JP3606434B2 - 焼結部材の硬化処理方法 - Google Patents
焼結部材の硬化処理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3606434B2 JP3606434B2 JP27361999A JP27361999A JP3606434B2 JP 3606434 B2 JP3606434 B2 JP 3606434B2 JP 27361999 A JP27361999 A JP 27361999A JP 27361999 A JP27361999 A JP 27361999A JP 3606434 B2 JP3606434 B2 JP 3606434B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintered member
- alloy powder
- curing
- sintered
- coating agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 37
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 36
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 34
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 32
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 24
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 15
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 claims description 15
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 14
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 claims description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 23
- 229910018104 Ni-P Inorganic materials 0.000 description 15
- 229910018536 Ni—P Inorganic materials 0.000 description 15
- 238000001723 curing Methods 0.000 description 12
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 2
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 2
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009770 conventional sintering Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄系焼結部材の一部又は全部を熱歪みが発生しないように硬化させ、耐摩耗性を向上させる焼結部材の硬化処理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、四輪自動車のトランスミッションには鉄系焼結部品であるシンクロハブが多く用いられている。このシンクロハブは、カウンター部品と面接触するため、高い耐摩耗性が要求されている。このような耐摩耗性が必要な部品には、従来、焼結後に、焼入れ及び焼戻しの調質、高周波焼入れ、及び含浸処理(以下、溶浸処理ともいう)等を施すことにより、その硬度と耐摩耗性を向上させている。
【0003】
しかしながら、上記従来の硬化処理方法には、以下の問題点があった。
1) まず、調質処理は、焼結部材全体を加熱し、急冷するため、焼結部材に熱歪みが発生することがあり、正確な寸法精度を安定的に得ることが困難であった。
2)高周波焼入れは、焼結部材の寸法精度は良好になるが、高周波焼入れ装置が高価であること、及び、焼結部材ごとに別の焼入れ用コイルが必要となり、汎用性が低いために処理費用が嵩むことがあり、全体的にコストが高くなるという問題があった。
3)また、溶浸処理とは、焼結部材の空隙に他の溶浸金属を溶融及び浸透させて埋めることによって、焼結部材の強度や靱性を向上させる方法であるが、この溶浸金属として通常は銅粉を用いるが、十分な耐摩耗性を得ることができなかった。
4)なお、焼結混合粉末の成分を調整又は合金化して硬化させる方法もあるが、調質や浸炭焼入れを行うため、熱歪みが発生することがあり、良好な寸法精度を安定的に得ることが困難であった。
