JP3607533B2 - 軸受シールのマーキング方法 - Google Patents
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Sealing Of Bearings (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、軸受の内・外部を密封する軸受シールに関しており、特にその社名、型名、または製造番号等の識別表示をなさしめた軸受シールのマーキング方法の改良に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、軸受けシールの識別表示においては、その本体の側面に、社名、品番等を凹没、あるいは凸出せしめた文字とかマークによって現わしており、さらに必要なら塗料によるペイント、染料による染着、あるいは顔料の混入による着色等の着彩表示も併用されている。
このような多種多彩な表示は、軸受シールにおける数多くの要求の違いを示し、例えば内外周が同径でも対象物、装着箇所の相違いから、材質とかリップ形状の違いが生まれ、これらへそれぞれ固有の識別対応をなさなければならないためである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような軸受シールの本体の側面に凹凸する識別表示を設けた構造、あるいは着色した識別表示はいずれも製造コストが高く取扱性の悪いものであった。
すなわち、前者の側面に凹凸する識別表示を設ける構造においては、これを成形する型に逆文字を刻設して対応するが、極小品番では表示型の形成に多くの手間と経費が掛かり、また補強環への打刻の場合においては歪みが生じ易く平面度を失う虞れが多分にあるなど不具合の多いものであった。
また、後者の着彩表示においては、プリントマーキングでは剥がれとかアウトガスの発生が危惧され、顔料の混入による着色では配合作業に注意を要し成形後の保管管理に大きな問題を残していた。
また、補強環のカラー化、カラー処理化も考えられているが高価になることが避けられず簡単に採用できるものでない。
本発明ではこのような多くの欠点に鑑み、識別が容易でかつ成形性に優れ大量生産でき低価格な軸受シールのマーキング方法を提供することを目的に開発された。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づいて説明すると、図3に示すように、合成ゴムあるいは合成樹脂等からなる弾性シール部1bと金属または硬質合成樹脂からなる補強環1aから形成された軸受シールのマーキング方法であって、図2に示すように補強板aと弾性材bを固着せしめて複合シール材1を形成し、前記複合シール材1の補強板aの表面へ図1に示すように識別標3を多数個レーザマーキングした後、所望の内・外径寸法をもって前記複合シール材1を打抜き、図3に示す多数個の軸受シールを形成せしめたことを特徴としている。
【0005】
また、前記したレーザマーキングは、マスク像マーク法、網点模様マーク法のいずれかのマーク法を用いることを特徴としている。
【0006】
【作用】
本発明は、補強板aと弾性材bからなる複合シール材1を、所望の内・外径をもって打抜き多数個の軸受シールを形成するものであり、この複合シール材1を打抜く工程前に予め識別標3を多数個レーザマーキングしておき、その後所望の内・外径寸法に打抜き軸受シールを得る。
【0007】
このように複合シール材1を打抜いて形成した軸受シールは極小径のシール材の形成方法として有用であり、そのうち抜き時に押え金型と打抜きパンチとを連係させ(図示していない)、図3に示すような補強環1aの周縁より弾性シール部1bの周縁が凸出するリップ部2を形成することが勧められる。
【0008】
【実施例】
本発明の軸受シールの形成においては、まず初めに、図2に示すように合成ゴムあるいは合成樹脂等からなる弾性シール部1bと金属または硬質合成樹脂からなる補強環1aを固着せしめて複合シール材1を形成する。このとき、補強板aと弾性材bは2図に示したようなシート状に積層された複合シール材1を形成するのが効率的であり価格的に優れるが、これに限らず、前記補強板aのレーザマーキングされるそれぞれの位置に対応した裏面へ所望の形状による弾性材bをモールド造形しても差し支えない。(図示していない。)
【0009】
次に、形成された複合シール材1への識別標3のマーキング方法においては、補強板aの表面へ図1に示すように識別標3を多数個レーザマーキングせしめる。このときのレーザマーキングはマスク像マーク法か、網点模様マーク法のいずれかを用い、前者のマスク像マーク法においては、TEA CO2レーザ(ガスレーザ)からの短い高エネルギーパルス(3J,1ms)で表面の物質を除去して行なう。
