JP3665830B2 - 熱可塑性粒子の熱処理装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、トナー等の熱可塑性粒子を処理槽内で熱風により熱処理して、この熱可塑性粒子を球形化させるのに使用する熱可塑性粒子の熱処理装置に係り、特に、熱可塑性粒子が熱風により処理槽内で均一に熱処理されるようにした点に特徴を有するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、電子写真装置において現像剤として使用されるトナー等の熱可塑性粒子においては、トナーを規制部材によって規制する場合に、トナーが割れるのを防止したり、また記録紙に対するトナーの転写性を向上させる等の目的で、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理して球形化させることが行われていた。
【０００３】
ここで、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理して球形化させる従来の熱処理装置においては、図１に示すように、トナー等の熱可塑性粒子１を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設け、この熱風供給部材２０を通して処理槽１０内に熱風を吹き込むようにしている。
【０００４】
また、上記の処理槽１０の上部において熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、原料供給部材３１から熱可塑性粒子１が分散された分散気流をこの分散室３０内に吹き込むようにしている。
【０００５】
そして、図２に示すように、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設け、各原料噴射ノズル３２から上記のように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて処理槽１０内に噴射させ、この分散気流中における熱可塑性粒子１を上記の熱風により熱処理して球形化させると共に、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から冷風を処理槽１０内に導入し、この冷風により熱処理された熱可塑性粒子１を冷却させて、熱処理された熱可塑性粒子１相互が結合するのを抑制するようにしている。
【０００６】
ここで、上記のように筒状になった熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風は整流された状態ではなく、また熱風供給部材２０の中心部から噴射される熱風の風速がその周辺部から噴射される熱風の風速よりも速くて、処理槽１０内に噴射された熱風に渦等の乱れが生じた。
【０００７】
このため、上記のように各原料噴射ノズル３２から熱可塑性粒子１が分散された分散気流を、この熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて噴射させた場合、この分散気流中に含まれる熱可塑性粒子１の一部が熱風の乱れにより熱風から遠ざかって、分散気流中に分散された熱可塑性粒子１が熱風によって均一に熱処理されくなるという問題があり、また熱可塑性粒子１が集まった状態で熱風により熱処理されたり、熱処理された熱可塑性粒子１がうまく冷却されなかったりして、熱可塑性粒子１相互が結合する等の問題があった。
【０００８】
また、上記のように原料供給部材３１から熱可塑性粒子１が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込み、この分散気流を分散室３０の内周側に周方向に所要間隔を介して設けられた複数の原料噴射ノズル３２から噴射させるようにした場合、図２に示すように、分散室３０内に吹き込まれた分散気流中に含まれる熱可塑性粒子１が上記の原料噴射ノズル３２間の部分に滞留して蓄積した。
【０００９】
そして、このように原料噴射ノズル３２間に蓄積した熱可塑性粒子１がある程度溜まった段階で原料噴射ノズル３２に流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子１が原料噴射ノズル３２から熱風に向けて噴射されるようになり、各原料噴射ノズル３２から熱風に向けて噴射される分散気流中における熱可塑性粒子１の量が一定せず、これにより十分に熱処理されない熱可塑性粒子１が生じたり、熱可塑性粒子１が集まった状態で熱風により熱処理されて、熱可塑性粒子１相互が結合したりする等の問題があった。
【００１０】
さらに、上記のように原料供給部材３１を通して分散室３０内に吹き込まれた熱可塑性粒子１を含む分散気流を複数の原料噴射ノズル３２から噴射させるようにした場合、原料供給部材３１に近い位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量が多くなる一方、原料供給部材３１から離れた位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量が少なくなり、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量、すなわち熱可塑性粒子１の量が異なり、各原料噴射ノズル３２から噴射された熱可塑性粒子１に対して均一な熱処理が行われなくなり、十分に熱処理されない熱可塑性粒子１が生じたり、熱可塑性粒子１が集まった状態で熱風により熱処理されて、熱可塑性粒子１が結合したりする等の問題もあった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、トナー等の熱可塑性粒子を処理槽内で熱風により熱処理して、この熱可塑性粒子を球形化させるのに使用する熱可塑性粒子の熱処理装置における上記のような様々な問題を解決することを課題とするものである。
【００１２】
すなわち、この発明においては、上記のように熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、熱風供給部材から噴射される熱風の乱れ等によって、原料噴射ノズルから噴射された分散気流中における熱可塑性粒子が十分に熱処理されなくなったり、熱処理された熱可塑性粒子相互が結合したりするのを抑制し、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようにすることを課題とするものである。
【００１３】
また、この発明においては、上記のような熱処理装置において、原料供給部材から熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室内に吹き込み、この分散気流を分散室に設けられた複数の原料噴射ノズルから噴射させるにあたり、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が原料噴射ノズル間の部分に滞留して蓄積したり、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流の量が異なったりするのを抑制し、各原料噴射ノズルから一定した量の熱可塑性粒子を含む分散気流が安定して熱風に向けて噴射されて、各原料噴射ノズルから噴射された分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようにすることを課題とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明の請求項１における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、上記のような課題を解決するため、熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の処理槽内に噴射する熱風を整流させる整流手段として、上記の熱風供給部材内に仕切り部材を設けるようにした。
【００１５】
そして、この請求項１における熱可塑性粒子の熱処理装置のように、処理槽内に噴射する熱風を整流させる整流手段として、熱風供給部材内に仕切り部材を設け、この熱風供給部材から処理槽内に噴射される熱風をこの整流手段によって整流させると、上記のように原料噴射ノズルから熱可塑性粒子が分散された分散気流をこの熱風供給部材から噴射される熱風に向けて噴射させた場合に、この分散気流中に含まれる一部の熱可塑性粒子が熱風の乱れによって熱風から遠ざかるのが抑制され、熱可塑性粒子が分散された分散気流がこの熱風とうまく合流して、熱可塑性粒子が均一に熱処理されるようになると共に、熱処理された熱可塑性粒子相互が結合するのも抑制される。
【００１６】
ここで、熱風供給部材から処理槽内に噴射される熱風を上記の整流手段によって整流させるにあたっては、熱風供給部材内に板状になった仕切り部材を設けるようにしたり、熱風供給部材から噴射させる熱風を多数の小径の管材に導き、各管材を通して熱風を整流させる等の方法を用いることができる。
【００１７】
また、この請求項１における熱処理装置において、請求項２に示すように、熱風供給部材の各部分から噴射される熱風の風量を均一化手段によって均一化させると、この熱風によって分散気流中に含まれる熱可塑性粒子がより均一に熱処理されるようになる。
【００１８】
【００１９】
【００２０】
また、この発明の請求項３における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、上記のような課題を解決するため、熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる複数の原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設けるようにした。
【００２１】
そして、この請求項３に示す熱可塑性粒子の熱処理装置のように、原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設け、この気流導入手段から分散室内に気流を導入させると、分散室内において原料噴射ノズル間の部分に熱可塑性粒子が滞留するのが抑制され、従来のように、原料噴射ノズル間に蓄積した熱可塑性粒子がある程度溜まった段階で原料噴射ノズルに流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子が原料噴射ノズルから熱風に向けて噴射されるのが抑制され、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流中における熱可塑性粒子の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。特に、請求項４に示すように、上記の気流導入手段から分散室内に吹き込む気流と、上記の原料供給部材から分散室内に吹き込む分散気流との吹き込み方向や吹き込み風速を異ならせると、この分散室内に原料供給部材から吹き込まれた分散気流と異なった流れが生じ、原料噴射ノズル間に熱可塑性粒子が滞留するのがより一層抑制され、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によってより均一に熱処理されるようになる。
【００２２】
また、この発明の請求項５における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、上記のような課題を解決するため、熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる複数の原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するようにして分散室に設けると共に、この分散室内に原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させる隔壁を設けるようにした。
【００２３】
そして、この請求項５に示す熱可塑性粒子の熱処理装置のように、分散室に原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するように設けると共に、この分散室内に隔壁を設けて原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させると、上記の原料供給部材から熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室内に吹き込んだ場合、この分散気流が隔壁によって分離された原料供給部材側の分散室内において均一化されようになる。そして、このように均一化された分散気流が上記の隙間を通して各原料噴射ノズル側の分散室内に導かれて各原料噴射ノズルに供給され、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態に係る熱可塑性粒子の熱処理装置を添付図面に基づいて具体的に説明する。
【００２５】
（実施形態１）
この実施形態における熱処理装置は、図３に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設けている。また、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側に、その周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００２６】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００２７】
ここで、上記のように各原料噴射ノズル３２から分散気流を熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて噴射させる場合、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流と熱風供給部材２０から噴射される熱風とのなす角度が大きくなると、分散気流が熱風を横切るように噴射され、原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流が衝突して、分散気流中における熱可塑性粒子が凝集しやすくなる。一方、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流と熱風供給部材２０から噴射される熱風とのなす角度が小さくなると、各原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流が熱風中に十分に導入されず、分散気流中における熱可塑性粒子が十分に熱処理されなくなる。このため、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流と熱風供給部材２０から噴射される熱風とのなす角度を２０〜４０°、好ましくは２５〜３５°の範囲になるようにする。
【００２８】
そして、この実施形態における熱処理装置においては、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させる熱風を整流させる整流手段４０として、図３に示すように、熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設け、熱風供給部材２０内を通過する熱風の通路をこの仕切り部材４１により複数の小さな通路に分離させている。
【００２９】
このように熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設け、熱風供給部材２０内を通過する熱風を仕切り部材４１により仕切られた複数の小さな通路を通過させると、この小さな通路を通過する間に熱風の乱れが是正され、熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風が整流された状態で噴射されるようになる。
【００３０】
そして、このように整流された熱風を熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させると共に、この熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に熱可塑性粒子が分散された分散気流を噴射させると、上記の熱風における乱れが少なくなっているため、分散気流中に含まれる一部の熱可塑性粒子が熱風の乱れによって熱風から遠ざかったり、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が熱風中において集合するのが抑制され、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が均一に熱処理されるようになると共に、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から処理槽１０内に導入された冷風によって、熱処理された熱可塑性粒子が適切に冷却され、熱可塑性粒子相互が結合するのも抑制される。