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本発明は、上記課題を解決し、熱歪みによる寸法精度の低下が発生せず、安価なコストで十分な耐摩耗性を得ることができる焼結部材の硬化処理方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る焼結部材の硬化処理方法は、上記目的を達成するため、鉄系の焼結混合粉末を圧縮成形して成形体を作製する段階と、塗布剤として7〜13wt%のPを含んだNi合金粉末を少なくとも0.1mg/mm2 の塗布量で上記成形体に塗布する段階と、この合金粉末を塗布した成形体を焼結して鉄系焼結部材を作製する段階と、該鉄系焼結部材を冷却することによって鉄系焼結部材を硬化させる段階とを含んでなる。
上記硬化処理方法によれば、成形体に塗布する塗布剤として粉末を用いているため、塗布が容易になり、局部処理が可能となる。また、上記塗布剤はNi合金であるため、焼結の熱によって該塗布剤が成形体の鉄基地に固溶し、更に冷却工程で該鉄基地を硬いマルテンサイト組織に変化させて硬化層を形成することができる。このマルテンサイト組織は非常に硬い金属組織であるため、焼結部材の耐摩耗性を向上させることが可能である。さらに、塗布剤にPを7〜13wt%含んでいるため、成形体の比較的内部まで浸透及び拡散して、硬いステダイト組織(Fe3 P)が析出して硬化層を形成するため、耐摩耗性を向上させることができる。なお、この塗布剤の塗布量に応じて硬化層の深さを制御することができる。
【0006】
また、本発明の別の態様に係る焼結部材の硬化処理方法は、上記塗布剤の塗布量を0.1〜1.2mg/mm2 とし、上記焼結を1000〜1300℃の温度範囲で行うと共に、上記冷却を、200℃まで10℃/min.の速度以上にて行うものである。
上記焼結温度は、1000〜1300℃であり、通常の焼結炉によって処理することが可能であるため、特別な設備を必要とせず、安価なコストですむ。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
本発明に係る焼結部材の硬化処理方法は、焼結混合粉末をプレス等によって圧縮成形して成形体を作製し、該成形体にNi−P合金粉を塗布し、次いで、このNi−P合金粉を塗布した成形体を焼結炉によって焼結したのち、冷却することによって、焼結部材を硬化させるものである。
【0008】
ここで、本発明に係る硬化処理方法の特徴的な事項を列挙しておく。
1)従来行っていた調質等においては、焼結後に焼結部材を加熱するため、この加熱によって焼結部材に熱歪みが発生するおそれがあるが、本発明においては加熱を施さない。
2)焼結炉内において硬化処理を行い、本発明のために特別な設備は必要としない。
3)銅粉による含浸処理では、焼結部材が十分な硬さを得ることができないため、焼結の熱を利用することによって焼結部材に十分な硬さを有する硬化層を形成させる。
4)焼結混合粉末の成分は、従来と同様とし、硬化層を形成することができる塗布用合金粉を成形体に塗布する。
5)被処理物である焼結部材のうち、塗布用合金粉を塗布する部位は耐摩耗性を必要とする部分だけとする。但し、必要に応じて被処理物の全体にわたり硬化層を形成しても良い。
【0009】
[焼結混合粉末]
上記焼結混合粉末は、従来から用いられている混合粉末、例えばJIS Z 2550に規定されている一般的な材料を用いることができる。また、混合粉及び合金粉の双方を用いることができる。
[成形体]
上記焼結混合粉末を金型に封入し、該金型をプレス加工によって加圧することによって、成形体を作製する。この成形体は、手で持ち運んだり、後述する合金粉を塗布する作業に耐えうる強度を有する必要がある。
【0010】
[塗布用合金粉]
成形体に塗布する塗布剤としては、NiとPとの合金粉であるNi−P合金粉を粉末のまま、又はこの粉末を有機剤によってペースト状にしたものを用いる。Pの添加量は好ましくは7〜13wt%であり、更に好ましくは10〜12wt%である。さらに、Ni−P合金粉を圧粉成形したペレットやNi−P合金の溶製材を用いることも可能である。また、成形体のうち、塗布剤を塗布する部位は、耐摩耗性を必要とする部分だけに適用することができるが、必要に応じて成形体全体に塗布したり、又はNi−P合金からなるペーストに成形体全体を浸漬することもできる。
ここで、塗布剤の成分にNiとPを用いる理由を説明する。
まず、Niは成形体の鉄基地に固溶し、冷却によって該鉄基地の組織を硬いマルテンサイト組織に変えるものである。ここで、焼結温度が1000〜1300℃でありNiの融点は1455℃と高いため、ある程度の硬化深さを得るためには塗布剤の融点を下げて溶融させることによって、成形体の内部まで浸透させることが必要である。そこで、融点を下げて、且つ化合物をつくる元素としてPを添加したNi−P合金粉を用いる。