後者の網点模様マーク法においては、コンピュータコントロールされたYAGレーザ(固体レーザの一種)のパルスで読み易い点から成り立っている網点模様を造る。そしてここではCW励起され音響光学的にQスイッチされた出力mJで100nsのYAGレーザが用いられる。
【0010】
このようにして識別標3のマーキングされた複合シール材1は、所望の内・外径寸法をもって打抜かれ、図3に示すような軸受シールを形成せしめる。
尚、図1に示した識別標3を挟むように内・外径を打抜く打抜き形状においては、前記複合シール材1へ図1で示すような基準穴4あるいは基準点5を設けて正確な位置決めをなし、一度に多数個打抜き成形するのが高精度をもって仕上がりかつ効率的である。
勿論、前記識別標3を文字とか数字の他に点とか線あるいは模様とし、その識別標3の位置に関係なくランダムに打抜こともでき、この打抜きにおいては抜き効率の最適な配列を採用でき、かつ打抜き作業そのものを大幅にスピードアップできるものとなる。
【0011】
この軸受シールの装着においては、図4で示すように弾性シール部1bを軸受6の奥側に向け、補強環1aをその外部側に配置して、前記弾性シール部1bのリップ部2が軸受6の嵌合溝6aの中で補強環1aの周縁部を包み込んで固定される状態が好ましい装着構造となる。
【0012】
ここで用いる補強板aとしては、鋼板、ステンレス板、アルミニウム板、その他の合金板などの他、硬質な合成樹脂板が用いられ、弾性材bでは熱可塑性樹脂などの合成樹脂材、あるいはNBR、SBR、CR、BR、IIR、FKM、ACM、VMQなどの合成ゴム材が装着箇所と要求される性能に応じて適宜選択される。
【0013】
【発明の効果】
本発明によると、軸受シールをレーザマーキングした後打抜き成形することで安価に大量生産できるものとなり、形状的にはマーキングによる歪みの心配のない高い平面度を得ることができ、装着後の運転時に剥がれまたは色落ちが起きるとかアウトガスが発生するなどの虞を払拭した。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の打抜き前の状態を示す平面図である。
【図2】本発明の実施例を示す断面図である。
【図3】本発明による軸受シールを示す断面図である。
【図4】本発明による軸受シールの装着状態を示す断面図である。
【符号の説明】
a 補強板
b 弾性材
1 複合シール材
1b 弾性シール部
1a 補強環
2 リップ部
3 識別標
4 基準穴
5 基準点
6 軸受
6a 嵌合溝
【産業上の利用分野】
本発明は、軸受の内・外部を密封する軸受シールに関しており、特にその社名、型名、または製造番号等の識別表示をなさしめた軸受シールのマーキング方法の改良に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、軸受けシールの識別表示においては、その本体の側面に、社名、品番等を凹没、あるいは凸出せしめた文字とかマークによって現わしており、さらに必要なら塗料によるペイント、染料による染着、あるいは顔料の混入による着色等の着彩表示も併用されている。
このような多種多彩な表示は、軸受シールにおける数多くの要求の違いを示し、例えば内外周が同径でも対象物、装着箇所の相違いから、材質とかリップ形状の違いが生まれ、これらへそれぞれ固有の識別対応をなさなければならないためである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような軸受シールの本体の側面に凹凸する識別表示を設けた構造、あるいは着色した識別表示はいずれも製造コストが高く取扱性の悪いものであった。
すなわち、前者の側面に凹凸する識別表示を設ける構造においては、これを成形する型に逆文字を刻設して対応するが、極小品番では表示型の形成に多くの手間と経費が掛かり、また補強環への打刻の場合においては歪みが生じ易く平面度を失う虞れが多分にあるなど不具合の多いものであった。
また、後者の着彩表示においては、プリントマーキングでは剥がれとかアウトガスの発生が危惧され、顔料の混入による着色では配合作業に注意を要し成形後の保管管理に大きな問題を残していた。
また、補強環のカラー化、カラー処理化も考えられているが高価になることが避けられず簡単に採用できるものでない。