【００３１】
ここで、上記の仕切り部材４１としては、例えば、図４に示すように、上記の熱風供給部材２０の中心から放射状に多数の板材４１ａを設けたものや、図５に示すように、熱風供給部材２０の中心から放射状に多数の板材４１ａを設けると共に直径の異なる２つの円管４１ｂ，４１ｃを設けたものや、図６に示すように、直径の異なる２つの円管４１ｂ，４１ｃを設けると共に内周側の円管４１ｂから９０°の角度を介して放射状に延びた板材４１ａを設けたもの等、様々な形状の仕切り部材４１を用いることができる。
【００３２】
また、上記のように熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設ける場合、熱風供給部材２０内においては、その中心部における熱風の風速が周辺部における熱風の風速よりも速くなるため、上記の図４や図５に示すように中心部における熱風の通路が狭くなる仕切り部材４１を設け、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風の速度を均一化させることが好ましい。
【００３３】
なお、この実施形態における熱処理装置においては、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させる熱風を整流させる整流手段４０として、熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設けるようにしたが、整流手段４０はこのようなものに限定されず、熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を整流させて噴出させることができればどのようなものであってもよい。
【００３４】
例えば、図７に示すように、処理槽１０内に熱風を噴射させる熱風供給部材２０の先端部に複数の管材４２ａを集合させた整流部材４２を設け、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させる熱風を、この整流部材４２における各管材４２ａ内を通過させて熱風の乱れを是正し、各管材４２ａから熱風を処理槽１０内に整流させた状態で噴射させることも可能である。
【００３５】
ここで、このように複数の管材４２ａを集合させた整流部材４２としては、図８に示すように、同一径の管材４２ａを多数集合させたものや、図９に示すように、その中心から外周側に向かうに連れて管材４２ａの径が大きなるようにして径の異なる管材４２ａを多数集合させたもの等を用いることができる。
【００３６】
ここで、図８に示すように、同一径の管材４２ａを多数集合させた整流部材４２の場合、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風がこの整流部材４２における各管材４２ａ内を通過して整流された状態で処理槽１０内に噴射されるようになるが、熱風供給部材２０内を通過する熱風の中心部と周辺部との風速の差はそのままで、この整流部材４２における中心部の管材４２ａから噴射される熱風の風速が周辺部における管材４２ａから噴射される熱風の風速よりも速くなる。このため、このように同一径の管材４２ａを多数集合させた整流部材４２を用いた場合には、噴射される熱風の風速を均一化させる均一化手段として管材４２ａの入口に調整弁等を設け、中心部における管材４２ａ内を流れる熱風の風速を周辺部における管材４２ａ内を流れる熱風の風速に合わせるようにすることが好ましい。
【００３７】
一方、図９に示すように、中心から外周側に向かうに連れて管材４２ａの径が大きくなるようにして径の異なる管材４２ａを多数集合させた整流部材４２の場合には、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風がこの整流部材４２の中心部における径の小さな管材４２ａよりも外周側における径の大きな管材４２ａを通過しやすくなり、各管材４２ａから処理槽１０内に噴射される熱風の風速が均一化される。
【００３８】
次に、上記の図３に示した実施形態１の熱処理装置を用いた具体的な実施例について説明すると共に、この実施例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを比較例を挙げて明らかにする。
【００３９】
ここで、熱処理を行う熱可塑性粒子としては、下記のようにして製造した２種類のトナーＡとトナーＢとを用いるようにした。
【００４０】
（トナーＡ）
トナーＡを製造するにあたっては、軟化点Ｔｇが６５℃のポリエステル樹脂１００重量部に対して、着色剤であるカーボンブラック（三菱化学工業社製：ＭＡ＃８）を２重量部の割合で混合し、これを混練して冷却させた後、この混練物を粉砕し、分級してトナー粒子を得た後、このトナー粒子１００重量部に対して、流動化剤である疎水性シリカ（日本アエロジル社製：Ｒ−９７４）を１重量部の割合で添加し、これをヘンシェルミキサー（商品名：三井鉱山社製）により３０ｍ／秒の速度で２分間混合してトナーＡを得た。
【００４１】
（トナーＢ）
トナーＢを製造するにあたっては、上記のトナーＡの場合と同様にして製造したトナー粒子をそのまま用いるようにし、トナー粒子に対して流動化剤である疎水性シリカを加えないようにした。
【００４２】
ここで、上記のトナーＡ及びトナーＢについて、それぞれ平均粒径を粒径測定器（コールター社製：マルチサイザー２）を用いて測定すると共に、形状測定器（東亜医用電子社製：ＦＰＩＡ−２０００）を用いて円形度を測定した結果、下記の表１に示すように、トナーＡ及びトナーＢは何れも平均粒径が８．０μｍ、円形度が０．９３１であった。なお、円形度は、粒子投影像の周囲長と、この粒子の投影面積に等しい円の周囲長とを測定して下記の式により求めた。
円形度＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
【００４３】
（実施例１−１）
実施例１−１においては、上記の図３に示した実施形態１の熱処理装置において、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用い、上記の熱風供給部材２０内に前記の図４に示した仕切り部材４１を設けて、上記のトナーＡとトナーＢとをそれぞれ熱処理するようにした。
【００４４】
ここで、この実施例１−１の熱処理装置において、これらのトナーＡ，Ｂを熱処理するにあたっては、何れのトナーの場合も、上記のように図４に示す仕切り部材４１が設けられた熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、上記のトナーを２ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。そして、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させ、分散気流中に含まれるトナーを熱処理するようにした。
【００４５】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを上記のようにして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきを示す円形度の標準偏差（円形度ＳＤ）を求め、これらの結果を下記の表１に示した。
【００４６】
（実施例１−２）
実施例１−２においては、上記の図３に示した実施形態１の熱処理装置において、上記の熱風供給部材２０内に前記の図５に示した仕切り部材４１を設けるようにし、それ以外については、上記の実施例１−１の場合と同様にして、上記のトナーＡとトナーＢとをそれぞれ熱処理するようにした。
【００４７】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを上記のようにして測定すると共に、上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表１に示した。
【００４８】
（比較例１）
比較例１においては、前記の図１に示した熱処理装置のように、上記の熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設けないようにし、それ以外については、上記の実施例１−１の場合と同様にして、上記のトナーＡとトナーＢとをそれぞれ熱処理するようにした。
【００４９】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを上記のようにして測定すると共に、上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表１に示した。
【００５０】
【表１】
【００５１】
この結果、上記の実施例１−１及び実施例１−２の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合、比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が比較例１のものに比べて少なくなっており、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度ＳＤも比較例１のものに比べて少なくなって、円形度のばらつきも抑制され、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。
【００５２】
（参考形態２）
この参考形態における熱処理装置も、図１０に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００５３】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００５４】
ここで、この参考形態における熱処理装置においては、上記の処理槽１０内において、熱風供給部材２０から噴射される熱風と、原料噴射ノズル３２から噴射される熱可塑性粒子が分散された分散気流とが合流する部分に上方に向かってラッパ状に広がった筒状の案内部材５０を設け、熱風供給部材２０から噴射された熱風と原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流とをこの案内部材５０内で合流させて整流させるようにしている。
【００５５】
そして、このように熱風供給部材２０から噴射された熱風と原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流とをこの案内部材５０内で合流させて整流させると、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から処理槽１０内に導入された冷風が、この処理槽１０の上面と上記の案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０内に流れ込み、分散気流に含まれる熱可塑性粒子が処理槽１０の上面と案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０の外に流出するのが抑制されると共に、熱可塑性粒子を含む分散気流が熱風と合流して案内部材５０内を通過している間に、分散気流中に含まれている熱可塑性粒子が熱風により均一に熱処理されるようになる。
【００５６】
また、上記のように処理槽１０の上面と案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０内に流れ込んだ冷風により熱処理された熱可塑性粒子が適切に冷却されて、熱可塑性粒子相互が結合するのが抑制されると共に、案内部材５０の内面に沿って流れる冷風によって熱処理された熱可塑性粒子が案内部材５０の内面に融着するのも防止される。
【００５７】
なお、図１０に示した熱処理装置においては、上記のように案内部材５０を処理槽１０内における適当な位置に設けるようにしたが、図１１に示すように、処理槽１０内に上下方向に伸びた案内棒５１を設け、この案内棒５１に上記の案内部材５０を移動可能に取り付け、この案内部材５０を案内棒５１に沿って上下方向に移動させ、処理槽１０内に設ける案内部材５０の位置を適宜変更させることも可能である。
【００５８】
ここで、上記のようにして処理槽１０内に設ける案内部材５０の位置を変更させるにあたり、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風や原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量を多くした場合には、この案内部材５０を上方に移動させて、この案内部材５０と処理槽１０の上面との間の間隔を狭くすることが好ましい。すなわち、このように案内部材５０と処理槽１０の上面との間の間隔を狭くすると、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が処理槽１０の上面と案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０の外に流出するのが抑制されると共に、原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流が熱風と速やかに合流して、この分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が熱風によって速やかに熱処理されるようになる。
【００５９】
また、図１０に示した熱処理装置においては、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から処理槽１０内に導入された冷風が処理槽１０の上面と上記の案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０内に流れ込むようにしただけであるが、図１２に示すように、上記の処理槽１０の上面に空気を噴射させる複数の空気噴射ノズル５２を案内部材５０の内面側に向けて設け、各空気噴射ノズル５２から案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させるようにしたり、図１３に示すように、上記の案内部材５０の上端の周囲に冷風案内部５３を設けると共にこの冷風案内部５３に噴射口５３ａを設け、この噴射口５３ａから案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させることも可能である。
【００６０】
ここで、上記の図１２や図１３に示すように、各空気噴射ノズル５２や、冷風案内部５３に設けられた噴射口５３ａから案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させると、熱処理された熱可塑性粒子が適切に冷却されて、熱可塑性粒子相互が結合するのが一層抑制されると共に、案内部材５０の内面に沿って流れる冷風によって熱処理された熱可塑性粒子が案内部材５０の内面に融着するのも一層防止されるようになる。
【００６１】
次に、上記の図１０、図１２及び図１１に示した参考形態２の熱処理装置を用いた具体的な参考例について説明すると共に、これらの参考例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを明らかにする。
【００６２】
（参考例２−１）
参考例２−１においては、上記の図１０に示した熱処理装置を使用し、上記の実施例１−１の場合と同じ、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用いる一方、上記の案内部材５０としては、上端の直径が１００ｍｍ，下端の直径が６５ｍｍ，高さが７０ｍｍになったものを使用し、この案内部材５０を処理槽１０内において、その上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より６５ｍｍ下に位置するように設け、前記のトナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【００６３】
ここで、この参考例２−１の熱処理装置において、これらのトナーＡ，Ｂを熱処理するにあたっては、何れのトナーの場合も、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、上記のトナーを２ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。そして、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させ、このように噴射された分散気流と上記の熱風とを上記の案内部材５０内で合流させて、分散気流中に含まれるトナーを熱処理するようにした。
【００６４】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表２に示した。
【００６５】
（参考例２−２）