また、Pの添加量は、塗布用合金粉の融点から上記範囲に限定する。つまり、Pを7wt%よりも多く添加すると塗布剤の融点が1000℃以下に低下し、11wt%では880℃までになる。しかし、11wt%よりも多くなると、逆に塗布剤の融点は高くなり13wt%で1000℃となり、添加量が13wt%を超えると塗布剤の融点も1000℃を超える。したがって、一般的な焼結温度である1000〜1300℃で融点が1000℃以下となるようにPの添加量を7〜13wt%に限定する。
【0011】
[塗布剤の塗布量]
上記塗布剤の塗布量としては、少なくとも0.1mg/mm2 以上が好ましい。
この0.1mg/mm2よりも塗布量を少なくすると、硬化層が浅く、または、硬化層が不均一になるという不具合があるからである。
また、この塗布量は更に好ましくは、0.3〜1.2mg/mm2である。ここで上限値を設けたのは、1.2mg/mm2 よりも多く添加しても硬化層の厚さは増えず、得られる効果に差異がなくコストが嵩むだけであるからである。なお、このうち0.6mg/mm2 が最も好適である。
[焼結温度]
焼結温度は1000〜1300℃が好ましく、更に好ましくは1100〜1200℃である。この焼結温度は、一般の焼結部品と同等程度、即ち、従来の焼結炉で対応できる範囲で良く、従来よりも温度を上げたり下げたりする必要はない。また、Ni−P合金粉からはガスの発生等もないため、一般の焼結部品と同一の焼結炉を用いることができる。
焼結温度が1000℃以上になると、7〜13wt%のPを含むNi−P合金は溶融し、成形体中のFeに拡散する。しかしながら、焼結温度が1000℃以下になると、焼結合金粉の拡散が遅くなったり又は拡散されなくなるため、焼結部材自体の強度が得られ難くなる。また、7〜13wt%のPを含むNi−P合金が溶融及び拡散されにくくなる。
【0012】
[冷却]
塗布剤中のNiが固溶した成形体中のFe基地は、一次冷却によってマルテンサイト組織となり、耐摩耗性が良好になる。
Pは比較的に成形体の内部まで浸透及び拡散し、ステダイト(Fe3 P)として析出及び分布する。このステダイトも硬く、耐摩耗性には有効な組織である。冷却速度は特に速くする必要はないが、遅すぎるとNiを固溶した鉄基地がマルテンサイト組織とならずにパーライト及びベイナイトが析出する。
そこで、冷却速度は、200℃まで冷却する間を10℃/min.以上の冷却速度にする必要がある。
【0013】
【実施例】
次いで、実施例によって、本発明の内容を更に具体的に検証する。
[実施例]
まず、鉄系焼結混合粉末として、JIS SMF5030相当である0.7wt%C,1wt%Cu,1wt%Niの粉末が混合された焼結混合粉末を用いた。この焼結混合粉末を焼結後の密度が6.9g/cm3 になるように圧縮成形して成形体を作製した。
また、塗布剤としては、Pが11wt%添加され、残部の大部分がNiである、100メッシュ以下の粒度を有するNi−P合金粉を用いた。この合金粉をペースト状にするため、有機バインダーとしてP.V.A.(ポリビニルアルコール)を用い、Ni−P合金粉:P.V.A.の混合割合を5:1とした。
成形体への合金粉塗布量による硬化層の影響を検証するため、塗布量を0.1,0.3,0.6,1.2,2.0mg/mm2 とし、焼結温度を1150℃として、30分の昇温と20分の加熱保持を行い、冷却速度を30℃/min.として300℃まで炉冷し、その後は大気中で空冷を行った。この炉の内部は非酸化性雰囲気とし、塗布剤の塗布量と硬化層の厚さの結果を表1と図1に示す。
【0014】
【表1】
【0015】
この図1のグラフより、合金粉の塗布量が1.2mg/mm2 までの範囲においては塗布量と硬化層の厚さに比例関係が成り立ち、合金粉の塗布量を調整することによって硬化層の厚さを制御することができることが判明した。ここで、硬化層の厚さは少なくとも0.2mm程度は製品として必要であり、通常は1mmで十分である。
また、実施例によって作製された焼結部材の組織写真を図2と図3に示す。このうち、図2はマルテンサイト組織及びステダイトからなる硬化層1と非硬化層2との界面部であり、図3は焼結部材の一部に生成されたマルテンサイト組織3を示す写真である。
図2において、硬化した部位の硬さはHv300〜400程度であり、この硬さは硬化層1の厚さには関係せず、硬化していない非硬化層2の硬さHv100〜200に比較して硬さが向上していることが判った。
【0016】
[比較例]
さらに、実施例と同じ組成からなるFe系焼結混合粉末の成形体にNi−P合金粉の塗布剤を塗布した。このNi−P合金粉の成分も上記実施例に用いたものと同一のものである。次いで、焼結温度を950℃として30分の昇温と20分の加熱保持を行い、冷却速度を20℃/min.で300℃まで炉冷したのち、大気中で冷却した。
その結果、Ni−11wtP%合金粉4は溶融、拡散が不十分で、図4に示すように硬化層は得られなかった。ただし、焼結混合粉末は焼結した。
