JP3643448B2

JP3643448B2 - 伸縮性不織布

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Publication number: JP3643448B2
Application number: JP21455796A
Authority: JP
Inventors: 一博森島; 吉田　　誠; 亨景松井; 俊正黒田
Original assignee: Teijin Techno Products Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1996-08-14
Filing date: 1996-08-14
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2016-08-14
Also published as: JPH1060765A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエラストマー系弾性繊維からなる伸縮性不織布に関する。更に詳しくは、本発明は、エラストマー系弾性繊維固有のゴム状触感が可及的に軽減された風合を有し、しかも実用に供し得る弾性、伸縮性並びに強度を併有する伸縮性不織布に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、弾性と伸縮性とを兼備する弾性不織布として次のようなものが知られている。
【０００３】
（１）ポリエステル系のエラストマーをスパンボント法により紡糸し、吐出されたフィラメント群からシート状物を形成した後、フィラメント間に絡合処理を施したもの（特開昭５７―８２５５３号公報）。
【０００４】
（２）ポリエーテルエステル系のエラストマーをジェット紡糸法により紡糸し、吐出されたフィラメント群からシート状物を形成すると同時にフィラメント同志の交差点（接触点）を接合させたもの（特開昭５７―９５３６２号公報）。
【０００５】
（３）ブロックコーポリエーテルエステルをメルトブロー法により紡糸し、吐出されたフィラメントからシート状物を形成したもの（特開昭６０―２３９５５３号公報、米国特許第４，９１０，０６４号および同第４，８０３，１１７号明細書）。
【０００６】
以上に述べた弾性不織布においては、元々、その構成フィラメントがゴム状弾性を呈するエラストマーから構成されているため、以下のような不利益が未解決のまま残されている。
【０００７】
▲１▼不織布自体がゴム状弾性を示すフィラメントからなるため、風合的に忌み嫌われる“ゴム状感”は避けられない。さらに、“柔らかい風合”も要求特性の一つである。このためには、構成フィラメントを細くすればよいが、一方ではフィラメントの破断強伸度が極端に低下し、以下の▲２▼項で述べる不織布強度（布帛強度）が不足してくる、という二律背反の問題が生じる。
【０００８】
▲２▼不織布を構成する弾性フィラメントの破断強度が低いため、不織布強度が十分でない。この不織布強度を上げるために、前掲の（１）の技術では、事後にフィラメント間交絡、フィラメント交差点の融着処理が行われている。しかし、不織布の形成後にこれらの操作をすることは、工程が繁雑化するばかりでなく、接触点の接着によって接触点間の繊維の長さが短くなり、布帛の風合いが悪化する原因にもなる。
【０００９】
他方前掲（２）の技術では、不織布形成時にフィラメント同志の交差点を自己接合させること（すなわち、不織布に点接着部を付与すること）が開示されているが、このような点接着では、実用に供し得る不織布強度を得ることは甚だ困難である。
【００１０】
▲３▼前項▲２▼で述べたことから当然に推測されることであるが、弾性不織布は事後の取扱性（ハンドリング性）が悪い。特に、絡合、融着（接合）処理が施されていないものの取扱性は想像するに難くなく、ましてや点接着されたものにおいても左程改善されるものでない。
【００１１】
▲４▼最後に挙げられるのが、不織布の総合的外観すなわち品位である。構成フィラメントの配列状態が均質で、見た目に違和感がないことが品位としての要求特性である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記▲１▼〜▲４▼で述べたように、弾性不織布の諸要求特性間の二律背反性を克服し、柔軟にしてゴム状感のない風合、実用に供し得る布帛強度と取扱性、および品位のある外観を兼備した不織布を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者等の研究によれば、不織布に柔軟な風合を実現するには、ジェット紡糸法およびスパンポンド法に比べて、超極細フィラメントを紡出可能なメルトブロー法による不織布が最も適していること；フィラメントの超極細化に伴う不織布強度の低下は、不織布中に以下に特定する特定の接合部（融着部）を導入することによって防止し得且つ該融着部の存在によって、不織布のゴム状風合が可及的に低減されること；そして該不織布の取扱性と品位に影響する因子としての、弾性フィラメントの“ちぢれ”部分の存在が新たに本発明者等によって確認された結果、ここに本発明に到達したのである。
【００１４】
かくして、本発明によれば、平均直径が０．１〜３０μの弾性連続単繊維がランダムに配列されてなる、メルトブロー方法によって得られた伸縮性不織布において、該不織布中には、
（ａ）該単繊維の２本〜５０本が互いに並行状態で融着・結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１０〜１，０００倍の範囲にある線状融着部と
（ｂ）該線状融着部同志の交差点、および該線状融着部と単繊維との交差点が夫々に融着されてなる点状融着部
とが混在し、そして
（ｃ）単繊維の“ちぢれ”部分が不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、４００個以上は存在せず、もって実質的に“ちぢれ”部分から解放されており、
かつ線状融着部が不織布の単位面積１ｃｍ ² 当たり、５００個〜３，０００個存在することを特徴とする伸縮性不織布
が提供される。
【００１５】
以下、本発明を添付図面を参照しつつ説明する。
【００１６】
図１はメルトブロー法によって得られた、本発明の伸縮性不織布の部分拡大平面図であり、１は該不織布を構成する直径が０．１μ〜３０μの弾性連続単繊維（以下、単に、弾性単繊維又は構成単繊維と称する）である。この弾性単繊維は周知のようにランダムに配列されて伸縮性不織布を構成するが、その際本図にあっては該弾性単繊維の５本が並行状態で融着・結合してなる線状融着部２、該単繊維の３本が融着してなる線状融着部３、前記２種の線状融着部２および３がそれらの交差点でさらに融着・接合してなる点状融着部４および弾性単繊維同志の交差点が融着・接合してなる点状融着部５（いずれも単繊維が吐出後冷却される間の自己接着により形成される。）が散在しているのが特徴的である。
【００１７】
ここで、点状融着部４は、点状融着部５に比べてそのサイズが大きいことから、点状融着部５との関係では準線状融着部とも言うことができる。
【００１８】
本発明においては、上述の線状融着部、点状融着部および準線状融着部を不織布中に散在させることによって、所望の性状を具備する不織布が実現されたわけであるが、その際弾性単繊維、融着部についてさらに以下の要件が満足されることが肝要である。
【００１９】
・弾性単繊維の平均直径が０．１〜３０μであること；
この直径の範囲は、不織布の柔軟性と強度を両立させるのに必要な範囲であり、０．１μ未満では風合はより柔軟な方向に向うものの、強度的に実用性が消失する。他方この直径が３０μを越えると、十分な強度は確保されるものの、最早柔軟な風合は望むべくもない。この直径の好ましい範囲は１μ〜２０μである。なお、ここで言う直径とは、弾性単繊維の断面が異形（例えば、楕円、多葉系、多角形等）の場合は、それらを相当する太さ（デニール）の丸断面に見做した場合の直径をも意味する。
【００２０】
・線状融着部においては、弾性単繊維の２〜５０本が互いに並行状態で融着し、且つその長さが構成単繊維の平均直径の１０〜１，０００倍の範囲にあること；ここに述べた要件は、準線状融着部共々弾性単繊維からなる不織布固有のゴム状感を低減すると共に、不織布の強度向上に寄与する。
【００２１】
融着本数が２本未満（つまり、並行融着部が存在しない場合）、融着部の長さが、構成単繊維の平均直径の１０倍未満である場合は、不織布のゴム状感を消失できないばかりか、強度向上も図れない。他方、融着本数が５０本を越えたり、融着部の長さが構成単繊維の平均直径の１，０００倍を越えると、融着部が目立ち過ぎて地合が悪化し、同時に不織布強度も左程向上しなくなる。融着本数の好ましい範囲は５本〜２０本であり、融着部の長さの倍率の範囲は５０倍〜５００倍である。
【００２２】
・準線状融着部４、および点状融着部５が存在すること；
このような融着部は、不織布のゴム状感を緩和するのに寄与するが、併せて、不織布の強度、特に形態保持性を改善する。
【００２３】
・不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、“ちぢれ”部分が４００個を越えて存在しないこと。
【００２４】
この“ちぢれ”部分とは図１中の６で示される。不織布を構成する単繊維は、直線状、なだらかな曲線状にある。これに対して、“ちぢれ”部分とは、単繊維が切断されているか、いないに関わらず、単繊維あるいは、線状に融着した単繊維束が、繊維軸方向にその直径の５倍以内の距離で、単繊維断面の法線の向きが大きく変わり、微小部分において数回のループまたは螺旋または折り返している状態の繊維部分をいい、繊維軸方向にその直径の５倍以上の距離で繊維断面の法線の向きが変っていない、いわゆる真直な部分とは構造が全く異なる部分である。そして、この“ちぢれ”部分が不織布の強度、取扱性に悪影響を及ぼしていたことが確認された。
【００２５】
すなわち、熱可塑性ポリマーをメルトブローすると、溶融ポリマーが口金より吐出された際、ポリマーの細化、牽引に使用される高温高圧気体流により、単繊維が切断して幾重かに折りたたまれた微少な“ちぢれ”部分が生じる。特に熱可塑性エラスマトーは、溶融弾性が大きく、単繊維が切断しないまでも上記“ちぢれ”が生じやすい。“ちぢれ”部分は単繊維が微小面積に固まって存在する状態であり、いうまでもなく布帛の風合いを悪化させる原因の一つとなる。そして、上記“ちぢれ”部分が不織布の単位面積当たり、４００個以上を越えて存在するとき、上述の不利益が生じることが判明したのである。
【００２６】
このことから、本発明においては、“ちぢれ”部分を不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、４００個以下に抑制したものである。この“ちぢれ”部分は特に、２００個以下であることが好ましい。
【００２７】
更に、上記した線状融着部、準線状融着部、および点状融着部について、追加説明する。
【００２８】
まず、線融着部は、不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、５００〜３，０００個存在し、線融着に関与する単繊維本数が、不織布を構成する全単繊維本数の２０〜１００％の範囲にあるのが好ましい。これにより、構成単繊維は細径でありながら、強伸度の大きい、より太い繊径の繊維が混在するのと同等の効果を効率的に得ることができる。線状融着部が不織布の単位面積１ｃｍ²当たり５００個未満であると、上記効果は得られ難く、３０００個を越えて存在すると、ゴムライクな風合いが発現し易くなる。好ましい範囲は、不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、１，０００〜２，５００個である。
【００２９】
また、準線状融着部と点状融着部とは、両者の総計で、不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、１，０００〜５，０００個存在することが、布帛強度と伸縮性を保つために必要である。１，０００個未満であると、強度、伸縮性を良好に保つことはできず、５，０００個を越えると逆にゴム状感が強調される。好ましい範囲は、１，５００〜４，０００個である。
【００３０】
以上に述べた本発明の不織布は、その特異な構造故に、下記のような実用的な伸長回復特性（ｄ）〜（ｇ）を呈する。
【００３１】
（ｄ）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長応力が１００〜１，０００ｇ／ｃｍ
（ｅ）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％伸長応力が５０〜５００ｇ／ｃｍ
（ｆ）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％回復応力が２０〜４００ｇ／ｃｍ
（ｇ）５０％伸長弾性回復率が８０％以上１００％以下
上記の特性の意義は以下のように説明できる。すなわち、本発明の不織布を利用した、包帯やサージカルテープで保護されている身体部分は、その部分が滞りなく動くと共に、その動きに該包帯やテープが良く追随し、さらにその動き自体がある程度制限される必要がある。よって、伸縮性不織布には十分な伸度と弾性回復率のみならず、伸縮時に適度な応力をもって動きを制限し、形態を保持することが要求される。また、上記部位に接する伸縮性不織布は、伸長時に必要以上に伸び過ぎないことも必要とされる。
【００３２】
叙上のことを踏まえて、本発明の伸縮性不織布の伸長回復曲線は、図２のように示される。
【００３３】
ここで、本発明の不織布の５０％伸長応力（ｄ）は、１００〜１，０００ｇ／ｃｍである。１００ｇ／ｃｍ未満の場合、該不織布を伸長する際伸び過ぎて使用し難くなり、他方１，０００ｇ／ｃｍを越えると伸ばすこと自体が困難となる。好ましい範囲は、１００〜３００ｇ／ｃｍである。
【００３４】
また、一旦５０％まで伸長された不織布のその後の伸長回復曲線については、５０％伸長時の応力曲線（ＡＢＣ）と、戻すときの回復応力曲線とでは大差はないが、５０％伸長に至る伸長応力曲線は、図２のＢおよびＣを通る。よって、３０％伸長応力（ｅ）および３０％回復応力（ｆ）は、例えば伸縮性不織布の例えば人体への装着時に、５０％伸長した後に３０％伸長まで戻したときの繰返し応力、すなわち、実際の装着時における応力を表す指標となるものである。３０％伸長応力（ｅ）は、５０〜５００ｇ／ｃｍ、３０％回復応力（ｆ）は、２０〜４００ｇ／ｃｍとなる。３０％伸長応力（ｅ）が５０ｇ／ｃｍ未満あるいは、３０％回復応力（ｆ）が２０ｇ／ｃｍ未満では、装着時にずれやすく、また十分なフィット性、形態保持性が発揮されない。一方、３０％伸長応力（ｅ）が５００ｇ／ｃｍを越えるか、あるいは３０％回復応力（ｆ）が４００ｇ／ｃｍを越えると、装着時の締めつけ感が過度に大きくなる。好ましくは、３０％伸長応力（ｅ）においては５０〜３００ｇ／ｃｍ、３０％回復応力（ｆ）においては５０〜２００ｇ／ｃｍである。
【００３５】
さらに本発明の不織布は、５０％伸長弾性回復率（ｇ）が８０％以上１００％以下となる。８０％未満であれば伸長回復後の永久歪が大きすぎて、伸縮性不織布としての機能を十分に発揮することができない。
【００３６】
本発明の不織布の、さらに好ましい態様においては、上記（ｄ）〜（ｇ）の特性範囲に加えて、３０％回復応力（ｆ）に対する３０％伸長応力（ｅ）の比が上記応力範囲において、１．２〜４．０倍にある。１．２倍未満であると伸長応力と回復応力の値が近すぎてフィット性はあっても、締めつけ感が過度に大きくなり、他方４倍を越えるものは、伸長応力に対する回復応力の値が大きすぎてフィット感が満足されない懸念がある。
【００３７】
また、上述の（ｄ）〜（ｇ）の伸長応力特性を充足するためには、不織布の見掛密度も関係してくる。この意味で伸縮性不織布の見掛密度は０．１０ｇ／ｃｍ³〜０．４５ｇ／ｃｍ³の範囲にあることが好ましい。該密度が０．１ｇ／ｃｍ³未満であると、上記伸長応力や回復応力を不織布の縦方向および横方向共に得ることは困難になり、また０．４５ｇ／ｃｍ³を越えると、柔らかさがなくなりゴムライクな風合いとなる。より好ましくは、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ³である。
【００３８】
本発明の伸縮性不織布は、メルトブロー法を利用して得られる。メルトブロー法は、溶融ポリマーを通常、Ｔ―ダイのような口金の幅方向に多数並設した紡糸孔から吐出すると同時に、口金の両側面に隣接して設けられた、スリットから高温高速の気体流を噴射して吐出されたポリマーを細化することによって形成される極細繊維群を移動している空気透過性の捕集面上に堆積してシート状物を得る方法である。この方法では細径の繊維を容易に得ることが出来るうえ、溶融ポリマーを直接的にシート化することが可能なため、該熱可塑性エラストマーの不織布を最も好適に得ることができる。
【００３９】
さらに製糸条件について詳述すると、ポリマーの溶融粘度としては、１００ポイズ以上３，０００ポイズ以下であり、より好ましくは５００ポイズ以上２，０００ポイズ以下である。溶融粘度が低すぎると、糸切れしやすく、同時にポリマー玉も発生しやすくなり、また繊維径の均一性も悪くなる。一方溶融粘度が高すぎると繊維径を細かくすることが困難となる。
【００４０】
ポリマーの紡糸温度は、ポリマーの融点＋（１０℃以上１００℃以下）が好ましく、ポリマーが熱分解しない範囲および工程調子が安定な範囲でできるだけ高い温度で粘度を下げることが好ましい。温度が高すぎると溶融粘度が高くなって好ましくなく、高すぎると熱分解しやすくなるため長時間の操業安定性が低下する。
【００４１】
ところで、本発明で特定した構造の不織布を得るためには、溶融ポリマーが紡糸孔から吐出される際の吐出線速度（ｍ／分）を０．５〜１０ｍ／分、好ましくは１〜５ｍ／分に調整するのが有用であることが判明した。この吐出線速度（ｍ／分）は紡糸孔の吐出面積（ｃｍ²）、単孔当たりの吐出量（ｃｃ／分）
から、以下の式で求められる。
【００４２】
吐出線速度（ｍ／分）＝単孔当たりの吐出量／吐出面積／１００
吐出されたポリマーを牽引細化する高温高圧気体は空気または水蒸気が好適である。牽引気体の温度が、ポリマーの紡糸温度とあまり離れていると吐出ポリマーの温度に影響を及ぼすため、［ポリマーの紡糸（溶融）温度−１０℃］以上で［ポリマーの融点＋１００℃］以下、より好ましくは［ポリマーの紡糸温度＋１０〜５０℃］である。また、気体流量は目的とする繊維径や吐出量、接着状態によって適宜決定すればよい。このとき、気体流の噴出スリット幅にもよるが、好ましい流量は口金幅１ｃｍ当たり０．０１〜０．２Ｎｍ³／分である。０．０１Ｎｍ³／分より小さいと細化が十分進まず、得られる不織布の斑も大きくなり、０．２Ｎｍ³／分を越えるとスリットの幅および吐出量によって繊維切れが過大に起こり、また、切断しないまでも“ちぢれ”部分が多数発生し、好ましくない。
【００４３】
吐出され、高温高圧気体により牽引細化された繊維群は、サクションを有するネットなどの捕集面上に堆積され、シート状物すなわち不織布として得られる。この場合、口金下面〜捕集面間の距離は繊維が固化する位置より下方にすることによって繊維同士が上記融着・結合状態より必要以上に接着せず、不織布風合いが粗硬にならないという点で好ましい。捕集面があまり下方に位置すると、噴出気体流や随伴流により繊維流が乱されることとなり、繊維同士が束状に絡まって不繊布斑の原因となる。好ましい距離は１０〜８０ｃｍである。
【００４４】
本発明の伸縮性不織布を構成する熱可塑性エラストマーは、ポリウレタン、ポリエステル系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマーなどゴム弾性を有するものであれば特にその種類を問わないが、繊維形成時の熱安定性、布帛形成後の耐光性、耐黄変性などからポリエステル系エラストマーが好ましい。
【００４５】
ポリエステル系エラストマーとしては、結晶性を有するポリエステルハードセグメントと、ポリエーテルまたはポリエステルから選ばれた少なくとも一種類からなる、柔軟なソフトセグメントからなるブロック共重合体が一般的である。
【００４６】
ハードセグメントを構成するポリエステルとして、酸成分の５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上がテレフタル酸またはそのエステル形成誘導体であり、ジオール成分の５０モル％以上好ましくは７０モル％以上が１，４―ブタンジオールまたはそのエステル形成誘導体である成分単位を重縮合して得られるポリブチレンテレフタレート系ポリエステルは結晶化速度が速いことから、好適に用いられる。すなわちハードセグメントは結晶性芳香族ポリエステルセグメントであることが好ましい。
【００４７】
ここで、テレフタール酸以外のジカルボン酸としては、イソフタル酸、２，６―ナフタレンジカルボン酸、１，５―ナフタレンジカルボン酸、２，７―ナフタレンジカルボン酸、４，４′―ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸等を挙げることができ、また、１，４―ブタンジオール以外のジオールとしてはエチレングリコール、トリメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，５―ペンタンジオール、１，６―ヘキサンジオール、１，４―シクロヘキサンジメタノール等を挙げることができる。このような酸成分およびジオール成分は、それぞれ単独あるいは併用して用いてもよいが、そのときハードセグメントを構成する結晶性ポリエステル単独での固有粘度が０．６〜２．０、かつ融点が１２０℃以上（好ましくは１５０℃以上）で２８０℃以下（好ましくは２２０℃以下）であることが肝要である。固有粘度が０．６未満であると得られる共重合ポリエステルの溶融成形性が大幅に低下し、更に不織布としての性能も劣るものとなる。逆に固有粘度が２．０を越えると共重合ポリエステル製造時に溶融混練温度を高く設定しなければならず、該ポリエステルの熱劣化の面から好ましくない。また融点については、これに対して、ソフトセグメントは、ジオール成分がポリアルキレングリコールからなるポリエーテルエステルまたは、後述する柔軟なポリエステルからなるものである。
【００４８】
ポアルキレングリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリアルキレンオキシドグリコールが好適に用いられ、それらを単独あるいは複数組み合わせて用いることができる。その分子量（数平均）は、３００〜１０，０００の範囲にあればよいが、繊維の弾性性能、成形時の耐熱性の面から好ましくは、５００〜５，０００のものが好ましい。
【００４９】
上記ポリエーテルエステルの酸成分としては、前述のハードセグメントの形成に用いられるジカルボン酸を用いればよい。
【００５０】
その際、最終的に得られるポリエーテルエステル型ブロック共重合体エラストマーに占めるポリアルキレングリコールの割合が、全体の３０〜９０重量％、好ましくは４０〜８０重量％、より好ましくは５０〜７０重量％の範囲にあるとき、不織布の弾性回復率と、５０％伸長応力、３０％伸長および回復応力のバランスと、成型加工性とを両立される。
【００５１】
上記ポリエーテルエステル型ブロック共重合体エラストマーは、斯界でよく知られた方法、すなわち、ジカルボン酸誘導体、アルキレンジオール、ポリアルキレンジオールをエステル交換させた後、重合反応させることによって得ることができる。
【００５２】
一方、不織布原料ポリマーとして、ソフトセグメントに柔軟なポリエステルを用いた、ポリエステルエステルブロック共重合体を用いる場合、ソフト成分を構成するポリエステルとしては、ポリカプロラクトン系脂肪族ポリエステルまたは以下の（Ｉ）〜（III ）の要件を同時に満足するポリエステルが好適に用いられる。
【００５３】
（Ｉ）炭素数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸成分が、ソフトセグメントを構成するポリエステルの全酸成分を基準として０〜５０モル％占めること。
【００５４】
（II）炭素数８〜１６の芳香族ジカルボン酸成分が、ソフトセグメントを構成するポリエステルの全酸成分を基準として５０〜１００モル％を占めること。
【００５５】
（III ）炭素数３〜２０の脂肪族ジオール化合物が、ソフトセグメントを構成するポリエステルの全ジオール成分を基準として５０〜１００モル％を占めること。
【００５６】
ここで、（Ｉ）の脂肪族ジカルボン酸成分の炭素数が４未満では、カルボキシル基間に存在する炭素原子の数が少ないので、得られるブロック共重合ポリエステルは加水分解を受けやすく、また溶融紡糸時の熱安定性に劣る。逆に該炭素数が２０を越えると該脂肪族ジカルボン酸が高価、入手困難などの問題が生じる。好ましい該炭素数は、７〜１５である。好ましく用いることのできる脂肪族ジカルボン酸としては、例えばアゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等を挙げることができ、これらは単独で用いても２種類以上を併用してもよい。
【００５７】
上述の脂肪族ジカルボン酸の共重合量は、ソフトセグメントを構成するポリエステルの全酸成分を基準として０〜５０モル％であるが得られるブロック共重合ポリエステルの耐熱性の面から共重合割合が５〜３０モル％であることが好ましい。
【００５８】
次に、（II）の炭素数８〜１６の芳香族ジカルボン酸成分は、ソフトセグメントを構成するポリエステルの全酸成分を基準として５０〜１００モル％、好ましくは７０〜９５モル％を占めていることが好ましい。この芳香族ジカルボン酸成分は、ソフトセグメントポリエステルの耐加水分解性、耐熱性を低下させることなく、得られるブロック共重合ポリエステル内でソフトセグメントとして機能させるために、結晶性を低下させる目的で上述の量を占めている必要がある。この種の芳香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６―ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸などが好ましい。
【００５９】
また、（III ）の炭素数３〜２０の脂肪族ジオール化合物は、ソフトセグメントを構成するポリエステルの全ジオール成分を基準として５０〜１００モル％を占めることが好ましい。炭素数が３未満では、単位重量当りの反復構造単位数が増えてしまい、耐加水分解性が劣る。逆にこの炭素数が２０を越えると反応性に欠ける。そして、この脂肪族ジオール成分が５０モル％未満になると、（共）重合ポリエステルの柔軟性が不足してくる。
【００６０】
このようなジオール化合物としては、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、１，５―ペンタンジオール、３―メチル―１，５―ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、トリメチルペンタンジオール、１，６―ヘキサンジオール、１，４―シクロヘキサンジメタノール、１，９―ノナンジオール、エイコサンジオール、トリエチレングリコールを挙げることができる。その中でも、ソフトセグメントの結晶性を低下させるために、特に側鎖ににアルキル基を有するものが好ましい。勿論、上記のジオール化合物は単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００６１】
さらにソフトセグメントを構成するポリエステル単独での固有粘度は０．６〜１．０の範囲であることが好ましい。この固有粘度が０．６未満の場合には、得られるブロック共重合ポリエステルの溶融成形性が大幅に低下し、更に不織布としての性能も劣るものとなる。逆に固有粘度が１．０を越えると、ブロック共重合ポリエステル製造時に溶融混練温度を高く設定しなければならず、ポリマーの熱劣化の面から好ましくない。
【００６２】
