JP3594860B2 - 吸収性物品 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量であるが、適度な厚みを有し使用時における安心感が高い吸収性物品、詳しくは、包装体とした場合にはコンパクトであるが、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感が高く、且つ透湿性を維持できる使い捨ておむつ等の吸収性物品に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
近年のおむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品は、その構成や使用材料の改良により、その包装体がコンパクトになり、持ち運びが便利になった。しかしながら、包装体をコンパクトにすると、吸収性物品１枚の厚みが薄くなり、吸収性物品がぺらぺらになり、使用時に漏れに対する不安感が生じる。従って、包装体はコンパクトで軽いが、包装袋から取り出し、使用する際に厚みが回復し、使用時における安心感を付与できる吸収性物品が要請されている。
【０００３】
ところで、特開昭５１−６６１９４号公報には、吸収性芯体とバッキングシートとの間にあって、着用者の会陰部に吸収性芯体を閉じ込めて保持することのできる弾性、湿安定性発泡層を有するナプキンが開示されている。しかし、ここで用いられる前記発泡層（フォーム材）は、伸張状態で、バッキングシートと吸収性芯体との間に組み込むものである（前記公報の第５頁左下欄１６〜１９行参照）。そして、この発明は、フォーム材の弾性、収縮性、湿安定性を利用して、吸収性芯体を着用者の会陰部に閉じ込めることや、ウエスト部の密着性を向上させることを主目的としている。即ち、この発明は、フォーム材の圧縮回復性を利用し且つ使用時における安心感を付与することを目的とするものではない。
【０００４】
また、特開平３−１９７１２８号公報には、３層構造からなる超吸収性複合構造物で、第２層が超吸収性微粒子材料を含有する発泡体からなる超吸収性複合構造物が開示されている。しかし、この発明は、主目的が発泡体に超吸収性微粒子材料を含有させ、超吸収性複合構造物（フォーム材からなる吸収体）を製造することである。即ち、この発明も、フォーム材の圧縮回復性を利用し且つ使用時における安心感を付与することを目的とするものではない。また、圧縮回復機能を有する前記発泡体は疎水性であり、このような疎水性の発泡体に、吸収機能を有する超吸収性微粒子材料を含有させても、得られる構造物の吸収性能が不十分である。このため、吸収機能を発現する材と圧縮回復機能を有する材とは、分ける必要がある。
【０００５】
また、特開平６−３１９７６９号公報には、厚さが０．５１〜１．５４ｍｍであり、密度が０．０２２５〜０．０９６２ｇ／ｃｍ３ である液体不透過性発泡性材料バッフルを備えた吸収性製品が開示されている。しかし、このバッフルは、吸収性製品における液体不透過性のバックシートとして用いられている。即ち、このバッフルは、フォーム材からなるバックシートとして用いられており、圧縮回復性シートとしては用いられていない。このため、包装体のコンパクト感と使用時の安心感とを両立できない。また、このフォーム材では、セル（穴）があるために、圧力がかかった場合に、セルから液漏れすることがある。このため、この吸収性製品は、バックシートに必要な機能を十分にもっているとは言えない。
【０００６】
従って、本発明の目的は、包装体とした場合には厚みが薄くなりコンパクトであるが、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感が高い吸収性物品を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、液透過性の表面シート、液不透過性で且つ透湿性の裏面シート、及び両シート間に介在された液保持性の吸収体とを具備する吸収性物品において、密度が５〜３５ｋｇ／ｍ3であり、無荷重下厚みが１〜１０ｍｍであり、圧縮回復率（ｂ／ａ×１００）〔但し、ａ；無荷重下で２４時間放置した後の厚み（ｍｍ）、ｂ；１８０ｇｆ／ｃｍ2の圧力で２４時間圧縮した後、圧力を取り除き３０分間放置したときの厚み（ｍｍ）〕が６０％以上であるフォーム材を、前記裏面シートと前記吸収体間、前記表面シートと前記吸収体間若しくは前記吸収体内部又はそれらの複数個所に具備しており、前記フォーム材の少なくとも一方の面の略全面又は前記フォーム材と接触する部材の接触面の略全面に、接着剤を、塗工部及び未塗工部ができるように、且つ該塗工部と該未塗工部との面積比が（前者／後者）＝２／８〜７／３となるように、実質的に均一に分散塗工し、該フォーム材を所定位置に接着固定してあり、１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた時の前記吸収性物品の荷重下厚みに対し、荷重を除いた時の該吸収性物品の無荷重厚みが１．３倍以上である吸収性物品を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【０００８】
ここで、圧縮回復率は下記測定法にて測定される。
圧縮回復率測定法；測定前にフォーム材を無荷重下で２４時間放置することで、フォーム材に加えられている歪みを取り除く。該歪みを取り除いた時点の厚み（フォーム材を圧縮する前の厚み）をａ（ｍｍ）とする。また、フォーム材に１８０ｇｆ／ｃｍ２ の圧力をかけ２４時間圧縮した後、圧力を取り除き３０分間放置した時の厚みをｂ（ｍｍ）とする。そして、圧縮回復率（％）＝ｂ／ａ×１００と定義し、各厚みを測定する。厚みは、レーザー変位計（キーエンス社製、型式「ＰＡ−１８３０」）を用い、常法に準じて測定される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその好ましい実施形態に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の吸収性物品としての使い捨ておむつ１は、図１〜４に示すように、液透過性の表面シート２、液不透過性で且つ透湿性の裏面シート３、及び両シート２，３間に介在された液保持性の吸収体４とを具備し、背側部Ｂの左右両側縁部Ｂ１，Ｂ２に止着用のファスニングテープ１１が配されている。
