JP3606400B2 - 粉体組成物の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体組成物の製造方法に関し、さらに詳しくは、分散性が良好で、化粧品、インキ、塗料、樹脂、トナーなどに配合する添加剤などとして有用な粉体組成物の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
微粒子二酸化チタンや微粒子酸化亜鉛などの微粒子粉体は、皮膚に有害な紫外線を遮蔽する能力を有することが知られている。
【0003】
しかしながら、それらは微粒子であるために凝集しやすく、化粧品などに分散しにくいという問題がある。
【0004】
そこで、微粒子粉体の分散性を向上させるため種々の試みがなされており、例えば、特開昭63−119418号公報や特開昭63−135325号公報には、微粒子粉体を体質顔料に固着させて複合粉体にすることにより、微粒子粉体の分散性を向上させることが提案されている。
【0005】
しかしながら、上記方法による場合も、微粒子粉体の分散性を充分に向上させることはできなかった。
【0006】
これは、上記方法では、微粒子粉体の分散性を向上させるには、上記複合粉体を製造する際に微粒子粉体が一次粒子に近い状態にまで分散していることが重要であるとしているにもかかわらず、その分散手段が通常の混合程度にすぎず、高度な分散にまでいたっていないことによるものと考えられる。
【0007】
ところで、粉体を機械的に湿式粉砕処理または湿式解砕処理する方法としては、一般に媒体ビーズを用いた粉砕機や、オリフィスを有するミル、超音波分散器などによって粉体を粉砕処理または解砕処理する方法が知られている。
【0008】
例えば、特開平7−108156号公報には、サンドグラインダーミルで湿式粉砕処理することにより、微粒子粉体を粉砕しつつ、有機化合物で微粒子粉体の表面処理を行い、微粒子粉体の分散性を改良することが提案されている。
【0009】
しかし、サンドグラインダーミルのような媒体攪拌ミルに通常に使用できるビーズは、セラミックス製であれば、粒子径がせいぜい0.2mm程度のものが最小であり、解砕・分散しようとする一次粒子径が0.1μm以下のレベルである超微粒子粉体の場合、短時間に充分な解砕ができないのが実状である。そのため、処理回数を多くしたり、循環式で長時間処理を行うことが必要となり、媒体攪拌ミルなどからの処理粉体への異物の混入が生じたり、あるいは生産性が低下するなどの問題が生じることとなった。
【0010】
また、媒体攪拌ミルにより微粒子粉体を効率良く解砕するには、できるだけ微細な媒体ビーズを用い、そのビーズに対して解砕に必要な運動エネルギーを与えることが重要であるが、ビーズが小さくなるにつれて比重の大きいビーズを使用しないかぎり、1個のビーズの持つ運動エネルギーが小さくなり、相対的に解砕力が低下する。また、現在入手可能な粒子径0.2mm以下の微細なビーズでは、分散物を自動的にスラリーから分離することが困難である。
【0011】
さらに、このような媒体攪拌ミルにより微粒子粉体を解砕しても、そのままでは再凝集してしまうことが多いため、与えた解砕エネルギーに対して充分な効果が得られていないのが現状である。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、微粒子粉体の分散性を向上させるために種々の方法が提案されているが、それらのいずれも充分な成果をあげるにいたっていない。
【0013】
したがって、本発明は、微粒子粉体の分散性を短時間でかつ効率よく向上させるための方法を提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
本発明は、微粒子粉体を解砕する際に、平均粒子径0.2〜2.0mmのビーズを解砕媒体とする媒体攪拌ミルを用い、かつ平均一次粒子径0.5〜100μmの無機粉体を第二基材として添加することにより、上記無機粉体を微粒子粉体の固着用担体としての役割を果たさせ、微粒子粉体を高度に分散させ得る粉体組成物を短時間で生産性よく製造できるようにしたものである。
【0015】
すなわち、本発明は、平均一次粒子径0.005μm以上0.1μm未満の微粒子粉体からなる第一基材と、平均一次粒子径0.5〜100μmの無機粉体からなる第二基材と、表面処理剤と、溶媒とを、上記第一基材と第二基材との混合比を重量比で3:7〜8:2にし、平均粒子径0.2〜2mmのビーズが充填された媒体攪拌ミルに入れ、該媒体攪拌ミルにより湿式解砕処理することを特徴とする粉体組成物の製造方法に関する。
【0016】
このような本発明により製造された粉体組成物は、微粒子粉体が実質的に一次粒子径に近い状態にまで解砕しているのと同様の効果を得ることができ、その結果、例えば微粒子粉体による紫外線遮蔽能を高度に発揮させることができる。もとより、上記粉体組成物は、第二基材の無機粉体が微粒子粉体の担体としての役割を果たすので、微粒子粉体の分散性が向上する。また、本発明によれば、短時間で生産性よく粉体組成物を製造できるので、媒体攪拌ミルなどからの粉体組成物への異物の混入が生じない。
【0017】
本発明において用いる媒体攪拌ミルとは、媒体ビーズとそれに運動エネルギーを伝達する装置、およびそれらを保持する容器などからなる構造を有するものをいう。そして、その形態は縦型、横型のいずれを問わない。また、ビーズに運動エネルギーを伝達する装置としては、ディスク型、ロッド型、アニュラー型などがあり、いずれも採用することができる。
【0018】
このような媒体攪拌ミルの市販品をその商品名で挙げると、例えば、ダイノーミル〔KD型、KLD型、ECM型など:ウィリィー ア.バッコーフェン(Willy A.Bachoffen)社製〕、ウルトラビスコミル(UVM型、NVM型、CVM型、UVX型など:アイメックス株式会社製)、ナノグレンミル(NM−G型:浅田鉄工株式会社製)、ピュアミル(PM−G型:浅田鉄工株式会社製)、メカギャッパーグレンミル(GMH型:浅田鉄工株式会社製)、媒体攪拌ミル(LMZ型:アシザワ株式会社製)、スーパーミル(株式会社井上製作所製)、アイガーモーターミル〔アイガーエンジニアリング(Eiger Engineering社)社製〕、カンペバッチミル(関西ペイント株式会社)などがあり、これらはいずれも好適に使用することができる。
【0019】
ビーズとしては、ガラス製、セラミックス製のものなどがあるが、得られる粉体組成物への異物の混入が少ないことや解砕効率が優れていることから、アルミナ、チタニア、ジルコン、ジルコニアなどのセラミックス製のものが好ましい。
【0020】
ビーズの粒子径は0.2mm〜数mmのものが市販品として入手可能であるが、微粒子粉体の凝集物を解砕するためには、ビーズはできるだけ粒子径が小さくかつ比重の大きいものが好ましく、チタニア製またはジルコニア製で平均粒子径0.2〜2mm、特に0.2〜1mmのものが好ましい。そして、これらのビーズは、通常、見掛け体積で媒体攪拌ミルの有効内容積の50〜85%程度充填される。ただし、これに限定されることなく、処理する粉体の量などにあわせて、適宜変更することができる。
【0021】
本発明において使用する第一基材としての微粒子粉体は、平均一次粒子径が0.005μm以上0.1μm未満、好ましくは0.01〜0.05μmの微細な粉体をいい、その粒子形状は問わない。この微粒子粉体は、通常数μmから数十μmの凝集粒子を形成している。
【0022】
そして、この微粒子粉体としては、例えば、酸化物(含水酸化物、水酸化物)、窒化物、炭化物、硫化物、硫酸塩、リン酸塩、ホウ化物などの無機化合物や、有機色素、染料などが挙げられるが、本発明においては、紫外線遮蔽能、光分解能、吸着能など、微粒子粉体を一次粒子に近い分散状態にしたときに充分に発揮できる有用な特性を持つ物質が好ましく、具体的には、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニア、酸化セリウム、酸化鉄などやそれらの複数混合物が挙げられ、特に微粒子二酸化チタン、微粒子酸化亜鉛、微粒子酸化セリウムなどが紫外線遮蔽能が優れていることから好ましい。
【0023】
第二基材である無機粉体は、粒子径が微粒子粉体の平均一次粒子径と媒体攪拌ミルで用いるビーズの粒子径との中間にあれば、本発明で目的とする効果を得ることができると考えられるが、具体的には、平均一次粒子径が0.5〜100μmのものであり、特に平均一次粒子径が0.5〜10μmのものが好ましい。第二基材の無機粉体の平均一次粒子径が0.5μmより小さい場合は、実質的に微粒子粉体の凝集粒子の粒子径より小さくなるため、微粒子粉体の凝集物が充分に解砕されなくなり、また、無機粉体の平均一次粒子径が100μmより大きくなると、解砕された微粒子粉体の担体としての粒子数が少なくなって好ましくなく、また無機粉体がビーズによって粉砕されることになり、ビーズによる解砕エネルギーが消費されることになるので、解砕効果が低下し、好ましくない。
【0024】
この第二基材の無機粉体の粒子形状は、薄片状、球状、棒状ないし針状のいずれでもよい。そして、第二基材の無機粉体の材質は、特に限定されるものではないが、微粒子粉体と混合した際に使用目的上差支えないものであることが好ましい。
【0025】
粒子形状が薄片状の無機粉体としては、例えば、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン、クレーなどの体質顔料や、窒化ホウ素などが使用できる。
【0026】
粒子形状が球状の無機粉体としては、例えば、シリカ、チタニア、アルミナなどの各種セラミックビーズなどが使用できる。
【0027】
粒子形状が棒状ないし針状の無機粉体としては、例えば、チタン酸カリウム、セラミックウイスカーなどが使用できる。また、上記第二基材の無機粉体を複数種類混合して使用することもできる。
【0028】
上記第一基材の微粒子粉体と第二基材の無機粉体との混合比は重量比で3:7〜8:2であり、特に3:7〜7:3が好ましい。第一基材の微粒子粉体の混合比が上記範囲より少ない場合は、目的とする粉体組成物の生産性が低下し、また第一基材の微粒子粉体の混合比が上記範囲より多くなると、解砕された微粒子粉体の担体としての役割が充分に果たせなくなって、微粒子粉体の分散性の低下につながる。
【0029】
表面処理剤としては、粉体を媒体攪拌ミルで処理し、溶媒を分離して粉体化した際に発現させたい特性、例えば、表面特性、表面電荷、表面反応性などに応じ、添加する種類を選択すればよい。例えば、実施例に示すような微粒子二酸化チタンを第一基材として用いる場合、二酸化チタンの一次粒子の表面を表面処理剤が被覆することにより、表面処理剤が微粒子二酸化チタンの一次粒子間の凝集力を小さくさせる。また、表面処理剤がタルクなどの第二基材と微粒子二酸化チタンとを結び付ける固着剤となり、さらに、得られた粉体組成物を化粧品などに配合するとき、表面処理剤が化粧品などの分散媒に対する親和性を向上させる。この表面処理剤の具体例としては、代表的なものとして、ケイ素化合物が挙げられ、その他に脂肪酸、脂肪酸塩、リン脂質、高級アルコール、アミノ酸体、各種分散剤などが挙げられる。
【0030】
上記ケイ素化合物としては、例えば、シロキサン、変性シロキサン、アルキルシラン、シランカップリング剤、シラザンなどが挙げられ、上記シロキサンとしては、例えば、メチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンなどが挙げられ、上記変性シロキサンとしては、例えば、アミノ変性シロキサンなどが挙げられ、上記アルキルシランとしては、例えば、フェニルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ノニルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどが挙げられ、上記シランカップリング剤としては、例えば、チタニア系、アルミニウム系、ジルコニア系のものなどが挙げられる。
【0031】
また、上記脂肪酸や脂肪酸塩としては、例えば、ステアリン酸、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウムなどが挙げられる。
【0032】
これらの表面処理剤の添加量としては、全基材重量(つまり、第一基材の微粒子粉体と第二基材の無機粉体との総重量)に対して1〜10重量%程度が好ましい。
【0033】
溶媒は混合物をスラリー状にするためのものであり、この溶媒としては、媒体攪拌ミル、基材、表面処理剤の種類などに応じて選択すればよい。
【0034】
この溶媒としては、例えば、水、有機溶剤、オイルなどが使用可能である。上記有機溶剤としては、芳香族系、アルコール系、パラフィン系、ケトン系のものなどが使用できる。また、オイルとしては、シロキサン系、脂肪酸エステル系、ヒマシ油系、アルキルエーテル系、天然オイルなどが使用できる。
【0035】
これらの微粒子粉体からなる第一基材、無機粉体からなる第二基材、表面処理剤、溶媒などは、直接媒体攪拌ミルに投入してもよいが、あらかじめ混合してスラリー化してから媒体攪拌ミルに供給してもよく、むしろ後者のスラリーにしてから仕込む方が作業性が優れていて、好ましい。
【0036】
また、上記成分以外に、目的や必要などに応じ、スラリーの諸性質を調整するための種々の添加剤、例えば、pH調整剤、分散剤、増粘剤などを添加してもよい。
【0037】
上記スラリーの固形分濃度(スラリー全量に対する固形分の比率)は、実質的に媒体攪拌ミルで処理可能な範囲で自由に選択できるが、10〜50重量%程度が好ましい。処理する粉体の見掛け比重にもよるが、スラリーの固形分濃度が10重量%より低い場合は、処理効率が悪くなり、スラリーの固形分濃度が50重量%より高くなると、スラリーの粘度が高くなりすぎて、ビーズに充分な運動エネルギーを伝達することができず、解砕効率の低下の原因となるおそれがある。
【0038】
スラリーの媒体攪拌ミルへの仕込み方法は、バッチ式、循環式、連続式のいずれでも行うことができる。これらの場合の処理速度や連続処理の場合のパス回数(スラリーの解砕処理回数)は、必要に応じて適切に設定すればよい。例えば、連続式の場合、スラリーの媒体攪拌ミルでの滞留時間は2〜10分、パス回数は1回で可能であるが、生産性に支障がなければ2回以上、経済的効率を考慮すると3〜5回が好ましい。また、バッチ式の場合は、滞留時間は30分〜2時間が好ましく、循環式の場合は、総滞留時間10〜60分、パス回数は3回以上が好ましい。
【0039】
処理温度としては、通常20〜40℃程度が採用されるが、これに限定されるものではない。
【0040】
本発明における媒体攪拌ミルによる処理は、第一基材の微粒子粉体の凝集物の解砕と、それに伴って生じる第二基材の無機粉体による解砕された微粒子粉体の担体化作用を目的として行われるが、それら以外にも、表面処理剤による微粒子粉体の表面処理が生じ、また、第二基材の無機粉体の粉砕も一部生じ、場合によっては、全体の混合なども生じる。
【0041】
【発明の効果】
本発明により製造された粉体組成物においては、微粒子粉体は一次粒子または一次粒子に近い状態にまで解砕され、その状態で表面処理がなされ、かつ、第二基材の無機粉体の表面にそれら解砕された微粒子粉体のかなりの量が均一に付着するので、微粒子粉体があたかも一次粒子の状態で分散しているのと同等の特性を有し、しかも、その粉体組成物が極めて短時間に効率よく製造される。
【0042】
また、本発明により製造された粉体組成物は、化粧品、塗料、インキ、樹脂、トナーなどに配合すると、実質的に微粒子粉体が一次粒子または一次粒子に近い状態に容易に分散するので、従来と同じ配合量であっても、格段に優れた特性(使用する微粒子粉体や表面処理剤に応じて、例えば、紫外線遮蔽能や光分解能、抗菌能、脱臭能、吸着能など)を示す。
【0043】
【発明の実施の形態】
つぎに、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
【0044】
実施例1
第一基材として平均一次粒子径0.015μmの微粒子二酸化チタンを500g、第二基材として平均一次粒子径5μmのタルクを500g、表面処理剤としてメチルハイドロジェンポリシロキサンを30g、溶媒としてトルエンを3000g、それぞれ配合して固形分25重量%のスラリーを調製した。
【0045】
このスラリーを、攪拌機で30分間混合した後、有効内容積の80%(ただし、見掛け体積)が平均粒子径0.5mmのジルコニアビーズで充填されたアイメックス社製ウルトラビスコミル(商品名)に供給し、温度35±5℃で湿式解砕処理を行った。スラリーのミル内における滞留時間は約5分間であった。
【0046】
湿式解砕処理して得たスラリーは、ニーダーを用いて減圧蒸留(バス温度:110℃、製品温度:30〜60℃、減圧度:約100Torr)によりトルエンを分離し、120℃で2時間表面処理剤の焼付け処理を行った。焼付け処理後の粉体は、室温まで冷却した後、ピンミルを用いて粉砕した。
【0047】
比較例1
従来の提案法にしたがい、実施例1と同様の基材(微粒子二酸化チタンおよびタルク)と表面処理剤とを、実施例1の場合と同量、三井鉱山株式会社製ヘンシェルミキサー(商品名:FM10B)に仕込み、回転数1960rpmで3時間混合処理を行った。得られた粉体は120℃で2時間表面処理剤の焼付け処理を行った。
【0048】
比較例2
ヘンシェルミキサーによる混合処理時間を8時間とした以外は、比較例1と同様に処理した。
【0049】
比較例3
平均一次粒子径0.015μmの微粒子二酸化チタンを1000g、表面処理剤としてメチルハイドロジェンポリシロキサンを50g、溶媒としてトルエンを3000g、それぞれ配合して固形分25重量%のスラリーを調製した。
【0050】
以後、実施例1と同様に処理して粉体を得た。なお、この比較例3では、上記記載のように、第二基材のタルクを用いず、そのぶん第一基材の微粒子二酸化チタンを増量している。
【0051】
比較例4
実施例1と同一条件でスラリーを調製し、攪拌機で30分間混合した後、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行わず、そのままニーダーで減圧蒸留して溶媒を分離し、以後実施例1と同様に処理した。
【0052】
〔評価〕
上記実施例1および比較例1〜4で得られた粉体を測定試料とし、各測定試料と流動パラフィン/セスキオレイン酸ソルビタン=9/1溶液とをマヨネーズ瓶に微粒子二酸化チタン濃度が2.3重量%(全量150g)になるように仕込み、特殊機化工業株式会社製ホモミキサーにて20分間混合を行った。得られたスラリーをバーコータにてポリエステルフィルム上に塗膜を引き、株式会社島津製作所社製分光光度計(商品名:UV−3100)で波長700nmおよび300nmにおける吸光度を測定した。その結果を表1に示す。
【0053】
【表1】
【0054】
表1に示すように、実施例1は、可視領域の波長700nmにおける吸光度が比較例1〜4とほとんど変わらず、紫外領域の波長300nmにおける吸光度が比較例1〜4より大きかった。すなわち、この表1に示す結果から、本発明の実施例1によって得られた粉体組成物は、可視光線に対しては透明性を有し、紫外線に対しては優れた遮蔽性を有することが明らかであった。
【0055】
これに対して、ヘンシェルミキサーにより長時間混合した比較例1〜2や媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行わなかった比較例4は、波長300nmにおける吸光度が実施例1に比べて小さく、充分な紫外線遮蔽能を有しなかった。つまり、比較例1〜2のように、一般的な乾式混合方法であるヘンシェルミキサーによる混合処理を長時間行っても、本発明により短時間で製造された粉体組成物の紫外線遮蔽能には及ばないし、また、比較例4のように、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行わなかった場合には、充分な紫外線遮蔽能が得られない。
【0056】
また、比較例3のように、第二基材のタルクを用いなかった場合も、充分な紫外線遮蔽能の向上が得られなかった。
【0057】
実施例2
使用する第一基材の微粒子二酸化チタンと第二基材のタルクの量を表2に示す配合量のように変えた以外は、実施例1と同様に処理を行い、得られた粉体について実施例1と同様に二酸化チタン濃度を2.3重量%として波長700nmと300nmにおける吸光度を測定した。その結果を表2に示す。
【0058】
なお、この実施例2では、第一基材の微粒子二酸化チタンと第二基材のタルクとの混合比の相違による紫外線遮蔽能の相違を調べているため、測定試料中には本発明に属するものだけではなく、本発明に属さないものも含まれている。すなわち、この実施例2において、測定試料は6点であるが、そのうち、本発明に属するものは測定試料1〜4であり、測定試料5〜6は本発明に属さない。また、これらの測定試料をこれまで例示した実施例1および比較例1〜4と関連づけて説明すると、測定試料2は実施例1に相当し、測定試料6は比較例1に相当する。
【0059】
【表2】
【0060】
表2に示すように、本発明に属する測定試料1〜4は、波長300nmにおける吸光度が大きく、紫外線遮蔽能が優れていた。
【0061】
すなわち、この表2に示す結果から、第一基材の微粒子二酸化チタンと第二基材タルクとの混合比が重量比で3:7〜8:2の範囲においては、波長300nmにおける吸光度が大きく、紫外線遮蔽能が優れていることが明らかであった。
【0062】
上記結果が得られるのは、下記の機構によるものと考えられる。
【0063】
▲1▼ 媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理によって、紫外線遮蔽能を有する微粒子二酸化チタンは一次粒子に近い大きさにまで解砕されるが、測定試料6のように第二基材のタルクが配合されていない場合には、攪拌が終わるとそのまま再凝集するか、あるいは解砕が不充分に終わってしまうので、紫外線遮蔽能が向上しない。
【0064】
▲2▼ しかし、上記の系に粒子径がビーズと微粒子二酸化チタンとの中間にあるタルクを添加すると、タルクが微粒子二酸化チタンの固着用担体として働き、一次粒子に近い大きさにまで解砕された微粒子二酸化チタンがタルクの表面に固着する。また、タルクが微粒子二酸化チタンに対して解砕媒体として作用するものと考えられる。
【0065】
ただし、測定資料5のようにタルクの比率が少ない段階では、微粒子二酸化チタンの解砕が少なく、また微粒子二酸化チタンが凝集状態でタルクの表面に不均一に固着するため、一次粒子に近い大きさで分散した微粒子二酸化チタンが少なく、そのため、紫外線がそのまま透過する領域がかなりの割合で存在し、紫外線遮蔽能の充分な向上が得られない。
【0066】
▲3▼ しかし、測定試料1〜4のようにタルクの比率が増すと、一次粒子に近い大きさの微粒子二酸化チタンがタルクの表面により均一に固着することが多くなり(ただし、一部は固着せず、微粒子二酸化チタン単独または2個以上でゆるやかに凝集する)、その結果、単位濃度当たりの紫外線遮蔽能が大きくなる。
【0067】
実施例3
使用する第二基材の種類を表3に示す物質に変更した以外は、実施例1と同様に処理を行い、得られた粉体について実施例1と同様に波長700nmと300nmにおける吸光度を測定した。その結果を表3にあわせて示す。
【0068】
また、上記試料において、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行わない例として、比較例4に記載した条件でも処理を行い、得られた粉体について同様に吸光度を測定した。その結果を表3に示す。なお、比較例4はスラリーを攪拌機で30分間混合後、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行うことなく、そのままニーダーで減圧蒸留して溶媒を分離したものである。
【0069】
表3では、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理の有無を表示するために、「SG処理の有無」という項目を設け、湿式解砕処理を行っているものを上記項目に「有」と記入し、湿式解砕処理を行っていないものを上記項目に「無」と記入した。
【0070】
【表3】
【0071】
表3に示すように、第二基材としてマイカ、セリサイト、カオリンのいずれを用いた場合も、SG処理、すなわち、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行った場合は、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行っていない場合に比べて、波長300nmにおける吸光度が大きく、紫外線遮蔽能が優れていた。
【0072】
実施例4
第一基材の微粒子粉体として、微粒子二酸化チタンに代えて平均一次粒子径0.03μmの微粒子酸化亜鉛を用いた以外は、実施例1と同様に処理を行った。
【0073】
すなわち、この実施例4では、第一基材として平均一次粒子径0.03μmの微粒子酸化亜鉛を500g、第二基材として平均一次粒子径5μmのタルクを500g、表面処理剤としてメチルハイドロジェンポリシロキサンを30g、溶媒としてトルエンを3000g用い、かつ媒体攪拌ミルとしてウルトラビスコミル(商品名)を用いて、実施例1と同様に湿式解砕処理を行っている。
【0074】
比較例5
第一基材の微粒子粉体として微粒子酸化亜鉛を用いる点は実施例4と同様であるが、第二基材のタルクを用いることなく、そのぶん第一基材の微粒子酸化亜鉛を増量して、微粒子酸化亜鉛の配合量を1000gとした以外は、実施例4と同様に処理をした。
【0075】
比較例6
第一基材の微粒子粉体として微粒子酸化亜鉛を用いる点は実施例4と同様であるが、その実施例4と同組成のスラリーを攪拌機で30分間混合した後、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行うことなく、そのままニーダーで減圧蒸留して溶媒を分離し、以後実施例4と同様に処理した。
【0076】
上記実施例4および比較例5〜6で得られた粉体について実施例1と同様に波長700nmと300nmにおける吸光度の測定を行った。その結果を表4に示す。
【0077】
【表4】
【0078】
表4に示すように、実施例4は、可視領域の波長700nmにおける吸光度は比較例5〜6と変わらず、紫外領域の波長300nmにおける吸光度が比較例5〜6に比べて大きかった。すなわち、微粒子粉体として微粒子酸化亜鉛を用いた場合でも、本発明によれば、紫外線遮蔽能を向上させることができることが明らかにされていた。
【0079】
実施例5
表面処理剤としてステアリン酸アルミニウムを用いた以外は、実施例1と同様に処理を行った。
【0080】
すなわち、この実施例5では、第一基材として平均一次粒子径0.015μmの微粒子二酸化チタンを500g、第二基材として平均一次粒子径5μmのタルクを500g、表面処理剤としてステアリン酸アルミニウムを30g、溶媒としてトルエンを3000g用い、かつ媒体攪拌ミルとしてウルトラビスコミル(商品名)を用いて、実施例1と同様に湿式解砕処理を行っている。
【0081】
比較例7
表面処理剤としてステアリン酸アルミニウムを用いる点は実施例5と同様であるが、第二基材のタルクを用いることなく、そのぶん第一基材の微粒子二酸化チタンを増量して、微粒子二酸化チタンの配合量を1000gとした以外は、実施例5と同様に湿式解砕処理をした。
【0082】
比較例8
表面処理剤としてステアリン酸アルミニウムを用いる点は実施例5と同様であるが、その実施例5と同組成のスラリーを攪拌機で30分間混合した後、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行うことなく、そのままニーダーで減圧蒸留して溶媒を分離し、以後実施例5と同様に処理した。