本発明ではこのような多くの欠点に鑑み、識別が容易でかつ成形性に優れ大量生産でき低価格な軸受シールのマーキング方法を提供することを目的に開発された。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づいて説明すると、図3に示すように、合成ゴムあるいは合成樹脂等からなる弾性シール部1bと金属または硬質合成樹脂からなる補強環1aから形成された軸受シールのマーキング方法であって、図2に示すように補強板aと弾性材bを固着せしめて複合シール材1を形成し、前記複合シール材1の補強板aの表面へ図1に示すように識別標3を多数個レーザマーキングした後、所望の内・外径寸法をもって前記複合シール材1を打抜き、図3に示す多数個の軸受シールを形成せしめたことを特徴としている。
【0005】
また、前記したレーザマーキングは、マスク像マーク法、網点模様マーク法のいずれかのマーク法を用いることを特徴としている。
【0006】
【作用】
本発明は、補強板aと弾性材bからなる複合シール材1を、所望の内・外径をもって打抜き多数個の軸受シールを形成するものであり、この複合シール材1を打抜く工程前に予め識別標3を多数個レーザマーキングしておき、その後所望の内・外径寸法に打抜き軸受シールを得る。
【0007】
このように複合シール材1を打抜いて形成した軸受シールは極小径のシール材の形成方法として有用であり、そのうち抜き時に押え金型と打抜きパンチとを連係させ(図示していない)、図3に示すような補強環1aの周縁より弾性シール部1bの周縁が凸出するリップ部2を形成することが勧められる。
【0008】
【実施例】
本発明の軸受シールの形成においては、まず初めに、図2に示すように合成ゴムあるいは合成樹脂等からなる弾性シール部1bと金属または硬質合成樹脂からなる補強環1aを固着せしめて複合シール材1を形成する。このとき、補強板aと弾性材bは2図に示したようなシート状に積層された複合シール材1を形成するのが効率的であり価格的に優れるが、これに限らず、前記補強板aのレーザマーキングされるそれぞれの位置に対応した裏面へ所望の形状による弾性材bをモールド造形しても差し支えない。(図示していない。)
【0009】
次に、形成された複合シール材1への識別標3のマーキング方法においては、補強板aの表面へ図1に示すように識別標3を多数個レーザマーキングせしめる。このときのレーザマーキングはマスク像マーク法か、網点模様マーク法のいずれかを用い、前者のマスク像マーク法においては、TEA CO2レーザ(ガスレーザ)からの短い高エネルギーパルス(3J,1ms)で表面の物質を除去して行なう。
後者の網点模様マーク法においては、コンピュータコントロールされたYAGレーザ(固体レーザの一種)のパルスで読み易い点から成り立っている網点模様を造る。そしてここではCW励起され音響光学的にQスイッチされた出力mJで100nsのYAGレーザが用いられる。
【0010】
このようにして識別標3のマーキングされた複合シール材1は、所望の内・外径寸法をもって打抜かれ、図3に示すような軸受シールを形成せしめる。
尚、図1に示した識別標3を挟むように内・外径を打抜く打抜き形状においては、前記複合シール材1へ図1で示すような基準穴4あるいは基準点5を設けて正確な位置決めをなし、一度に多数個打抜き成形するのが高精度をもって仕上がりかつ効率的である。
勿論、前記識別標3を文字とか数字の他に点とか線あるいは模様とし、その識別標3の位置に関係なくランダムに打抜こともでき、この打抜きにおいては抜き効率の最適な配列を採用でき、かつ打抜き作業そのものを大幅にスピードアップできるものとなる。
【0011】
この軸受シールの装着においては、図4で示すように弾性シール部1bを軸受6の奥側に向け、補強環1aをその外部側に配置して、前記弾性シール部1bのリップ部2が軸受6の嵌合溝6aの中で補強環1aの周縁部を包み込んで固定される状態が好ましい装着構造となる。
【0012】
ここで用いる補強板aとしては、鋼板、ステンレス板、アルミニウム板、その他の合金板などの他、硬質な合成樹脂板が用いられ、弾性材bでは熱可塑性樹脂などの合成樹脂材、あるいはNBR、SBR、CR、BR、IIR、FKM、ACM、VMQなどの合成ゴム材が装着箇所と要求される性能に応じて適宜選択される。
【0013】
【発明の効果】
本発明によると、軸受シールをレーザマーキングした後打抜き成形することで安価に大量生産できるものとなり、形状的にはマーキングによる歪みの心配のない高い平面度を得ることができ、装着後の運転時に剥がれまたは色落ちが起きるとかアウトガスが発生するなどの虞を払拭した。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の打抜き前の状態を示す平面図である。
【図2】本発明の実施例を示す断面図である。
【図3】本発明による軸受シールを示す断面図である。
【図4】本発明による軸受シールの装着状態を示す断面図である。
【符号の説明】
a 補強板
b 弾性材
1 複合シール材
1b 弾性シール部
1a 補強環
2 リップ部
3 識別標
4 基準穴
5 基準点
6 軸受
6a 嵌合溝
Claims (2)
- 軸受部に装着されその内部と外部との密封を図る弾性シール部と補強環からなる軸受シールのマーキング方法において、
補強板と弾性材を固着せしめて複合シール材を形成し、
前記複合シール材の補強板の表面へ識別標を多数個レーザマーキングした後、これを所望の内・外径寸法をもって打抜き多数個の軸受シールを形成せしめたことを特徴とする軸受シールのマーキング方法。 - 前記レーザマーキングは、マスク像マーク法、網点模様マーク法のいずれかを用いることを特徴とする請求項1の軸受シールのマーキング方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16321299A JP3607533B2 (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 軸受シールのマーキング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16321299A JP3607533B2 (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 軸受シールのマーキング方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000346084A JP2000346084A (ja) | 2000-12-12 |
JP3607533B2 true JP3607533B2 (ja) | 2005-01-05 |
Family
ID=15769439
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16321299A Expired - Fee Related JP3607533B2 (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 軸受シールのマーキング方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
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DK2096580T3 (da) * | 2008-02-29 | 2012-02-27 | Freudenberg Carl Kg | Produktmarkering |
EP2128802A1 (de) | 2008-05-29 | 2009-12-02 | Carl Freudenberg KG | Bauteil versehen mit einer maschinenlesbaren Kennzeichnung |
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JP2521299B2 (ja) * | 1987-08-18 | 1996-08-07 | 三菱電機株式会社 | レ−ザマ−ク用文字マスク |
JPH02165882A (ja) * | 1988-12-16 | 1990-06-26 | Mitsubishi Electric Corp | レーザマーキング装置 |
JP2810151B2 (ja) * | 1989-10-07 | 1998-10-15 | ホーヤ株式会社 | レーザマーキング方法 |
JPH03226388A (ja) * | 1990-01-31 | 1991-10-07 | Nec Corp | レーザマーキング加工法 |
JP2811270B2 (ja) * | 1993-04-30 | 1998-10-15 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板へのレーザマーキング方法 |
JP3281975B2 (ja) * | 1995-03-28 | 2002-05-13 | 内山工業株式会社 | ベアリングシールの製造方法 |
JP3435533B2 (ja) * | 1996-04-01 | 2003-08-11 | 内山工業株式会社 | ベアリングシール |
-
1999
- 1999-06-10 JP JP16321299A patent/JP3607533B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP2000346084A (ja) | 2000-12-12 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
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