なお、本発明は上記実施形態に限定されずに、本発明に技術思想に基づき種々の変形が可能であり、また、本発明に適用対象物は、従来の技術で説明したシンクロハブに限定されず、カムシャフト・タイミングプーリやカム・ロブなどの耐摩耗性を必要とする種々の部品に適用することが可能である。
【0017】
【発明の効果】
本発明に係る焼結部材の硬化処理方法によれば、熱歪みが発生せず、安価なコストで、高い耐摩耗性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例において、成形体に塗布した合金粉の塗布量と硬化層の厚さとの関係を示すグラフである。
【図2】実施例における、焼結部材に形成されたマルテンサイト組織及びステダイトからなる硬化層の近傍部を示す倍率が50倍の金属組織の写真である。
【図3】実施例における、焼結部材の一部に生成したマルテンサイト組織を示す倍率が400倍の金属組織の写真である。
【図4】比較例において、焼結部材の表層部を示す倍率が50倍の金属組織の写真である。
【符号の説明】
1 硬化層
2 非硬化層
3 マルテンサイト組織
4 Ni−P%合金粉
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄系焼結部材の一部又は全部を熱歪みが発生しないように硬化させ、耐摩耗性を向上させる焼結部材の硬化処理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、四輪自動車のトランスミッションには鉄系焼結部品であるシンクロハブが多く用いられている。このシンクロハブは、カウンター部品と面接触するため、高い耐摩耗性が要求されている。このような耐摩耗性が必要な部品には、従来、焼結後に、焼入れ及び焼戻しの調質、高周波焼入れ、及び含浸処理(以下、溶浸処理ともいう)等を施すことにより、その硬度と耐摩耗性を向上させている。
【0003】
しかしながら、上記従来の硬化処理方法には、以下の問題点があった。
1) まず、調質処理は、焼結部材全体を加熱し、急冷するため、焼結部材に熱歪みが発生することがあり、正確な寸法精度を安定的に得ることが困難であった。
2)高周波焼入れは、焼結部材の寸法精度は良好になるが、高周波焼入れ装置が高価であること、及び、焼結部材ごとに別の焼入れ用コイルが必要となり、汎用性が低いために処理費用が嵩むことがあり、全体的にコストが高くなるという問題があった。
3)また、溶浸処理とは、焼結部材の空隙に他の溶浸金属を溶融及び浸透させて埋めることによって、焼結部材の強度や靱性を向上させる方法であるが、この溶浸金属として通常は銅粉を用いるが、十分な耐摩耗性を得ることができなかった。
4)なお、焼結混合粉末の成分を調整又は合金化して硬化させる方法もあるが、調質や浸炭焼入れを行うため、熱歪みが発生することがあり、良好な寸法精度を安定的に得ることが困難であった。
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本発明は、上記課題を解決し、熱歪みによる寸法精度の低下が発生せず、安価なコストで十分な耐摩耗性を得ることができる焼結部材の硬化処理方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る焼結部材の硬化処理方法は、上記目的を達成するため、鉄系の焼結混合粉末を圧縮成形して成形体を作製する段階と、塗布剤として7〜13wt%のPを含んだNi合金粉末を少なくとも0.1mg/mm2 の塗布量で上記成形体に塗布する段階と、この合金粉末を塗布した成形体を焼結して鉄系焼結部材を作製する段階と、該鉄系焼結部材を冷却することによって鉄系焼結部材を硬化させる段階とを含んでなる。
上記硬化処理方法によれば、成形体に塗布する塗布剤として粉末を用いているため、塗布が容易になり、局部処理が可能となる。また、上記塗布剤はNi合金であるため、焼結の熱によって該塗布剤が成形体の鉄基地に固溶し、更に冷却工程で該鉄基地を硬いマルテンサイト組織に変化させて硬化層を形成することができる。このマルテンサイト組織は非常に硬い金属組織であるため、焼結部材の耐摩耗性を向上させることが可能である。さらに、塗布剤にPを7〜13wt%含んでいるため、成形体の比較的内部まで浸透及び拡散して、硬いステダイト組織(Fe3 P)が析出して硬化層を形成するため、耐摩耗性を向上させることができる。なお、この塗布剤の塗布量に応じて硬化層の深さを制御することができる。
【0006】
また、本発明の別の態様に係る焼結部材の硬化処理方法は、上記塗布剤の塗布量を0.1〜1.2mg/mm2 とし、上記焼結を1000〜1300℃の温度範囲で行うと共に、上記冷却を、200℃まで10℃/min.の速度以上にて行うものである。
上記焼結温度は、1000〜1300℃であり、通常の焼結炉によって処理することが可能であるため、特別な設備を必要とせず、安価なコストですむ。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
