JP3611505B2 - セルフ架橋性ゴム積層体 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルフ架橋性ゴム積層体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム加工製品は、一般に、天然ゴム等の原料ゴムにカーボンブラック等の充填材と共に加硫剤や加硫促進剤が加えられたゴム組成物を加硫した加硫ゴム組成物によって形成されている。かかるゴム加工製品の製造過程においては、ニトロソアミンや有毒ガスを発生するという問題がある。
【０００３】
そして、かかる問題が生じることがないゴム加工製品の製造方法として、セルフ架橋性ゴム組成物を用いたものが注目されつつある。セルフ架橋性ゴム組成物とは、特定の組み合わせの複数種のゴム組成物からなり、それらを混練加熱することによりゴムの架橋反応を起こすものであり、そのために加硫剤や加硫促進剤を添加する必要なくゴム加工製品の製造が可能となるものである。
【０００４】
かかるセルフ架橋性ゴム組成物を用いたゴム加工製品の製造は、硫黄や過酸化物によってゴムの架橋反応を起こさせるものに比べて極めて画期的なものであり、種々の新しい特性を有するゴム加工製品の誕生が予想される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えば押出成形機でセルフ架橋性ゴム組成物のゴム加工製品を成形する場合、複数種の帯状ゴム組成物を別個に成形機のフィーダに投入すると、各ゴム組成物が均等 にフィーダに供給されず、そのために各ゴム組成物の混合割合が不均一となって高品質のゴム加工製品を得ることができないという問題を生じる場合がある。また、予め複数種のゴム化合物を混練りしたものをその直後に予備成形したり、帯状ゴム組成物に形成して成形機に投入したのでは、混練り加工中やその後の保管中に架橋反応が進行したりするため、長期の保管が不可能であり、混練り後は早期に使用しなければならないし、混練り後分出しして保管し、成形ごとに予備成形したり帯状ゴム組成物に形成して使用する場合には、スコーチ焼けに似た現象を生じるという問題もある。
【０００６】
本出願の目的は、成形機に供給される複数種のゴム組成物の混合割合が均一なものとなり、複数種のゴム組成物の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、長期間保管することができるようにするセルフ架橋性ゴム積層体を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するためには、セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物からなり、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるようにを積層接合一体化されたセルフ架橋性ゴム積層体を構成すればよい。そして、そのようなセルフ架橋性ゴム積層体を押出成形機や射出成形機等の混練機能付き成形機に投入して混合加熱することによりセルフ架橋させ工業製品を成形するようにすればよい。このようにすることにより、成形機に供給される複数種のゴム組成物の混合割合が均一なものとなり、高品質のゴム加工製品を得ることができる。加えて、複数種のゴム組成物の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、ゴム組成物同士が接合部のみで接触するだけであるので、接合一体化したセルフ架橋性ゴム積層体を比較的長期間保管することもできる。
【０００８】
ここで、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるようにセルフ架橋性ゴム積層体を構成する手段としては、各ゴム組成物が単位長さ当たりに所定割合含まれている帯状体を形成することが挙げられ、より具体的構成としては、各ゴム組成物が帯状体の横断面においてそのゴム組成物の含有体積割合と同一割合の面積を占有するようにすることが挙げられる。なお、帯状体とは、いわゆるリボン状のものの他、紐状のものをも含む概念である。
【０００９】
また、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるようにセルフ架橋性ゴム積層体を構成する手段として、各ゴム組成物が所定割合含まれる粒状体を形成するようにしてもよい。そして、その粒状体は、上記構成の帯状体を細断して形成してもよく、また、セルフ架橋性ゴム積層体を構成する組み合わせとなる複数のゴム組成物シートを積層して細断して形成してもよい。この場合、量産性という観点からは後者の方が望ましい。
【００１０】
そして、上記セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物のそれぞれは、該ゴム組成物との組み合わせでセルフ架橋しない接合剤を介して該ゴム組成物との組み合わせでセルフ架橋する他のゴム組成物に積層接合一体化されていることが好ましい。かかる構成によれば、ゴム組成物の接合部においても相互の接触が回避され、接合一体化したセルフ架橋性ゴム積層体のより長期の保管が可能となるからである。
【００１１】
上記セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物が、エポキシ化天然ゴム組成物（以下「ＥＮＲ」という）とクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物（以下「ＣＳＭ」という）とであって、上記ＥＮＲと上記ＣＳＭとの質量混合比（ＥＮＲ／ＣＳＭ）が５０／５０〜９５／５、好ましくは５０／５０〜７５／２５であり、且つ含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部、好ましくは５〜７０質量部含むものであれば、透明であって蛍光発色すると共に、十分な補強性を有し且つ振動減衰特性に優れるセルフ架橋性ゴムからなるゴム加工製品を得ることができる。かかるゴム加工製品としては、家庭用品、自動車の内装、路上景観物等を挙げることができる。
【００１２】
ここで、ＥＮＲ／ＣＳＭを５０／５０〜９５／５としているが、ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０より小さくなる、即ちＣＳＭが５０質量％よりリッチになると、ゴム硬さが高くなりすぎてゴム加工製品が脆化することとなる。他方、ＥＮＲ／ＣＳＭが９５／５より大きくなる、即ちＥＮＲが９５質量％よりリッチになると、ＥＮＲに対するＣＳＭの量が少なくなりすぎるため、セルフ架橋が適正に行われないものとなってしまうと共に、ゴムの透明性（蛍光顔料を添加した場合には蛍光発色性）が低下することとなる。好ましくは、ＥＮＲ／ＣＳＭ＝５０／５０〜７５／２５であり、この範囲では加工性も良好であり、耐候性も付与されることとなるのでさらによい。
【００１３】
また、含有するゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量を２〜８０質量部としているが、２質量部より少なくなると、シリカのゴム補強効果が十分に発現されず、ゴム加工製品を構成するゴム組成物の強度が低くなってしまうこととなる。かかる観点より５質量部以上とすることが好ましい。他方、８０質量部より多くなると、ゴム硬さが高くなりすぎてゴム加工製品が脆化することとなる。かかる観点より７０質量部以下とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、成形機に供給される複数種のゴム組成物の混合割合が均一なものとなり、高品質のゴム加工製品を得ることができ、加えて、複数種のゴム組成物の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、ゴム組成物同士が接合部のみで接触するだけであるので、接合一体化したセルフ架橋性ゴム積層体を比較的長期間保管することもできる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（実施形態１）
図１〜２は、実施形態１に係るゴム加工製品の製造工程を示す。
＜材料準備工程＞
エポキシ化天然ゴムを原料ゴムとしてシリカ及びその他のゴム薬品を混練りしたエポキシ化天然ゴム組成物（ＥＮＲ）を第１マスターバッチ１として準備する。同様にして、クロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物（ＣＳＭ）を第２マスターバッチ２として準備する。このとき、ＥＮＲ及びＣＳＭのうち少なくとも一方には蛍光顔料を添加する。また、第１及び第２マスターバッチ１，２は、第１マスターバッチ（ＥＮＲ）／第２マスターバッチ（ＣＳＭ）が５０／５０〜９５／５となるように混合することにより、含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部含むようにそれぞれを構成する。
＜分出し工程＞
第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれに、図１に示すように、ロールミキサー３，３で熱入れ加工を施す。次いで、熱入れ加工を施した塊状の第１及び第２マスターバッチ１，２をそれぞれ分出し装置（押出成形機等）４，４に投入して帯状に分出し、パレテーナ５，５に採取する。
＜接合工程＞
帯状に分出しした第１及び第２マスターバッチ１，２をそれぞれ押出成形機６，６に投入して再び帯状に押出加工する。次いで、押出加工した第１及び第２マスターバッチ１，２をそれぞれ凹凸加工装置７，７に通し、幅方向に延びる突条が長手方向に所定ピッチで形成されるように加工する。この凹凸加工装置７は、図３に示すように、一対のプーリ７ａ，７ａに巻き掛けられた第１平ベルト７ｂと、別の一対のプーリ７ｃ，７ｃに巻き掛けられ、幅方向に延びる断面矩形の突条７ｃ，７ｃ，…が外周面に所定ピッチで設けられた第２平ベルト７ｄとで各帯状のマスターバッチ１（２）を挟持して送り出すことにより、連続的に一方の帯表面に断面矩形の凹凸を形成するように構成されたものである。そして、凹凸形成加工した第１マスターバッチ１を接合剤塗布装置８に通し、その凹凸面にトランス−１，４−ポリブタジエンのゴム糊を接合剤として塗布する。ゴム糊を塗布した第１マスターバッチ１を、凹凸形成加工した第２マスターバッチ２と共に接合装置９に通し、図４に示すように、両マスターバッチの凹凸を嵌め合わせ、これを冷却機１０で冷却して形成されたセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１をパレテーナ１２に採取する。このとき、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２は、帯状体１１における単位長さ当たりのＥＮＲとＣＳＭの質量混合比ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５となるようにそれぞれを形成する。