【0083】
上記実施例5と比較例7〜8で得られた粉体について波長700nmと300nmにおける吸光度を測定した。その結果を表5に示す。
【0084】
【表5】
【0085】
表5に示すように、実施例5は、比較例7〜8に比べて、波長300nmにおける吸光度が大きく、紫外線遮蔽能が優れていた。
【0086】
すなわち、この実施例5は、実施例1で表面処理剤として使用したメチルハイドロジェンポリシロキサンを金属石鹸の一種であるステアリン酸アルミニウムに変えたものに相当するが、実施例1同様に紫外線遮蔽能が優れていて、本発明が表面処理剤の種類にかかわらず効果を奏することが明らかにされていた。
【0087】
実施例6
表面処理剤としてデシルトリメトキシシランを用い、溶媒として2−プロパノールを用いた以外は、実施例1と同様に処理した。
【0088】
すなわち、この実施例6では、第一基材として平均一次粒子径0.015μmの微粒子二酸化チタンを500g、第二基材として平均一次粒子径5μmのタルクを500g、表面処理剤としてデシルトリメトキシシランを30g、溶媒として2−プロパノールを3000g用い、かつ媒体攪拌ミルとしてウルトラビスコミル(商品名)を用いて、実施例1と同様に湿式解砕処理を行った。
【0089】
比較例9
表面処理剤としてデシルトリメトキシシランを用い、溶媒として2−プロパノールを用いる点は実施例6と同様であるが、第二基材のタルクを用いることなく、そのぶん第一基材の微粒子二酸化チタンを増量して、微粒子二酸化チタンの配合量を1000gとした以外は、実施例6と同様に湿式解砕処理をした。
【0090】
比較例10
表面処理剤としてデシルトリメトキシシランを用い、溶媒として2−プロパノールを用いる点は実施例6と同様であるが、その実施例6と同組成のスラリーを攪拌機で30分間混合した後、媒体攪拌ミルによる湿式解砕処理を行うことなく、そのままニーダーで減圧蒸留して溶媒を分離し、以後実施例6と同様に処理した。
【0091】
上記実施例6と比較例9〜10で得られた粉体について波長700nmと300nmにおける吸光度を測定した。その結果を表6に示す。
【0092】
【表6】
【0093】
表6に示すように、実施例6は、比較例9〜10に比べて、波長300nmにおける吸光度が大きく、紫外線遮蔽能が優れていた。
【0094】
すなわち、この実施例6は、実施例1で表面処理剤として使用したメチルハイドロジェンポリシロキサンをデシルトリメトキシシランに変え、かつ実施例1で溶媒として使用したトルエンを2−プロパノールに変えたものに相当するが、実施例1同様に紫外線遮蔽能が優れていて、本発明が表面処理剤の種類や溶媒の種類にかかわらず効果を奏することが明らかにされていた。
Claims (6)
- 平均一次粒子径0.005μm以上0.1μm未満の微粒子粉体からなる第一基材と、平均一次粒子径0.5〜100μmの無機粉体からなる第二基材と、表面処理剤と、溶媒とを、上記第一基材と第二基材との混合比を重量比で3:7〜8:2にし、平均粒子径0.2〜2mmのビーズが充填された媒体攪拌ミルに入れ、該媒体攪拌ミルにより湿式解砕処理することを特徴とする粉体組成物の製造方法。
- 第一基材が、微粒子酸化チタンまたは微粒子酸化亜鉛である請求項1記載の粉体組成物の製造方法。
- 第二基材が、薄片状無機顔料である請求項1記載の粉体組成物の製造方法。
- 第二基材が、タルク、マイカ、セリサイトおよびカオリンよりなる群から選ばれる少なくとも一種の薄片状無機顔料である請求項1記載の粉体組成物の製造方法。
- 表面処理剤が、シロキサン、変性シロキサン、アルキルシラン、シランカップリング剤およびシラザンよりなる群から選ばれる少なくとも一種のケイ素化合物である請求項1記載の粉体組成物の製造方法。
- 表面処理剤が、メチルハイドロジェンポリシロキサンまたはデシルトリメトキシシランである請求項1記載の粉体組成物の製造方法。
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