本発明に係る焼結部材の硬化処理方法は、焼結混合粉末をプレス等によって圧縮成形して成形体を作製し、該成形体にNi−P合金粉を塗布し、次いで、このNi−P合金粉を塗布した成形体を焼結炉によって焼結したのち、冷却することによって、焼結部材を硬化させるものである。
【0008】
ここで、本発明に係る硬化処理方法の特徴的な事項を列挙しておく。
1)従来行っていた調質等においては、焼結後に焼結部材を加熱するため、この加熱によって焼結部材に熱歪みが発生するおそれがあるが、本発明においては加熱を施さない。
2)焼結炉内において硬化処理を行い、本発明のために特別な設備は必要としない。
3)銅粉による含浸処理では、焼結部材が十分な硬さを得ることができないため、焼結の熱を利用することによって焼結部材に十分な硬さを有する硬化層を形成させる。
4)焼結混合粉末の成分は、従来と同様とし、硬化層を形成することができる塗布用合金粉を成形体に塗布する。
5)被処理物である焼結部材のうち、塗布用合金粉を塗布する部位は耐摩耗性を必要とする部分だけとする。但し、必要に応じて被処理物の全体にわたり硬化層を形成しても良い。
【0009】
[焼結混合粉末]
上記焼結混合粉末は、従来から用いられている混合粉末、例えばJIS Z 2550に規定されている一般的な材料を用いることができる。また、混合粉及び合金粉の双方を用いることができる。
[成形体]
上記焼結混合粉末を金型に封入し、該金型をプレス加工によって加圧することによって、成形体を作製する。この成形体は、手で持ち運んだり、後述する合金粉を塗布する作業に耐えうる強度を有する必要がある。
【0010】
[塗布用合金粉]
成形体に塗布する塗布剤としては、NiとPとの合金粉であるNi−P合金粉を粉末のまま、又はこの粉末を有機剤によってペースト状にしたものを用いる。Pの添加量は好ましくは7〜13wt%であり、更に好ましくは10〜12wt%である。さらに、Ni−P合金粉を圧粉成形したペレットやNi−P合金の溶製材を用いることも可能である。また、成形体のうち、塗布剤を塗布する部位は、耐摩耗性を必要とする部分だけに適用することができるが、必要に応じて成形体全体に塗布したり、又はNi−P合金からなるペーストに成形体全体を浸漬することもできる。
ここで、塗布剤の成分にNiとPを用いる理由を説明する。
まず、Niは成形体の鉄基地に固溶し、冷却によって該鉄基地の組織を硬いマルテンサイト組織に変えるものである。ここで、焼結温度が1000〜1300℃でありNiの融点は1455℃と高いため、ある程度の硬化深さを得るためには塗布剤の融点を下げて溶融させることによって、成形体の内部まで浸透させることが必要である。そこで、融点を下げて、且つ化合物をつくる元素としてPを添加したNi−P合金粉を用いる。
また、Pの添加量は、塗布用合金粉の融点から上記範囲に限定する。つまり、Pを7wt%よりも多く添加すると塗布剤の融点が1000℃以下に低下し、11wt%では880℃までになる。しかし、11wt%よりも多くなると、逆に塗布剤の融点は高くなり13wt%で1000℃となり、添加量が13wt%を超えると塗布剤の融点も1000℃を超える。したがって、一般的な焼結温度である1000〜1300℃で融点が1000℃以下となるようにPの添加量を7〜13wt%に限定する。
【0011】
[塗布剤の塗布量]
上記塗布剤の塗布量としては、少なくとも0.1mg/mm2 以上が好ましい。
この0.1mg/mm2よりも塗布量を少なくすると、硬化層が浅く、または、硬化層が不均一になるという不具合があるからである。
また、この塗布量は更に好ましくは、0.3〜1.2mg/mm2である。ここで上限値を設けたのは、1.2mg/mm2 よりも多く添加しても硬化層の厚さは増えず、得られる効果に差異がなくコストが嵩むだけであるからである。なお、このうち0.6mg/mm2 が最も好適である。
[焼結温度]
焼結温度は1000〜1300℃が好ましく、更に好ましくは1100〜1200℃である。この焼結温度は、一般の焼結部品と同等程度、即ち、従来の焼結炉で対応できる範囲で良く、従来よりも温度を上げたり下げたりする必要はない。また、Ni−P合金粉からはガスの発生等もないため、一般の焼結部品と同一の焼結炉を用いることができる。
焼結温度が1000℃以上になると、7〜13wt%のPを含むNi−P合金は溶融し、成形体中のFeに拡散する。しかしながら、焼結温度が1000℃以下になると、焼結合金粉の拡散が遅くなったり又は拡散されなくなるため、焼結部材自体の強度が得られ難くなる。また、7〜13wt%のPを含むNi−P合金が溶融及び拡散されにくくなる。
【0012】
[冷却]
塗布剤中のNiが固溶した成形体中のFe基地は、一次冷却によってマルテンサイト組織となり、耐摩耗性が良好になる。
Pは比較的に成形体の内部まで浸透及び拡散し、ステダイト(Fe3 P)として析出及び分布する。このステダイトも硬く、耐摩耗性には有効な組織である。冷却速度は特に速くする必要はないが、遅すぎるとNiを固溶した鉄基地がマルテンサイト組織とならずにパーライト及びベイナイトが析出する。