参考例２−２においては、上記の図１２に示した熱処理装置を使用し、上記の参考例２−１の場合と同様に、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用いると共に、この処理槽１０内において、上端の直径が１００ｍｍ，下端の直径が６５ｍｍ，高さが７０ｍｍになった案内部材５０をその上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より６５ｍｍ下に位置するように設け、さらにこの処理槽１０の上面に、案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させる１２個の空気噴射ノズル５２を円周方向に所要間隔を介して設けるようにした。
【００６６】
そして、この参考例２−２の熱処理装置において、前記のトナーＡ，Ｂを熱処理するにあたっては、何れのトナーの場合も、各空気噴射ノズル５２からの合計の風量が０．０１ｍ3 ／分になるようにして冷風を案内部材５０の内面側に噴射させ、それ以外は、上記の参考例２−１の場合と同様にして、トナーＡ，Ｂを熱処理した。
【００６７】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表２に示した。
【００６８】
【表２】
【００６９】
この結果、上記の参考例２−１及び参考例２−２の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合も、前記の比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度ＳＤも比較例１のものに比べて少なくなって、円形度のばらつきも抑制され、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。特に、各空気噴射ノズル５２から冷風を案内部材５０の内面側に噴射させるようにした実施例２−２の熱処理装置を用いた場合においては、熱処理されたトナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が小さく、熱処理されたトナー相互が結合するのが一層抑制されると共に、熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきも一層少なく、各トナーＡ，Ｂがより一層均一に熱処理されるようになった。
【００７０】
（参考例２−３）
参考例２−３においては、上記の図１１に示した熱処理装置を用い、上記の参考例２−１の場合と同様に、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用いると共に、この処理槽１０内ににおいて、上端の直径が１００ｍｍ，下端の直径が６５ｍｍ，高さが７０ｍｍになった案内部材５０を案内棒５１に沿って上下方向に移動させるようした。
【００７１】
ここで、この参考例２−３の熱処理装置においては、前記のトナーＡを熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．１ｍ3 ／分にして、上記のトナーＡを５ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。
【００７２】
そして、この参考例２−３の熱処理装置においては、処理槽１０内において前記の案内部材５０を設ける位置を変更させ、条件１では、前記の参考例２−１の場合と同様に、案内部材５０の上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より６５ｍｍ下に位置するようにし、また条件２では、案内部材５０を上記の条件１よりも上方に移動させ、案内部材５０の上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より３５ｍｍ下に位置するようにして、それぞれトナーＡを熱処理した。
【００７３】
そして、上記の条件１と条件２とにおいて熱処理されたトナーＡの平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表３に示した。
【００７４】
【表３】
【００７５】
この結果、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量や処理するトナーＡの量を多くした場合には、条件２に示すように、案内部材５０を上方に移動させて、案内部材５０の上端と原料噴射ノズル３２の先端との間隔を狭くするほうが、熱処理後におけるトナーＡの平均粒径の増加が少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制されると共に、熱処理されたトナーＡにおける円形度ＳＤの値も低くなって円形度のばらつきも少なくなり、トナーＡが均一に熱処理されるようになった。
【００７６】
（実施形態３）
この実施形態における熱処理装置も、図１４（Ａ），（Ｂ）に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００７７】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００７８】
ここで、この実施形態における熱処理装置においては、上記の原料供給部材３１の他に分散室３０内に気流を導入させる気流導入手段６０として、分散室３０の外周側に、その周方向に所要間隔を介して複数の空気供給ノズル６１を設け、各空気供給ノズル６１から圧縮空気を分散室３０に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けるようにしている。
【００７９】
そして、このように各空気供給ノズル６１から圧縮空気を分散室３０に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けると、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流中における熱可塑性粒子が原料噴射ノズル３２間に溜まるのが抑制され、従来のように原料噴射ノズル３２間に蓄積した熱可塑性粒子がある程度溜まった段階で原料噴射ノズル３２に流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子が原料噴射ノズル３２から熱風に向けて噴射されるということがなくなると共に、この圧縮空気により分散室３０内に上記の原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の流れとは異なった流れが生じ、各原料噴射ノズル３２から熱可塑性粒子を含む分散気流が一定した状態で処理槽１０内に噴射されるようになる。
【００８０】
そして、このように各原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流が熱風供給部材２０から噴射される熱風と合流し、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００８１】
なお、この実施形態における熱処理装置においては、上記のように原料供給部材３１の他に分散室３０内に気流を導入させる気流導入手段６０として、分散室３０の外周側に複数の空気供給ノズル６１を設け、各空気供給ノズル６１から圧縮空気を分散室３０に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けるようにしたが、図１５に示すように、上記の分散室３０の外周側の下端部にリング状になった空気導入部６２を設けると共に、この空気導入部６２と分散室３０とを連通させる空気導入口６２ａをこの空気導入部６２に沿ってリング状に形成し、この空気導入口６２ａを通して分散室３０の周囲から圧縮空気を吹き付けることも可能である。そして、このようにした場合にも、空気導入口６２ａを通して分散室３０に吹き込まれた周囲から原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた空気によって、分散気流中における熱可塑性粒子が原料噴射ノズル３２間に溜まるのが抑制され、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００８２】
また、上記の実施形態における気流導入手段６０においては、圧縮空気だけを分散室３０内に吹き込むようにしたが、この気流導入手段６０により圧縮空気と共に熱処理を行う熱可塑性粒子１を分散室３０内に吹き込むようにすることも可能である。
【００８３】
次に、上記の図１４及び図１５に示した実施形態３の熱処理装置を用いた具体的な実施例について説明すると共に、これらの実施例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを明らかにする。
【００８４】
（実施例３−１）
実施例３−１においては、上記の図１４に示した熱処理装置を使用して、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【００８５】
ここで、この実施例３−１の熱処理装置においては、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、上記のトナーを２ｋｇ／時間の割合で供給すると共に、前記の各空気供給ノズル６１から圧縮空気を合計の風量が０．０２ｍ3 ／分になるようにして、分散室３０内に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けるようにした。
【００８６】
そして、上記のように原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流と各空気供給ノズル６１から分散室３０内に吹き込まれた圧縮空気とを、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させ、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【００８７】
また、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表４に示した。
【００８８】
（実施例３−２）
実施例３−２においては、上記の図１５に示した熱処理装置を使用して、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【００８９】
ここで、この実施例３−２の熱処理装置においては、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、トナーを２ｋｇ／時間の割合で供給すると共に、前記の空気導入部６２に圧縮空気を０．０２ｍ3 ／分の風量で供給し、この空気導入部６２と分散室３０とを連通する空気導入口６２ａを通して圧縮空気を分散室３０の周囲から分散室３０内に吹き込むようにした。
【００９０】
そして、上記のように原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流と空気導入口６２ａを通して分散室３０内に吹き込まれた圧縮空気とを、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させて、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【００９１】
また、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表４に示した。
【００９２】
【表４】
【００９３】
この結果、上記の実施例３−１及び実施例３−２の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合も、前記の比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が前記の比較例１の場合に比べて少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度ＳＤの値も比較例１の場合に比べて低くなって、円形度のばらつきも少なくなり、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。
されるようになった。
【００９４】
（実施形態４）
この実施形態における熱処理装置も、図１６に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００９５】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００９６】
ここで、この実施形態における熱処理装置においては、図１６及び図１７に示すように、上記の分散室３０の外周側の上部に上記の原料供給部材３１を接続させる一方、上記の原料噴射ノズル３２を分散室３０の内周側の下部に設け、上記の原料供給部材３１と原料噴射ノズル３２との間において、この分散室３０内にその内周側の壁面から外周側に向けて突出し、外周側の内壁面との間に所要間隔の隙間ｓが形成されるようにしてリング状になった隔壁３３を設け、この隔壁３３により分散室３０内を上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとに分離させている。
【００９７】
このように分散室３０内を隔壁３３により上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとに分離させ、上記のように原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流をこの分散室３０内に吹き込むと、原料供給部材３１から吹き込まれた分散気流が分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａに導かれ、分散気流がこの第１室３０ａ内において均一化され、このように均一化された分散気流が上記の隙間ｓを通して下方に位置する第２室３０ｂに導かれて、分散室３０の内周側の下部に位置する各原料噴射ノズル３２に供給されるようになる。
【００９８】
このため、原料供給部材３１に近い位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量と原料供給部材３１から離れた位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量との差が少なくなり、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量が一定化し、各原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流中における熱可塑性粒子が、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００９９】
なお、この実施形態における熱処理装置においては、上記のようにリング状になった隔壁３３を分散室３０内の内周側の壁面から外周側に突出させて、外周側の内壁面との間に所要間隔の隙間ｓを形成するようにしたが、このリング状になった隔壁３３を分散室３０内の外周側の内壁面から内周側に突出させて、内周側の壁面との間に所要間隔の隙間ｓを形成することも可能であり、また図１８に示す熱処理装置のように、上記の原料供給部材３１と原料噴射ノズル３２との間において、分散室３０内に第１及び第２の２つの隔壁３３ａ，３３ｂを設け、この分散室３０内を上下方向に第１〜第３の３つの室３０ａ，３０ｂ，３０ｃに分離させることも可能である。
【０１００】
ここで、図１８に示す熱処理装置においては、上記のように分散室３０内を第１及び第２の２つの隔壁３３ａ，３３ｂによって第１〜第３の３つの室３０ａ，３０ｂ，３０ｃに分離させるにあたり、上に位置する第１の隔壁３３ａを分散室３０内の内周側の壁面から外周側に突出させて、外周側の内壁面との間に第１の隙間ｓ1 を設ける一方、下に位置する第２の隔壁３３ｂを分散室３０内の外周側の内壁面から内周側に突出させて、内周側の壁面との間に第２の隙間ｓ2 を設け、第１の隙間ｓ1 と第２の隙間ｓ2 の位置を異ならせている。
【０１０１】
このようにすると、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流が分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａにおいて均一化され、このように均一化された分散気流が上記の第１の隙間ｓ1 を通してその下方に位置する第２室３０ｂに導かれるようになる。ここで、上記のように第１の隙間ｓ1 と第２の隙間ｓ2 の位置が異なっているため、この第２室３０ｂに導かれた分散気流がそのまま第２の隙間ｓ2 を通してその下方に位置する第３室３０ｃに導かれることがなく、この第２室３０ｂを分散気流が流れてさらに均一化される。
【０１０２】
