給することができる。また、両電極板の極性を固定とした場合は陽極側に選定した電極板ばかりが溶滅していく片減り現象が生じるが、電極極性を可変としたことにより交互に陽極となった側が溶滅していく。したがって、両電極の経時的な消耗の割合いをほぼ均等にすることができる。
【００３７】
図１及び図６に示すように、先ず廃液は、ポンプＰにより原廃液槽14から廃液貯留槽１へと供給される。そして、循環ポンプＰにより、廃液貯留槽１と電解槽との間で循環される。廃液は、廃液貯留槽１（図６のものは、２つの廃液貯留槽１を連結）の各廃液の貯留域を順に移行していく。電解槽は、処理効率を向上させると共に電極の寿命を延ばす目的などから２槽を直列に連結している。
【００３８】
この実施例では、酸化作用の強い活性酸素を生成せしめて廃液中の有機成分の分解を行わせるため、電解液として、塩化ナトリウム水溶液（塩化カリウム、臭化ナトリウム、臭化カリウムなどを用いてもよい）を添加している。すなわち、電解液（上記の塩化物や臭化物など）を、電解液槽15から廃液貯留槽１へと添加する。
【００３９】
また、廃液の電気伝導度が低い場合、電極に負荷がかかり過ぎて破損したり高熱が発生して処理効率が低下したりする傾向があるため、その電気伝導度を５０ｍＳ／ｃｍ程度以上に上げることが好ましい。そこで、処理すべき廃液の電気伝導度を上げるためにも、廃液に電解液を添加する。したがって、廃液自体が、電気伝導度が元々高いと共に電気分解により活性酸素を生成するような成分を予め含有しているような場合は、あらためて電解液を添加する必要はない。
【００４０】
廃液の電気分解の条件は、次の通りである。
循環ポンプＰによる廃液の循環の流速は、時間当たりのＣＯＤの低減の効率の点で１０〜３０リットル／分程度が好ましく、電極の寿命が延びる点で１２〜２０リットル／分程度がより好ましい。そして、電解槽の陽極電極と陰極電極との間に、５０〜２００Ａの直流電流を流す。電流密度は、２〜１０Ａ／ｄｍ²、電圧は１〜１０Ｖを印加する。電解液の濃度は、１〜１０モル／リットルが時間当たりのＣＯＤの低減の効率の点で好ましく、３〜７モル／リットルの濃度がより好ましい。
【００４１】
廃液処理槽への電解液の供給の仕方として、処理前にのみ添加する方法、処理中にのみ連続的に添加する方法、処理前に添加すると共に処理中にも連続的に添加する方法などがあるが、ＣＯＤの低減の効率の点から、処理前に予め添加すると共に処理中にも連続的に添加する方法が最も好ましい。
【００４２】
電解液を処理中に連続して添加する場合、その添加の流量は１００ｍｌ／時以上とすることが好ましい。電解液が多ければ液量の増量による廃液の希釈効果と電気伝導度が高くなることにより、ＣＯＤの低減の処理効率が増加する傾向にある。しかし、電解液のコストとの兼ね合いもあり、２００ｍｌ／時程度の添加量があれば、十分効果的に処理することがが可能である。また、最終的に廃液中に添加された電解液量は、時間当たりのＣＯＤの低減の効率、廃液量の増加の抑制、塩素ガスや臭素ガスの過剰な発生の抑制の点で廃液に対して５〜２０％が好ましく、１２〜１７％がより好ましい。
【００４３】
なお、廃液の処理の経過では、比較的に酸化されやすい有機成分が先に分解せしめられ、その後比較的に酸化されにくい有機成分が分解されるようである。
【００４４】
この廃液の処理機構によると、例えば以下のような種類の廃液を好適に処理することができる。
【００４５】
１．黒白、カラー写真用の現像廃液、定着廃液、漂白廃液、安定廃液、水洗廃液など。
【００４６】
２．印刷製版用の現像廃液、安定廃液、エッチング廃液、湿し水、その他の有機溶剤など。
【００４７】
３．半導体製造業などから排出される鍍金廃液。
４．食品加工工業などから排出される有機廃液。
【００４８】
次に、この実施例の廃液処理機構の使用状態を、より具体的に説明する。
（実施例１）
銀塩拡散転写現像液（商品名：シルバーマスター−ＡＣ、三菱製紙社製）と安定剤（商品名：シルバーマスター−ＳＴ、三菱製紙社製）を用い、銀塩拡散転写式印刷用刷版（商品名：シルバーマスター−Ｒ２、三菱製紙社製）を３０℃で３０秒間現像処理を行ない、最終的に液の現像能力である８ｍ²／リットルまで通紙して、廃液として完全に疲労させた。そして、この現像液と安定液とを１：１に混合した。
【００４９】
この原廃液は、ｐＨ…１１．８、ＣＯＤ…１０５２０、電気伝導度…４８．９、色…黒茶色であった。
【００５０】
前記原廃液５リットルを、図１及び図２に示す構造の廃液処理機構を用い、次の条件で５時間循環処理した。なお、電解液として塩化ナトリウム水溶液（濃度２００ｇ／リットル）を処理前に５０ｍＬ添加し、かつ処理中に１５０ｍＬ／時の添加速度で連続的に添加した（総量８００ｍＬ）。
【００５１】
供給電圧…２００Ｖ、電圧…６Ｖ、電流…１００Ａ、電極面積…４０ｄｍ²（２０ｄｍ²×２機）、電流密度…５Ａ／ｄｍ²、廃液循環速度…１５リットル／分、電極反転周期…１０分間隔、極間距離…２ｍｍ。
（比較例１）
図１０に示すような構造の廃液処理機構を用い、実施例１と同じ原廃液を同様の条件で循環処理した。なお、電解液として塩化ナトリウム水溶液（濃度２００ｇ／リットル）を処理前に５０ｍＬ添加し、かつ処理中に１５０ｍＬ／時の添加速度で連続的に添加した（総量８００ｍＬ）。
〔処理の結果〕
実施例１のものの処理後には、ｐＨ…８．３５、ＣＯＤ…１００、電気伝導度…８２．７、色…無色透明となった。電極は、汚染されていなかった。
【００５２】
比較例１のものは処理後には、ｐＨ…８．７６、ＣＯＤ…５６０、電気伝導度…８３．２、色…無色透明となった。電極は、汚染されていなかった。
【００５３】
つまり、実施例１のものは、同じ処理時間でありながら比較例１のものよりも、ＣＯＤが非常に多く低減されており、水質汚濁防止法の排出規制項目の基準（ＣＯＤが１６０以下）を充足し、処理後の廃液を下水に放流することができるという利点がある。
【００５４】
次に、電解液の添加の仕方をかえて廃液の循環処理を行った。
（実施例２）
図１及び図２に示す構造の廃液処理機構を用い、実施例１と同じ原廃液を実施例１の条件と同様にして循環処理を行った。電解液として、実施例１と同じもの５０ｍｌを処理前に添加し、処理中には添加しなかった。
（実施例３）
図１及び図２に示す構造の廃液処理機構を用い、実施例１と同じ原廃液を実施例１の条件と同様にして循環処理を行った。電解液として実施例１と同じものを用い、処理前には添加せず処理中に１５０ｍｌ／時の添加速度で連続的に供給した。
〔処理の結果〕
実施例２のものの処理後には、ｐＨ…８．５、ＣＯＤ…４５０、電気伝導度…８０．５、色…無色透明となった。電極は、汚染されていなかった。
【００５５】
実施例３のものの処理後には、ｐＨ…９．０６、ＣＯＤ…３６０、電気伝導度…８２．８、色…無色透明となった。電極は、汚染されていなかった。。
【００５６】
実施例１の結果と比較すると、電解液は処理前に添加しておくと共に処理中にも連続的に添加すると、ＣＯＤの低減の効果が高いことが分かる。
（実施例４）
カラーペーパー用処理液（発色現像液、商品名ＰＳ−１、漂白定着液、商品名ＰＳ−２、安定液、商品名ＰＳ−３、いずれも三菱製紙社製）とカラーネガフィルム用処理液（発色現像液、商品名ＦＳ−１、漂白液、商品名ＦＳ−２、定着液、商品名ＦＳ−３、安定液、商品名ＦＳ−４、いずれも三菱製紙社製）をそれぞれ使用して現像処理を行ない、完全に疲労させ、排出されるオーバーフロー液を混合して廃液とした。
【００５７】
この原廃液は、ｐＨ…１０．７３、ＣＯＤ…２３０００、電気伝導度…５５．９、色…赤褐色であった。
【００５８】
図１及び図２に示す構造の廃液処理機構を用いて、前記写真用の廃液（使用済みのカラー現像処理液）を、実施例１の条件と同様（但し、処理時間は１０時間とした）にして処理を行った。なお、電解液として塩化ナトリウム水溶液（濃度２００ｇ／リットル）を処理前に５０ｍＬ添加し、かつ処理中に１５０ｍＬ／時の添加速度で連続的に添加した（総量８００ｍＬ）。
（比較例２）
図１０に示すような構造の廃液処理機構を用い、実施例４と同じ原廃液を同様の条件で循環処理した。なお、電解液として塩化ナトリウム水溶液（濃度２００ｇ／リットル）を処理前に５０ｍＬ添加し、かつ処理中に１５０ｍＬ／時の添加速度で連続的に添加した（総量８００ｍＬ）。
〔処理の結果〕
実施例４のものは処理後には、ｐＨ…８．２３、ＣＯＤ…８４、電気伝導度…１０２．７、色…無色透明となった。電極は、汚染されていなかった。
【００５９】
比較例２のものは処理後には、ｐＨ…８．１１、ＣＯＤ…７６４、電気伝導度…１１０．２、色…無色透明となった。電極は、汚染されていなかった。
【００６０】
すなわち、実施例４のものは、同じ処理時間でありながら比較例２のものよりもＣＯＤが非常に多く低減されていることが分かる。
【００６１】
また、図１０に示すような比較例の構造の廃液処理機構を用いると、総計１００〜２００時間程度の循環処理を行った時点で電極の表面が腐食して局部的に粗くなる点食状態が認められると共に循環処理中に当初の６Ｖから１０Ｖ以上への電圧の上昇（定電流を流すように電圧を制御している）が発生したが、図１及び図２に示す実施例の構造の廃液処理機構を用いた場合には１０００時間以上の循環処理を行った時点でも電極の腐食は殆ど認められないと共に循環処理中の電圧の上昇は殆ど発生せず円滑な処理が可能であった。
【００６２】
これは、比較例のものでは廃液の循環処理中に電極に気泡が付着し易く、この気泡が付着している箇所以外の箇所のみからしか電流が流れないので局部的に過大な電流が流れて電極を傷めてしまうのに対し、実施例のものでは比較例のものより電極に気泡が付着し難いので、不具合が生じにくいためと考えられる。
【００６３】
次に、図８に示すように、廃液貯留槽１のガスの廃液出口16（なお、図６に、違う構造の廃液貯留槽１を用いた廃液処理機構に適用した場合を示す）と、アルカリ性の溶液を貯留すべき曝気槽17とを配管で連結した。
【００６４】
そして、廃液貯留槽１での循環処理中に発生した塩素ガス或いは臭素ガスを、曝気槽17のアルカリ性の液中に曝気して溶解させるようにした。また、次亜塩素酸を塩化ナトリウムに変える公知の粒状の過酸化ニッケル触媒（図示せず）を前記曝気槽中に設けた。さらに、残余の塩素ガス或いは臭素ガスを吸着する活性炭フィルタ18（シート状、カセット状などのいずれの形状でもよく、やしがら活性炭などのいずれの種類でもよい）を曝気槽17の開口に設けて塞いだ。そして、最後に吸引ポンプＰ（吸排両用型、排気量は１〜３０リットル／分、(株) テクノ高槻製、商品名小型吸排ポンプＨＩＢＬＯＷＥＢＩＳ型）を取り付けた。
【００６５】
アルカリ性の液中に溶解した塩素ガス或いは臭素ガスは触媒の作用により次亜塩素酸或いは次亜臭素酸に変化し、次第に分解して活性酸素を生成し、最終的に無害な塩化ナトリウム或いは臭化ナトリウムとなる。アルカリ性の溶液として前記廃液の原液を使用した場合、発生した活性酸素は廃液の原液に酸化分解作用を及ぼし、そのＣＯＤなどを低減せしめる。そして、残余の塩素ガス或いは臭素ガスは、曝気槽17の開口に設けた活性炭フィルタ18により吸着・除去される。
【００６６】
廃液として、印刷版用現像液（商品名、ＳＬＭ−ＡＣ、三菱製紙社製）と、印刷版用安定液（商品名、ＳＬＭ−ＳＴ、三菱製紙社製）の使用済廃液を１：１の容量で混合したものを使用した。
【００６７】
この原廃液は、ｐＨ…１２、ＣＯＤ…９６００、電気伝導度…４３ｍＳ／ｃｍ、色…暗褐色であった。なお、曝気槽17には、アルカリ性であるこの原廃液を貯留した（図６参照）。
【００６８】
前記原廃液５リットルを、図８及び図２に示す構造の廃液処理機構を用い、次の条件で５時間循環処理した。なお、電解液として塩化ナトリウム水溶液（濃度２００ｇ／リットル）を、処理前に５０ｍＬ添加し、かつ処理中に１５０ｍＬ／時の添加速度で連続的に添加した（総量８００ｍＬ）。
【００６９】
供給電圧…２００Ｖ、電圧…６Ｖ、電流…１００Ａ、電極面積…４０ｄｍ²（２０ｄｍ²×２機）、電流密度…５Ａ／ｄｍ²、廃液循環速度…１５リットル／分、電極反転周期…１０分間隔、極間距離…２ｍｍ。
【００７０】
そして、廃液の循環処理中に、廃液貯留槽１の廃液出口16、曝気槽17内、活性炭フィルタ18を出た後での塩素ガスの濃度をガス検知管（北川式）で測定した。すなわち、ＮａＯＨ溶液（１Ｍ）６００ｃｃに触媒５００ｇを添加し、この中に発生した気体を曝気することにより塩素ガスの濃度を測定した。測定結果を、図９のグラフに示す。なお、塩素ガスの濃度の測定反応機構は次の通りである。
【００７１】
Ｃｌ₂＋Ｈ₂Ｏ→ＨＣｌ＋ＨＣｌＯ（塩素ガスの吸収）
ＨＣｌＯ＋ＮａＯＨ→ＮａＣｌ＋Ｈ₂Ｏ＋１／２Ｏ₂（触媒による作用）
図９に示すグラフ中、廃液貯留槽の排気出口での塩素ガスの濃度の測定結果を●で、曝気槽内の塩素ガスの濃度の測定結果を◇で、活性炭フィルタを出た後の塩素ガスの濃度の測定結果を◎で示す。
【００７２】
ここで、曝気槽を設けずに活性炭フィルタのみを装着した場合でも十分に塩素ガスを吸収することができたが、活性炭フィルタの寿命の問題もあるので、活性炭フィルタと曝気槽との両方を組み合わせた方がより長時間の使用が可能であり好ましい。
【００７３】
なお、曝気槽中のアルカリ性の原廃液は徐々にｐＨが低下した（上記の条件で廃液５リットルを処理した時点で、ｐＨが１２から１０．５に変化した）ため、５時間の循環処理を２回繰り返した時点でアルカリ剤（苛性ソーダＮａＯＨ、濃度４０ｇ／リットル）を１００ｍＬ添加した。
【００７４】
この実施例のように構成すると、処理後の廃液の水質及び排気する塩素ガスの両面にわたって環境汚染が少ないという利点がある。
【００７５】
【発明の効果】
この発明の廃液処理機構は上述のような構成であり、次の効果を有する。
【００７６】
未処理の廃液の滞留を抑制することができると共に気泡による悪影響の多くを回避することができるので、時間当たりのＣＯＤなどの低減の効率に優れ且つ電極寿命がより長い廃液処理機構を提供することができる。
【００７７】
また、請求項５記載の構成も採用すると、処理中に発生した塩素ガス又は臭素ガスの殆どを除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の廃液処理機構の実施例を説明するためのシステム・フロー図。
【図２】図１の廃液貯留槽の構造を説明するための概略斜視図。
【図３】他の廃液貯留槽の構造を説明するための概略斜視図。
【図４】他の廃液貯留槽の構造を説明するための概略斜視図。
【図５】他の廃液貯留槽の構造を説明するための概略斜視図。
【図６】この発明の廃液処理機構の他の実施例を説明するシステム・フロー図。
【図７】図１、図６、図８の電解槽の構造を説明する斜視図。
【図８】この発明の廃液処理機構の他の実施例を説明するシステム・フロー図。
【図９】廃液の処理時間と塩素ガス濃度の関係を示すグラフ。
【図１０】従来の廃液処理機構を説明するためのシステム・フロー図。
【符号の説明】
１廃液貯留槽
17 曝気槽

Claims

廃液を貯留する廃液貯留槽中の廃液を電解槽との間で循環させ、循環する廃液中に活性酸素を生成せしめるように電解槽内で電気分解を行ない、生成した活性酸素の酸化分解作用を廃液に及ぼしめるように構成されると共に、前記廃液貯留槽は、先に電解槽から戻ってきた廃液から順次、電解槽へ送り出されるように構成され、前記廃液貯留槽が、電解槽から戻ってくる廃液の貯留域から、電解槽へ送り出される廃液の貯留域への廃液の移行が可能な状態で区画されていることを特徴とする廃液処理機構。
処理中の廃液の電気伝導度を約５０〜５００ｍＳ／ｃｍ、電流密度を約２〜１０Ａ／ｄｍ² とし、その循環流量を約１０〜３０リットル／分として処理を行う請求項１記載の廃液処理機構。
処理すべき廃液中に活性酸素を生成せしめるような電解液を処理前に添加すると共に、処理中にも添加するようにした請求項１又は２記載の廃液処理機構。
処理すべき廃液に対して活性酸素を生成せしめるような電解液として塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、又は臭化カリウムの水溶液を添加すると共に、アルカリ性の溶液を貯留すべき曝気槽を設け、処理中に発生した塩素ガス又は臭素ガスをアルカリ性の液中に曝気して溶解させると共に、次亜塩素酸又は次亜臭素酸を塩化ナトリウム、塩化カリウム、臭化ナトリウム、又は臭化カリウムに変える触媒を前記曝気槽中に具備せしめ、残余の塩素ガス又は臭素ガスを吸着する活性炭フィルターを曝気槽の開口に設けた請求項１乃至３のいずれかに記載の廃液処理機構。