そこで、冷却速度は、200℃まで冷却する間を10℃/min.以上の冷却速度にする必要がある。
【0013】
【実施例】
次いで、実施例によって、本発明の内容を更に具体的に検証する。
[実施例]
まず、鉄系焼結混合粉末として、JIS SMF5030相当である0.7wt%C,1wt%Cu,1wt%Niの粉末が混合された焼結混合粉末を用いた。この焼結混合粉末を焼結後の密度が6.9g/cm3 になるように圧縮成形して成形体を作製した。
また、塗布剤としては、Pが11wt%添加され、残部の大部分がNiである、100メッシュ以下の粒度を有するNi−P合金粉を用いた。この合金粉をペースト状にするため、有機バインダーとしてP.V.A.(ポリビニルアルコール)を用い、Ni−P合金粉:P.V.A.の混合割合を5:1とした。
成形体への合金粉塗布量による硬化層の影響を検証するため、塗布量を0.1,0.3,0.6,1.2,2.0mg/mm2 とし、焼結温度を1150℃として、30分の昇温と20分の加熱保持を行い、冷却速度を30℃/min.として300℃まで炉冷し、その後は大気中で空冷を行った。この炉の内部は非酸化性雰囲気とし、塗布剤の塗布量と硬化層の厚さの結果を表1と図1に示す。
【0014】
【表1】
【0015】
この図1のグラフより、合金粉の塗布量が1.2mg/mm2 までの範囲においては塗布量と硬化層の厚さに比例関係が成り立ち、合金粉の塗布量を調整することによって硬化層の厚さを制御することができることが判明した。ここで、硬化層の厚さは少なくとも0.2mm程度は製品として必要であり、通常は1mmで十分である。
また、実施例によって作製された焼結部材の組織写真を図2と図3に示す。このうち、図2はマルテンサイト組織及びステダイトからなる硬化層1と非硬化層2との界面部であり、図3は焼結部材の一部に生成されたマルテンサイト組織3を示す写真である。
図2において、硬化した部位の硬さはHv300〜400程度であり、この硬さは硬化層1の厚さには関係せず、硬化していない非硬化層2の硬さHv100〜200に比較して硬さが向上していることが判った。
【0016】
[比較例]
さらに、実施例と同じ組成からなるFe系焼結混合粉末の成形体にNi−P合金粉の塗布剤を塗布した。このNi−P合金粉の成分も上記実施例に用いたものと同一のものである。次いで、焼結温度を950℃として30分の昇温と20分の加熱保持を行い、冷却速度を20℃/min.で300℃まで炉冷したのち、大気中で冷却した。
その結果、Ni−11wtP%合金粉4は溶融、拡散が不十分で、図4に示すように硬化層は得られなかった。ただし、焼結混合粉末は焼結した。
なお、本発明は上記実施形態に限定されずに、本発明に技術思想に基づき種々の変形が可能であり、また、本発明に適用対象物は、従来の技術で説明したシンクロハブに限定されず、カムシャフト・タイミングプーリやカム・ロブなどの耐摩耗性を必要とする種々の部品に適用することが可能である。
【0017】
【発明の効果】
本発明に係る焼結部材の硬化処理方法によれば、熱歪みが発生せず、安価なコストで、高い耐摩耗性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例において、成形体に塗布した合金粉の塗布量と硬化層の厚さとの関係を示すグラフである。
【図2】実施例における、焼結部材に形成されたマルテンサイト組織及びステダイトからなる硬化層の近傍部を示す倍率が50倍の金属組織の写真である。
【図3】実施例における、焼結部材の一部に生成したマルテンサイト組織を示す倍率が400倍の金属組織の写真である。
【図4】比較例において、焼結部材の表層部を示す倍率が50倍の金属組織の写真である。
【符号の説明】
1 硬化層
2 非硬化層
3 マルテンサイト組織
4 Ni−P%合金粉
Claims (2)
- 鉄系の焼結混合粉末を圧縮成形して成形体を作製する段階と、塗布剤として7〜13wt%のPを含んだNi合金粉末を少なくとも0.1mg/mm2 の塗布量で上記成形体に塗布する段階と、この合金粉末を塗布した成形体を焼結して鉄系焼結部材を作製する段階と、該鉄系焼結部材を冷却することによって鉄系焼結部材を硬化させる段階とを含んでなる焼結部材の硬化処理方法。
- 上記塗布剤の塗布量を0.1〜1.2mg/mm2 とし、上記焼結を1000〜1300℃の温度範囲で行うと共に、上記冷却を、200℃まで10℃/min.の冷却速度以上にて行うことを特徴とする請求項1に記載の焼結部材の硬化処理方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27361999A JP3606434B2 (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 焼結部材の硬化処理方法 |