＜成形工程＞
図２（ａ）に示すように、第１及び第２マスターバッチ１，２を接合して採取されたセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１を裁断機１３で細断する。このとき、細断したペレットには、相互の密着を防止するために表面に防着剤としての炭酸カルシウム粉を付着させる。そして、これを秤量装置１４で所定量計量して射出成形機１５や高速せん断型押出成形機１６等のホッパに投入する。そして、セルフ架橋性ゴム積層体を混練加熱してセルフ架橋させることにより所定形状に成形する。このようにしてＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５であり、含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部含み、且つ透明で蛍光発色するゴム加工製品を得ることができる。
【００１６】
または、図２（ｂ）に示すように、第１及び第２マスターバッチ１，２を接合して採取されたセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１をそのまま連続的に射出成形機１５や高速せん断型押出成形機１６等のホッパに投入するようにしてゴム加工製品を得る。
【００１７】
上記構成によって製造されたセルフ架橋性ゴム製のゴム加工製品は、透明であって蛍光発色すると共に、十分な補強性を有し且つ振動減衰特性に優れるものとなっている。
【００１８】
また、第１及び第２マスターバッチ１，２を接合一体化して、それぞれが単位長さ当たりに所定割合含まれるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１を形成し、その帯状体１１又は帯状体１１を細断した粒状体を成形機１５，１６に投入して混合加熱することによりセルフ架橋させ、それによって所定形状のゴム加工製品を成形しているので、成形機１５，１６に供給される第１及び第２マスターバッチ１，２の混合割合が均一なものとなり、得られるゴム加工製品は高品質なものとなる。
【００１９】
また、セルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１は、第１及び第２マスターバッチ１，２の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、両者が接合剤を介して接合一体化し、接合部においても相互の接触が回避されているので、保管中の架橋反応の進行が防止され、極めて長期の保管が可能である。
（実施形態２）
図５は、実施形態２に係るゴム加工製品の製造工程における接合工程を示す。なお、その他の工程の構成は実施形態１と同一である。また、実施形態１と同一部は同一の符号で示す。
【００２０】
この接合工程では、帯状に分出しされた第１マスターバッチ１及び接合剤１７としてのトランス−１，４−ポリブタジエンをクロスヘッド押出成形機１８に投入し、表面が接合剤１７で被覆された帯状の第１マスターバッチ１を成形する。次いで、その帯状の第１マスターバッチ１を第２マスターバッチ２が供給される外層押出成形機１９に投入し、接合剤１７を介して第２マスターバッチ２で被覆された第１マスターバッチ１からなるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１を成形し、これを冷却機１０で冷却した後パレテーナ１２に採取する。このとき、成形されるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１断面において、第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれが占める面積の割合を、セルフ架橋性ゴム積層体における各マスターバッチ１（２）の含有体積割合に等しくなるようにする。そうして、単位長さ当たりのＥＮＲとＣＳＭの質量混合比ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５となるように帯状体１１を構成する。
【００２１】
作用・効果は実施形態１と同一である。
（実施形態３）
図６は、実施形態３に係るゴム加工製品の製造工程を示す。なお、実施形態１と同一部は同一の符号で示す。
＜材料準備工程＞
実施形態１と同一の第１及び第２マスターバッチ１，２を準備し、それぞれをシート状に加工する。
＜接合工程＞
シート化した第１及び第２マスターバッチ１，２を熱融着や接合剤を使用して積層し、セルフ架橋性ゴム積層体の積層シート２０を形成する。また、第１及び第２マスターバッチ１，２の各シートを交互に多層に積層して積層シートを形成してもよい。このとき、積層シート２０断面において、第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれが占める面積の割合を、セルフ架橋性ゴム積層体における各マスターバッチ１（２）の含有体積割合に等しいものとする。そうして、ＥＮＲとＣＳＭの質量混合比ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５となるように積層シート２０を構成する。
＜細断工程＞
積層シート２０を、ハニカム状又は格子状の押し切り刃が設けられた裁断プレス２１で細断することにより、セルフ架橋性ゴム積層体の粒状体（ペレット）２２を作成する。このとき、細断した粒状体２２には、相互の密着を防止するために表面に防着剤としての炭酸カルシウム粉を付着させる。
＜成形工程＞
セルフ架橋性ゴム積層体の粒状体２２を秤量装置で所定量計量して射出成形機や高速せん断型押出機等のホッパに投入する。そして、セルフ架橋性ゴム積層体を混練加熱することによりセルフ架橋させ、それによって所定形状に成形し、透明で蛍光発色するゴム加工製品を得る。
【００２２】
かかる構成によれば、帯状体を裁断する場合に比べてセルフ架橋性ゴム積層体の粒状体を容易に量産することができる。
【００２３】
その他の作用・効果は実施形態１と同一である。
（その他の実施形態）
上記実施形態１では、帯状体１１の長さ方向に断面矩形の凹凸を形成するようにして、第１及び第２マスターバッチ１，２を嵌め合うようにしたが、図７に示すように、断面三角形の凹凸を形成するようにしてもよい。
【００２４】
また、上記実施形態１では、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２の長さ方向に凹凸を形成するようにしたが、図８（ａ）に示すように、幅方向に凹凸を形成するようにしてもよい。この場合、接合工程において、第１及び第２マスターバッチをそれぞれ帯状に押出加工するときの押出成形機４の口金４ａとして、図９に示すように、形成する凹凸に対応した押出孔を有するものを使用すればよい。なお、その場合長手方向に凹凸を形成するための凹凸形成装置７，７は不要である。また、形成されるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体の断面において、第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれが占める面積の割合を、セルフ架橋性ゴム積層体における各マスターバッチの含有体積割合に等しいものとすれば、所定混合割合で均質なゴム加工製品を成形することができる。ここで、リボン幅方向に形成する凹凸形状は、図８（ａ）に示すものに限られず、図８（ｂ）〜（ｅ）に示すものであってもよい。
【００２５】
また、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２の接合形態については、それぞれに凹凸形状を形成して相互に嵌め合うようにしたものに限られず、図１０（ａ）〜（ｄ）に示すように、一方を他方に嵌めるようにしてもよく、単に両者を貼り合わせるだけであってもよい。
【００２６】
また、上記実施形態１及び２では、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２を一体に接合して採取し、その一体物を射出成形機１５等の成形機に投入するようにしたが、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２を別個に採取し、図１１に示すように、送りロール２３，２３，…等を用いて成形機（押出成形機）２４のフィーダに投入される寸前に一体化させるようにしてもよい。
【００２７】
【実施例】
（試験評価１）
＜試験評価用サンプル＞
以下の例１〜５に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
【００２８】
−例１−
エポキシ化天然ゴムを原料ゴムとして、原料ゴム１００質量部に対してシリカ（日本シリカ社製 ニプシールＶＮ３）３５質量部、架橋活性助剤１．１質量部、オイル（なたね油）５質量部、ステアリン酸１質量部及び蛍光顔料（住友化学社製 ホワイトフルアーＰＳＮ）２質量部を添加して混練りし、これをマスターバッチＡ（比重１．１６０）とした（配合は表１参照）。
【００２９】
また、原料ゴムをクロロスルホン化ポリエチレンゴム（デュポン社製 ハイパロン４０）としたことを除いてはマスターバッチＡと同一構成のゴム組成物を混練りし、マスターバッチＢ（比重１．２９０）とした（配合は表１参照）。
【００３０】
そして、押出成形機を用いてマスターバッチＡ及びＢのそれぞれを帯状に成形し、帯状に成形されたマスターバッチＡ及びＢを接合一体化することによってセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を形成した。このとき、セルフ架橋性ゴム積層体の帯状体においてマスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比が８３．３：１６．７（体積比 ８４．７：１５．３）となるように、それぞれの帯状のマスターバッチを成形した（表２参照）。すなわち、帯状のマスターバッチＡ及びＢのそれぞれの断面積の比が混合体積比である８４．７：１５．３となるようにした。
【００３１】
このセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を押出成形機に投入し、混練加熱することによりセルフ架橋させ、シート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１とした。ゴムの色調は黄色であった。
【００３２】
−例２−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を７５．０：２５．０（体積比 ７７．０：２３．０）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例２とした（表２参照）。ゴムの色調は青黄色であった。