【００１０】
詳細には、本実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜４に示すように、吸収体４と、吸収体４とほぼ同じ大きさの裏面シート３と、吸収体４の表面及び側面を覆うように配された表面シート２とからなる。裏面シート３の表面側には、外層不織布５が配され、吸収体４の側縁側における表面シート２上には、立体ギャザー６形成用の撥水性不織布６１が配されている。外層不織布５と撥水性不織布６１は、共に吸収体４の左右両側縁に延設されて、レッグ弾性部材７１を狭持固定しており、左右一対のレッグギャザー７を形成している。撥水性不織布６１の自由縁部６２には、立体ギャザー６形成用の立体ギャザー弾性部材６３が配されている。
使い捨ておむつ１の長手方向両端部においては、吸収体４の長手方向両端部から外層不織布５及び表面シート２が延出されており、一対のウエスト部８を形成している。また、ウエスト部８には、シート状のウエスト弾性部材８１が配されており表面シート２と外層不織布５とにより狭持固定されている。
吸収体４は、吸収性ポリマー４２をその繊維間隙に保持してなる嵩高不織布４１と、該嵩高不織布を包装する台紙４３から成る。
腹側部Ａにおける外層不織布５の表面には、ファスニングテープ１１止着用の止着部５１が設けられている。
【００１１】
而して、本実施形態の使い捨ておむつは、特定の密度、特定の無荷重下厚み及び特定の圧縮回復率を有するフォーム材を、所定位置に具備している。
【００１２】
前記フォーム材は、前記裏面シートと前記吸収体間、前記表面シートと前記吸収体間若しくは前記吸収体内部の位置（接着固定位置）に配することができ、また、それらの複数個所の位置に配することもできる。前記フォーム材がこのように配置されているため、本実施形態の使い捨ておむつは、包装体中では薄く且つ軽く、包装袋から取り出し使用する際に厚みが回復する。尚、本実施形態においては、フォーム材４４は、図２〜４に示すように、裏面シート３と吸収体４間に配置されている。
【００１３】
前記フォーム材を前記位置に配置する際には、該フォーム材の少なくとも一方の面又は該フォーム材と接触する部材（裏面シート、吸収体を含む台紙、表面シート等、以下、接触部材という）の接触面の略全面に、接着剤を、塗工部及び未塗工部ができるように実質的に均一に分散塗工し、該フォーム材を前記位置に接着固定する。その結果、前記フォーム材の少なくとも一方の面が、前記接触部材の接触面と略全面に固定される。
このようにすることで、通気性を維持しながら、フォーム材の持つ圧縮回復性を直接使い捨ておむつに伝え、包装体はコンパクトになり、使用時には膨らんで安心感を付与できる。一方、前記フォーム材の少なくとも一方の面が、前記接触部材の接触面と略全面に固定されていないと、圧縮回復性が発現し難いと共に、包装体中（圧縮下）で、フォーム材と接触部材との未接着部位において、皺が発生（主に、接触部材に皺が発生）し、使用時におけるおむつの外観を損ねたり、性能低下の原因になったりする。
【００１４】
前記接着剤としては、ゴム系溶剤型接着剤、ゴム系エマルジョン型接着剤、ゴム系ホットメルト型接着剤等のゴム系接着剤、オレフィン系ホットメルト型接着剤等のオレフィン系接着剤、及びアクリル系溶剤型接着剤、アクリル系エマルジョン型接着剤等のアクリル系接着剤等が用いられる。
【００１５】
前記ゴム系接着剤は、エラストマーをベースにして、粘着付与剤、軟化剤をブレンドして製造することができる。エラストマーとしては、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、天然ゴム、合成イソプレンゴム等が挙げられる。粘着付与剤としては、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂やこれらの水添物が挙げられ、具体的には、「クリアロン」（商品名、安原化学社製）等の水添テルペン樹脂、「アルコン」（商品名、荒川化学製）等の水添芳香族石油樹脂等が挙げられる。軟化剤としては、軟化点が１０℃以下で平均分子量が２００〜７００のプロセスオイル、鉱油、各種可塑剤、ポリブテン、液状粘着付与樹脂等が挙げられ、具体的には、「シェルフレックス」（商品名、シェル化学製）、「ＰＷ−９０」（商品名、出光興産製）等のパラフィン系オイル、テトラオクチルピロメリテート、ジードデシルフタレート、トリオクチルトリメリテート等のエステル系のオイル等が挙げられる。
【００１６】
前記ゴム系溶剤型接着剤は、前記各成分（エラストマー、粘着付与剤及び軟化剤）を、トルエン、酢酸エチル、ヘプタン等の有機溶媒に溶解させてブレンドすることにより製造される。エラストマーの配合量は、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計量１００重量部に対して、好ましくは１０〜１００重量部、更に好ましくは２０〜７０重量部である。また、粘着付与剤の配合量は、好ましくは５０〜９０重量部、更に好ましくは６０〜９０重量部であり、軟化剤の配合量は、好ましくは１０〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４０重量部であり、両者の配合量の合計が１００重量部となるようにする。このようにして製造されたゴム系溶剤型接着剤は、エラストマーを好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％、軟化剤を好ましくは１０〜５０重量％、更に好ましくは１０〜４０重量％含有しており、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できる。
【００１７】