US09/666,435 US6500384B1 (en) | 1999-09-28 | 2000-09-21 | Process for the hardening treatment of sintered members |
DE10047645A DE10047645C2 (de) | 1999-09-28 | 2000-09-26 | Verfahren zur Härtebehandlung gesinterter Teile |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27361999A JP3606434B2 (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 焼結部材の硬化処理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001098305A JP2001098305A (ja) | 2001-04-10 |
JP3606434B2 true JP3606434B2 (ja) | 2005-01-05 |
Family
ID=17530257
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27361999A Expired - Fee Related JP3606434B2 (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 焼結部材の硬化処理方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6500384B1 (ja) |
JP (1) | JP3606434B2 (ja) |
DE (1) | DE10047645C2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6676894B2 (en) * | 2002-05-29 | 2004-01-13 | Ntn Corporation | Copper-infiltrated iron powder article and method of forming same |
JP2007520635A (ja) * | 2004-02-04 | 2007-07-26 | ジーケーエヌ シンター メタルズ, インコーポレーテッド | 粉末金属部品のシート材料溶浸 |
KR101309024B1 (ko) * | 2011-01-06 | 2013-09-17 | 한국생산기술연구원 | 분말 하이브리드화에 의한 고특성 연자성 소재의 제조방법 |
TW201414857A (zh) * | 2012-10-02 | 2014-04-16 | Hon Hai Prec Ind Co Ltd | 鎳磷合金及模仁 |
EP3093136B1 (en) * | 2015-05-14 | 2018-08-01 | Daido Metal Company Ltd. | Sliding member |
DE102015112322A1 (de) * | 2015-07-28 | 2017-02-02 | Hoerbiger Antriebstechnik Holding Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Synchronrings sowie Synchronring |
CN107190206B (zh) * | 2017-06-14 | 2019-02-01 | 西南交通大学 | 一种Fe-Ni-P合金及其制备方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3795404A (en) * | 1972-05-02 | 1974-03-05 | Nippon Tungsten | Sealing of mechanical seal and manufacture thereof |
US4280841A (en) * | 1977-09-27 | 1981-07-28 | Nippon Tungsten Co., Ltd. | Method for manufacturing a mechanical seal ring |
US4261745A (en) * | 1979-02-09 | 1981-04-14 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Method for preparing a composite metal sintered article |
DE3035772C2 (de) * | 1980-09-23 | 1982-09-30 | Schunk & Ebe Gmbh, 6301 Heuchelheim | Verfahren zur Herstellung eines oberflächengehärteten Sintereisenteils |