【００３３】
−例３−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を６６．６：３３．４（体積比 ６９．０：３１．０）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例３とした（表２参照）。ゴムの色調は黄色であった。
【００３４】
−例４−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を５０．０：５０．０（体積比 ５２．７：４７．３）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例４とした（表２参照）。ゴムの色調は飴色であった。
【００３５】
−例５−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を３３．４：６６．６（体積比 ３５．７：６４．３）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例５とした（表２参照）。ゴムの色調は褐色であった。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【表２】
【００３８】
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物のシートからテストピースを打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ６３０１の加硫ゴム物理試験方法に準じて引張試験を実施し、それぞれの引張強さと破断伸びとを求めた。同様に引裂試験も実施し、それぞれの引裂強さを求めた。
【００３９】
また、ＪＩＳ Ｋ６２５５の加硫ゴムのリュプケ振子による反発弾性試験方法に準じて反発弾性試験を実施し、それぞれの反発弾性率を求めた。
【００４０】
さらに、ＪＩＳ Ｋ６２５３の加硫ゴムの硬さ試験方法に準じて硬さ試験を実施し、それぞれのゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ）を求めた。
【００４１】
そして、それぞれの蛍光発色性を肉眼で観察した。
＜試験評価結果＞
試験評価結果を表３に示す。
【００４２】
同表によれば、ＥＮＲリッチ（例１）からＣＳＭリッチ（例５）になるに従ってゴム硬さが上昇し、ＥＮＲ／ＣＳＭ＝５０／５０よりもＣＳＭリッチとなるとゴムライクな感触から樹脂に近くなった。それに伴い、破断伸びは減少した。引張強さはＥＮＲ／ＣＳＭ＝６６．６／３３．４（＝２：１）（例３）付近で極大となっているのが分かる。また、反発弾性率は柔軟性の失われるＥＮＲ／ＣＳＭ＝６６．６／３３．４〜５０／５０（例３〜４）の付近で極小ピークを生じ、硬度の上昇した例５では上昇に転じている。さらに、引裂強さはＥＮＲ／ＣＳＭ＝５０／５０（例４）付近を極大とするなだらかなピークを生じているのが分かる。また、蛍光発色性は、例１〜３では青緑色の蛍光発色が観察され、例４，５では弱い蛍光発色しか観察されなかった。これは、硬化に伴い、褐色となり（例５）、透明性が失われたことに起因すると考えられる。
【００４３】
【表３】
【００４４】
（試験評価２）
＜試験評価用サンプル＞
以下の例６〜１０に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
【００４５】
−例６−
エポキシ化天然ゴムを原料ゴムとして、原料ゴム１００質量部に対してオゾン老化防止剤（精工化学社製 サンタイトＣ）２質量部、シリカ（日本シリカ社製 ニプシールＶＮ３）３５質量部、炭酸カルシウム（白石工業社製 白艶華ＣＣ）２０質量部、架橋活性助剤２質量部、可塑剤Ａ（エポキシ系可塑剤）１０質量部、可塑剤Ｂ（ＤＯＰ）５質量部及びステアリン酸１質量部を添加して混練りし、れをマスターバッチＣ（比重１．２２４）とした（配合は表４参照）。このゴム生地の色は白色となった。
【００４６】
また、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（デュポン社製 ハイパロン４０）を原料ゴムとして、原料ゴム１００質量部に対してＩＳＡＦカーボンブラック（新日鉄化学社製 ニテロン＃３００）２０質量部、受酸剤５質量部、オゾン老化防止剤（精工化学社製 サンタイトＣ）２質量部、シリカ（日本シリカ社製 ニプシールＶＮ３）３５質量部、炭酸カルシウム（白石工業社製 白艶華ＣＣ）４０質量部、架橋活性助剤２質量部、オイル（なたね油）１５質量部、可塑剤Ｂ（ＤＯＰ）２０質量部及びステアリン酸１質量部を添加して混練りし、これをマスターバッチＤ（比重１．３９０）とした（配合は表４参照）。このゴム生地の色は黒色となった。
【００４７】
マスターバッチＣ、Ｄ配合物は、いずれも押出成形用配合であり、可塑性を増して押出成形性を改良している。また、ゴム生地の色（白色、黒色）の違いや色調でブレンド比の違いや混練状態の良否を判断できるようにしている。
【００４８】
そして、押出成形機を用いてマスターバッチＣ及びＤのそれぞれを帯状に成形し、帯状に成形されたマスターバッチＡ及びＢを接合一体化することによってセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を形成した。このとき、セルフ架橋性ゴム積層体の帯状体においてマスターバッチＣとマスターバッチＤとを質量比が８３．３：１６．７（体積比 ８０．４：１９．６）となるように、それぞれの帯状のマスターバッチを成形した（表５参照）。すなわち、帯状のマスターバッチＡ及びＢのそれぞれの断面積の比が混合体積比である８０．４：１９．６となるようにした。
【００４９】
このセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を押出成形機に投入し、混練加熱することによってセルフ架橋させ、シート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例６とした。
【００５０】
−例７−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例７とした（表５参照）。
【００５１】
−例８−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を６６．６：３３．４（体積比 ６２．２：３７．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例８とした（表５参照）。
【００５２】
−例９−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を５０．０：５０．０（体積比 ４５．２：５４．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例９とした（表５参照）。
【００５３】
−例１０−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を３３．４：６６．６（体積比 ２９．２：７０．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例１０とした（表５参照）。
【００５４】
【表４】
【００５５】
【表５】
【００５６】
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物について、試験評価１と同様にして引張試験、引裂試験、反発弾性試験及び硬さ試験を実施した。
＜試験評価結果＞
試験評価結果を表６に示す。
【００５７】
同表によれば、ゴム硬さは試験評価１と同様にＥＮＲリッチからＣＳＭリッチになるに従って上昇している。マスターバッチＣ、Ｄは押出成形性を改良した高可塑化配合であり、マスターバッチＡ、Ｂよりも、引張強さ、引裂強さともに低下した値となったが、ブレンド比と物性値との関係はマスターバッチＡ、Ｂと同一の傾向の関係となった。一方、破断伸びは可塑性が向上したのに伴い上昇している。反発弾性率は、高充填配合となったため、マスターバッチＡ、Ｂのもの（試験評価１）より低く、より高減衰を具現したものとなっているが、反面、透明性は失われている。これらのマスターバッチＣ、Ｄを以下の押出実験に使用して評価を行った。
【００５８】
【表６】
【００５９】
（試験評価３）
＜試験評価用サンプル＞
以下の例１１〜１４に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
−例１１−
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びＤを、質量混合比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるように、ロールミキサーで混練りし、そのセルフ架橋性ゴム積層体の練りゴムを３日間常温雰囲気下に保管した。そして、その３日間保管したセルフ架橋性ゴム積層体の練りゴムをトランスファー成形機に投入してシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１１とした。
−例１２−
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びＤを、質量混合比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるようにロールミキサーで混練りした後、ロールミキサーから切り出して帯状に成形し、それをすぐに射出成形機に投入したことを除いては例１１と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１２とした。
−例１３−
成形した帯状のセルフ架橋性ゴム積層体の練りゴムを成形後３日間常温雰囲気下に保管して射出成形を行ったことを除いては例１２と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１３とした。
−例１４−
ロールミキサーで混練りした後押出成形機で帯状に成形したことを除いては例１３と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１４とした。
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物の外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
例１１〜１４に係る各架橋ゴム組成物の外観状態とその客観評価、試験評価１における例７の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表７に示す。
【００６０】
同表によれば、両マスターバッチを混練した直後に成形した例１２の場合には、例７と同等特性の架橋ゴム組成物を得ることができたが、混練後３日保管した例１１，１３及び１４の場合には、例７とは引張特性が異なり、外観表面にチャタリングやフローマークが現れた架橋ゴム組成物が成形されたということが分かる。これは、混練りした状態で保管することにより架橋反応が進行し、架橋密度の不均一な架橋ゴム組成物が成形されたためであると考えられる。
【００６１】
【表７】
【００６２】
（試験評価４）
＜試験評価方法＞
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びマスターバッチＤのそれぞれを帯状に押出成形した。このとき、マスターバッチＣとマスターバッチＤとの質量比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるように、それぞれのマスターバッチを成形した。すなわち、帯状のマスターバッチＣ及びＤのそれぞれの断面積の比が混合体積比である７１．２：２８．８となるようにした。
【００６３】
そして、それぞれのマスターバッチを別個に射出成形機のフィーダに投入し、シート状の架橋ゴム組成物を射出成形した。この成形を２５回実施して成形上の不具合パターンを分類し、各不具合パターンの一例については、外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
２５回実施した成形において５つの不具合パターンが観察された。（不具合１〜５）。その不具合の内容は以下の通りである。
【００６４】
−不具合１−
マスターバッチＤの帯状体がフィーダ部で徐々に細くなっていってしまい、最終的に切断した。成形品表面はべと付きがある。
【００６５】
−不具合２−
マスターバッチＣの帯状体が優先的に射出成形機に供給されてマスターバッチＣの溜まりが形成され、それによってマスターバッチＤの帯状体の進入通路が塞がれた。成形品表面はべと付きがある。
【００６６】
−不具合３−
マスターバッチＤの帯状体が優先的に射出成形機に供給された。成形品表面は硬い。
【００６７】
−不具合４−
マスターバッチＣの帯状体がフィーダ部で切断し、マスターバッチＤの帯状体のみが射出成形機に供給された。架橋反応が起こっておらず、成形品表面は強力な粘着性を有する。
【００６８】
−不具合５−
マスターバッチＣの帯状体がフィーダ部で切断し、マスターバッチＤの帯状体のみが射出成形機に供給された。架橋反応が起こっておらず、成形品表面は強力な粘着性を有する。
【００６９】
また、各不具合パターンの一例の外観状態とその客観評価、試験評価２における例７の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表８に示す。
【００７０】
同表より明らかなように、いずれの不具合パターンでも、均一割合でマスターバッチＣ及びＤを混合した例７とは大きく異なる引張特性を呈していることが分かる。これは、マスターバッチＣ及びＤの成形機への供給量が不均一となったために、架橋ゴム組成物の構成が例７と異なるものとなってしまったためであると考えられる。
【００７１】
【表８】
【００７２】
（試験評価５）
＜試験評価サンプル＞
以下の例１５及び１６に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
−例１５−
試験評価１において使用したマスターバッチＡ及びＢのそれぞれを帯状に押出成形した。このとき、各マスターバッチは、図４に示すような長手方向に嵌め合い接合可能なものに成形した。また、マスターバッチＡとマスターバッチＢとの単位長さ当たりの質量比が５０．０：５０．０（体積比 ５２．７：４７．３）となるように、それぞれを成形した。
【００７３】
そして、両マスターバッチを成形機のフィーダ寸前で嵌め合わせて接合し、それを射出成形機に投入して混練加熱することによりセルフ架橋させ、シート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１５とした。なお、射出成形は帯状体を成形した日の３０日後に行った。
−例１６−
マスターバッチＡ及びＢのそれぞれを、図８（ａ）に示すような幅方向に嵌め合い接合可能なものに成形したことを除いて例１５と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１６とした。
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物の外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
例１５及び１６に係る各架橋ゴム組成物の外観状態とその客観評価、試験評価１における例４の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表９に示す。
【００７４】
同表によれば、２つの帯状のマスターバッチを凹凸形状による嵌め合い接合一体化することにより、両マスターバッチの混合割合の不均一を生じることなく、例４と同等特性の架橋ゴム組成物を得ることができるということが分かる。
【００７５】
【表９】
【００７６】
（試験評価６）
＜試験評価サンプル＞
以下の例１７〜２１に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
−例１７−
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びＤをそれぞれ帯状に押出成形した。このとき、両マスターバッチは、図１０（ｃ）に示すような同幅のフラットなリボン状に成形した。また、マスターバッチＣとマスターバッチＤとの質量比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるように、それぞれを成形した。すなわち、帯状のマスターバッチＣ及びＤのそれぞれの断面積の比が混合体積比である７１．２：２８．８となるようにした。そして、両マスターバッチを融着して接合一体化させることによりセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を成形し、成形した帯状体を常温雰囲気下で３０日間保管した。
【００７７】
そして、成形後３０日間保管した帯状体を射出成形機に投入してシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例１７とした。
【００７８】
−例１８−
帯状の両マスターバッチを接合剤としてのクマロン樹脂（プロセスレジンＡ−８１）を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例１８とした。
【００７９】
−例１９−
帯状の両マスターバッチを接合剤としての炭化水素樹脂（クイントンＡ−１００）を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例１９とした。
【００８０】
−例２０−
帯状の両マスターバッチを接合剤としてのトランス−１，４−イソプレン樹脂を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例２０とした。
【００８１】
−例２１−
帯状の両マスターバッチを接合剤としてのハイスチレン樹脂（ＪＳＲ ００６６）を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例２１とした。
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物の外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
例１７〜２２に係る各架橋ゴム組成物の外観状態とその客観評価、試験評価２における例７の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表１０に示す。
【００８２】
同表によれば、帯状の両マスターバッチの接合に関して、融着による接合又は接合剤を使用した接合のいずれを適用した場合であっても成形品たる架橋ゴム組成物の特性に大きな影響は及ばないことが分かる。これは、帯状体の成形後３０日程度の保管は、接合剤を使用しなくても可能であることを意味するものである。また、接合剤を使用した場合には、さらに長期間の保管後の使用においても何ら成形性に問題ないことが期待される。
【００８３】
【表１０】
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１に係るゴム加工製品の製造工程における材料準備工程から分出し工程までを示す説明図である。
【図２】実施形態１に係るゴム加工製品の製造工程における接合工程から成形工程までを示す説明図である。
【図３】凹凸加工装置の概略構成図である。
【図４】実施形態１に係る第１及び第２マスターバッチを接合一体化した帯状体の斜視図である。
【図５】実施形態２に係るゴム加工製品の製造工程における接合工程を示す説明図である。
【図６】実施形態３に係るゴム加工製品の製造工程を示す説明図である。
【図７】他の実施形態に係るセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体（長さ方向嵌合）の斜視図である。
【図８】他の実施形態に係るセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体（幅方向嵌合）の斜視図又は断面図である。
【図９】押出成形機の口金部分の斜視図である。
【図１０】他の実施形態に係るセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体の断面図である。
【図１１】成形機投入直前における第１及び第２マスターバッチの接合の説明図である。
【符号の説明】
１ 第１マスターバッチ
２ 第２マスターバッチ
３ ロールミキサー
４ 分出し装置
４ａ 口金
５，１２ パレテーナ
６ 押出成形機
７ 凹凸加工装置
７ａ，７ｃ プーリ
７ｂ 第１平ベルト
７ｄ 突条
７ｅ 第２平ベルト
８ 接合剤塗布装置
９ 接合装置
１０ 冷却機
１１ 帯状体
１３ 裁断機
１４ 秤量装置
１５ 射出成形機
１６ 高速せん断型押出成形機
１７ 接合剤
１８ クロスヘッド押出成形機
１９ 外層成形機
２０ 積層シート
２１ 裁断プレス
２２ 粒状体
２３ 送りロール
２４ 成形機
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルフ架橋性ゴム積層体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム加工製品は、一般に、天然ゴム等の原料ゴムにカーボンブラック等の充填材と共に加硫剤や加硫促進剤が加えられたゴム組成物を加硫した加硫ゴム組成物によって形成されている。かかるゴム加工製品の製造過程においては、ニトロソアミンや有毒ガスを発生するという問題がある。