この種のポリエステルエステル型ブロック共重合エラストマーは、上述のハードセグメントを構成するポリエステルと、ソフトセグメントを構成するポリエステルとを溶融混練し、ブロック化反応させることによって得ることができる。その際、該ブロック化反応におけるそれぞれの共重合割合（重量比率）を、（ハードセグメントを構成するポリエステル）：（ソフトセグメントを構成するポリエステル）＝（１０〜７０）：（９０〜３０）とする。ハードセグメントを構成するポリエステルの共重合割合が１０重量％未満となると、得られるブロック共重合ポリエステル中のハードセグメント部が少なすぎて、耐熱性、成形加工性、不織布製造時の作業性等が低下するばかりか、不織布の伸長応力が不足してくる。逆に９０重量％を越えるとブロック共重合ポリエステルの伸長弾性回復率が不十分となる。ブロック化反応は、バッチ式、連続式、いずれの方法を用いてもよく、例えばそれぞれのポリエステル成分を所望とする固有粘度まで個別に重縮合反応させてから、混合してブロック化反応させる方法などを挙げることができる。
【００６３】
勿論、上記エラストマーには、難燃剤、および所望に応じて鎖延長剤、充填剤、酸化防止剤、滑剤などの添加剤が含まれてもよい。
【００６４】
【実施例】
以下、本発明を実施例を掲げて更に具体的に説明するが、本発明はこれにより何等限定されるものではない。
【００６５】
なお、実施例中の「部」は重量部を示し、また各物性値は以下の方法を用いて測定を行った。
【００６６】
（１）平均単繊維径
不織布の断面について、×５００倍の電子顕微鏡写真から、１００本の単繊維径を求め、平均することにより算出する。
【００６７】
（２）線状融着部の融着単繊維の本数、線状融着部の長さ、数、点状融着部の数、ちぢれ部分の数
不織布の表面について、×５０倍の電子顕微鏡写真から、線状融着部の融着単繊維の本数を求めた。線状融着部の長さも求め、平均単繊維径に対する倍率を算出した。また、４．８ｍｍ²の面積について線状融着部の数ｍ、点状融着部の数およびちぢれ部分の数を求めて１ｃｍ²当たりの数に換算し、全単繊維数ｎに対する、線状融着に関与する単繊維本数として、線状融着部の割合を次式にて算出した。
【００６８】
線状融着部の割合（％）＝ｍ／ｎ×１００
（３）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長応力（ｄ）
不織布の縦方向（捕集ネットの流れ方向）並びに横方向（捕集ネットの幅方向）の５０％伸長応力について以下の通り測定した。
【００６９】
不織布から長さ８ｃｍ、幅２．５ｃｍの長方形状の試料片と作成した後、向かい合う二辺のうち短片をチャックでそれぞれつかんでチャック間の距離を５ｃｍとし、伸長速度２００％／分にて元のチャック間隔を基準として５０％伸長させた時の応力をＸ１とし、不織布の目付Ｙｇ／ｍ²に対して短辺１ｃｍ当たりの応力として、次式により算出した。
【００７０】
目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長応力（ｇ／ｃｍ）＝Ｘ１／Ｙ×１００（４）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％伸長応力（ｅ）
不織布を縦または横方向に、長方形の長辺として、長さ８ｃｍ、幅２．５ｃｍに切り取り、チャック間隔を５ｃｍとして長辺の方向に伸長速度２００％／分で試料長に対して５０％伸長し、直ちに同速度で元のチャック間隔まで戻した。伸長速度と同じ速さで再度不織布を伸長させ、元のチャック間隔を基準として３０％伸長させた時の応力をＸ２とし、不織布の目付Ｙｇ／ｍ²に対して短辺１ｃｍ当たりの応力として、次式により算出した。
【００７１】
目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％伸長応力（ｇ／ｃｍ）＝Ｘ２／Ｙ×１００
（５）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％回復応力（ｆ）
不織布を縦または横方向に、長方形の長辺として、長さ８ｃｍ、幅２．５ｃｍに切り取り、チャック間隔を５ｃｍとして長辺の方向に伸長速度２００％／分で試料長に対して５０％伸長し、直ちに同速度で元のチャック間隔まで戻した。伸長速度と同じ速さで再度不織布を元のチャック間隔を基準として３０％伸長させた後、その状態を保持することなく、直ちに同速度で戻していき、元のチャック間隔を基準として３０％伸長まで回復させた時の応力をＸ３とし、不織布の目付Ｙｇ／ｍ²に対して短辺１ｃｍ当たりの応力として、次式により算出した。
【００７２】
目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％回復応力（ｇ／ｃｍ）＝Ｘ３／Ｙ×１００
（６）５０％伸長弾性回復率（ｇ）
チャック間隔を５ｃｍとして長辺の方向に伸長速度２００％／分で試料長に対して５０％伸長し、該間隔を試料長Ｌ（７．５ｃｍ）とした後、その状態を保持することなく伸長速度と同じ速さでもとのチャックをつかみ間隔まで戻した。その直後に再度不織布を伸長させていき、応力が０より大きくなりはじめるときの試料長をＬ′ｃｍとして、次式により算出した。
【００７３】
５０％伸長弾性回復率（％）＝（Ｌ−Ｌ′）／（Ｌ−５）×１００
（７）見掛け密度
得られた不織布の目付および厚みから算出した。
【００７４】
［実施例１］
テレフタル酸ジメチル１６７重量部、テトラメチレングリコール１０５重量部、数平均分子量２０００のポリテトラメチレングリコール３２５重量部を反応器でエステル交換反応させた後、内温を２４５℃に昇温し、２０ｍｍａｑの弱真空下で６０分間反応させ、引き続き０．４ｍｍａｑの高真空下で２００分間反応させた。得られた、ポリエステルとポリエーテルエステルとのブロック共重合体の融点は１９０℃、固有粘度は１．５２であった。
【００７５】
該共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１１５℃で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２６０℃で溶融させてから、丸断面で吐出孔が口金幅方向に１ｍｍ間隔で単列で設置された口金を用い、吐出線速度１．７ｍ／分で吐出してから引き続き３００℃に加熱された圧空を、口金幅１ｃｍ当たりの流量を０．０６Ｎｍ³／分として吐出ポリエステルを延伸細化後、口金より３２ｃｍ下方に設けられた、１．２ｍ／分で走行する捕集ネット上に目付１００ｇ／ｍ²の不織布として捕集した。
【００７６】
得られた不織布の平均単繊維径は７μ、不織布の見掛け密度は０．１９ｇ／ｃｍ³、厚さは０．３ｍｍであり、線状融着部の長さが７０ミクロン以上の距離で２本以上５０本以下の範囲で融着しているものが、全単繊維数に対して５５％含まれており、融着本数は、３〜８本のものが圧倒的に多かった。不織布の単位面積１ｃｍ²当たりの線状融着部の数は１５００個、点状融着部は２３００個、ちぢれ部分の数は２１０個であり、ゴム状感のない柔らかい風合いの不織布である。
【００７７】
また、得られた不織布の５０％伸長応力（ｄ）、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復応力はそれぞれ縦方向／横方向が、２５６／１６０ｇ／ｃｍ、１４４／８８ｇ／ｃｍ、１１２／６４ｇ／ｃｍで、５０％弾性回復率（ｇ）は、８９／８９％であり、縦／横方向共に良好な弾性回復率を示すと共に、適度な伸長応力および回復応力を有する伸縮性不織布として好適に使用し得るものであった。また（ｅ）／（ｆ）は縦／横方向で１．８／１．４であった。
【００７８】
さらにこの不織布を上下直径２００ｍｍφのクロームメッキされたフラットローラーを用い、ローラー温度をそれぞれ１６０℃、ローラー間のクリアランスを０．２５ｍｍとして速度２ｍ／分でカレンダー加工を行ったところ、破断伸度は、それぞれ１，１００ｇ／ｃｍ、４８０％となり、５０％伸長応力、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復応力はそれぞれ縦方向／横方向が、２７２／１５２ｇ／ｃｍ、１４０／８８ｇ／ｃｍ、１１６／６６ｇ／ｃｍで、５０％弾性回復率は、９８／９７％の不織布を得た。この不織布を幅３ｃｍに細長く切断し、包帯として使用したところ、適度な緊縛感とフィット性に優れるものであった。
【００７９】
［比較例１］
実施例１のポリマーを用いて、メルトブロー法によって目付１００ｇ／ｍ²の不織布を得た。この際、ポリマーの吐出線速度を１２．２ｍ／分とし、圧空流量を口金幅１ｃｍ当たり０．１５Ｎｍ³／分とした以外は実施例１と同様の方法で行った。得られた不織布の平均単繊維径は１５μ、不織布の見掛け密度は０．１８ｇ／ｃｍ³、厚さは０．３ｍｍであり、繊維軸方向に沿って１５０ミクロン以上の距離で２本以上５０本以下の範囲で融着しているものが、全単繊維数に対して７０％含まれており、融着本数は、３〜１０本のものが殆んどであった。不織布の単位面積１ｃｍ²当たりの線融着部の数は４，０００個、点融着部は５，５００個である他、ちぢれ部分の数は７８０個と本発明の上限をはるかに越えており、表面斑の多いものであった。
【００８０】
また、得られた不織布の５０％伸長応力（ｄ）、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復応力（ｅ）および（ｆ）はそれぞれ縦方向／横方向が、２２０／１６０ｇ／ｃｍ、１１０／６３ｇ／ｃｍ、９８／５５ｇ／ｃｍで、５０％伸長弾性回復率（ｇ）は、９０／８８％であった。また、（ｅ）／（ｆ）は縦／横方向で１．１／１．１であった。
【００８１】
さらに、この不織布を実施例１と同様の方法でカレンダー加工したところ、破５０％伸長応力、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復応力はそれぞれ縦方向／横方向が、２９５／１８２ｇ／ｃｍ、１３８／９２ｇ／ｃｍ、１０９／６３ｇ／ｃｍで、５０％弾性回復率は、９７／９５％の不織布を得たが、不織布の目付斑が大きく、ローラーに融着する部分が生じた。
【００８２】
また、実施例のポリマーを用いた時の、各吐出線速度に対する線状融着部、点状融着部、ちぢれ部分の数を表１に示す。
【００８３】
【表１】

【００８４】
吐出線速度が０．５〜１０ｍ／分の範囲内のものは本発明における不織布の特徴を有するが、吐出線速度が上記範囲をはずれるものは、特にちぢれ部分が増加し、ハンドリング性、風合いの良くないものとなった。
【００８５】
［実施例２］
テレフタル酸ジメチル１９４重量部、テトラメチレングリコール１６２部、およびチタニウムテトラブトキシサイド０．１５重量部をエステル交換反応釜に仕込み、窒素ガス雰囲気下で１９０℃まで昇温し、生成するメタノールを系外に流出させながらエステル交換反応を行った。
【００８６】
エステル交換反応終了後に減圧下、２３０℃で重縮合反応させて、固有粘度１．０７、融点２２３℃のポリブチレンテレフタレート系ポリエステルポリマーを得た。
【００８７】
一方で、ジメチルイソフタレート１３６重量部、ジメチルセバケート６２重量部、１，６―ヘキサンジオール１８０重量部をジブチルスズアセテート０．３重量部と共に加熱し、副成するメタノールを反応系から除去した。反応生成物を減圧可能な反応釜に移し、２５５℃で減圧下反応させ、固有粘度０．８０の非晶性ポリエステルを得た。
【００８８】
上記ポリブチレンテレフタレート系ポリエステルとこの非晶性ポリエステルを重量比で３５：６５となるように添加し、１ｍｍＨｇの減圧した、内温２４０℃で５０分間反応させた後、触媒失活剤としてフェニルホスホン酸０．２重量部を添加し、更に１０分間撹拌し、完全にブロック反応を停止させた。得られたポリエステルエステルブロック共重合体ポリマーの固有粘度は１．１５で融点は、２０５℃であった。
【００８９】
該共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１２０℃で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２７０℃で溶融させてから、実施例１と同条件で吐出してから引き続き３００℃に加熱された圧空により該ポリエステルを延伸細化後、捕集ネット上に目付１００ｇ／ｍ²の不織布として捕集した。
【００９０】
得られた不織布の平均単繊維径は８μ、不織布の見掛け密度は０．２０ｇ／ｃｍ³、厚さは０．３ｍｍであり、布帛を構成する単繊維のうち、繊維軸方向に沿って１００ミクロン以上の距離で２本以上融着している単繊維の割合は、７８％であった。また融着本数は、８〜１２本のものが殆んどであった。不織布の単位面積１ｃｍ²当たりの線状融着部の数は２０００個、点融着部は２１００個、ちぢれ部分の数は７０個であり、ゴム状感のない柔らかい風合いのものであった。また（ｅ）／（ｆ）は縦／横で１．５／１．５であった。
【００９１】
また、得られた不織布の５０％伸長応力（ｄ）、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復応力（ｅ）および（ｆ）はそれぞれ縦方向／横方向が、２２０／１３２ｇ／ｃｍ、９９／５６ｇ／ｃｍ、６６／３８ｇ／ｃｍで、５０％弾性回復率（ｇ）は、９４／９５％であり、縦／横方向共に良好な弾性回復率を示すと共に、適度な伸長応力および回復応力を有する伸縮性不織布として好適に使用し得るものであった。
【００９２】
【発明の効果】
本発明の伸縮性不織布は、細径単繊維により発現される柔らかさと、ちぢれ部分のないことによる良好な品位、ハンドリング性を有し、さらに単繊維が繊維軸方向に多数本融着・結合した線融着部とそれらの交差点で融着した点融着部を混在させることにより、ゴム状感が消失し、しかも良好な伸長時の応力、弾性回復率を有するものである。したがって、バランスの良い伸縮特性をもつものであり、衣料用、および医療用途に好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる伸縮性不織布の部分拡大平面図であって、本発明の実施例１で得られた伸縮性不織布の電子顕微鏡写真（×５０）からトレースしたものである。
【図２】本発明に係る伸縮性不織布の伸長応力挙動を説明する伸長応力グラフである。
【符号の説明】
１伸縮性不織布を構成する弾性連続単繊維
２，３線状融着部
４線状融着部２と３との交差点が融着した点状融着部（準線状融着部）
５点状融着部
６単繊維の“ちぢれ”部分

Claims

平均直径が０．１〜３０μの弾性連続単繊維がランダムに配列されてなる、メルトブロー方法によって得られた伸縮性不織布において、該不織布中には、
（ａ）該単繊維の２本〜５０本が互いに並行状態で融着・結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１０倍〜１，０００倍の範囲にある線状融着部と
（ｂ）該線状融着部同志の交差点、及び該線状融着部と単繊維との交差点が夫々に融着されてなる点状融着部とが混在し、そして
（ｃ）単繊維の“ちぢれ”部分が不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、４００個以上は存在せず、もって実質的に“ちぢれ”部分から解放されており、
かつ線状融着部が不織布の単位面積１ｃｍ ² 当たり、５００個〜３，０００個存在することを特徴とする伸縮性不織布。
線状融着部が５〜２０本の単繊維の融着により形成されている請求項１記載の伸縮性不織布。
線状融着部の長さが単繊維の平均直径の５０倍〜５００倍の範囲にある請求項１または請求項２の伸縮性不織布。
線状融着部に関与する単繊維本数が、不織布を構成する全単繊維本数の２０％〜１００％の範囲にある請求項１記載の伸縮性不織布。
点状融着部が不織布の単位面積１ｃｍ²当たり、５００個〜５，０００個存在する請求項１記載の伸縮性不織布。
点状融着部に関与する単繊維本数が、不織布を構成する全単繊維本数の２０％〜１００％の範囲にある請求項１記載の伸縮性不織布。
以下の（ｄ）〜（ｇ）の伸長特性を同時に満足する請求項１〜６のいずれかに記載の伸縮性不織布。
（ｄ）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長応力が１００〜１，０００ｇ／ｃｍ
（ｅ）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％伸長応力が５０〜５００ｇ／ｃｍ
（ｆ）目付１００ｇ／ｍ²当たりの５０％伸長回復後の３０％回復応力が２０〜４００ｇ／ｃｍ
（ｇ）５０％伸長弾性回復率が８０％以上１００％以下
伸長応力（ｅ）／回復応力（ｆ）が１．２〜４．０の範囲にある請求項７記載の伸縮性不織布。
不織布の見掛密度が０．１ｇ／ｃｍ³〜０．４５ｇ／ｃｍ³の範囲にある請求項７または８記載の伸縮性不織布。
弾性単繊維がポリエステル系ブロック共重合体を主成分とする熱可塑性エラストマーからなる請求項１〜９のいずれかに記載の伸縮性不織布。