前記ゴム系エマルジョン型接着剤は、前記各成分を、水に分散させることにより製造される。エラストマーの配合量は、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計量１００重量部に対して、好ましくは１０〜１００重量部、更に好ましくは２０〜７０重量部である。また、粘着付与剤の配合量は、好ましくは５０〜９０重量部、更に好ましくは６０〜９０重量部であり、軟化剤の配合量は、好ましくは１０〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４０重量部であり、両者の配合量の合計が１００重量部となるようにする。このようにして製造されたゴム系エマルジョン型接着剤は、エラストマーを好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％、軟化剤を好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％含有しており、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できる。
【００１８】
前記ゴム系ホットメルト型接着剤は、前記各成分を熱溶融ブレンドすることにより製造される。エラストマーの配合量は、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計量１００重量部に対して、好ましくは１０〜１００重量部、更に好ましくは２０〜７０重量部である。また、粘着付与剤の配合量は、好ましくは５０〜９０重量部、更に好ましくは６０〜９０重量部であり、軟化剤の配合量は、好ましくは１０〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４０重量部であり、両者の合計が１００重量部となるようにする。このようにして製造されたゴム系ホットメルト型接着剤は、エラストマーを好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％、軟化剤を好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％含有しており、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できる。また、製造時における熱溶融ブレンドの際の熱によるエラストマー、粘着付与剤及び軟化剤の劣化を防止する観点から、前記各成分に加えて、更に酸化防止剤を添加することが好ましい。酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ベンズイミダゾール系酸化防止剤等が挙げられ、その配合量は、エラストマー、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計を１００重量部としたときに、好ましくは０．１〜３重量部、更に好ましくは０．３〜２重量部である。
【００１９】
オレフィン系接着剤である、前記オレフィン系ホットメルト型接着剤としては、アモルファスポリαオレフィン（ＡＰＡＯ）１００％からなるものが使用できる。ＡＰＡＯとしては、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・ブテン−１共重合体、プロピレン・ヘキセン共重合体等を用いることができ、具体的には、「ウベタック」（商品名、宇部レキセン社製）や「イーストフレックス」（商品名、イーストマンコダック社製）等が挙げられる。また、ＡＰＡＯとしては、プロピレン・エチレン・ブテン−１三元共重合体を用いることもでき、具体的には、「ベストプラスト」（商品名、ヒュルツ社製）等が挙げられる。
【００２０】
また、前記オレフィン系ホットメルト型接着剤としては、ＡＰＡＯに、前記ゴム系接着剤に用いられるものと同様の粘着付与剤及び軟化剤、並びに前記ゴム系ホットメルト型接着剤に用いられるものと同様の酸化防止剤を添加し、これら各成分を熱溶融ブレンドすることにより製造されるものも使用できる。この場合、ＡＰＡＯを好ましくは２０〜６０重量％、更に好ましくは３０〜６０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは３０〜６０重量％、軟化剤を好ましくは０〜３０重量％、更に好ましくは５〜３０重量％、酸化防止剤を好ましくは０．１〜３重量％、更に好ましくは０．３〜２重量％含有することが、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できると共に、ＡＰＡＯ、粘着付与剤及び軟化剤の熱劣化を防止する観点から好ましい。
【００２１】
前記アクリル系接着剤は、モノマー、コモノマー及び官能基含有モノマーを共重合させることにより製造される。モノマーとしては、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられる。コモノマーとしては、酢酸ビニル、アクリロニトリル、アクリルアミド、メチルメタクリレート、メチルアクリレート等が挙げられる。官能基含有モノマーとしては、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
【００２２】
前記アクリル系溶剤型接着剤は、前記各成分（モノマー、コモノマー及び官能基含有モノマー）を、トルエン、酢酸エチル、ヘプタン等の有機溶媒中で、従来の方法で均一重合させることにより製造される。
【００２３】
前記アクリル系エマルジョン型接着剤は、前記各成分を、従来の方法で水中で混合することにより製造される。
【００２４】
前記接着剤（ゴム系溶剤型接着剤、ゴム系エマルジョン型接着剤、ゴム系ホットメルト型接着剤、オレフィン系ホットメルト型接着剤、アクリル系溶剤型接着剤、アクリル系エマルジョン型接着剤）のうち、本発明の吸収性物品に特に好適に用いられるものは、ホットメルト接着剤である、ゴム系ホットメルト型接着剤及びオレフィン系ホットメルト型接着剤であり、とりわけ、接着力の大きいゴム系ホットメルト型接着剤を用いることが好ましい。ホットメルト接着剤を用いて前記フォーム材を所定位置に接着固定することにより、吸収性物品の生産性が向上し、残留溶媒の問題もない。尚、本実施形態においては、フォーム材４４の接着固定に、ゴム系ホットメルト型接着剤を用いている。
【００２５】
前記接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、その溶融粘度は、１８０℃で１００００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１０００〜８０００ｍＰａ・ｓであることが更に好ましく、１０００〜６０００ｍＰａ・ｓであることが最も好ましい。溶融粘度を１００００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、接着剤を非接触で霧状に塗工する時に塗工むらが生じたり、ボタ落ちが生じたりすることがなくなる。
【００２６】
前記接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、その塗工量は１〜３０ｇ／ｍ２ であることが好ましく、３〜１０ｇ／ｍ２ であることが更に好ましい。塗工量を１〜３０ｇ／ｍ２ とすることで、フォーム材の接着性を向上させ、ホットメルトのしみ出しによるブロッキングやボタ落ちの発生を防止できる。
前記接着剤としてホットメルト接着剤以外の接着剤を用いる場合も同様に、フォーム材の接着性の向上の観点から、その塗工量は、溶媒又は水を蒸発させた後に１〜３０ｇ／ｍ２ 、特に３〜１０ｇ／ｍ２ であることが好ましい。
【００２７】
前記接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、その塗工方法としては、被塗工部材（フォーム材又は接触部材）を、ホットメルトコータヘッドに接触させながら行う方法（スロットコート法、ポーラスコート法等）や、非接触で霧状にして行う方法（スロットスプレー法、カーテンスプレー法、メルトブローン法、スパイラルスプレー法）が用いられる。これらの中でも、非接触法が、被塗工部材へのダメージが小さく、均一な塗工部ができるように接着剤を塗工でき好ましい。
前記接着剤としてホットメルト接着剤以外の接着剤を用いる場合、その塗工方法としては、非接触で霧状にして行う方法（スロットスプレー法）やパターンロールに接触して行う方法（グラビアロールコーター法、リバースロールコーター法）等が用いられる。
【００２８】
前記接着剤によりできる塗工部の形状としては、特に制限されないが、点状、線状、ドット状及びスパイラル状が、通気性を維持しながら、フォーム材を均一に接着固定できる点で好ましい。
【００２９】
ここで、フォーム材における塗工部と未塗工部との面積比（前者／後者）は２／８〜７／３、好ましくは３／７〜６／４である。
【００３０】
前記塗工部は、前記フォーム材又は前記接触部材の塗工面の全体に実質的に均一に分散している。
【００３１】
前記塗工部が点状の場合、点の大きさは、直径が０．３〜２ｍｍ、特に０．５〜１ｍｍであることが好ましく、また、点の密度は、９〜４００個／ｃｍ２ 、特に２５〜１００個／ｃｍ２ であることが好ましい。
前記塗工部が線状の場合、線の太さは、０．０１〜０．５ｍｍ、特に０．０５〜０．１ｍｍであることが好ましい。また、この線状の塗工部の任意の１本と直交する方向に長さ１ｃｍの線を引いたときに、該線と交差する線状の塗工部（接着剤繊維）の本数は１０〜４０本、特に１０〜３０本であることが好ましい。
前記塗工部がドット状の場合、ドットの密度は、９〜４００個／ｃｍ２ 、特に２５〜１００個／ｃｍ２ であることが好ましい。
前記塗工部がスパイラル状の場合、スパイラルの太さは、０．０５〜１ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００３２】
本実施形態の使い捨ておむつに用いられるフォーム材の密度は、５〜３５ｋｇ／ｍ３ 、好ましくは５〜２０ｋｇ／ｍ３ である。密度が５ｋｇ／ｍ３ より小さいとフォーム材が成形できず、３５ｋｇ／ｍ３ より大きいと、フォーム材が硬くなり、包装体のコンパクト性が失われ、更におつむの軽さも失われる。
なお、この密度は、フォーム材を無重力下で２４時間放置した後のフォーム材の厚み、長さ及び重量を測定して得られる。
【００３３】
また、前記フォーム材の無荷重下厚みは、１〜１０ｍｍ、好ましくは１．７〜５ｍｍである。厚みが１ｍｍより小さいと、フォーム材が薄すぎて圧縮回復の効果が発現せず、１０ｍｍより厚いと、回復したときの厚みが厚くなり、使いづらいものとなる。
ここで、上記厚みは、レーザー変位計（キーエンス社製、型式「ＰＡ−１８３０」）を用い、常法に準じて測定される。
尚、前記フォーム材は、好ましくは０．２〜３ｍｍ、更に好ましくは０．３〜１ｍｍ迄圧縮できるものである。
【００３４】
また、前記フォーム材の圧縮回復率は、６０％以上、好ましくは７０％以上、更に好ましくは９０％以上である。圧縮回復率が６０％未満であると、使い捨ておむつの包装体のコンパクト性は発現するが、包装袋からおむつを取り出したときの回復が小さく、安心感を付与し得ない。
尚、圧縮回復率は、前述の測定法にて測定される。
【００３５】
前記フォーム材としては、化学反応に伴う発生ガスを利用したり、フロンガス等の低沸点溶剤注入又は空気注入等により、発泡又は多孔質化してなるものが挙げられ、具体的には、ポリウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム等が用いられ、その中でも、ポリウレタンフォームが好ましく、更にその中でもエーテル系ポリウレタンフォームが好ましい。
ポリウレタンフォームを用いることにより、使い捨ておむつの回復率を向上させることができる。更に、エーテル系ポリウレタンフォームは低密度ウレタンにし易く、これを用いることにより、軽くて圧縮回復性の良い使い捨ておむつを得ることができる。
【００３６】
本実施形態の使い捨ておむつにおける裏面シートとしては、透湿性のあるシートが用いられる。裏面シートとして透湿性のあるシートを用い、更に、前述のように接着剤を塗工部及び未塗工部ができるように実質的に均一に分散塗工し、フォーム材を接着固定すると、通気性を維持することができる。
前記裏面シートの透湿量は、好ましくは０．５〜４ｇ／（１００ｃｍ２ ・ｈ）であり、更に好ましくは１．０〜２．５ｇ／（１００ｃｍ２ ・ｈ）である。透湿量が前記範囲であると、おむつ内部のムレやそれに伴う着用者の肌のかぶれを十分に防止でき、また尿等の液体の漏れを防止することができる。尚、前記透湿量は、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に従って測定した値である。
【００３７】
また、前記の構成の使い捨ておむつの各構成部材の形成材料について説明すると、表面シート、吸収体、撥水性不織布、外層不織布としては、通常、使い捨ておむつに用いられているものを特に制限なく用いることができる。
レッグ部弾性部材、立体ギャザー弾性部材及びウエスト弾性部材としても、通常、使い捨ておむつに用いられているものを特に制限なく用いることができる。
ファスニングテープの形成材料としては、粘着剤が塗布されたテープ材の他、機械的ファスナーのオス材テープなどが用いられる。また、止着部形成用のテープは、ファスニングテープが粘着剤が塗布されたテープ材の場合には、剥離処理されたテープが用いられ、オス材テープの場合には、通常の機械的ファスナーのメス材として用いられるテープ材が特に制限なく用いられる。
【００３８】
本実施形態の使い捨ておむつは、吸収性物品に１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた時の荷重下厚みに対し、荷重を除いた時の無荷重厚みが、１．３倍以上、特に１．５〜３倍（以下、この比率を「厚み比」という）であり、使用時に一層安心感が得られる。本実施形態の使い捨ておむつは、前記フォーム材を具備しているため、このような好ましい厚み比を容易に満足させることができる。ここで、荷重下厚み及び無荷重厚みはそれぞれ下記厚み測定法に準じて測定される。まず、吸収性物品を平面状に広げ、吸収性物品をその長手方向に２等分する線と幅方向に２等分する線との交点を中心に長手方向１００ｍｍ×幅方向１００ｍｍの寸法で切り出して試験片を得る。なお、吸収性物品の長手方向または幅方向の寸法が１００ｍｍに満たない場合、吸収性物品の寸法を試験片の寸法とする。試験片を水平な台上に静置し、無荷重の状態で２４時間置く。次いで、試験片の上におもりとアクリル板とを載置し、荷重をかけた状態で２４時間放置する。ここで、おもりは、試験片にアクリル板と合わせて１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重がかかる様な重さ及び大きさのものを用いた。また、アクリル板は、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚み５ｍｍのものを用いた。荷重を２４時間かけた後、そのままの状態で試験片４隅の厚みを測定し（測定法１）、この測定値の平均をとって１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた場合の荷重下厚みとする。次いで、おもりとアクリル板を取り除き、無荷重の状態で３０分置く。３０分経過後、試験片に反りや歪みがあると厚みを正確に測定できないため、試験片に１ｇｆ／ｃｍ2の荷重がかかるようにおもり及びアクリル板を載置し、試験片を平坦な状態に保つ。ここで、おもりは、試験片にアクリル板と合わせて１ｇｆ／ｃｍ2の荷重がかかる様な重さ及び大きさのものを用い、アクリル板は、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚み５ｍｍのものを用いた。そして、アクリル板とおもりを載せ、直ちに前記測定法１と同様に試験片の厚みを測定し、この測定値の平均をとって、無荷重厚みとする。
【００３９】
本実施形態の使い捨ておむつは、包装体とする際には、通常通り、適宜折り畳まれ、積層され、圧縮されて収納包装される。そして、本実施形態の使い捨ておむつは、このように包装されたときの厚みが本発明に係る前記圧縮回復率を有していないフォーム材を用いた場合と同程度であるが、包装袋から取り出して使用する際には、前記フォーム材は前記圧縮回復率を満たす厚みに回復する。
【００４０】
本実施形態の使い捨ておむつは、前述の如く構成されているので、包装体とした場合には、厚みが薄く、コンパクトにでき、しかも、包装袋から取り出して使用する際には厚みが回復して適度な厚みを有するようになるため、使用者等に薄さからくる不安感を与えることなく安心して使用でき、且つ透湿性を維持できるものである。
【００４１】
また、本実施形態の使い捨ておむつは、接着剤としてホットメルト接着剤を用いているので、該使い捨ておむつの生産性が高く、残留溶媒の問題もない。
【００４２】
なお、前述の実施形態においては、展開型の使い捨ておむつを例示して説明したが、本発明は、パンツ型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等にも適用可能である。
【００４３】
【実施例】
実施例１〜６
表１に示す組成からなるホットメルト接着剤を配合し、溶融粘度を測定した（表１に示す）。得られたホットメルト接着剤を、フォーム材の一方の面に、スパイラルスプレー法（ホットエアー温度１５０℃、圧力１．８ｋｇ／ｃｍ２ ）にて、塗工量５ｇ／ｍ２ でスパイラル状（スパイラルの太さ；０．３ｍｍ）の塗工部ができるようにパターン塗工により、実質的に均一に分散塗工し（塗工部／未塗工部の面積比；４／６、全ての箇所においてフォーム材の塗工面３５１ｃｍ２ の範囲内に塗工部が１４０ｃｍ２ ）、これを、吸収体を包む台紙と接着した。また、裏面シートとして、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に従って測定した透湿量が１．５ｇ／（１００ｃｍ２ ・ｈ）の透湿性シートを用い、その他の構成は従来法に従い、フォーム材を裏面シートと吸収体間に接着固定した、図１〜４に示す使い捨ておむつ（紙おむつ）を作成した。
【００４４】
【表１】
【００４５】
比較例
各実施例で使用したホットメルト接着剤を、フォーム材の一方の全面に、塗工量１０ｇ／ｍ２ でベタ塗工し（塗工部／未塗工部の面積比；１０／０、フォーム材の塗工面積；３５１ｃｍ２ ）、これを、吸収体を包む台紙と接着した。それ以外は、各実施例と同様にして使い捨ておむつを作成した。
【００４６】
各実施例及び比較例の吸収性物品に用いたフォーム材の種類、密度、初期厚み（フォーム材を圧縮する前の厚み）、圧縮回復率、そのフォーム材を用いたおむつの荷重下厚み、無荷重厚み、厚み比（荷重下厚みに対する無荷重厚みの比率）、及びそのおむつを使用した時のムレ性を表２に示す。ムレ性については、おむつを使用してムレを感じない場合は○、ムレを感じた場合は×とした。
尚、荷重下厚み及び無荷重厚みは、それぞれ前記厚み比の項で記載した厚み測定法に準じて測定した。
【００４７】
【表２】
【００４８】
表２から明らかなように、ホットメルト接着剤を塗工部及び未塗工部ができるように実質的に均一に分散塗工した特定のフォーム材を、おむつ内の所定位置に接着固定した実施例１〜６の使い捨ておむつは、包装体とした場合にはコンパクトにでき、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感を付与でき、且つ透湿性を維持できることが判る。
また、ホットメルト接着剤をフォーム材の一方の全面にベタ塗工した比較例の使い捨ておむつは、圧縮回復の物性は良いが、通気性が保てないのでムレ性が悪いことが判る。
尚、実施例１〜６におけるホットメルト接着剤の塗工部を線状〔線の太さ；０．０５ｍｍ、線状の塗工部の任意の１本と直交する方向に長さ１ｃｍの線を引いたときに、該線と交差する線状の塗工部（接着剤繊維）の本数が２０本〕に代えて同様に使い捨ておむつを作成し、評価を行った場合にも同様の結果が得られた。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の吸収性物品は、包装体とした場合にはコンパクトであるが、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感が高く、且つ透湿性を維持できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品としての使い捨ておむつの１実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＸ−Ｘ断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、図１のＹ−Ｙ断面を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、図１のＺ−Ｚ断面を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１ 使い捨ておむつ
１１ ファスニングテープ
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
４１ ポリマー固定不織布
４２ 吸収性ポリマー
４３ 台紙
４４ フォーム材
５ 外層不織布
５１ 止着部
６ 立体ギャザー
６１ 撥水性不織布
６２ 自由縁部
６３ 立体ギャザー弾性部材
７ レッグギャザー
７１ レッグ弾性部材
８ ウエスト部
８１ ウエスト弾性部材
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量であるが、適度な厚みを有し使用時における安心感が高い吸収性物品、詳しくは、包装体とした場合にはコンパクトであるが、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感が高く、且つ透湿性を維持できる使い捨ておむつ等の吸収性物品に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
近年のおむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品は、その構成や使用材料の改良により、その包装体がコンパクトになり、持ち運びが便利になった。しかしながら、包装体をコンパクトにすると、吸収性物品１枚の厚みが薄くなり、吸収性物品がぺらぺらになり、使用時に漏れに対する不安感が生じる。従って、包装体はコンパクトで軽いが、包装袋から取り出し、使用する際に厚みが回復し、使用時における安心感を付与できる吸収性物品が要請されている。
【０００３】
ところで、特開昭５１−６６１９４号公報には、吸収性芯体とバッキングシートとの間にあって、着用者の会陰部に吸収性芯体を閉じ込めて保持することのできる弾性、湿安定性発泡層を有するナプキンが開示されている。しかし、ここで用いられる前記発泡層（フォーム材）は、伸張状態で、バッキングシートと吸収性芯体との間に組み込むものである（前記公報の第５頁左下欄１６〜１９行参照）。そして、この発明は、フォーム材の弾性、収縮性、湿安定性を利用して、吸収性芯体を着用者の会陰部に閉じ込めることや、ウエスト部の密着性を向上させることを主目的としている。即ち、この発明は、フォーム材の圧縮回復性を利用し且つ使用時における安心感を付与することを目的とするものではない。
【０００４】
また、特開平３−１９７１２８号公報には、３層構造からなる超吸収性複合構造物で、第２層が超吸収性微粒子材料を含有する発泡体からなる超吸収性複合構造物が開示されている。しかし、この発明は、主目的が発泡体に超吸収性微粒子材料を含有させ、超吸収性複合構造物（フォーム材からなる吸収体）を製造することである。即ち、この発明も、フォーム材の圧縮回復性を利用し且つ使用時における安心感を付与することを目的とするものではない。また、圧縮回復機能を有する前記発泡体は疎水性であり、このような疎水性の発泡体に、吸収機能を有する超吸収性微粒子材料を含有させても、得られる構造物の吸収性能が不十分である。このため、吸収機能を発現する材と圧縮回復機能を有する材とは、分ける必要がある。
【０００５】
また、特開平６−３１９７６９号公報には、厚さが０．５１〜１．５４ｍｍであり、密度が０．０２２５〜０．０９６２ｇ／ｃｍ３ である液体不透過性発泡性材料バッフルを備えた吸収性製品が開示されている。しかし、このバッフルは、吸収性製品における液体不透過性のバックシートとして用いられている。即ち、このバッフルは、フォーム材からなるバックシートとして用いられており、圧縮回復性シートとしては用いられていない。このため、包装体のコンパクト感と使用時の安心感とを両立できない。また、このフォーム材では、セル（穴）があるために、圧力がかかった場合に、セルから液漏れすることがある。このため、この吸収性製品は、バックシートに必要な機能を十分にもっているとは言えない。
【０００６】
従って、本発明の目的は、包装体とした場合には厚みが薄くなりコンパクトであるが、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感が高い吸収性物品を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、液透過性の表面シート、液不透過性で且つ透湿性の裏面シート、及び両シート間に介在された液保持性の吸収体とを具備する吸収性物品において、密度が５〜３５ｋｇ／ｍ3であり、無荷重下厚みが１〜１０ｍｍであり、圧縮回復率（ｂ／ａ×１００）〔但し、ａ；無荷重下で２４時間放置した後の厚み（ｍｍ）、ｂ；１８０ｇｆ／ｃｍ2の圧力で２４時間圧縮した後、圧力を取り除き３０分間放置したときの厚み（ｍｍ）〕が６０％以上であるフォーム材を、前記裏面シートと前記吸収体間、前記表面シートと前記吸収体間若しくは前記吸収体内部又はそれらの複数個所に具備しており、前記フォーム材の少なくとも一方の面の略全面又は前記フォーム材と接触する部材の接触面の略全面に、接着剤を、塗工部及び未塗工部ができるように、且つ該塗工部と該未塗工部との面積比が（前者／後者）＝２／８〜７／３となるように、実質的に均一に分散塗工し、該フォーム材を所定位置に接着固定してあり、１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた時の前記吸収性物品の荷重下厚みに対し、荷重を除いた時の該吸収性物品の無荷重厚みが１．３倍以上である吸収性物品を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【０００８】
ここで、圧縮回復率は下記測定法にて測定される。
圧縮回復率測定法；測定前にフォーム材を無荷重下で２４時間放置することで、フォーム材に加えられている歪みを取り除く。該歪みを取り除いた時点の厚み（フォーム材を圧縮する前の厚み）をａ（ｍｍ）とする。また、フォーム材に１８０ｇｆ／ｃｍ２ の圧力をかけ２４時間圧縮した後、圧力を取り除き３０分間放置した時の厚みをｂ（ｍｍ）とする。そして、圧縮回復率（％）＝ｂ／ａ×１００と定義し、各厚みを測定する。厚みは、レーザー変位計（キーエンス社製、型式「ＰＡ−１８３０」）を用い、常法に準じて測定される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその好ましい実施形態に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の吸収性物品としての使い捨ておむつ１は、図１〜４に示すように、液透過性の表面シート２、液不透過性で且つ透湿性の裏面シート３、及び両シート２，３間に介在された液保持性の吸収体４とを具備し、背側部Ｂの左右両側縁部Ｂ１，Ｂ２に止着用のファスニングテープ１１が配されている。
【００１０】
詳細には、本実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜４に示すように、吸収体４と、吸収体４とほぼ同じ大きさの裏面シート３と、吸収体４の表面及び側面を覆うように配された表面シート２とからなる。裏面シート３の表面側には、外層不織布５が配され、吸収体４の側縁側における表面シート２上には、立体ギャザー６形成用の撥水性不織布６１が配されている。外層不織布５と撥水性不織布６１は、共に吸収体４の左右両側縁に延設されて、レッグ弾性部材７１を狭持固定しており、左右一対のレッグギャザー７を形成している。撥水性不織布６１の自由縁部６２には、立体ギャザー６形成用の立体ギャザー弾性部材６３が配されている。
使い捨ておむつ１の長手方向両端部においては、吸収体４の長手方向両端部から外層不織布５及び表面シート２が延出されており、一対のウエスト部８を形成している。また、ウエスト部８には、シート状のウエスト弾性部材８１が配されており表面シート２と外層不織布５とにより狭持固定されている。
吸収体４は、吸収性ポリマー４２をその繊維間隙に保持してなる嵩高不織布４１と、該嵩高不織布を包装する台紙４３から成る。
腹側部Ａにおける外層不織布５の表面には、ファスニングテープ１１止着用の止着部５１が設けられている。
【００１１】
而して、本実施形態の使い捨ておむつは、特定の密度、特定の無荷重下厚み及び特定の圧縮回復率を有するフォーム材を、所定位置に具備している。
【００１２】
前記フォーム材は、前記裏面シートと前記吸収体間、前記表面シートと前記吸収体間若しくは前記吸収体内部の位置（接着固定位置）に配することができ、また、それらの複数個所の位置に配することもできる。前記フォーム材がこのように配置されているため、本実施形態の使い捨ておむつは、包装体中では薄く且つ軽く、包装袋から取り出し使用する際に厚みが回復する。尚、本実施形態においては、フォーム材４４は、図２〜４に示すように、裏面シート３と吸収体４間に配置されている。
【００１３】
前記フォーム材を前記位置に配置する際には、該フォーム材の少なくとも一方の面又は該フォーム材と接触する部材（裏面シート、吸収体を含む台紙、表面シート等、以下、接触部材という）の接触面の略全面に、接着剤を、塗工部及び未塗工部ができるように実質的に均一に分散塗工し、該フォーム材を前記位置に接着固定する。その結果、前記フォーム材の少なくとも一方の面が、前記接触部材の接触面と略全面に固定される。