そして、このように第２室３０ｂにおいてさらに均一化された分散気流が上記の第２の隙間ｓ2 を通してその下方に位置する第３室３０ｃに導かれ、このように第３室３０ｃに導かれた分散気流が上記の各原料噴射ノズル３２に供給されて、各原料噴射ノズル３２からより均一になった分散気流が噴射され、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風供給部材２０から噴射される熱風によってより均一に熱処理されるようになる。
【０１０３】
また、上記の実施形態における熱処理装置においては、リング状になった隔壁３３を分散室３０内における所定の位置に設けるようにしたが、図１９に示すように、分散室３０内の内周側の壁面に接触して上下方向に移動するスライド部材３４を設け、このスライド部材３４にリング状になった隔壁３３を取り付け、スライド部材３４を上下方向に移動させて隔壁３３の位置を変更させ、分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとの容積の比率を変更させることも可能である。
【０１０４】
ここで、このようにスライド部材３４により隔壁３３の位置を変更させて、分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとの容積の比率を変更させるにあたっては、例えば、原料供給部材３１から分散室３０内に供給する分散気流の量を多くした場合に、上記のスライド部材３４により隔壁３３を下方に移動させ、上方に位置する第１室３０ａの容積を大きくし、分散気流がこの第１室３０ａ内において十分に均一化されるようにすることが好ましい。
【０１０５】
また、上記の実施形態における熱処理装置においては、分散室３０内を分離させるリング状になった隔壁３３として、その表面が平坦なものを用いるようにしたが、図２０（Ａ），（Ｂ）に示すように、リング状になった隔壁３３の表面に複数の突起３３ｃを設けたり、図２１に示すように、リング状になった隔壁３３の表面に複数の溝３３ｄを設けることも可能である。そして、このように隔壁３３の表面に複数の突起３３ｃや溝３３ｄを設けると、この突起３３ｃや溝３３ｄによって分散気流が散乱されて、分散気流が分散室３０内においてより均一化されるようになる。
【０１０６】
次に、上記の図１６〜図２０に示した実施形態４の熱処理装置を用いた具体的な実施例について説明すると共に、これらの実施例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを明らかにする。
【０１０７】
（実施例４−１）
実施例４−１においては、上記の図１６及び図１７に示した熱処理装置を使用し、上記の隔壁３３によって分散室３０内を上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとが１：１の容積比になるように分離させると共に、この隔壁３３の部分と隙間ｓとの面積比が８：２になるようにして、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【０１０８】
ここで、この実施例４−１の熱処理装置においては、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、トナーを２ｋｇ／時間の割合で供給し、この分散気流を上記のように第１室３０ａ内において均一化させた後、下方に位置する第２室３０ｂに導くようにした。そして、このように均一化されて第２室３０ｂに導かれた分散気流を、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させて、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【０１０９】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表５に示した。
【０１１０】
（実施例４−２）
実施例４−２においては、上記の図１８に示した熱処理装置を使用し、上記の第１及び第２の２つの隔壁３３ａ，３３ｂによって分散室３０内を第１〜第３の３つの室３０ａ，３０ｂ，３０ｃに分離させ、第１室３０ａと第２室３０ｂと第３室３０ｃとの容積比が３：２：２になるようにすると共に、この各隔壁３３ａ，３３ｂに対する各隙間ｓ1 ，ｓ2 の面積比が８：２になるようにして、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【０１１１】
ここで、この実施例４−２の熱処理装置において、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたっては、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、トナーを２ｋｇ／時間の割合で供給し、上記のようにこの分散気流を第１室３０ａ内において均一化させた後、下方に位置する第２室３０ｂに導き、この第２室３０ｂ内においても分散気流を均一化させ、その後、このように均一化された分散気流を下方に位置する第３室３０ｃに導くようにした。そして、このように均一化されて第３室３０ｃに導かれた分散気流を、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させて、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【０１１２】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表５に示した。
【０１１３】
（実施例４−３）
実施例４−３においては、上記の実施例４−１において、上記の隔壁３３として、図２０（Ａ），（Ｂ）に示すように、その上面に高さが２ｍｍになった複数の突起３３ｃを設けたものを用いるようにし、それ以外は、上記の実施例４−１の場合と同様にして、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。
【０１１４】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表５に示した。
【０１１５】
【表５】
【０１１６】
この結果、上記の実施例４−１、実施例４−２、及び実施例４−３の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合も、前記の比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきも比較例１の場合に比べて少なく、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。特に、上面に複数の突起３３ｃを設けた隔壁３３によって分散室３０内を分離させるようにした実施例４−３の熱処理装置を用いた場合には、熱処理されたトナー相互が結合するのが一層抑制されると共に、熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきも一層少なくなり、各トナーＡ，Ｂがより一層均一に熱処理されるようになった。
【０１１７】
（実施例４−４）
実施例４−４においては、上記の図１９に示した熱処理装置を用いて、前記のトナーＡをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【０１１８】
ここで、この実施例４−４の熱処理装置においては、前記のトナーＡを熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．０７ｍ3 ／分にして、上記のトナーＡを４ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。
【０１１９】
そして、この実施例４−４の熱処理装置においては、上記のスライド部材３４を上下方向に移動させて隔壁３３の位置を変更させ、分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとの容積比を変更させるようにし、条件１では、前記の実施例４−１の場合と同様に、上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとが１：１の容積比になるように分散室３０内を分離させ、また条件２では、上記のスライド部材３４により隔壁３３を条件１より下方に移動させて、上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとが２：１の容積比になるように分散室３０内を分離させて、それぞれトナーＡを熱処理した。
【０１２０】
そして、上記の条件１と条件２とにおいて熱処理されたトナーＡの平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表６に示した。
【０１２１】
【表６】
【０１２２】
この結果、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量や処理するトナーＡの量を多くした場合には、条件２に示すように、隔壁３３の位置を下方に移動させて、原料供給部材３１から分散気流が導かれる第１室３０ａの容積を大きくすると、分散気流がこの第１室３０ａにおいて十分に均一化されるようになり、このように均一化された分散気流が各原料噴射ノズル３２から噴射されて、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風供給部材２０から噴射される熱風によって均一に熱処理されるようになった。
【０１２３】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明の請求項１における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、熱風供給部材に整流手段を設け、この熱風供給部材から処理槽内に噴射される熱風をこの整流手段によって整流させるようにしたため、熱可塑性粒子が分散された分散気流をこの熱風供給部材から噴射される熱風に向けて噴射させた場合に、この分散気流中に含まれる一部の熱可塑性粒子が熱風の乱れにより熱風から遠ざかるのが抑制されると共に、熱可塑性粒子が分散された分散気流がこの熱風とうまく合流して、熱可塑性粒子に対する熱処理の不均一も抑制され、熱可塑性粒子が均一に熱処理されると共に、熱処理された熱可塑性粒子相互が結合するということも少なくなった。
【０１２４】
【０１２５】
また、この発明の請求項３における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設け、この気流導入手段から分散室内に気流を導入させるようにしたため、分散室内において原料噴射ノズル間の部分に熱可塑性粒子が滞留するのが抑制され、従来のように原料噴射ノズル間に蓄積した熱可塑性粒子がある程度溜まった段階で原料噴射ノズルに流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子が原料噴射ノズルから熱風に向けて噴射されるのが抑制され、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流中における熱可塑性粒子の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになった。
【０１２６】
また、この発明の請求項５における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、分散室に原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するように設けると共に、この分散室内に隔壁を設けて原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させるようにしたため、上記の原料供給部材から熱可塑性粒子を分散させた分散気流を分散室内に吹き込んだ場合、この分散気流が隔壁によって分離された原料供給部材側の分散室内において均一化され、このように均一化された分散気流が上記隙間を通して各原料噴射ノズル側の分散室内に導かれて各原料噴射ノズルに供給されるようになり、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 従来の熱処理装置の概略説明図である。
【図２】 図１に示した従来の熱処理装置において、分散室に設けられた原料噴射ノズル間の部分に熱可塑性粒子が蓄積する状態を示した断面説明図である。
【図３】 この発明の実施形態１における熱処理装置において、整流手段として熱風供給部材内に仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図４】 図３に示した熱処理装置において、熱風供給部材内に第１の仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図５】 図３に示した熱処理装置において、熱風供給部材内に第２の仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図６】 図３に示した熱処理装置において、熱風供給部材内に第３の仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図７】 この発明の実施形態１における熱処理装置において、熱風供給部材の先端部に整流手段を設けた状態を示した概略説明図である。
【図８】 図７に示した熱処理装置において、熱風供給部材の先端部に設ける整流手段として、同一径の管材を多数集合させた状態を示した概略説明図である。
【図９】 図７に示した熱処理装置において、熱風供給部材の先端部に設ける整流手段として、径の異なる管材を多数集合させた状態を示した概略説明図である。
【図１０】 この発明の参考形態２における熱処理装置において、熱風供給部材から噴射される熱風と、原料噴射ノズルから噴射される熱可塑性粒子が分散された分散気流とが合流する部分に筒状の案内部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図１１】 参考形態２における熱処理装置において、上記の案内部材を上下方向に移動可能に設けた変更例の概略説明図である。
【図１２】 参考形態２における熱処理装置において、処理槽の上面に案内部材の内面側に向けて冷風を噴射させる複数の空気噴射ノズルを設けた変更例の概略説明図である。
【図１３】 参考形態２における熱処理装置において、案内部材の上端の周囲に冷風案内部を設けた変更例の概略説明図である。
【図１４】 この発明の実施形態３における熱処理装置において、分散室内に気流を導入させる気流導入手段として、分散室の外周側に複数の空気供給ノズルを設けた状態を示した横断面説明図及び縦断面説明図である。
【図１５】 実施形態３における熱処理装置において、分散室の外周側の下端部に設けられたリング状になった空気導入部から空気導入口を通して分散室内に空気を吹き込むようにした変更例の概略説明図である。
【図１６】 この発明の実施形態４における熱処理装置において、原料供給部材と原料噴射ノズルとの間の位置に隔壁を設けて分散室内を分離させた状態を示した縦断面説明図である。
【図１７】 図１６の熱処理装置において、分散室内に隔壁を設ける状態を示した横断面説明図である。
【図１８】 実施形態４における熱処理装置において、原料供給部材と原料噴射ノズルとの間の位置に２つの隔壁を設けた変更例の概略説明図である。
【図１９】 実施形態４における熱処理装置において、原料供給部材と原料噴射ノズルとの間に設ける隔壁の位置をスライド部材によって変更できるようにした変更例の概略説明図である。
【図２０】 実施形態４における熱処理装置において、隔壁の上面に複数の突起を設けた状態を示した平面図及び側面図である。
【図２１】 実施形態４における熱処理装置において、隔壁の上面に複数の溝を設けた状態を示した平面図である。
【符号の説明】
１ 熱可塑性粒子
１０ 処理槽
２０ 熱風供給部材
３０ 分散室
３１ 原料供給部材
３２ 原料噴射ノズル
３３，３３ａ，３３ｂ 隔壁
４０ 整流手段
４１ 仕切り部材
５０ 案内部材
６０ 気流導入手段
６１ 空気供給ノズル
６２ 空気導入部
６２ａ 空気導入口
【発明の属する技術分野】
この発明は、トナー等の熱可塑性粒子を処理槽内で熱風により熱処理して、この熱可塑性粒子を球形化させるのに使用する熱可塑性粒子の熱処理装置に係り、特に、熱可塑性粒子が熱風により処理槽内で均一に熱処理されるようにした点に特徴を有するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、電子写真装置において現像剤として使用されるトナー等の熱可塑性粒子においては、トナーを規制部材によって規制する場合に、トナーが割れるのを防止したり、また記録紙に対するトナーの転写性を向上させる等の目的で、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理して球形化させることが行われていた。
【０００３】
ここで、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理して球形化させる従来の熱処理装置においては、図１に示すように、トナー等の熱可塑性粒子１を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設け、この熱風供給部材２０を通して処理槽１０内に熱風を吹き込むようにしている。
【０００４】
また、上記の処理槽１０の上部において熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、原料供給部材３１から熱可塑性粒子１が分散された分散気流をこの分散室３０内に吹き込むようにしている。
【０００５】
そして、図２に示すように、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設け、各原料噴射ノズル３２から上記のように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて処理槽１０内に噴射させ、この分散気流中における熱可塑性粒子１を上記の熱風により熱処理して球形化させると共に、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から冷風を処理槽１０内に導入し、この冷風により熱処理された熱可塑性粒子１を冷却させて、熱処理された熱可塑性粒子１相互が結合するのを抑制するようにしている。
【０００６】
ここで、上記のように筒状になった熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風は整流された状態ではなく、また熱風供給部材２０の中心部から噴射される熱風の風速がその周辺部から噴射される熱風の風速よりも速くて、処理槽１０内に噴射された熱風に渦等の乱れが生じた。
【０００７】
このため、上記のように各原料噴射ノズル３２から熱可塑性粒子１が分散された分散気流を、この熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて噴射させた場合、この分散気流中に含まれる熱可塑性粒子１の一部が熱風の乱れにより熱風から遠ざかって、分散気流中に分散された熱可塑性粒子１が熱風によって均一に熱処理されくなるという問題があり、また熱可塑性粒子１が集まった状態で熱風により熱処理されたり、熱処理された熱可塑性粒子１がうまく冷却されなかったりして、熱可塑性粒子１相互が結合する等の問題があった。
【０００８】
また、上記のように原料供給部材３１から熱可塑性粒子１が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込み、この分散気流を分散室３０の内周側に周方向に所要間隔を介して設けられた複数の原料噴射ノズル３２から噴射させるようにした場合、図２に示すように、分散室３０内に吹き込まれた分散気流中に含まれる熱可塑性粒子１が上記の原料噴射ノズル３２間の部分に滞留して蓄積した。
【０００９】
そして、このように原料噴射ノズル３２間に蓄積した熱可塑性粒子１がある程度溜まった段階で原料噴射ノズル３２に流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子１が原料噴射ノズル３２から熱風に向けて噴射されるようになり、各原料噴射ノズル３２から熱風に向けて噴射される分散気流中における熱可塑性粒子１の量が一定せず、これにより十分に熱処理されない熱可塑性粒子１が生じたり、熱可塑性粒子１が集まった状態で熱風により熱処理されて、熱可塑性粒子１相互が結合したりする等の問題があった。
【００１０】
さらに、上記のように原料供給部材３１を通して分散室３０内に吹き込まれた熱可塑性粒子１を含む分散気流を複数の原料噴射ノズル３２から噴射させるようにした場合、原料供給部材３１に近い位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量が多くなる一方、原料供給部材３１から離れた位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量が少なくなり、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量、すなわち熱可塑性粒子１の量が異なり、各原料噴射ノズル３２から噴射された熱可塑性粒子１に対して均一な熱処理が行われなくなり、十分に熱処理されない熱可塑性粒子１が生じたり、熱可塑性粒子１が集まった状態で熱風により熱処理されて、熱可塑性粒子１が結合したりする等の問題もあった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、トナー等の熱可塑性粒子を処理槽内で熱風により熱処理して、この熱可塑性粒子を球形化させるのに使用する熱可塑性粒子の熱処理装置における上記のような様々な問題を解決することを課題とするものである。
【００１２】
すなわち、この発明においては、上記のように熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、熱風供給部材から噴射される熱風の乱れ等によって、原料噴射ノズルから噴射された分散気流中における熱可塑性粒子が十分に熱処理されなくなったり、熱処理された熱可塑性粒子相互が結合したりするのを抑制し、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようにすることを課題とするものである。
【００１３】
また、この発明においては、上記のような熱処理装置において、原料供給部材から熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室内に吹き込み、この分散気流を分散室に設けられた複数の原料噴射ノズルから噴射させるにあたり、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が原料噴射ノズル間の部分に滞留して蓄積したり、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流の量が異なったりするのを抑制し、各原料噴射ノズルから一定した量の熱可塑性粒子を含む分散気流が安定して熱風に向けて噴射されて、各原料噴射ノズルから噴射された分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようにすることを課題とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明の請求項１における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、上記のような課題を解決するため、熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の処理槽内に噴射する熱風を整流させる整流手段として、上記の熱風供給部材内に仕切り部材を設けるようにした。
【００１５】
そして、この請求項１における熱可塑性粒子の熱処理装置のように、処理槽内に噴射する熱風を整流させる整流手段として、熱風供給部材内に仕切り部材を設け、この熱風供給部材から処理槽内に噴射される熱風をこの整流手段によって整流させると、上記のように原料噴射ノズルから熱可塑性粒子が分散された分散気流をこの熱風供給部材から噴射される熱風に向けて噴射させた場合に、この分散気流中に含まれる一部の熱可塑性粒子が熱風の乱れによって熱風から遠ざかるのが抑制され、熱可塑性粒子が分散された分散気流がこの熱風とうまく合流して、熱可塑性粒子が均一に熱処理されるようになると共に、熱処理された熱可塑性粒子相互が結合するのも抑制される。
【００１６】
ここで、熱風供給部材から処理槽内に噴射される熱風を上記の整流手段によって整流させるにあたっては、熱風供給部材内に板状になった仕切り部材を設けるようにしたり、熱風供給部材から噴射させる熱風を多数の小径の管材に導き、各管材を通して熱風を整流させる等の方法を用いることができる。
【００１７】
また、この請求項１における熱処理装置において、請求項２に示すように、熱風供給部材の各部分から噴射される熱風の風量を均一化手段によって均一化させると、この熱風によって分散気流中に含まれる熱可塑性粒子がより均一に熱処理されるようになる。
【００１８】
【００１９】
【００２０】
また、この発明の請求項３における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、上記のような課題を解決するため、熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる複数の原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設けるようにした。
【００２１】
そして、この請求項３に示す熱可塑性粒子の熱処理装置のように、原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設け、この気流導入手段から分散室内に気流を導入させると、分散室内において原料噴射ノズル間の部分に熱可塑性粒子が滞留するのが抑制され、従来のように、原料噴射ノズル間に蓄積した熱可塑性粒子がある程度溜まった段階で原料噴射ノズルに流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子が原料噴射ノズルから熱風に向けて噴射されるのが抑制され、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流中における熱可塑性粒子の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。特に、請求項４に示すように、上記の気流導入手段から分散室内に吹き込む気流と、上記の原料供給部材から分散室内に吹き込む分散気流との吹き込み方向や吹き込み風速を異ならせると、この分散室内に原料供給部材から吹き込まれた分散気流と異なった流れが生じ、原料噴射ノズル間に熱可塑性粒子が滞留するのがより一層抑制され、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によってより均一に熱処理されるようになる。
【００２２】
また、この発明の請求項５における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、上記のような課題を解決するため、熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる複数の原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するようにして分散室に設けると共に、この分散室内に原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させる隔壁を設けるようにした。
【００２３】
そして、この請求項５に示す熱可塑性粒子の熱処理装置のように、分散室に原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するように設けると共に、この分散室内に隔壁を設けて原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させると、上記の原料供給部材から熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室内に吹き込んだ場合、この分散気流が隔壁によって分離された原料供給部材側の分散室内において均一化されようになる。そして、このように均一化された分散気流が上記の隙間を通して各原料噴射ノズル側の分散室内に導かれて各原料噴射ノズルに供給され、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態に係る熱可塑性粒子の熱処理装置を添付図面に基づいて具体的に説明する。
【００２５】
（実施形態１）
この実施形態における熱処理装置は、図３に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設けている。また、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側に、その周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００２６】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００２７】
ここで、上記のように各原料噴射ノズル３２から分散気流を熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて噴射させる場合、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流と熱風供給部材２０から噴射される熱風とのなす角度が大きくなると、分散気流が熱風を横切るように噴射され、原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流が衝突して、分散気流中における熱可塑性粒子が凝集しやすくなる。一方、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流と熱風供給部材２０から噴射される熱風とのなす角度が小さくなると、各原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流が熱風中に十分に導入されず、分散気流中における熱可塑性粒子が十分に熱処理されなくなる。このため、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流と熱風供給部材２０から噴射される熱風とのなす角度を２０〜４０°、好ましくは２５〜３５°の範囲になるようにする。
【００２８】
そして、この実施形態における熱処理装置においては、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させる熱風を整流させる整流手段４０として、図３に示すように、熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設け、熱風供給部材２０内を通過する熱風の通路をこの仕切り部材４１により複数の小さな通路に分離させている。
【００２９】
このように熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設け、熱風供給部材２０内を通過する熱風を仕切り部材４１により仕切られた複数の小さな通路を通過させると、この小さな通路を通過する間に熱風の乱れが是正され、熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風が整流された状態で噴射されるようになる。
【００３０】
そして、このように整流された熱風を熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させると共に、この熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に熱可塑性粒子が分散された分散気流を噴射させると、上記の熱風における乱れが少なくなっているため、分散気流中に含まれる一部の熱可塑性粒子が熱風の乱れによって熱風から遠ざかったり、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が熱風中において集合するのが抑制され、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が均一に熱処理されるようになると共に、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から処理槽１０内に導入された冷風によって、熱処理された熱可塑性粒子が適切に冷却され、熱可塑性粒子相互が結合するのも抑制される。
【００３１】
ここで、上記の仕切り部材４１としては、例えば、図４に示すように、上記の熱風供給部材２０の中心から放射状に多数の板材４１ａを設けたものや、図５に示すように、熱風供給部材２０の中心から放射状に多数の板材４１ａを設けると共に直径の異なる２つの円管４１ｂ，４１ｃを設けたものや、図６に示すように、直径の異なる２つの円管４１ｂ，４１ｃを設けると共に内周側の円管４１ｂから９０°の角度を介して放射状に延びた板材４１ａを設けたもの等、様々な形状の仕切り部材４１を用いることができる。
【００３２】
また、上記のように熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設ける場合、熱風供給部材２０内においては、その中心部における熱風の風速が周辺部における熱風の風速よりも速くなるため、上記の図４や図５に示すように中心部における熱風の通路が狭くなる仕切り部材４１を設け、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風の速度を均一化させることが好ましい。
【００３３】
なお、この実施形態における熱処理装置においては、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させる熱風を整流させる整流手段４０として、熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設けるようにしたが、整流手段４０はこのようなものに限定されず、熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を整流させて噴出させることができればどのようなものであってもよい。
【００３４】
例えば、図７に示すように、処理槽１０内に熱風を噴射させる熱風供給部材２０の先端部に複数の管材４２ａを集合させた整流部材４２を設け、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射させる熱風を、この整流部材４２における各管材４２ａ内を通過させて熱風の乱れを是正し、各管材４２ａから熱風を処理槽１０内に整流させた状態で噴射させることも可能である。
【００３５】
ここで、このように複数の管材４２ａを集合させた整流部材４２としては、図８に示すように、同一径の管材４２ａを多数集合させたものや、図９に示すように、その中心から外周側に向かうに連れて管材４２ａの径が大きなるようにして径の異なる管材４２ａを多数集合させたもの等を用いることができる。
【００３６】
ここで、図８に示すように、同一径の管材４２ａを多数集合させた整流部材４２の場合、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風がこの整流部材４２における各管材４２ａ内を通過して整流された状態で処理槽１０内に噴射されるようになるが、熱風供給部材２０内を通過する熱風の中心部と周辺部との風速の差はそのままで、この整流部材４２における中心部の管材４２ａから噴射される熱風の風速が周辺部における管材４２ａから噴射される熱風の風速よりも速くなる。このため、このように同一径の管材４２ａを多数集合させた整流部材４２を用いた場合には、噴射される熱風の風速を均一化させる均一化手段として管材４２ａの入口に調整弁等を設け、中心部における管材４２ａ内を流れる熱風の風速を周辺部における管材４２ａ内を流れる熱風の風速に合わせるようにすることが好ましい。
【００３７】
一方、図９に示すように、中心から外周側に向かうに連れて管材４２ａの径が大きくなるようにして径の異なる管材４２ａを多数集合させた整流部材４２の場合には、熱風供給部材２０から処理槽１０内に噴射される熱風がこの整流部材４２の中心部における径の小さな管材４２ａよりも外周側における径の大きな管材４２ａを通過しやすくなり、各管材４２ａから処理槽１０内に噴射される熱風の風速が均一化される。
【００３８】
次に、上記の図３に示した実施形態１の熱処理装置を用いた具体的な実施例について説明すると共に、この実施例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを比較例を挙げて明らかにする。
【００３９】
ここで、熱処理を行う熱可塑性粒子としては、下記のようにして製造した２種類のトナーＡとトナーＢとを用いるようにした。
【００４０】
（トナーＡ）
トナーＡを製造するにあたっては、軟化点Ｔｇが６５℃のポリエステル樹脂１００重量部に対して、着色剤であるカーボンブラック（三菱化学工業社製：ＭＡ＃８）を２重量部の割合で混合し、これを混練して冷却させた後、この混練物を粉砕し、分級してトナー粒子を得た後、このトナー粒子１００重量部に対して、流動化剤である疎水性シリカ（日本アエロジル社製：Ｒ−９７４）を１重量部の割合で添加し、これをヘンシェルミキサー（商品名：三井鉱山社製）により３０ｍ／秒の速度で２分間混合してトナーＡを得た。
【００４１】
（トナーＢ）
トナーＢを製造するにあたっては、上記のトナーＡの場合と同様にして製造したトナー粒子をそのまま用いるようにし、トナー粒子に対して流動化剤である疎水性シリカを加えないようにした。
【００４２】
ここで、上記のトナーＡ及びトナーＢについて、それぞれ平均粒径を粒径測定器（コールター社製：マルチサイザー２）を用いて測定すると共に、形状測定器（東亜医用電子社製：ＦＰＩＡ−２０００）を用いて円形度を測定した結果、下記の表１に示すように、トナーＡ及びトナーＢは何れも平均粒径が８．０μｍ、円形度が０．９３１であった。なお、円形度は、粒子投影像の周囲長と、この粒子の投影面積に等しい円の周囲長とを測定して下記の式により求めた。
円形度＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
【００４３】
（実施例１−１）
実施例１−１においては、上記の図３に示した実施形態１の熱処理装置において、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用い、上記の熱風供給部材２０内に前記の図４に示した仕切り部材４１を設けて、上記のトナーＡとトナーＢとをそれぞれ熱処理するようにした。
【００４４】
ここで、この実施例１−１の熱処理装置において、これらのトナーＡ，Ｂを熱処理するにあたっては、何れのトナーの場合も、上記のように図４に示す仕切り部材４１が設けられた熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、上記のトナーを２ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。そして、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させ、分散気流中に含まれるトナーを熱処理するようにした。
【００４５】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを上記のようにして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきを示す円形度の標準偏差（円形度ＳＤ）を求め、これらの結果を下記の表１に示した。
【００４６】
（実施例１−２）
実施例１−２においては、上記の図３に示した実施形態１の熱処理装置において、上記の熱風供給部材２０内に前記の図５に示した仕切り部材４１を設けるようにし、それ以外については、上記の実施例１−１の場合と同様にして、上記のトナーＡとトナーＢとをそれぞれ熱処理するようにした。
【００４７】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを上記のようにして測定すると共に、上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表１に示した。
【００４８】
（比較例１）
比較例１においては、前記の図１に示した熱処理装置のように、上記の熱風供給部材２０内に仕切り部材４１を設けないようにし、それ以外については、上記の実施例１−１の場合と同様にして、上記のトナーＡとトナーＢとをそれぞれ熱処理するようにした。
【００４９】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを上記のようにして測定すると共に、上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表１に示した。
【００５０】
【表１】
この結果、上記の実施例１−１及び実施例１−２の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合、比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が比較例１のものに比べて少なくなっており、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度ＳＤも比較例１のものに比べて少なくなって、円形度のばらつきも抑制され、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。
【００５２】
（参考形態２）
この参考形態における熱処理装置も、図１０に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００５３】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００５４】
ここで、この参考形態における熱処理装置においては、上記の処理槽１０内において、熱風供給部材２０から噴射される熱風と、原料噴射ノズル３２から噴射される熱可塑性粒子が分散された分散気流とが合流する部分に上方に向かってラッパ状に広がった筒状の案内部材５０を設け、熱風供給部材２０から噴射された熱風と原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流とをこの案内部材５０内で合流させて整流させるようにしている。
【００５５】
そして、このように熱風供給部材２０から噴射された熱風と原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流とをこの案内部材５０内で合流させて整流させると、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から処理槽１０内に導入された冷風が、この処理槽１０の上面と上記の案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０内に流れ込み、分散気流に含まれる熱可塑性粒子が処理槽１０の上面と案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０の外に流出するのが抑制されると共に、熱可塑性粒子を含む分散気流が熱風と合流して案内部材５０内を通過している間に、分散気流中に含まれている熱可塑性粒子が熱風により均一に熱処理されるようになる。
【００５６】
また、上記のように処理槽１０の上面と案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０内に流れ込んだ冷風により熱処理された熱可塑性粒子が適切に冷却されて、熱可塑性粒子相互が結合するのが抑制されると共に、案内部材５０の内面に沿って流れる冷風によって熱処理された熱可塑性粒子が案内部材５０の内面に融着するのも防止される。
【００５７】
なお、図１０に示した熱処理装置においては、上記のように案内部材５０を処理槽１０内における適当な位置に設けるようにしたが、図１１に示すように、処理槽１０内に上下方向に伸びた案内棒５１を設け、この案内棒５１に上記の案内部材５０を移動可能に取り付け、この案内部材５０を案内棒５１に沿って上下方向に移動させ、処理槽１０内に設ける案内部材５０の位置を適宜変更させることも可能である。
【００５８】
ここで、上記のようにして処理槽１０内に設ける案内部材５０の位置を変更させるにあたり、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風や原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量を多くした場合には、この案内部材５０を上方に移動させて、この案内部材５０と処理槽１０の上面との間の間隔を狭くすることが好ましい。すなわち、このように案内部材５０と処理槽１０の上面との間の間隔を狭くすると、分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が処理槽１０の上面と案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０の外に流出するのが抑制されると共に、原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流が熱風と速やかに合流して、この分散気流中に含まれる熱可塑性粒子が熱風によって速やかに熱処理されるようになる。
【００５９】
また、図１０に示した熱処理装置においては、処理槽１０の上面に設けられた空気導入口１１から処理槽１０内に導入された冷風が処理槽１０の上面と上記の案内部材５０との間の隙間を通して案内部材５０内に流れ込むようにしただけであるが、図１２に示すように、上記の処理槽１０の上面に空気を噴射させる複数の空気噴射ノズル５２を案内部材５０の内面側に向けて設け、各空気噴射ノズル５２から案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させるようにしたり、図１３に示すように、上記の案内部材５０の上端の周囲に冷風案内部５３を設けると共にこの冷風案内部５３に噴射口５３ａを設け、この噴射口５３ａから案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させることも可能である。
【００６０】
ここで、上記の図１２や図１３に示すように、各空気噴射ノズル５２や、冷風案内部５３に設けられた噴射口５３ａから案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させると、熱処理された熱可塑性粒子が適切に冷却されて、熱可塑性粒子相互が結合するのが一層抑制されると共に、案内部材５０の内面に沿って流れる冷風によって熱処理された熱可塑性粒子が案内部材５０の内面に融着するのも一層防止されるようになる。
【００６１】
次に、上記の図１０、図１２及び図１１に示した参考形態２の熱処理装置を用いた具体的な参考例について説明すると共に、これらの参考例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを明らかにする。
【００６２】
（参考例２−１）
参考例２−１においては、上記の図１０に示した熱処理装置を使用し、上記の実施例１−１の場合と同じ、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用いる一方、上記の案内部材５０としては、上端の直径が１００ｍｍ，下端の直径が６５ｍｍ，高さが７０ｍｍになったものを使用し、この案内部材５０を処理槽１０内において、その上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より６５ｍｍ下に位置するように設け、前記のトナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【００６３】
ここで、この参考例２−１の熱処理装置において、これらのトナーＡ，Ｂを熱処理するにあたっては、何れのトナーの場合も、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、上記のトナーを２ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。そして、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させ、このように噴射された分散気流と上記の熱風とを上記の案内部材５０内で合流させて、分散気流中に含まれるトナーを熱処理するようにした。
【００６４】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表２に示した。
【００６５】
（参考例２−２）
参考例２−２においては、上記の図１２に示した熱処理装置を使用し、上記の参考例２−１の場合と同様に、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用いると共に、この処理槽１０内において、上端の直径が１００ｍｍ，下端の直径が６５ｍｍ，高さが７０ｍｍになった案内部材５０をその上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より６５ｍｍ下に位置するように設け、さらにこの処理槽１０の上面に、案内部材５０の内面側に向けて冷風を噴射させる１２個の空気噴射ノズル５２を円周方向に所要間隔を介して設けるようにした。
【００６６】
そして、この参考例２−２の熱処理装置において、前記のトナーＡ，Ｂを熱処理するにあたっては、何れのトナーの場合も、各空気噴射ノズル５２からの合計の風量が０．０１ｍ3 ／分になるようにして冷風を案内部材５０の内面側に噴射させ、それ以外は、上記の参考例２−１の場合と同様にして、トナーＡ，Ｂを熱処理した。
【００６７】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表２に示した。
【００６８】
【表２】
この結果、上記の参考例２−１及び参考例２−２の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合も、前記の比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度ＳＤも比較例１のものに比べて少なくなって、円形度のばらつきも抑制され、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。特に、各空気噴射ノズル５２から冷風を案内部材５０の内面側に噴射させるようにした実施例２−２の熱処理装置を用いた場合においては、熱処理されたトナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が小さく、熱処理されたトナー相互が結合するのが一層抑制されると共に、熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきも一層少なく、各トナーＡ，Ｂがより一層均一に熱処理されるようになった。
【００７０】
（参考例２−３）
参考例２−３においては、上記の図１１に示した熱処理装置を用い、上記の参考例２−１の場合と同様に、上端部の直径が３００ｍｍ，下端部の直径が５０ｍｍ，深さが３５０ｍｍになった処理槽１０を用いると共に、この処理槽１０内ににおいて、上端の直径が１００ｍｍ，下端の直径が６５ｍｍ，高さが７０ｍｍになった案内部材５０を案内棒５１に沿って上下方向に移動させるようした。
【００７１】
ここで、この参考例２−３の熱処理装置においては、前記のトナーＡを熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．１ｍ3 ／分にして、上記のトナーＡを５ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。
【００７２】
そして、この参考例２−３の熱処理装置においては、処理槽１０内において前記の案内部材５０を設ける位置を変更させ、条件１では、前記の参考例２−１の場合と同様に、案内部材５０の上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より６５ｍｍ下に位置するようにし、また条件２では、案内部材５０を上記の条件１よりも上方に移動させ、案内部材５０の上端が上記の原料噴射ノズル３２の先端より３５ｍｍ下に位置するようにして、それぞれトナーＡを熱処理した。
【００７３】
そして、上記の条件１と条件２とにおいて熱処理されたトナーＡの平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表３に示した。
【００７４】
【表３】
この結果、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量や処理するトナーＡの量を多くした場合には、条件２に示すように、案内部材５０を上方に移動させて、案内部材５０の上端と原料噴射ノズル３２の先端との間隔を狭くするほうが、熱処理後におけるトナーＡの平均粒径の増加が少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制されると共に、熱処理されたトナーＡにおける円形度ＳＤの値も低くなって円形度のばらつきも少なくなり、トナーＡが均一に熱処理されるようになった。
【００７６】
（実施形態３）
この実施形態における熱処理装置も、図１４（Ａ），（Ｂ）に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００７７】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００７８】
ここで、この実施形態における熱処理装置においては、上記の原料供給部材３１の他に分散室３０内に気流を導入させる気流導入手段６０として、分散室３０の外周側に、その周方向に所要間隔を介して複数の空気供給ノズル６１を設け、各空気供給ノズル６１から圧縮空気を分散室３０に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けるようにしている。
【００７９】
そして、このように各空気供給ノズル６１から圧縮空気を分散室３０に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けると、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流中における熱可塑性粒子が原料噴射ノズル３２間に溜まるのが抑制され、従来のように原料噴射ノズル３２間に蓄積した熱可塑性粒子がある程度溜まった段階で原料噴射ノズル３２に流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子が原料噴射ノズル３２から熱風に向けて噴射されるということがなくなると共に、この圧縮空気により分散室３０内に上記の原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の流れとは異なった流れが生じ、各原料噴射ノズル３２から熱可塑性粒子を含む分散気流が一定した状態で処理槽１０内に噴射されるようになる。
【００８０】
そして、このように各原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流が熱風供給部材２０から噴射される熱風と合流し、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００８１】
なお、この実施形態における熱処理装置においては、上記のように原料供給部材３１の他に分散室３０内に気流を導入させる気流導入手段６０として、分散室３０の外周側に複数の空気供給ノズル６１を設け、各空気供給ノズル６１から圧縮空気を分散室３０に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けるようにしたが、図１５に示すように、上記の分散室３０の外周側の下端部にリング状になった空気導入部６２を設けると共に、この空気導入部６２と分散室３０とを連通させる空気導入口６２ａをこの空気導入部６２に沿ってリング状に形成し、この空気導入口６２ａを通して分散室３０の周囲から圧縮空気を吹き付けることも可能である。そして、このようにした場合にも、空気導入口６２ａを通して分散室３０に吹き込まれた周囲から原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた空気によって、分散気流中における熱可塑性粒子が原料噴射ノズル３２間に溜まるのが抑制され、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００８２】
また、上記の実施形態における気流導入手段６０においては、圧縮空気だけを分散室３０内に吹き込むようにしたが、この気流導入手段６０により圧縮空気と共に熱処理を行う熱可塑性粒子１を分散室３０内に吹き込むようにすることも可能である。
【００８３】
次に、上記の図１４及び図１５に示した実施形態３の熱処理装置を用いた具体的な実施例について説明すると共に、これらの実施例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを明らかにする。
【００８４】
（実施例３−１）
実施例３−１においては、上記の図１４に示した熱処理装置を使用して、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【００８５】
ここで、この実施例３−１の熱処理装置においては、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、上記のトナーを２ｋｇ／時間の割合で供給すると共に、前記の各空気供給ノズル６１から圧縮空気を合計の風量が０．０２ｍ3 ／分になるようにして、分散室３０内に設けられた前記の原料噴射ノズル３２の間に向けて吹き付けるようにした。
【００８６】
そして、上記のように原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流と各空気供給ノズル６１から分散室３０内に吹き込まれた圧縮空気とを、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させ、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【００８７】
また、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表４に示した。
【００８８】
（実施例３−２）
実施例３−２においては、上記の図１５に示した熱処理装置を使用して、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【００８９】
ここで、この実施例３−２の熱処理装置においては、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、トナーを２ｋｇ／時間の割合で供給すると共に、前記の空気導入部６２に圧縮空気を０．０２ｍ3 ／分の風量で供給し、この空気導入部６２と分散室３０とを連通する空気導入口６２ａを通して圧縮空気を分散室３０の周囲から分散室３０内に吹き込むようにした。
【００９０】
そして、上記のように原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流と空気導入口６２ａを通して分散室３０内に吹き込まれた圧縮空気とを、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させて、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【００９１】
また、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表４に示した。
【００９２】
【表４】
この結果、上記の実施例３−１及び実施例３−２の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合も、前記の比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が前記の比較例１の場合に比べて少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度ＳＤの値も比較例１の場合に比べて低くなって、円形度のばらつきも少なくなり、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。
されるようになった。
【００９４】
（実施形態４）
この実施形態における熱処理装置も、図１６に示すように、図１に示した熱処理装置と同様に、トナー等の熱可塑性粒子を熱処理する処理槽１０の上部に筒状の熱風供給部材２０を設けると共に、この熱風供給部材２０の周囲に分散室３０を設け、この分散室３０の外周側に熱可塑性粒子が分散された分散気流を分散室３０内に吹き込む原料供給部材３１を接続させる一方、この分散室３０の内周側にその周方向に所要間隔を介して複数の原料噴射ノズル３２を設けている。
【００９５】
そして、上記の熱風供給部材２０から処理槽１０内に熱風を噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流を吹き込み、このように分散室３０内に吹き込まれた分散気流を、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させるようにしている。
【００９６】
ここで、この実施形態における熱処理装置においては、図１６及び図１７に示すように、上記の分散室３０の外周側の上部に上記の原料供給部材３１を接続させる一方、上記の原料噴射ノズル３２を分散室３０の内周側の下部に設け、上記の原料供給部材３１と原料噴射ノズル３２との間において、この分散室３０内にその内周側の壁面から外周側に向けて突出し、外周側の内壁面との間に所要間隔の隙間ｓが形成されるようにしてリング状になった隔壁３３を設け、この隔壁３３により分散室３０内を上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとに分離させている。
【００９７】
このように分散室３０内を隔壁３３により上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとに分離させ、上記のように原料供給部材３１から熱可塑性粒子が分散された分散気流をこの分散室３０内に吹き込むと、原料供給部材３１から吹き込まれた分散気流が分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａに導かれ、分散気流がこの第１室３０ａ内において均一化され、このように均一化された分散気流が上記の隙間ｓを通して下方に位置する第２室３０ｂに導かれて、分散室３０の内周側の下部に位置する各原料噴射ノズル３２に供給されるようになる。
【００９８】
このため、原料供給部材３１に近い位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量と原料供給部材３１から離れた位置における原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量との差が少なくなり、各原料噴射ノズル３２から噴射される分散気流の量が一定化し、各原料噴射ノズル３２から噴射された分散気流中における熱可塑性粒子が、上記の熱風供給部材２０から噴射される熱風によって均一に熱処理されるようになる。
【００９９】
なお、この実施形態における熱処理装置においては、上記のようにリング状になった隔壁３３を分散室３０内の内周側の壁面から外周側に突出させて、外周側の内壁面との間に所要間隔の隙間ｓを形成するようにしたが、このリング状になった隔壁３３を分散室３０内の外周側の内壁面から内周側に突出させて、内周側の壁面との間に所要間隔の隙間ｓを形成することも可能であり、また図１８に示す熱処理装置のように、上記の原料供給部材３１と原料噴射ノズル３２との間において、分散室３０内に第１及び第２の２つの隔壁３３ａ，３３ｂを設け、この分散室３０内を上下方向に第１〜第３の３つの室３０ａ，３０ｂ，３０ｃに分離させることも可能である。
【０１００】
ここで、図１８に示す熱処理装置においては、上記のように分散室３０内を第１及び第２の２つの隔壁３３ａ，３３ｂによって第１〜第３の３つの室３０ａ，３０ｂ，３０ｃに分離させるにあたり、上に位置する第１の隔壁３３ａを分散室３０内の内周側の壁面から外周側に突出させて、外周側の内壁面との間に第１の隙間ｓ1 を設ける一方、下に位置する第２の隔壁３３ｂを分散室３０内の外周側の内壁面から内周側に突出させて、内周側の壁面との間に第２の隙間ｓ2 を設け、第１の隙間ｓ1 と第２の隙間ｓ2 の位置を異ならせている。
【０１０１】
このようにすると、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込まれた分散気流が分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａにおいて均一化され、このように均一化された分散気流が上記の第１の隙間ｓ1 を通してその下方に位置する第２室３０ｂに導かれるようになる。ここで、上記のように第１の隙間ｓ1 と第２の隙間ｓ2 の位置が異なっているため、この第２室３０ｂに導かれた分散気流がそのまま第２の隙間ｓ2 を通してその下方に位置する第３室３０ｃに導かれることがなく、この第２室３０ｂを分散気流が流れてさらに均一化される。
【０１０２】
そして、このように第２室３０ｂにおいてさらに均一化された分散気流が上記の第２の隙間ｓ2 を通してその下方に位置する第３室３０ｃに導かれ、このように第３室３０ｃに導かれた分散気流が上記の各原料噴射ノズル３２に供給されて、各原料噴射ノズル３２からより均一になった分散気流が噴射され、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風供給部材２０から噴射される熱風によってより均一に熱処理されるようになる。
【０１０３】
また、上記の実施形態における熱処理装置においては、リング状になった隔壁３３を分散室３０内における所定の位置に設けるようにしたが、図１９に示すように、分散室３０内の内周側の壁面に接触して上下方向に移動するスライド部材３４を設け、このスライド部材３４にリング状になった隔壁３３を取り付け、スライド部材３４を上下方向に移動させて隔壁３３の位置を変更させ、分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとの容積の比率を変更させることも可能である。
【０１０４】
ここで、このようにスライド部材３４により隔壁３３の位置を変更させて、分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとの容積の比率を変更させるにあたっては、例えば、原料供給部材３１から分散室３０内に供給する分散気流の量を多くした場合に、上記のスライド部材３４により隔壁３３を下方に移動させ、上方に位置する第１室３０ａの容積を大きくし、分散気流がこの第１室３０ａ内において十分に均一化されるようにすることが好ましい。
【０１０５】
また、上記の実施形態における熱処理装置においては、分散室３０内を分離させるリング状になった隔壁３３として、その表面が平坦なものを用いるようにしたが、図２０（Ａ），（Ｂ）に示すように、リング状になった隔壁３３の表面に複数の突起３３ｃを設けたり、図２１に示すように、リング状になった隔壁３３の表面に複数の溝３３ｄを設けることも可能である。そして、このように隔壁３３の表面に複数の突起３３ｃや溝３３ｄを設けると、この突起３３ｃや溝３３ｄによって分散気流が散乱されて、分散気流が分散室３０内においてより均一化されるようになる。
【０１０６】
次に、上記の図１６〜図２０に示した実施形態４の熱処理装置を用いた具体的な実施例について説明すると共に、これらの実施例の熱処理装置を用いて熱可塑性粒子を熱処理した場合に、熱可塑性粒子の熱処理が均一に行えることを明らかにする。
【０１０７】
（実施例４−１）
実施例４−１においては、上記の図１６及び図１７に示した熱処理装置を使用し、上記の隔壁３３によって分散室３０内を上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとが１：１の容積比になるように分離させると共に、この隔壁３３の部分と隙間ｓとの面積比が８：２になるようにして、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【０１０８】
ここで、この実施例４−１の熱処理装置においては、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、トナーを２ｋｇ／時間の割合で供給し、この分散気流を上記のように第１室３０ａ内において均一化させた後、下方に位置する第２室３０ｂに導くようにした。そして、このように均一化されて第２室３０ｂに導かれた分散気流を、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させて、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【０１０９】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表５に示した。
【０１１０】
（実施例４−２）
実施例４−２においては、上記の図１８に示した熱処理装置を使用し、上記の第１及び第２の２つの隔壁３３ａ，３３ｂによって分散室３０内を第１〜第３の３つの室３０ａ，３０ｂ，３０ｃに分離させ、第１室３０ａと第２室３０ｂと第３室３０ｃとの容積比が３：２：２になるようにすると共に、この各隔壁３３ａ，３３ｂに対する各隙間ｓ1 ，ｓ2 の面積比が８：２になるようにして、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【０１１１】
ここで、この実施例４−２の熱処理装置において、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するにあたっては、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の分散室３０内に原料供給部材３１から吹き込む分散気流の風量を０．０５ｍ3 ／分にして、トナーを２ｋｇ／時間の割合で供給し、上記のようにこの分散気流を第１室３０ａ内において均一化させた後、下方に位置する第２室３０ｂに導き、この第２室３０ｂ内においても分散気流を均一化させ、その後、このように均一化された分散気流を下方に位置する第３室３０ｃに導くようにした。そして、このように均一化されて第３室３０ｃに導かれた分散気流を、熱風供給部材２０から噴射される熱風に向けて上記の各原料噴射ノズル３２から処理槽１０内に噴射させて、トナーＡ，Ｂを熱処理するようにした。
【０１１２】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表５に示した。
【０１１３】
（実施例４−３）
実施例４−３においては、上記の実施例４−１において、上記の隔壁３３として、図２０（Ａ），（Ｂ）に示すように、その上面に高さが２ｍｍになった複数の突起３３ｃを設けたものを用いるようにし、それ以外は、上記の実施例４−１の場合と同様にして、前記のトナーＡ，Ｂをそれぞれ熱処理するようにした。
【０１１４】
そして、このように熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡ，Ｂにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表５に示した。
【０１１５】
【表５】
この結果、上記の実施例４−１、実施例４−２、及び実施例４−３の熱処理装置を用いてトナーＡ，Ｂを熱処理した場合も、前記の比較例１の熱処理装置を用いて熱処理を行った場合に比べ、熱処理後における各トナーＡ，Ｂの平均粒径の増加が少なくなっており、熱処理されたトナー相互が結合するのが抑制され、また熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきも比較例１の場合に比べて少なく、各トナーＡ，Ｂが均一に熱処理されるようになった。特に、上面に複数の突起３３ｃを設けた隔壁３３によって分散室３０内を分離させるようにした実施例４−３の熱処理装置を用いた場合には、熱処理されたトナー相互が結合するのが一層抑制されると共に、熱処理後の各トナーＡ，Ｂにおける円形度のばらつきも一層少なくなり、各トナーＡ，Ｂがより一層均一に熱処理されるようになった。
【０１１７】
（実施例４−４）
実施例４−４においては、上記の図１９に示した熱処理装置を用いて、前記のトナーＡをそれぞれ熱処理するようにした。なお、処理槽１０としては、前記の実施例１−１の場合と同じものを用いるようにした。
【０１１８】
ここで、この実施例４−４の熱処理装置においては、前記のトナーＡを熱処理するにあたり、上記の熱風供給部材２０から上記の処理槽１０内に温度が３５０℃の熱風を風量０．５ｍ3 ／分の条件で噴射させる一方、上記の原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量を０．０７ｍ3 ／分にして、上記のトナーＡを４ｋｇ／時間の割合で供給するようにした。
【０１１９】
そして、この実施例４−４の熱処理装置においては、上記のスライド部材３４を上下方向に移動させて隔壁３３の位置を変更させ、分散室３０内の上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとの容積比を変更させるようにし、条件１では、前記の実施例４−１の場合と同様に、上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとが１：１の容積比になるように分散室３０内を分離させ、また条件２では、上記のスライド部材３４により隔壁３３を条件１より下方に移動させて、上方に位置する第１室３０ａと下方に位置する第２室３０ｂとが２：１の容積比になるように分散室３０内を分離させて、それぞれトナーＡを熱処理した。
【０１２０】
そして、上記の条件１と条件２とにおいて熱処理されたトナーＡの平均粒径と円形度とを前記の場合と同様にして測定すると共に、熱処理されたトナーＡにおける上記の円形度ＳＤを求め、これらの結果を下記の表６に示した。
【０１２１】
【表６】
この結果、原料供給部材３１から分散室３０内に吹き込む分散気流の風量や処理するトナーＡの量を多くした場合には、条件２に示すように、隔壁３３の位置を下方に移動させて、原料供給部材３１から分散気流が導かれる第１室３０ａの容積を大きくすると、分散気流がこの第１室３０ａにおいて十分に均一化されるようになり、このように均一化された分散気流が各原料噴射ノズル３２から噴射されて、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風供給部材２０から噴射される熱風によって均一に熱処理されるようになった。
【０１２３】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明の請求項１における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、熱風供給部材に整流手段を設け、この熱風供給部材から処理槽内に噴射される熱風をこの整流手段によって整流させるようにしたため、熱可塑性粒子が分散された分散気流をこの熱風供給部材から噴射される熱風に向けて噴射させた場合に、この分散気流中に含まれる一部の熱可塑性粒子が熱風の乱れにより熱風から遠ざかるのが抑制されると共に、熱可塑性粒子が分散された分散気流がこの熱風とうまく合流して、熱可塑性粒子に対する熱処理の不均一も抑制され、熱可塑性粒子が均一に熱処理されると共に、熱処理された熱可塑性粒子相互が結合するということも少なくなった。
【０１２４】
【０１２５】
また、この発明の請求項３における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設け、この気流導入手段から分散室内に気流を導入させるようにしたため、分散室内において原料噴射ノズル間の部分に熱可塑性粒子が滞留するのが抑制され、従来のように原料噴射ノズル間に蓄積した熱可塑性粒子がある程度溜まった段階で原料噴射ノズルに流れ込んで、一度に多くの熱可塑性粒子が原料噴射ノズルから熱風に向けて噴射されるのが抑制され、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流中における熱可塑性粒子の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになった。
【０１２６】
また、この発明の請求項５における熱可塑性粒子の熱処理装置においては、分散室に原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するように設けると共に、この分散室内に隔壁を設けて原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させるようにしたため、上記の原料供給部材から熱可塑性粒子を分散させた分散気流を分散室内に吹き込んだ場合、この分散気流が隔壁によって分離された原料供給部材側の分散室内において均一化され、このように均一化された分散気流が上記隙間を通して各原料噴射ノズル側の分散室内に導かれて各原料噴射ノズルに供給されるようになり、各原料噴射ノズルから噴射される分散気流の量が一定化して、分散気流中における熱可塑性粒子が熱風によって均一に熱処理されるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 従来の熱処理装置の概略説明図である。
【図２】 図１に示した従来の熱処理装置において、分散室に設けられた原料噴射ノズル間の部分に熱可塑性粒子が蓄積する状態を示した断面説明図である。
【図３】 この発明の実施形態１における熱処理装置において、整流手段として熱風供給部材内に仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図４】 図３に示した熱処理装置において、熱風供給部材内に第１の仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図５】 図３に示した熱処理装置において、熱風供給部材内に第２の仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図６】 図３に示した熱処理装置において、熱風供給部材内に第３の仕切り部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図７】 この発明の実施形態１における熱処理装置において、熱風供給部材の先端部に整流手段を設けた状態を示した概略説明図である。
【図８】 図７に示した熱処理装置において、熱風供給部材の先端部に設ける整流手段として、同一径の管材を多数集合させた状態を示した概略説明図である。
【図９】 図７に示した熱処理装置において、熱風供給部材の先端部に設ける整流手段として、径の異なる管材を多数集合させた状態を示した概略説明図である。
【図１０】 この発明の参考形態２における熱処理装置において、熱風供給部材から噴射される熱風と、原料噴射ノズルから噴射される熱可塑性粒子が分散された分散気流とが合流する部分に筒状の案内部材を設けた状態を示した概略説明図である。
【図１１】 参考形態２における熱処理装置において、上記の案内部材を上下方向に移動可能に設けた変更例の概略説明図である。
【図１２】 参考形態２における熱処理装置において、処理槽の上面に案内部材の内面側に向けて冷風を噴射させる複数の空気噴射ノズルを設けた変更例の概略説明図である。
【図１３】 参考形態２における熱処理装置において、案内部材の上端の周囲に冷風案内部を設けた変更例の概略説明図である。
【図１４】 この発明の実施形態３における熱処理装置において、分散室内に気流を導入させる気流導入手段として、分散室の外周側に複数の空気供給ノズルを設けた状態を示した横断面説明図及び縦断面説明図である。
【図１５】 実施形態３における熱処理装置において、分散室の外周側の下端部に設けられたリング状になった空気導入部から空気導入口を通して分散室内に空気を吹き込むようにした変更例の概略説明図である。
【図１６】 この発明の実施形態４における熱処理装置において、原料供給部材と原料噴射ノズルとの間の位置に隔壁を設けて分散室内を分離させた状態を示した縦断面説明図である。
【図１７】 図１６の熱処理装置において、分散室内に隔壁を設ける状態を示した横断面説明図である。
【図１８】 実施形態４における熱処理装置において、原料供給部材と原料噴射ノズルとの間の位置に２つの隔壁を設けた変更例の概略説明図である。
【図１９】 実施形態４における熱処理装置において、原料供給部材と原料噴射ノズルとの間に設ける隔壁の位置をスライド部材によって変更できるようにした変更例の概略説明図である。
【図２０】 実施形態４における熱処理装置において、隔壁の上面に複数の突起を設けた状態を示した平面図及び側面図である。
【図２１】 実施形態４における熱処理装置において、隔壁の上面に複数の溝を設けた状態を示した平面図である。
【符号の説明】
１ 熱可塑性粒子
１０ 処理槽
２０ 熱風供給部材
３０ 分散室
３１ 原料供給部材
３２ 原料噴射ノズル
３３，３３ａ，３３ｂ 隔壁
４０ 整流手段
４１ 仕切り部材
５０ 案内部材
６０ 気流導入手段
６１ 空気供給ノズル
６２ 空気導入部
６２ａ 空気導入口
Claims (5)
- 熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の処理槽内に噴射する熱風を整流させる整流手段として、上記の熱風供給部材内に仕切り部材を設けたことを特徴とする熱可塑性粒子の熱処理装置。
- 請求項１に記載した熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の熱風供給部材の各部から噴射される熱風の風量を均一化させる均一化手段を設けたことを特徴とする熱可塑性粒子の熱処理装置。
- 熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる複数の原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の原料供給部材とは別に分散室内に気流を吹き込む気流導入手段を設けたことを特徴とする熱可塑性粒子の熱処理装置。
- 請求項３に記載した熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の気流導入手段から分散室内に吹き込む気流と、上記の原料供給部材から分散室内に吹き込む分散気流との吹き込み方向及び／又は吹き込み風速を異ならせたことを特徴とする熱可塑性粒子の熱処理装置。
- 熱可塑性粒子を熱風によって熱処理する処理槽と、この処理槽内に熱風を噴射する熱風供給部材と、この熱風供給部材の周囲に設けられた分散室と、この分散室内に熱可塑性粒子を分散させた分散気流を吹き込む原料供給部材と、分散室内に供給された分散気流を上記の熱風供給部材から噴射される熱風に向けて分散室から処理槽内に噴射させる複数の原料噴射ノズルとを有する熱可塑性粒子の熱処理装置において、上記の原料供給部材と各原料噴射ノズルとを上下方向に所要間隔を介するようにして分散室に設けると共に、この分散室内に原料供給部材と各原料噴射ノズルとの間を所要間隔の隙間を介して分離させる隔壁を設けたことを特徴とする熱可塑性粒子の熱処理装置。
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