JPH076026B2 (ja) * | 1986-09-08 | 1995-01-25 | マツダ株式会社 | 耐摩耗性に優れた鉄系焼結合金部材の製造法 |
WO1992013999A1 (en) * | 1991-02-08 | 1992-08-20 | Stegall Lannie L | Trench forming assembly and method |
US6200524B1 (en) * | 1999-04-29 | 2001-03-13 | Mech Coating Ltd. | Method of manufacturing of a mechanical face seal |
-
1999
- 1999-09-28 JP JP27361999A patent/JP3606434B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-09-21 US US09/666,435 patent/US6500384B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-09-26 DE DE10047645A patent/DE10047645C2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE10047645C2 (de) | 2003-09-11 |
JP2001098305A (ja) | 2001-04-10 |
DE10047645A1 (de) | 2001-04-05 |
US6500384B1 (en) | 2002-12-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3504786B2 (ja) | 焼入れ組織を呈する鉄系焼結合金の製造方法 | |
CA2226242A1 (en) | Liquid phase sintered powder metal articles | |
JP3606434B2 (ja) | 焼結部材の硬化処理方法 | |
JP2004190141A (ja) | 粉末金属部品の製造方法 | |
JP3679508B2 (ja) | 焼結部品製造方法及び装置 | |
JPS6366362B2 (ja) | ||
CN101506398B (zh) | 高碳表面致密化烧结钢产品及其制造方法 | |
JP2013053358A (ja) | 焼結部品の製造方法 | |
JP5125158B2 (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉 | |
JP4060092B2 (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉およびその焼結体 | |
JP3835103B2 (ja) | 焼結合金及びその硬化処理方法 | |
JP3557327B2 (ja) | 鋼部材の製造方法 | |
JPH10259421A (ja) | 機械部品の熱処理方法 | |
JPS59133301A (ja) | 予備合金にした、鉄ベ−スの粉末金属鍛造予備成形物の同時焼結および浸炭方法 | |
JP4054649B2 (ja) | 焼入れ組織を呈する鉄系焼結合金の製造方法 | |
JP3982945B2 (ja) | 鉄系焼結合金の焼結方法 | |
JP2018127650A (ja) | 鉄系粉末冶金部材およびその製造方法 | |
JP3463481B2 (ja) | 表面硬化Fe−Al系合金の製造方法 | |
JPH10504064A (ja) | 高モリブデン合金化焼結鋼を表面硬化させる方法 | |
JP4495800B2 (ja) | 鋳鉄の高周波焼入方法 | |
SU1560406A1 (ru) | Способ изготовлени спеченных изделий на основе железа | |
JP6228733B2 (ja) | 鉄系焼結体の高周波焼入れ方法 | |
JP2007092160A (ja) | 鉄系焼結部品の製造方法 | |
JPS6338566A (ja) | 耐摩耗性に優れた鉄系焼結合金部材の製造法 | |
JPH04232227A (ja) | 熱伝導性焼結合金部材の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040901 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040917 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040930 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |