JP3652941B2 - 電気化学セル用材料、電気化学セルおよび酸素発生装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、広く電気化学セル用の材料に関する。より具体的には、本発明は、固体電解質型の燃料電池や水蒸気電解セル、酸素発生装置などの電気化学セルに用いられる電気化学セル用シール材に関する。また、本発明は、特定の素材を利用した電気化学セル用の給排気用マニホールドにも関する。さらに、本発明は、酸素含有混合ガスから酸素を発生させる固体電解質型酸素発生装置における酸素側電極の材料や固体電解質膜の形状にも関する。
【0002】
【従来の技術】
酸素や空気などの酸化ガスと水素などの燃料ガスとを電気化学的に反応させて電力を得る固体電解質型燃料電池、特に平板型固体電解質型燃料電池10は、図14に示すように、固体電解質1を多孔質の酸素側電極(空気側電極)2および燃料側電極3でセルを構成し、このセルを導電性波板4,5で挟むことにより酸化ガスおよび燃料ガスの流路を形成し、さらにインタコネクタ6,7で挟むことにより、上記各ガスの流通に伴って各電極2,3から上記波板4,5を介して流れる電気をインタコネクタ6,7を介して外部に取り出す構造となっている。このような平板型固体電解質型燃料電池においては、大容量化を図る場合、上記のような構成のセルを数十段、数百段と積み重ねる。
【0003】
このような固体電解質型電池においては、固体電解質1としてはイットリア安定化ジルコニア(YSZ)が用いられる。そして、酸素側電極2としては、高い導電性を有するランタンストロンチウムマンガン酸化物(LSM、La(1-x)SrxMnO3)とYSZの混合物や、ペロブスカイト型酸化物とYSZの混合物が用いられている。このペロブスカイト型酸化物としては、(Pr(1-x)Srx)yMnO3(ただし、0.1≦x≦0.4、1.0<y≦1.05)であるものがある。そして、燃料側電極3としては、酸化ニッケル(NiO)とYSZの混合物などが用いられる。
【0004】
そして、図14に示すように、セルの端部はシール材8で密封して空気や水素のような燃料ガスがセルから漏れないようにしている。このシール材8としては、Al2O3とMgOの混合物なとが用いられている。このようなAl2O3/MgO系材料の場合、熱膨張係数の制御可能な範囲は、8〜10.5×10-6℃-1程度であり、これは、MgOがAl2O3とスピネルを形成し、熱膨張係数が低くなってしまうためである。一般にシール材は、水などでスラリー状にしてシリンジなどでシール箇所に注入した上で、乾燥させ、1200℃程度の温度で焼結する。したがって、シール材とインタコネクタ材の熱膨張係数が異なるとそれらの界面の密着性が悪くなり、ガスの漏れを生じてしまうので、熱膨張係数の整合を取ることは重要である。
【0005】
しかし、現在、エネルギー効率を向上させ、より安価な素材をインターコネクターなどに使えるようにするため、燃料電池の運転温度を従来の1000℃から700℃程度にまで下げるような試みがなされている。そのため、セリアや、ランタンガレートなどの新たな素材が、インターコネクタなどのために考えられているが、これらの素材には、膨張係数が12×10-6℃-1といった高いものがあり、それと同等の膨張係数を有する新たなシール材が求められている。
【0006】
また、このようなシール材を充填して電気化学セルを製造する際には、シール材の流動性が求められる。流動性を付与するためには材料中の水分を増やすことが行われているが、焼結の際の水分の蒸発によりシール材の密度が低くなり、シール材を透過して燃料や空気といったガスが僅かながら漏れ出るという問題があった。そこで、上記のような熱膨張係数の制御とあわせて、ガスの漏れをさらに減らすことができ、効率の向上が図れるシール材が求められている。
【0007】
さらに、燃料電池などに用いられる平板型電気化学セルに供給される酸化ガスや燃料ガスは、マニホールドと呼ばれる流路を通って各セルに供給され、各セルから排気される。上記のように燃料電池は、個々のセルを多数積層して大容量を得るものであるが、その際、いくつかのセルを積み重ねてモジュールとして、それをさらに接続して大容量を得ることが行われている。そのため、マニホールドの形状もいろいろ工夫されている。平板型の固体電解質型燃料電池においては、四角形のセルの向き合う2辺の一方から燃料ガスを供給し、他方から排出し、残りの向き合う2辺の一方から酸化ガスを供給し、他方から排出する構成や、図15に示すように、ガスの出入口を2面に減少させて、電池本体を隣り合わせることができるようにして、モジュールをよりコンパクトにする試みがなされている(特開平06−188022号公報参照)。
【0008】
この図15に示すような構成のマニホールド24、25は、現在、ジルコニアなどの粉体を熱処理して得ているが、熱処理後、研削工程が必要であり、製造コストが高いものである。図15にはこの燃料電池の要部の平面図(A)と、この(A)におけるX−X線に係る縦断面図(B)が示されている。図16(A)は燃料電池の略平面図であってマニホールドを取り去った様子を示しており、図16(B)は図16(A)を一方の側面から見た側面図、図16(C)は図16(A)を他方の側面から見た側面図である。図17は前記燃料電池内のカソード側ガス流路の水平図、図18は燃料電池内のアノード側ガス流路の水平図を示す。
【0009】
燃料電池21の電池要部10は前述した図14と同じような構成になっている。電池21の一方の側壁面には、カソード側ガス排出マニホールド22とアノード側ガス投入マニホールド23とが互いに並列に取り付けられている。前記カソード側ガス排出マニホールド22,アノード側ガス投入マニホールド23には、それぞれカソード側ガスマニホールド排出口22a、アノード側ガスマニホールド投入口23aが設けられている。前記電池21の他方の側壁面には、アノード側ガス排出マニホールド24及びカソード側ガス投入マニホールド25が、前記カソード側ガス排出マニホールド22、アノード側ガス投入マニホールド23にそれぞれ対向して並列に取り付けられている。前記アノード側ガス排出マニホールド24、カソード側ガス投入マニホールド25には、それぞれアノード側ガスマニホールド排出口24a、カソード側ガスマニホールド投入口25aが設けられている。なお、図15(B)中の矢印はカソード側ガス流れを示す。
【0010】
図16に示すように、前記カソード側ガス排出マニホールド22に対して複数のカソード側ガス排出口26が開口し、アノード側ガス投入マニホールド23に対して複数のアノード側ガス投入口27がそれぞれ開口している。同様に、前記アノード側ガス排出マニホールド24に対してアノード側ガス排出口28が開口し、前記カソード側ガス投入マニホールド25に対してカソード側ガス投入口29がそれぞれ開口している。この電池本体10の内部から見た構成は、カソード側が図17、アノード側が図18のようになっている。図17は、上記したように電池本体10内のカソード側ガス流路を水平断面で示したもので、発電部31側の上面に端部シール部32a,32bが取り付けられ、前記カソード側ガス投入口29,カソード側ガス排出口26以外にガスの流入,排出が行われないようになっている。同様に、図18のアノード側も、発電部31側の上面に端部シール部32c,32dが取り付けられ、前記アノード側ガス排出口28,アノード側ガス投入口27以外にガスの流入,排出を行われないようにしている。
【0011】
なお、この固体電解質型燃料電池は、上記のようにガス排出側マニホールドの中にガス投入用マニホールドを内蔵するようにしたものものに限らず、この他、例えば図19に示す構造のものでもよい。つまり、図19は、電池本体21にカソード側ガス投入マニホールド51を覆うようにアノード側ガス排出マニホールド52を配すと共に、これと対向してアノード側ガス投入マニホールド53を覆うようにカソード側ガス排出マニホールド54を配置する構成のものである。
【0012】
さらに、イットリア安定化ジルコニア(YSZ)などの固体酸化物を用いた酸素の製造は原理上公知であるが、実用化された例はこれまでのところない。これは、800℃以上の高温でYSZといった固体電解質の膜に電圧を印加すると、負電圧がかかる酸素含有混合ガス側電極で、例えば空気といった酸素含有混合ガス中に含まれている酸素分子が電子を得て、酸素イオンとなり、この酸素イオンが固体電解質膜中を移動して、正電圧がかかる酸素側電極で、電子を奪われて、酸素分子にもどる現象を利用したものである。このようにして、空気などの酸素混合気体中から、酸素のみを取り出すことができる。このような酸素を得る方法が実用化されていないのは、固体酸化物を用いて得られる装置の性能が低く、従来法である深冷分離法等と比べてコストが高くなるからである。そして、代表的な固体電解質としては、上記のYSZが知られており、酸素の製造にも用いることができるものであるが、現在燃料電池などに用いられているランタン・ストロンチウム・マンガン酸化物(LSM;La(1-x)SrxMnO3)とYSZの混合物を酸素製造の際の酸素側電極として使用すると、固体電解質膜と酸素側電極との間の界面で酸素が発生し、気体が膨張するため、酸素側電極が固体電解質膜から剥離してしまうという問題が未解決であった。
【0013】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような種々の課題に鑑み、本発明は固体電解質をもちいた燃料電池や酸素発生装置などの電気化学セルに用いることができるより優れた材料を提供することを目的とする。
より具体的には、本発明は、電気化学セル用のシール材として、熱膨張係数の範囲がより低い素材を提供することを目的とする。本発明はまた、流動性がより高い電気化学セル用のシール材を提供することを目的とする。
そして、本発明は、平板型固体電解質型燃料電池のマニホールドのより簡易な製造方法を提供することを目的とする。
さらに、本発明は、より高い効率を達成し、電極の固体電解質膜からの剥離を防止できるを達成することができる固体電解質型酸素発生装置用の電極材料を提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、固体電解質型の燃料電池や酸素発生装置などの電気化学セル用のシール材として、イットリア安定化ジルコニア(YSZ)とマグネシア(MgO)の混合物を使用する。このとき、YSZとMgOの配合比を変更することにより、熱膨張係数を10〜12.5×10-6℃-1の比較的高い範囲で制御することができる。このような高い範囲の熱膨張係数が得られるので、低温で作動する固体電解質型燃料電池ための、セリアやランタンガレートといったインターコネクタ材との熱膨張係数の整合性を高めることができる。そして、本発明の別の態様として、YSZの平均粒径が2μm以下の微粒粉と平均粒径が10〜40μmの中粒粉を平均粒径が10〜50μmのMgOに混合してシール材とすることができる。YSZの微粒粉を混ぜることにより、ガスに対する気密性を高めることができる。また、YSZの中粒粉を加えるのは、微粒粉のみだとクラックが生じてガスが漏れるおそれがあるからである。また、MgOは骨材として機能して、稼働中の燃料電池においてシール材が割れるのを防止する働きがある。
【0015】
本発明は、固体電解質型の燃料電池や酸素発生装置などの電気化学セル用のシール材として、シリカの球状粉を添加したものを提供する。たとえば、アルミナまたはイットリア安定化ジルコニアとマグネシア(MgO)などからなるシール材の基材にシリカの球状粉を加えることにより、シール材の流動性が良くなる。したがって、より少ない水分量でも、シール材を効率よく充填することができる。すなわち、焼結の際に蒸発する水分が少なくてすむので、完成した製品におけるシール材の隙間が少なくなるので、シール材がより緻密になる。これにより、シール材を透過するガスの量を更に減少させることができ、電気化学セルの効率を向上させることができる。
【0016】
本発明は、さらに、アルミナまたはイットリア安定化ジルコニアとマグネシアとを含むキャスタブル耐火物からなる給排気用マニホールドを有する固体電解質型の燃料電池や酸素発生装置などの平板型電気化学セルを提供する。
【0017】
本発明は、さらに、酸素含有混合ガスから酸素を発生する固体電解質型酸素発生装置における酸素側電極用の素材として、ペロブスカイト型酸化物とイットリア安定化ジルコニアの混合物を用いたものを提供する。ペロブスカイト型酸化物の一例としては、プラセオジムストロンチウムマンガン酸化物がある。これにより、固体電解質膜から酸素側電極が剥離せず、大容量の酸素発生装置を構成することができる。ここでは、固体電解質膜としては、特に限定されず、酸素を伝える性質のある固体電解質膜であればよいが、例えば、イットリア安定化ジルコニアやランタンガレートを考えることができる。このような固体電解質膜を、このペロブスカイト型酸化物とイットリア安定化ジルコニアの混合物を含んでなる酸素側電極と、空気側電極との間にはさみ、固体電解質膜を数百度以上に加熱しつつ、この二電極ではさんだ固体電解質膜の一方に酸素含有気体を供給しつつ、酸素側電極に正の電圧を加えると、加熱された固体電解質膜の酸素側電極がある方から酸素が得られるものである。空気側電極の素材は特に限定されない。
【0018】
本発明は、また、このような酸素含有混合ガスから酸素を発生する固体電解質型酸素発生装置において、固体電解質膜の形状として凹凸のある形状を採用するものを提供する。これにより、単位面積あたりの酸素発生量を増加させることができる。
【0019】
そして、本発明の一態様によれば、酸素含有混合ガスから酸素を発生する固体電解質型酸素発生装置において、例えば固体電解質膜の酸素側電極と酸素含有混合ガス側電極とが互いに接触するようにし、高圧の酸素含有混合ガスを供給する。これにより、外部から電圧を加えることなしに、酸素を発生させることが可能である。このときの酸素含有混合ガスの圧力は、通常1〜10気圧程度である。
【0020】
【発明を実施するための形態】
本発明の電気化学セル用のシール材は、YSZとMgOを混合してなるものである。このとき、YSZとMgOは中粒粉の形態で提供されるが、典型的にはYSZの平均粒径は、5〜40μmであり、好ましくは10μm程度であり、MgOの平均粒径は、10〜50μmである。シール材を水でスラリーにして燃料電池の製造に用いるとき、小さな粒径のMgO粒子は水と反応してMg(OH)2となってしまう傾向が強いので、MgOの平均粒径は比較的大きなものが望ましい。比較的大きなMgO粒子は、水に対して安定で、シール材中骨材として機能することができる。また、YSZとMgOの配合比は、重量比で、10:90〜90:10、好ましくは、30:70〜70:30である。YSZの量が少ないと、熱膨張係数が大きくなるという問題があり、MgOの量が少なすぎると熱膨張が小さいという問題がある。YSZの熱膨張係数は10×10-6℃-1であり、MgOの熱膨張係数は13×10-6℃-1であるので、配合比を変えることによって、10〜13×10-6℃-1の範囲で、熱膨張係数を変化させることができる。このような熱膨張係数の範囲は、12×10-6℃-1といった熱膨張係数を有するランタンガレートやセリア系といったその他の電気化学セルの稼働温度を下げるのに貢献できるインターコネクタ材料の熱膨張係数範囲に対応できるものである。
【0021】
シール材の製造方法としては、YSZ粉とMgO粉を混合のための装置に投入して、水などの溶媒と例えばポリカルボン酸などの分散助剤を加えて、ペーストを作る。このペーストをシリンジなどの手段により、燃料電池セルのシールすべき部分に注入する。その後、例えば12時間以上自然乾燥させ、1100〜1250℃程度の温度で焼結する。焼結温度は、燃料電池セルの運転温度が約1000℃にもなることや、発電膜の耐熱温度が1300℃程度であることを勘案して決められているものである。このとき、ポリカルボン酸は300℃程度で分解燃焼してしまうので、焼結後には残らない。
【0022】
本発明によるYSZの微粒粉を用いたシール材においては、YSZの微粒粉の平均粒径は2μm以下であることが好ましく、0.5〜1.0μmの範囲が特に好ましい。微粒粉の粒径があまり小さいと、製造や取り扱いが困難になる一方、粒径が中粒粉の平均粒径に近いと、気密性の向上が図れないおそれがある。YSZの中粒粉については、上記と同様の平均粒径が2〜40μmのものを使用することができ、2〜20μmのものが好ましく、3〜10μmのものが最も好ましい。MgOは平均粒径が10〜60μmのものを使用することができ、20〜50μmのものが好ましい。MgOは、シール材中で骨材の働きをするのである程度の大きさの粒径を有するものが望ましい。このとき、YSZの微粒粉と中粒粉とMgOの配合比は、それぞれ、5〜15重量部、20〜60重量部、40〜60重量部であるのが好ましく、最も好ましいのは、約10:40:50の重量比の配合である。
【0023】
このシール材を用いて燃料電池を製造するためには、まず、ボールミルに水などの溶媒とポリカルボン酸などの分散助剤とYSZとを加え、微粒紛YSZのスラリーを製造する。その後、YSZの中粒粉とMgOを加えてペースト状にして、電気化学セルの製造に利用する。その後の乾燥、焼結などのそれ以降のステップは上記と同様である。
【0024】
さらに、本発明による電気化学セル用シール材として、アルミナまたはYSZとMgOなどからなるシール材基材に、シリカなどの硬質物質の球状粉を加えたものが提供される。この球状粉は、0.3〜4μm、好ましくは0.5〜2μmの平均粒径を有するものである。ここで球状粉とは、大まかに言って球状の粒子からなる粉体を意味するものであり、必ずしも真球の形状を求めるものではなく、充填作業時におけるシール材の流動性を高める程度の表面形状のなめらかさを有しているものであればよい。この硬質物質の球状粉の配合量は、シール材の最終的な全重量に対して、5〜15重量%程度が望ましい。この硬質物質の球状粉は、アルミナまたはYSZの粉体とMgOとに、特段の事前処理も、分散剤も必要とせずに、機械的に混合することができる。
【0025】
このように硬質物質の球状体をシール材に混合することにより、焼結後のシール材の充填密度がより高くなり、ガス漏れをより小さくすることができるほか、球状体の配合量を調節することにより、熱膨張係数の制御もでき、シール材と電気化学セルのその他の部分との熱膨張の整合性を高めることができる。
【0026】
本発明の固体電解質型燃料電池のマニホールド用の材料は、アルミナまたはイットリア安定化ジルコニア(YSZ)とマグネシアとの混合物である。アルミナまたはYSZとしては、0.3〜2μm、好ましくは0.5〜1μmの平均粒径を有する微粒粉を用いるのが好ましい。そして、マグネシアとしては、平均粒径が5〜50μm、好ましくは10〜20μmの粉体を用いることが望ましい。これらのアルミナまたはYSZとマグネシアとの粉体混合物によりキャスタブル耐火物原料を生成し、振動充填により型にこのキャスタブル耐火物粉体を充填した後、1200〜1500℃の温度で焼結する。固化後脱型したものを、1200〜1500℃といった所定の条件で熱処理して、マニホールドとする。微粒粉を用いることにより、燃料ガスや酸化ガスの漏れを少なくすることができる。このとき、アルミナまたはYSZとマグネシアの配合比率を変更することにより熱膨張係数を制御することができる。この配合比率は、通常、10:90から90:10であり、好ましくは、約50:50である。このようにして製造されるマニホールドは、研削作業が必要でないので、コストが非常に低くなる利点がある。また、上記のような配合のマニホールド材は、焼結や熱処理の際の収縮率が約0〜1%程度であり、非常に低く、割れが起きにくい。
【0027】
このマニホールドの形状は、典型的には、一側面が解放された直方体の形をしており、一カ所、ガスの流出のための穴があけられているものである。解放された面が積層された平板型電気化学セルのガスの出入り口列を覆って、ガスの供給および排出が行われるものである。マニホールドの形状としては、その他の形状ももちろん可能であり、このような形状に限定されるものではない。
【0028】
そして、本発明の酸素発生装置用電極材料は、固体電解質膜の少なくとも酸素側にある電極にそれぞれイットリア安定化ジルコニア(YSZ)とペロブスカイト型酸化物との混合物を用いることを特徴とするものである。このとき、ペロブスカイト型酸化物としては、プラセオジムストロンチウムマンガン酸化物(PSM)が好ましい。PSMは、(Pr(1-x)Srx)yMnO3)で表される組成式を有しており、式中、xが0.1以上0.4以下であり、yが0.1を越えて1.05以下であることが好ましい。酸素側電極においては、YSZ(70〜90重量%)とペロブスカイト型酸化物(10〜30重量%)とを混合し、これらの粉体の分散性を向上させる有機溶媒(例えば、ブチルカルビトール、テレピン油、ブタノール等)を加えてロールミルでペースト状に混練して、固体電解質膜にスクリーン印刷法などにより塗布し、その後に焼き付け処理を行うことにより容易に製造することができる。固体電解質膜としては、酸素イオン伝導性のものを使用する必要があるが、それ以外特に限定はなく、イットリア安定化ジルコニアやランタンガレートを用いることができる。酸素ガス側電極としては、特に限定されないが、例えば、白金微粒子からなる多孔質電極(無電解メッキされたものなど)や、ランタンマンガネート、プラセオジムマンガネートとYSZの混合物などを好適に使用することができる。
【0029】
このような酸素側電極を用いた酸素発生装置においては、長期運転を行っても、酸素側電極の比表面積や導電率が低下することはあまりなく、また固体電解質膜から酸素側電極が剥離することもない。したがって、長期間に亘って、安定した酸素の製造ができ、しかも大容量の酸素製造装置を得ることができる。さらに、必要とされる電圧も、LaSrMnO3を含む酸素側電極に用いた場合に比べて、約半分程度で酸素が発生する。電力コストは、従来からある深冷法に比べて、70〜80%に節減することができる。
【0030】
そして、空気などの酸素含有混合ガスが高圧で供給される場合には、外部からの電圧を印加することなく、酸素を発生させることができる。この場合には、固体電解質膜の酸素側電極と酸素含有混合ガス側電極を互いに接触させる。この場合、酸素含有混合ガスの圧力は、高いほど好ましいが、現実的には、1〜20気圧が好ましく、1から10気圧が最も好ましい。圧力があまりに互いと膜の耐圧性に問題があるからである。このときの酸素側電極と酸素含有混合ガス側電極は、上記の酸素発生装置と同様のものを使用することができ、酸素側電極と酸素含有混合ガス側電極が電気的に接続されていることを除いて、上記と同様にして製造することができる。この酸素発生装置における固体電解膜の温度は、900〜1200℃が望ましく、950〜1050℃がさらに好ましい。温度が低いと酸素の発生が悪くなるためであるが、温度が高すぎると、構造材の劣化が進むという問題が生じる。
【0031】
本発明にかかる酸素発生装置より発生する酸素の純度は通常極めて高く、99%以上の純度が達成可能である。
【0032】
本発明の酸素発生装置における更なる一実施形態として、図13(A)に示すように、酸素発生膜100を多数のディンプル101がある形状や、図13(B)に示すように波形にするなど、凹凸がある形状とすることができる。これにより平板に比べて約1.7倍の表面積を得ることができるため、単位面積あたりの酸素発生量が増加する。このとき、図13(B)に示すように、固体電解質膜102上に形成されている酸素側電極103および酸素含有混合ガス側電極(図では裏面)も固体電解質膜の形状に沿った形状を有することとなる。
【0033】
【実施例】
[実施例1]
本発明による固体電解質型電気化学セル用にシール材の例として、YSZとマグネシアの重量割合と熱膨張係数の関係を図1に示す。YSZとマグネシアの配合割合を変化させることにより、熱膨張係数を連続的に変化させることができる。また、図2に示すのは、マグネシアを10〜20μmで70重量%、YSZを平均粒径を変えて30重量%配合したシール材(乾燥時)の細孔径と細孔容積を示す。ここで試験したシール材は、1200℃で焼結による熱処理を施したものである。これにより、出発物質であるYSZ粉末の粒径が小さいほど、細孔径が小さくなることが看取できる。また、このようなシール材により得られる高い熱膨張係数に合うインターコネクタ材料としては、La 0.6 Sr 0.4 CrO 3 (熱膨張係数が11.5×10 -6 ℃ -1 )がある。
【0034】
[実施例2]
本発明による平板型の固体電解質型電気化学セルに用いるマニホールド材料として、マグネシアとアルミナの混合物の熱膨張係数(1300℃の熱処理後)を異なる配合率について示したものが図3に示されている。さらに、図4に、平均粒径が10〜20μmのマグネシア65重量%と粒度の異なるアルミナを35重量%用いて1300℃で熱処理した場合の細孔径と細孔容量を示す。
【0035】
[実施例3]
本発明による材料を利用できる電気化学セル用のマニホールドの従来からある形態の一例を、図15(A)、(B)、図16(A)、(B)、(C)、図17、図18,図19を参照しつつ積層された平板型固体電解質型燃料電池について説明する。なお、本発明による材料を適用できるマニホールドの形状は、ここで説明するものに限定されるものでは一切ない。図15中の符号21は燃料電池を示し、その電池本体(セル)10の構成は前述した図14と同じような構成になっている。前記電池本体21の一方の側壁面には、カソード側ガス排出マニホールド22とアノード側ガス投入マニホールド23とが互いに並列に取り付けられている。前記カソード側ガス排出マニホールド22,アノード側ガス投入マニホールド23には、それぞれカソード側ガスマニホールド排出口22a、アノード側ガスマニホールド投入口23aが設けられている。前記電池本体21の他方の側壁面には、アノード側ガス排出マニホールド24およびカソード側ガス投入マニホールド25が、前記カソード側ガス排出マニホールド22,アノード側ガス投入マニホールド23にそれぞれ対向して並列に取り付けられている。前記アノード側ガス排出マニホールド24,カソード側ガス投入マニホールド25には、それぞれアノード側ガスマニホールド排出口24a、カソード側ガスマニホールド投入口25aが設けられている。
【0036】
図16に示すように、前記カソード側ガス排出マニホールド22に対して複数のカソード側ガス排出口26が開口し、アノード側ガス投入マニホールド23に対して複数のアノード側ガス投入口27がそれぞれ開口されている。同様に、前記アノード側ガス排出マニホールド24に対してアノード側ガス排出口28が開口し、前記カソード側ガス投入マニホールド25に対してカソード側ガス投入口29がそれぞれ開口されている。
【0037】
前記電池本体(セル)10の内部から見た構成は、カソード側が図17,アノード側が図18の如くなっている。図17は、上記したように電池本体10内のカソード側ガス流路を水平断面で示したもので、発電部31側の上面に端部シール部32a,32bが取り付けられ、前記カソード側ガス投入口29,カソード側ガス排出口26以外にガスの流入,排出が行われないようになっている。同様に、図18のアノード側も、発電部31側の上面に端部シール部32c,32dが取り付けられ、前記アノード側ガス排出口28,アノード側ガス投入口27以外にガスの流入,排出を行われないようにしている。
【0038】
本発明によれば、このような形状のマニホールドを、アルミナまたはYSZとマグネシアの粉体を適切な配合比で混ぜた原料を鋳型に充填し、1300℃程度の温度で5時間焼結することにより得ることができる。アルミナ、YSZ、マグネシアは一般に市販されているものをそのまま使用することができる。図3に示すように、配合比を変化させることにより熱膨張係数を変えることができ、例えば、インターコネクタなどの燃料電池本体21を構成する主な部材の熱膨張係数に適合させると、耐熱性が高く、寿命の長い燃料電池を得ることができる。いうまでもなく、ここで示したマニホールドの形状並びにガスの流れは単に一例を示すものであり、本発明はこのようなマニホールドの形状に限定されるものではない。
【0039】
なお、本発明に係る固体電解質型燃料電池は、上記のものに限らず、この他、例えば図19に示す構造のものでもよいことは、従来技術に関連して上述したとおりである。図19に示す構成により、発熱反応により温度上昇した排出ガスを投入ガスと熱交換することができ、投入ガスの温度上昇させるための予熱器等の負担を軽くすることができる。なお、このときカソード側及びアノード側のそれぞれのガス投入マニホールド51,53の位置は真中寄りにあってもよい。これらの配置は、それぞれのガス流れに対してアノード側支持層6,カソード側支持層7の形状変更等により適宜配置が選択され、設計されることとなる。このようなマニホールドも上記と同様にして形成することができる。
【0040】
[実施例4]
本発明による固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料を試験するため次のような実験を行った。
【0041】
試料としては、図5に示す形状の酸素発生膜50(固体電解質膜51、酸素側電極52、酸素含有混合ガス側電極53からなる)を使用した。固体電解質膜51はYSZ製で、直径が23mmのものである。膜厚は、厚膜の例では約0.35mm、薄膜の例では約0.15mmを使用した。酸素側電極としては、PSM/YSZ=80/20(重量比)のものと、LSM/YSZ=80/20(重量比)のものを使用した。酸素含有混合ガス側電極としては、NiOを用いた。いずれの電極も直径は10mmであった。この試料を図6に示す試験装置にセットして、下記の条件で試験を行った。ヒーター30が、炉心管31を囲っており、その炉心管31のヒーター30で囲われた部分の中央付近にサンプルの酸素発生膜20が、シール用のパイレックスガラスリング32を介して取り付けられる。上部にある空気供給室33から空気が供給され、下部にある酸素回収室34から酸素が回収される。酸素側電極38と酸素含有混合ガス側電極39とに接続された、白金製の電流リード線40と同じく白金製の電圧リード線41により、それぞれ電力が供給され、各電極の電圧が測定される。ここで用いられたPSMは、その一般式中のx=0.2、y=1で表すことができるものであり、同じくLSMは、その一般式中のx=0.2で表されるものである。
【0042】
[試験条件]
試験温度: 900,950,1000,1050℃
電流値: 0.5,1.0,1.5A
空気供給流量: 50cm3/分
試料:
No.1: LSM/YSZ=80/20 厚膜(比較例)
No.2: LSM/YSZ=80/20 薄膜(比較例)
No.3: PSM/YSZ=80/20 厚膜(実施例)
No.4: PSM/YSZ=80/20 薄膜(実施例)
[試験結果]
表3〜6に実施例を、表1と2に比較例を示す。図7には酸素の発生量と流された電流の量の関係が示されている。図8には、xの値を変更した場合の熱膨張係数の変化を示す。LSMを用いた場合には、電流量が1A以上で電流が断線状態となり、酸素の発生が停止した。そして試験後のサンプルの状態より酸素発生側の電極が剥離していたことがわかった。それに対して、PMS/YSZの電極を用いたサンプルは、電極の剥離がなく、試験中、試験後の状態は良好であった。発生電圧は試験温度が高くなるほど、そして膜圧が薄いほど低くなる傾向が見られた。図9から図13にサンプルNo.2(比較例)とサンプルNo.4(実施例)の試験前後の断面の走査型電子顕微鏡写真を示す。電流を1.5Aまで流したPSM/YSZでは、酸素発生側のYSZに若干の粒界割れが見られ、若干の劣化を示しているだけであることが分かった。
【0043】
【表1】
【表2】
【表3】
【表4】
【表5】
【表6】
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例によるシール材における、YSZとマグネシアの重量割合と熱膨張係数の関係を示すグラフである。
【図2】マグネシアを10〜20μmで70重量%、YSZを平均粒径を変えて30重量%配合したシール材(乾燥時)の細孔径と細孔容積を示すグラフである。
【図3】本発明の一実施例による平板型の固体電解質型電気化学セルに用いるマニホールド材料として、マグネシアとアルミナの混合物の熱膨張係数(1300℃の熱処理後)を異なる配合率について示したグラフである。
【図4】本発明の一実施例による平板型の固体電解質型電気化学セルに用いるマニホールド材料として、平均粒径が10〜20μmのマグネシア65重量%と粒度の異なるアルミナを35重量%用いて1300℃で熱処理した場合の細孔径と細孔容量を示すグラフである。
【図5】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料を利用した酸素発生膜(固体電解質膜、酸素側電極、酸素含有混合ガス側電極からなる)の形状を示す平面図と側面図である。
【図6】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料を試験するのに用いた試験装置の概略を示す模式図である。
【図7】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置における酸素の発生量と流された電流の量の関係を示すグラフである。電極面積は、0.785cm3、組成はPr0.8Sr0.2MnO3であった。
【図8】本発明の実施例にかかる酸素側電極の組成(Pr(1-x)SrxMnO3)中のxの値を変更した場合の熱膨張係数の変化を示すグラフである。
【図9】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料のサンプルNo.2の試験前の断面の走査型電子顕微鏡写真を示す。
【図10】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料のサンプルNo.2の試験後の断面の走査型電子顕微鏡写真を示す。
【図11】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料のサンプルNo.4の試験前の断面の走査型電子顕微鏡写真を示す。
【図12】本発明の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素側電極材料のサンプルNo.4の試験後の断面の走査型電子顕微鏡写真を示す。
【図13】本発明の別の実施例にかかる固体電解質型酸素発生装置用の酸素発生膜(固体電解質膜、酸素側電極、酸素含有混合ガス側電極からなる)の形状を示す斜視図である。
【図14】本発明の材料を適用することができる固体電解質型燃料電池の概略を示す斜視図である。
【図15】図15(A)は本発明の実施例に係る燃料電池用マニホールドが適用できる従来から知られている燃料電池の要部の平面図を示し、図15(B)は図15(A)のXV−XV線に係る縦断面図である。
【図16】図16(A)は図15の燃料電池の例をマニホールドを取り去って見た略平面図であり、図16(B)は図16(A)を一方の側面から見た側面図、図16(C)は図16(A)を他方の側面から見た側面図である。
【図17】図15の燃料電池の前記燃料電池内のカソード側ガス流路の水平断面図である。
【図18】図15の燃料電池の前記燃料電池内のアノード側ガス流路の水平断面図である。
【図19】本発明の別の実施例にかかる燃料電池のマニホールドの形状を示す平面図である。
【符号の説明】
1 固体電解質膜
2 酸素側電極(空気側電極)
3 燃料側電極
4,5 導電性波板
6,7 インタコネクタ
8 シール材
10 電池本体(セル)
21 燃料電池
22 カソード側ガス排出マニホールド
22a カソード側ガスマニホールド排出口
23 アノード側ガス投入マニホールド
23a アノード側ガスマニホールド投入口
24 アノード側ガス排出マニホールド
24a アノード側ガスマニホールド排出口
25 カソード側ガス投入マニホールド
25a カソード側ガスマニホールド投入口
Claims (5)
- 平均粒径が2μm以下の微粒粉のイットリア安定化ジルコニアと平均粒径が10〜40μmの中粒粉のイットリア安定化ジルコニアと平均粒径が10〜50μmの粉体のマグネシアとを混合してなる固体電解質型電気化学セル用のシール材。
- シリカの球状粉とイットリア安定化ジルコニアまたはアルミナとマグネシアとを混合してなる固体電解質型電気化学セル用のシール材。
- 請求項1〜2のいずれか一に記載のシール材と、インターコネクタ材としてLa 0.6 Sr 0.4 CrO 3 とを用いて製造された電気化学セル。
- 請求項1〜2のいずれか一に記載のシール材と、インターコネクタ材としてLa 0.6 Sr 0.4 CrO 3 とを用いて製造された固体電解質型燃料電池。
- 請求項1〜2のいずれか一に記載のシール材と、インターコネクタ材としてLa 0.6 Sr 0.4 CrO 3 とを用いて製造された固体電解質型酸素発生装置。
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