【０００３】
そして、かかる問題が生じることがないゴム加工製品の製造方法として、セルフ架橋性ゴム組成物を用いたものが注目されつつある。セルフ架橋性ゴム組成物とは、特定の組み合わせの複数種のゴム組成物からなり、それらを混練加熱することによりゴムの架橋反応を起こすものであり、そのために加硫剤や加硫促進剤を添加する必要なくゴム加工製品の製造が可能となるものである。
【０００４】
かかるセルフ架橋性ゴム組成物を用いたゴム加工製品の製造は、硫黄や過酸化物によってゴムの架橋反応を起こさせるものに比べて極めて画期的なものであり、種々の新しい特性を有するゴム加工製品の誕生が予想される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えば押出成形機でセルフ架橋性ゴム組成物のゴム加工製品を成形する場合、複数種の帯状ゴム組成物を別個に成形機のフィーダに投入すると、各ゴム組成物が均等 にフィーダに供給されず、そのために各ゴム組成物の混合割合が不均一となって高品質のゴム加工製品を得ることができないという問題を生じる場合がある。また、予め複数種のゴム化合物を混練りしたものをその直後に予備成形したり、帯状ゴム組成物に形成して成形機に投入したのでは、混練り加工中やその後の保管中に架橋反応が進行したりするため、長期の保管が不可能であり、混練り後は早期に使用しなければならないし、混練り後分出しして保管し、成形ごとに予備成形したり帯状ゴム組成物に形成して使用する場合には、スコーチ焼けに似た現象を生じるという問題もある。
【０００６】
本出願の目的は、成形機に供給される複数種のゴム組成物の混合割合が均一なものとなり、複数種のゴム組成物の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、長期間保管することができるようにするセルフ架橋性ゴム積層体を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するためには、セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物からなり、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるようにを積層接合一体化されたセルフ架橋性ゴム積層体を構成すればよい。そして、そのようなセルフ架橋性ゴム積層体を押出成形機や射出成形機等の混練機能付き成形機に投入して混合加熱することによりセルフ架橋させ工業製品を成形するようにすればよい。このようにすることにより、成形機に供給される複数種のゴム組成物の混合割合が均一なものとなり、高品質のゴム加工製品を得ることができる。加えて、複数種のゴム組成物の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、ゴム組成物同士が接合部のみで接触するだけであるので、接合一体化したセルフ架橋性ゴム積層体を比較的長期間保管することもできる。
【０００８】
ここで、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるようにセルフ架橋性ゴム積層体を構成する手段としては、各ゴム組成物が単位長さ当たりに所定割合含まれている帯状体を形成することが挙げられ、より具体的構成としては、各ゴム組成物が帯状体の横断面においてそのゴム組成物の含有体積割合と同一割合の面積を占有するようにすることが挙げられる。なお、帯状体とは、いわゆるリボン状のものの他、紐状のものをも含む概念である。
【０００９】
また、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるようにセルフ架橋性ゴム積層体を構成する手段として、各ゴム組成物が所定割合含まれる粒状体を形成するようにしてもよい。そして、その粒状体は、上記構成の帯状体を細断して形成してもよく、また、セルフ架橋性ゴム積層体を構成する組み合わせとなる複数のゴム組成物シートを積層して細断して形成してもよい。この場合、量産性という観点からは後者の方が望ましい。
【００１０】
そして、上記セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物のそれぞれは、該ゴム組成物との組み合わせでセルフ架橋しない接合剤を介して該ゴム組成物との組み合わせでセルフ架橋する他のゴム組成物に積層接合一体化されていることが好ましい。かかる構成によれば、ゴム組成物の接合部においても相互の接触が回避され、接合一体化したセルフ架橋性ゴム積層体のより長期の保管が可能となるからである。
【００１１】
上記セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物が、エポキシ化天然ゴム組成物（以下「ＥＮＲ」という）とクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物（以下「ＣＳＭ」という）とであって、上記ＥＮＲと上記ＣＳＭとの質量混合比（ＥＮＲ／ＣＳＭ）が５０／５０〜９５／５、好ましくは５０／５０〜７５／２５であり、且つ含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部、好ましくは５〜７０質量部含むものであれば、透明であって蛍光発色すると共に、十分な補強性を有し且つ振動減衰特性に優れるセルフ架橋性ゴムからなるゴム加工製品を得ることができる。かかるゴム加工製品としては、家庭用品、自動車の内装、路上景観物等を挙げることができる。
【００１２】
ここで、ＥＮＲ／ＣＳＭを５０／５０〜９５／５としているが、ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０より小さくなる、即ちＣＳＭが５０質量％よりリッチになると、ゴム硬さが高くなりすぎてゴム加工製品が脆化することとなる。他方、ＥＮＲ／ＣＳＭが９５／５より大きくなる、即ちＥＮＲが９５質量％よりリッチになると、ＥＮＲに対するＣＳＭの量が少なくなりすぎるため、セルフ架橋が適正に行われないものとなってしまうと共に、ゴムの透明性（蛍光顔料を添加した場合には蛍光発色性）が低下することとなる。好ましくは、ＥＮＲ／ＣＳＭ＝５０／５０〜７５／２５であり、この範囲では加工性も良好であり、耐候性も付与されることとなるのでさらによい。
【００１３】
また、含有するゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量を２〜８０質量部としているが、２質量部より少なくなると、シリカのゴム補強効果が十分に発現されず、ゴム加工製品を構成するゴム組成物の強度が低くなってしまうこととなる。かかる観点より５質量部以上とすることが好ましい。他方、８０質量部より多くなると、ゴム硬さが高くなりすぎてゴム加工製品が脆化することとなる。かかる観点より７０質量部以下とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、成形機に供給される複数種のゴム組成物の混合割合が均一なものとなり、高品質のゴム加工製品を得ることができ、加えて、複数種のゴム組成物の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、ゴム組成物同士が接合部のみで接触するだけであるので、接合一体化したセルフ架橋性ゴム積層体を比較的長期間保管することもできる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（実施形態１）
図１〜２は、実施形態１に係るゴム加工製品の製造工程を示す。
＜材料準備工程＞
エポキシ化天然ゴムを原料ゴムとしてシリカ及びその他のゴム薬品を混練りしたエポキシ化天然ゴム組成物（ＥＮＲ）を第１マスターバッチ１として準備する。同様にして、クロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物（ＣＳＭ）を第２マスターバッチ２として準備する。このとき、ＥＮＲ及びＣＳＭのうち少なくとも一方には蛍光顔料を添加する。また、第１及び第２マスターバッチ１，２は、第１マスターバッチ（ＥＮＲ）／第２マスターバッチ（ＣＳＭ）が５０／５０〜９５／５となるように混合することにより、含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部含むようにそれぞれを構成する。
＜分出し工程＞
第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれに、図１に示すように、ロールミキサー３，３で熱入れ加工を施す。次いで、熱入れ加工を施した塊状の第１及び第２マスターバッチ１，２をそれぞれ分出し装置（押出成形機等）４，４に投入して帯状に分出し、パレテーナ５，５に採取する。
＜接合工程＞
帯状に分出しした第１及び第２マスターバッチ１，２をそれぞれ押出成形機６，６に投入して再び帯状に押出加工する。次いで、押出加工した第１及び第２マスターバッチ１，２をそれぞれ凹凸加工装置７，７に通し、幅方向に延びる突条が長手方向に所定ピッチで形成されるように加工する。この凹凸加工装置７は、図３に示すように、一対のプーリ７ａ，７ａに巻き掛けられた第１平ベルト７ｂと、別の一対のプーリ７ｃ，７ｃに巻き掛けられ、幅方向に延びる断面矩形の突条７ｃ，７ｃ，…が外周面に所定ピッチで設けられた第２平ベルト７ｄとで各帯状のマスターバッチ１（２）を挟持して送り出すことにより、連続的に一方の帯表面に断面矩形の凹凸を形成するように構成されたものである。そして、凹凸形成加工した第１マスターバッチ１を接合剤塗布装置８に通し、その凹凸面にトランス−１，４−ポリブタジエンのゴム糊を接合剤として塗布する。ゴム糊を塗布した第１マスターバッチ１を、凹凸形成加工した第２マスターバッチ２と共に接合装置９に通し、図４に示すように、両マスターバッチの凹凸を嵌め合わせ、これを冷却機１０で冷却して形成されたセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１をパレテーナ１２に採取する。このとき、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２は、帯状体１１における単位長さ当たりのＥＮＲとＣＳＭの質量混合比ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５となるようにそれぞれを形成する。
＜成形工程＞
図２（ａ）に示すように、第１及び第２マスターバッチ１，２を接合して採取されたセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１を裁断機１３で細断する。このとき、細断したペレットには、相互の密着を防止するために表面に防着剤としての炭酸カルシウム粉を付着させる。そして、これを秤量装置１４で所定量計量して射出成形機１５や高速せん断型押出成形機１６等のホッパに投入する。そして、セルフ架橋性ゴム積層体を混練加熱してセルフ架橋させることにより所定形状に成形する。このようにしてＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５であり、含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部含み、且つ透明で蛍光発色するゴム加工製品を得ることができる。
【００１６】
または、図２（ｂ）に示すように、第１及び第２マスターバッチ１，２を接合して採取されたセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１をそのまま連続的に射出成形機１５や高速せん断型押出成形機１６等のホッパに投入するようにしてゴム加工製品を得る。
【００１７】
上記構成によって製造されたセルフ架橋性ゴム製のゴム加工製品は、透明であって蛍光発色すると共に、十分な補強性を有し且つ振動減衰特性に優れるものとなっている。
【００１８】
また、第１及び第２マスターバッチ１，２を接合一体化して、それぞれが単位長さ当たりに所定割合含まれるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１を形成し、その帯状体１１又は帯状体１１を細断した粒状体を成形機１５，１６に投入して混合加熱することによりセルフ架橋させ、それによって所定形状のゴム加工製品を成形しているので、成形機１５，１６に供給される第１及び第２マスターバッチ１，２の混合割合が均一なものとなり、得られるゴム加工製品は高品質なものとなる。
【００１９】
また、セルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１は、第１及び第２マスターバッチ１，２の練り合わせによる熱履歴が与えられず、また、両者が接合剤を介して接合一体化し、接合部においても相互の接触が回避されているので、保管中の架橋反応の進行が防止され、極めて長期の保管が可能である。
（実施形態２）
図５は、実施形態２に係るゴム加工製品の製造工程における接合工程を示す。なお、その他の工程の構成は実施形態１と同一である。また、実施形態１と同一部は同一の符号で示す。
【００２０】
この接合工程では、帯状に分出しされた第１マスターバッチ１及び接合剤１７としてのトランス−１，４−ポリブタジエンをクロスヘッド押出成形機１８に投入し、表面が接合剤１７で被覆された帯状の第１マスターバッチ１を成形する。次いで、その帯状の第１マスターバッチ１を第２マスターバッチ２が供給される外層押出成形機１９に投入し、接合剤１７を介して第２マスターバッチ２で被覆された第１マスターバッチ１からなるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１を成形し、これを冷却機１０で冷却した後パレテーナ１２に採取する。このとき、成形されるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体１１断面において、第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれが占める面積の割合を、セルフ架橋性ゴム積層体における各マスターバッチ１（２）の含有体積割合に等しくなるようにする。そうして、単位長さ当たりのＥＮＲとＣＳＭの質量混合比ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５となるように帯状体１１を構成する。
【００２１】
作用・効果は実施形態１と同一である。
（実施形態３）
図６は、実施形態３に係るゴム加工製品の製造工程を示す。なお、実施形態１と同一部は同一の符号で示す。
＜材料準備工程＞
実施形態１と同一の第１及び第２マスターバッチ１，２を準備し、それぞれをシート状に加工する。
＜接合工程＞
シート化した第１及び第２マスターバッチ１，２を熱融着や接合剤を使用して積層し、セルフ架橋性ゴム積層体の積層シート２０を形成する。また、第１及び第２マスターバッチ１，２の各シートを交互に多層に積層して積層シートを形成してもよい。このとき、積層シート２０断面において、第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれが占める面積の割合を、セルフ架橋性ゴム積層体における各マスターバッチ１（２）の含有体積割合に等しいものとする。そうして、ＥＮＲとＣＳＭの質量混合比ＥＮＲ／ＣＳＭが５０／５０〜９５／５となるように積層シート２０を構成する。
＜細断工程＞
積層シート２０を、ハニカム状又は格子状の押し切り刃が設けられた裁断プレス２１で細断することにより、セルフ架橋性ゴム積層体の粒状体（ペレット）２２を作成する。このとき、細断した粒状体２２には、相互の密着を防止するために表面に防着剤としての炭酸カルシウム粉を付着させる。
＜成形工程＞
セルフ架橋性ゴム積層体の粒状体２２を秤量装置で所定量計量して射出成形機や高速せん断型押出機等のホッパに投入する。そして、セルフ架橋性ゴム積層体を混練加熱することによりセルフ架橋させ、それによって所定形状に成形し、透明で蛍光発色するゴム加工製品を得る。
【００２２】
かかる構成によれば、帯状体を裁断する場合に比べてセルフ架橋性ゴム積層体の粒状体を容易に量産することができる。
【００２３】
その他の作用・効果は実施形態１と同一である。
（その他の実施形態）
上記実施形態１では、帯状体１１の長さ方向に断面矩形の凹凸を形成するようにして、第１及び第２マスターバッチ１，２を嵌め合うようにしたが、図７に示すように、断面三角形の凹凸を形成するようにしてもよい。
【００２４】
また、上記実施形態１では、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２の長さ方向に凹凸を形成するようにしたが、図８（ａ）に示すように、幅方向に凹凸を形成するようにしてもよい。この場合、接合工程において、第１及び第２マスターバッチをそれぞれ帯状に押出加工するときの押出成形機４の口金４ａとして、図９に示すように、形成する凹凸に対応した押出孔を有するものを使用すればよい。なお、その場合長手方向に凹凸を形成するための凹凸形成装置７，７は不要である。また、形成されるセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体の断面において、第１及び第２マスターバッチ１，２のそれぞれが占める面積の割合を、セルフ架橋性ゴム積層体における各マスターバッチの含有体積割合に等しいものとすれば、所定混合割合で均質なゴム加工製品を成形することができる。ここで、リボン幅方向に形成する凹凸形状は、図８（ａ）に示すものに限られず、図８（ｂ）〜（ｅ）に示すものであってもよい。
【００２５】
また、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２の接合形態については、それぞれに凹凸形状を形成して相互に嵌め合うようにしたものに限られず、図１０（ａ）〜（ｄ）に示すように、一方を他方に嵌めるようにしてもよく、単に両者を貼り合わせるだけであってもよい。
【００２６】
また、上記実施形態１及び２では、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２を一体に接合して採取し、その一体物を射出成形機１５等の成形機に投入するようにしたが、帯状の第１及び第２マスターバッチ１，２を別個に採取し、図１１に示すように、送りロール２３，２３，…等を用いて成形機（押出成形機）２４のフィーダに投入される寸前に一体化させるようにしてもよい。
【００２７】
【実施例】
（試験評価１）
＜試験評価用サンプル＞
以下の例１〜５に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
【００２８】
−例１−
エポキシ化天然ゴムを原料ゴムとして、原料ゴム１００質量部に対してシリカ（日本シリカ社製 ニプシールＶＮ３）３５質量部、架橋活性助剤１．１質量部、オイル（なたね油）５質量部、ステアリン酸１質量部及び蛍光顔料（住友化学社製 ホワイトフルアーＰＳＮ）２質量部を添加して混練りし、これをマスターバッチＡ（比重１．１６０）とした（配合は表１参照）。
【００２９】
また、原料ゴムをクロロスルホン化ポリエチレンゴム（デュポン社製 ハイパロン４０）としたことを除いてはマスターバッチＡと同一構成のゴム組成物を混練りし、マスターバッチＢ（比重１．２９０）とした（配合は表１参照）。
【００３０】
そして、押出成形機を用いてマスターバッチＡ及びＢのそれぞれを帯状に成形し、帯状に成形されたマスターバッチＡ及びＢを接合一体化することによってセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を形成した。このとき、セルフ架橋性ゴム積層体の帯状体においてマスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比が８３．３：１６．７（体積比 ８４．７：１５．３）となるように、それぞれの帯状のマスターバッチを成形した（表２参照）。すなわち、帯状のマスターバッチＡ及びＢのそれぞれの断面積の比が混合体積比である８４．７：１５．３となるようにした。
【００３１】
このセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を押出成形機に投入し、混練加熱することによりセルフ架橋させ、シート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１とした。ゴムの色調は黄色であった。
【００３２】
−例２−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を７５．０：２５．０（体積比 ７７．０：２３．０）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例２とした（表２参照）。ゴムの色調は青黄色であった。
【００３３】
−例３−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を６６．６：３３．４（体積比 ６９．０：３１．０）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例３とした（表２参照）。ゴムの色調は黄色であった。
【００３４】
−例４−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を５０．０：５０．０（体積比 ５２．７：４７．３）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例４とした（表２参照）。ゴムの色調は飴色であった。
【００３５】
−例５−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を３３．４：６６．６（体積比 ３５．７：６４．３）としたことを除いては、例１と同一構成の架橋ゴム組成物を例５とした（表２参照）。ゴムの色調は褐色であった。
【００３６】
【表１】
【表２】
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物のシートからテストピースを打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ６３０１の加硫ゴム物理試験方法に準じて引張試験を実施し、それぞれの引張強さと破断伸びとを求めた。同様に引裂試験も実施し、それぞれの引裂強さを求めた。
【００３９】
また、ＪＩＳ Ｋ６２５５の加硫ゴムのリュプケ振子による反発弾性試験方法に準じて反発弾性試験を実施し、それぞれの反発弾性率を求めた。
【００４０】
さらに、ＪＩＳ Ｋ６２５３の加硫ゴムの硬さ試験方法に準じて硬さ試験を実施し、それぞれのゴム硬さ（ＪＩＳ Ａ）を求めた。
【００４１】
そして、それぞれの蛍光発色性を肉眼で観察した。
＜試験評価結果＞
試験評価結果を表３に示す。
【００４２】
同表によれば、ＥＮＲリッチ（例１）からＣＳＭリッチ（例５）になるに従ってゴム硬さが上昇し、ＥＮＲ／ＣＳＭ＝５０／５０よりもＣＳＭリッチとなるとゴムライクな感触から樹脂に近くなった。それに伴い、破断伸びは減少した。引張強さはＥＮＲ／ＣＳＭ＝６６．６／３３．４（＝２：１）（例３）付近で極大となっているのが分かる。また、反発弾性率は柔軟性の失われるＥＮＲ／ＣＳＭ＝６６．６／３３．４〜５０／５０（例３〜４）の付近で極小ピークを生じ、硬度の上昇した例５では上昇に転じている。さらに、引裂強さはＥＮＲ／ＣＳＭ＝５０／５０（例４）付近を極大とするなだらかなピークを生じているのが分かる。また、蛍光発色性は、例１〜３では青緑色の蛍光発色が観察され、例４，５では弱い蛍光発色しか観察されなかった。これは、硬化に伴い、褐色となり（例５）、透明性が失われたことに起因すると考えられる。
【００４３】
【表３】
（試験評価２）
＜試験評価用サンプル＞
以下の例６〜１０に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
【００４５】
−例６−
エポキシ化天然ゴムを原料ゴムとして、原料ゴム１００質量部に対してオゾン老化防止剤（精工化学社製 サンタイトＣ）２質量部、シリカ（日本シリカ社製 ニプシールＶＮ３）３５質量部、炭酸カルシウム（白石工業社製 白艶華ＣＣ）２０質量部、架橋活性助剤２質量部、可塑剤Ａ（エポキシ系可塑剤）１０質量部、可塑剤Ｂ（ＤＯＰ）５質量部及びステアリン酸１質量部を添加して混練りし、れをマスターバッチＣ（比重１．２２４）とした（配合は表４参照）。このゴム生地の色は白色となった。
【００４６】
また、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（デュポン社製 ハイパロン４０）を原料ゴムとして、原料ゴム１００質量部に対してＩＳＡＦカーボンブラック（新日鉄化学社製 ニテロン＃３００）２０質量部、受酸剤５質量部、オゾン老化防止剤（精工化学社製 サンタイトＣ）２質量部、シリカ（日本シリカ社製 ニプシールＶＮ３）３５質量部、炭酸カルシウム（白石工業社製 白艶華ＣＣ）４０質量部、架橋活性助剤２質量部、オイル（なたね油）１５質量部、可塑剤Ｂ（ＤＯＰ）２０質量部及びステアリン酸１質量部を添加して混練りし、これをマスターバッチＤ（比重１．３９０）とした（配合は表４参照）。このゴム生地の色は黒色となった。
【００４７】
マスターバッチＣ、Ｄ配合物は、いずれも押出成形用配合であり、可塑性を増して押出成形性を改良している。また、ゴム生地の色（白色、黒色）の違いや色調でブレンド比の違いや混練状態の良否を判断できるようにしている。
【００４８】
そして、押出成形機を用いてマスターバッチＣ及びＤのそれぞれを帯状に成形し、帯状に成形されたマスターバッチＡ及びＢを接合一体化することによってセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を形成した。このとき、セルフ架橋性ゴム積層体の帯状体においてマスターバッチＣとマスターバッチＤとを質量比が８３．３：１６．７（体積比 ８０．４：１９．６）となるように、それぞれの帯状のマスターバッチを成形した（表５参照）。すなわち、帯状のマスターバッチＡ及びＢのそれぞれの断面積の比が混合体積比である８０．４：１９．６となるようにした。
【００４９】
このセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を押出成形機に投入し、混練加熱することによってセルフ架橋させ、シート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例６とした。
【００５０】
−例７−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例７とした（表５参照）。
【００５１】
−例８−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を６６．６：３３．４（体積比 ６２．２：３７．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例８とした（表５参照）。
【００５２】
−例９−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を５０．０：５０．０（体積比 ４５．２：５４．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例９とした（表５参照）。
【００５３】
−例１０−
マスターバッチＡとマスターバッチＢとの質量比を３３．４：６６．６（体積比 ２９．２：７０．８）としたことを除いては、例６と同一構成の架橋ゴム組成物を例１０とした（表５参照）。
【００５４】
【表４】
【表５】
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物について、試験評価１と同様にして引張試験、引裂試験、反発弾性試験及び硬さ試験を実施した。
＜試験評価結果＞
試験評価結果を表６に示す。
【００５７】
同表によれば、ゴム硬さは試験評価１と同様にＥＮＲリッチからＣＳＭリッチになるに従って上昇している。マスターバッチＣ、Ｄは押出成形性を改良した高可塑化配合であり、マスターバッチＡ、Ｂよりも、引張強さ、引裂強さともに低下した値となったが、ブレンド比と物性値との関係はマスターバッチＡ、Ｂと同一の傾向の関係となった。一方、破断伸びは可塑性が向上したのに伴い上昇している。反発弾性率は、高充填配合となったため、マスターバッチＡ、Ｂのもの（試験評価１）より低く、より高減衰を具現したものとなっているが、反面、透明性は失われている。これらのマスターバッチＣ、Ｄを以下の押出実験に使用して評価を行った。
【００５８】
【表６】
（試験評価３）
＜試験評価用サンプル＞
以下の例１１〜１４に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
−例１１−
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びＤを、質量混合比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるように、ロールミキサーで混練りし、そのセルフ架橋性ゴム積層体の練りゴムを３日間常温雰囲気下に保管した。そして、その３日間保管したセルフ架橋性ゴム積層体の練りゴムをトランスファー成形機に投入してシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１１とした。
−例１２−
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びＤを、質量混合比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるようにロールミキサーで混練りした後、ロールミキサーから切り出して帯状に成形し、それをすぐに射出成形機に投入したことを除いては例１１と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１２とした。
−例１３−
成形した帯状のセルフ架橋性ゴム積層体の練りゴムを成形後３日間常温雰囲気下に保管して射出成形を行ったことを除いては例１２と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１３とした。
−例１４−
ロールミキサーで混練りした後押出成形機で帯状に成形したことを除いては例１３と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１４とした。
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物の外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
例１１〜１４に係る各架橋ゴム組成物の外観状態とその客観評価、試験評価１における例７の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表７に示す。
【００６０】
同表によれば、両マスターバッチを混練した直後に成形した例１２の場合には、例７と同等特性の架橋ゴム組成物を得ることができたが、混練後３日保管した例１１，１３及び１４の場合には、例７とは引張特性が異なり、外観表面にチャタリングやフローマークが現れた架橋ゴム組成物が成形されたということが分かる。これは、混練りした状態で保管することにより架橋反応が進行し、架橋密度の不均一な架橋ゴム組成物が成形されたためであると考えられる。
【００６１】
【表７】
（試験評価４）
＜試験評価方法＞
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びマスターバッチＤのそれぞれを帯状に押出成形した。このとき、マスターバッチＣとマスターバッチＤとの質量比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるように、それぞれのマスターバッチを成形した。すなわち、帯状のマスターバッチＣ及びＤのそれぞれの断面積の比が混合体積比である７１．２：２８．８となるようにした。
【００６３】
そして、それぞれのマスターバッチを別個に射出成形機のフィーダに投入し、シート状の架橋ゴム組成物を射出成形した。この成形を２５回実施して成形上の不具合パターンを分類し、各不具合パターンの一例については、外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
２５回実施した成形において５つの不具合パターンが観察された。（不具合１〜５）。その不具合の内容は以下の通りである。
【００６４】
−不具合１−
マスターバッチＤの帯状体がフィーダ部で徐々に細くなっていってしまい、最終的に切断した。成形品表面はべと付きがある。
【００６５】
−不具合２−
マスターバッチＣの帯状体が優先的に射出成形機に供給されてマスターバッチＣの溜まりが形成され、それによってマスターバッチＤの帯状体の進入通路が塞がれた。成形品表面はべと付きがある。
【００６６】
−不具合３−
マスターバッチＤの帯状体が優先的に射出成形機に供給された。成形品表面は硬い。
【００６７】
−不具合４−
マスターバッチＣの帯状体がフィーダ部で切断し、マスターバッチＤの帯状体のみが射出成形機に供給された。架橋反応が起こっておらず、成形品表面は強力な粘着性を有する。
【００６８】
−不具合５−
マスターバッチＣの帯状体がフィーダ部で切断し、マスターバッチＤの帯状体のみが射出成形機に供給された。架橋反応が起こっておらず、成形品表面は強力な粘着性を有する。
【００６９】
また、各不具合パターンの一例の外観状態とその客観評価、試験評価２における例７の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表８に示す。
【００７０】
同表より明らかなように、いずれの不具合パターンでも、均一割合でマスターバッチＣ及びＤを混合した例７とは大きく異なる引張特性を呈していることが分かる。これは、マスターバッチＣ及びＤの成形機への供給量が不均一となったために、架橋ゴム組成物の構成が例７と異なるものとなってしまったためであると考えられる。
【００７１】
【表８】
（試験評価５）
＜試験評価サンプル＞
以下の例１５及び１６に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
−例１５−
試験評価１において使用したマスターバッチＡ及びＢのそれぞれを帯状に押出成形した。このとき、各マスターバッチは、図４に示すような長手方向に嵌め合い接合可能なものに成形した。また、マスターバッチＡとマスターバッチＢとの単位長さ当たりの質量比が５０．０：５０．０（体積比 ５２．７：４７．３）となるように、それぞれを成形した。
【００７３】
そして、両マスターバッチを成形機のフィーダ寸前で嵌め合わせて接合し、それを射出成形機に投入して混練加熱することによりセルフ架橋させ、シート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１５とした。なお、射出成形は帯状体を成形した日の３０日後に行った。
−例１６−
マスターバッチＡ及びＢのそれぞれを、図８（ａ）に示すような幅方向に嵌め合い接合可能なものに成形したことを除いて例１５と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を成形し、これを例１６とした。
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物の外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
例１５及び１６に係る各架橋ゴム組成物の外観状態とその客観評価、試験評価１における例４の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表９に示す。
【００７４】
同表によれば、２つの帯状のマスターバッチを凹凸形状による嵌め合い接合一体化することにより、両マスターバッチの混合割合の不均一を生じることなく、例４と同等特性の架橋ゴム組成物を得ることができるということが分かる。
【００７５】
【表９】
（試験評価６）
＜試験評価サンプル＞
以下の例１７〜２１に係るシート状の架橋ゴム組成物を準備した。
−例１７−
試験評価２において使用したマスターバッチＣ及びＤをそれぞれ帯状に押出成形した。このとき、両マスターバッチは、図１０（ｃ）に示すような同幅のフラットなリボン状に成形した。また、マスターバッチＣとマスターバッチＤとの質量比が７５．０：２５．０（体積比 ７１．２：２８．８）となるように、それぞれを成形した。すなわち、帯状のマスターバッチＣ及びＤのそれぞれの断面積の比が混合体積比である７１．２：２８．８となるようにした。そして、両マスターバッチを融着して接合一体化させることによりセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体を成形し、成形した帯状体を常温雰囲気下で３０日間保管した。
【００７７】
そして、成形後３０日間保管した帯状体を射出成形機に投入してシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例１７とした。
【００７８】
−例１８−
帯状の両マスターバッチを接合剤としてのクマロン樹脂（プロセスレジンＡ−８１）を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例１８とした。
【００７９】
−例１９−
帯状の両マスターバッチを接合剤としての炭化水素樹脂（クイントンＡ−１００）を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例１９とした。
【００８０】
−例２０−
帯状の両マスターバッチを接合剤としてのトランス−１，４−イソプレン樹脂を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例２０とした。
【００８１】
−例２１−
帯状の両マスターバッチを接合剤としてのハイスチレン樹脂（ＪＳＲ ００６６）を介して接合したことを除いては例１７と同一構成のシート状の架橋ゴム組成物を射出成形し、これを例２１とした。
＜試験評価方法＞
各例に係る架橋ゴム組成物の外観観察及び引張試験を実施した。引張試験は試験評価１と同様の要領で行った。
＜試験評価結果＞
例１７〜２２に係る各架橋ゴム組成物の外観状態とその客観評価、試験評価２における例７の引張強さ（ＴＢ0）及び破断伸び（ＥＢ0）に対する引張強さ（ＴＢ）及び破断伸び（ＥＢ）の百分率を表１０に示す。
【００８２】
同表によれば、帯状の両マスターバッチの接合に関して、融着による接合又は接合剤を使用した接合のいずれを適用した場合であっても成形品たる架橋ゴム組成物の特性に大きな影響は及ばないことが分かる。これは、帯状体の成形後３０日程度の保管は、接合剤を使用しなくても可能であることを意味するものである。また、接合剤を使用した場合には、さらに長期間の保管後の使用においても何ら成形性に問題ないことが期待される。
【００８３】
【表１０】
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１に係るゴム加工製品の製造工程における材料準備工程から分出し工程までを示す説明図である。
【図２】実施形態１に係るゴム加工製品の製造工程における接合工程から成形工程までを示す説明図である。
【図３】凹凸加工装置の概略構成図である。
【図４】実施形態１に係る第１及び第２マスターバッチを接合一体化した帯状体の斜視図である。
【図５】実施形態２に係るゴム加工製品の製造工程における接合工程を示す説明図である。
【図６】実施形態３に係るゴム加工製品の製造工程を示す説明図である。
【図７】他の実施形態に係るセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体（長さ方向嵌合）の斜視図である。
【図８】他の実施形態に係るセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体（幅方向嵌合）の斜視図又は断面図である。
【図９】押出成形機の口金部分の斜視図である。
【図１０】他の実施形態に係るセルフ架橋性ゴム積層体の帯状体の断面図である。
【図１１】成形機投入直前における第１及び第２マスターバッチの接合の説明図である。
【符号の説明】
１ 第１マスターバッチ
２ 第２マスターバッチ
３ ロールミキサー
４ 分出し装置
４ａ 口金
５，１２ パレテーナ
６ 押出成形機
７ 凹凸加工装置
７ａ，７ｃ プーリ
７ｂ 第１平ベルト
７ｄ 突条
７ｅ 第２平ベルト
８ 接合剤塗布装置
９ 接合装置
１０ 冷却機
１１ 帯状体
１３ 裁断機
１４ 秤量装置
１５ 射出成形機
１６ 高速せん断型押出成形機
１７ 接合剤
１８ クロスヘッド押出成形機
１９ 外層成形機
２０ 積層シート
２１ 裁断プレス
２２ 粒状体
２３ 送りロール
２４ 成形機
Claims (5)
- 混練加熱されることによりセルフ架橋するセルフ架橋性ゴム積層体であって、
セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物からなり、各ゴム組成物が単位量当たりに所定割合含まれるように積層接合一体化されていることを特徴とするセルフ架橋性ゴム積層体。 - 請求項１において、
上記積層接合一体化された複数のゴム組成物のそれぞれが単位長さ当たりに所定割合含まれている帯状体に形成されていることを特徴とするセルフ架橋性ゴム積層体。 - 請求項２において、
上記帯状体の横断面において、上記各ゴム組成物は、該ゴム組成物の含有体積割合と同一割合の面積を占有していることを特徴とするセルフ架橋性ゴム積層体。 - 請求項１〜３のいずれか一において、
上記セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物のそれぞれは、該ゴム組成物との組み合わせでセルフ架橋しない接合剤を介して該ゴム組成物との組み合わせでセルフ架橋する他のゴム組成物に積層接合一体化されていることを特徴とするセルフ架橋性ゴム積層体。 - 請求項１〜４のいずれか一において、
上記セルフ架橋可能な組み合わせとなる複数のゴム組成物は、エポキシ化天然ゴム組成物（ＥＮＲ）及びクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物（ＣＳＭ）であると共に、該エポキシ化天然ゴム組成物（ＥＮＲ）と該クロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物（ＣＳＭ）との質量比（ＥＮＲ／ＣＳＭ）が５０／５０〜９５／５であり、
且つ含有するゴム成分１００質量部に対してシリカを２〜８０質量部含むことを特徴とするセルフ架橋性ゴム積層体。
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