このようにすることで、通気性を維持しながら、フォーム材の持つ圧縮回復性を直接使い捨ておむつに伝え、包装体はコンパクトになり、使用時には膨らんで安心感を付与できる。一方、前記フォーム材の少なくとも一方の面が、前記接触部材の接触面と略全面に固定されていないと、圧縮回復性が発現し難いと共に、包装体中（圧縮下）で、フォーム材と接触部材との未接着部位において、皺が発生（主に、接触部材に皺が発生）し、使用時におけるおむつの外観を損ねたり、性能低下の原因になったりする。
【００１４】
前記接着剤としては、ゴム系溶剤型接着剤、ゴム系エマルジョン型接着剤、ゴム系ホットメルト型接着剤等のゴム系接着剤、オレフィン系ホットメルト型接着剤等のオレフィン系接着剤、及びアクリル系溶剤型接着剤、アクリル系エマルジョン型接着剤等のアクリル系接着剤等が用いられる。
【００１５】
前記ゴム系接着剤は、エラストマーをベースにして、粘着付与剤、軟化剤をブレンドして製造することができる。エラストマーとしては、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、天然ゴム、合成イソプレンゴム等が挙げられる。粘着付与剤としては、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂やこれらの水添物が挙げられ、具体的には、「クリアロン」（商品名、安原化学社製）等の水添テルペン樹脂、「アルコン」（商品名、荒川化学製）等の水添芳香族石油樹脂等が挙げられる。軟化剤としては、軟化点が１０℃以下で平均分子量が２００〜７００のプロセスオイル、鉱油、各種可塑剤、ポリブテン、液状粘着付与樹脂等が挙げられ、具体的には、「シェルフレックス」（商品名、シェル化学製）、「ＰＷ−９０」（商品名、出光興産製）等のパラフィン系オイル、テトラオクチルピロメリテート、ジードデシルフタレート、トリオクチルトリメリテート等のエステル系のオイル等が挙げられる。
【００１６】
前記ゴム系溶剤型接着剤は、前記各成分（エラストマー、粘着付与剤及び軟化剤）を、トルエン、酢酸エチル、ヘプタン等の有機溶媒に溶解させてブレンドすることにより製造される。エラストマーの配合量は、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計量１００重量部に対して、好ましくは１０〜１００重量部、更に好ましくは２０〜７０重量部である。また、粘着付与剤の配合量は、好ましくは５０〜９０重量部、更に好ましくは６０〜９０重量部であり、軟化剤の配合量は、好ましくは１０〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４０重量部であり、両者の配合量の合計が１００重量部となるようにする。このようにして製造されたゴム系溶剤型接着剤は、エラストマーを好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％、軟化剤を好ましくは１０〜５０重量％、更に好ましくは１０〜４０重量％含有しており、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できる。
【００１７】
前記ゴム系エマルジョン型接着剤は、前記各成分を、水に分散させることにより製造される。エラストマーの配合量は、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計量１００重量部に対して、好ましくは１０〜１００重量部、更に好ましくは２０〜７０重量部である。また、粘着付与剤の配合量は、好ましくは５０〜９０重量部、更に好ましくは６０〜９０重量部であり、軟化剤の配合量は、好ましくは１０〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４０重量部であり、両者の配合量の合計が１００重量部となるようにする。このようにして製造されたゴム系エマルジョン型接着剤は、エラストマーを好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％、軟化剤を好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％含有しており、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できる。
【００１８】
前記ゴム系ホットメルト型接着剤は、前記各成分を熱溶融ブレンドすることにより製造される。エラストマーの配合量は、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計量１００重量部に対して、好ましくは１０〜１００重量部、更に好ましくは２０〜７０重量部である。また、粘着付与剤の配合量は、好ましくは５０〜９０重量部、更に好ましくは６０〜９０重量部であり、軟化剤の配合量は、好ましくは１０〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４０重量部であり、両者の合計が１００重量部となるようにする。このようにして製造されたゴム系ホットメルト型接着剤は、エラストマーを好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜７０重量％、軟化剤を好ましくは１０〜４０重量％、更に好ましくは１０〜３０重量％含有しており、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できる。また、製造時における熱溶融ブレンドの際の熱によるエラストマー、粘着付与剤及び軟化剤の劣化を防止する観点から、前記各成分に加えて、更に酸化防止剤を添加することが好ましい。酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ベンズイミダゾール系酸化防止剤等が挙げられ、その配合量は、エラストマー、粘着付与剤及び軟化剤それぞれの配合量の合計を１００重量部としたときに、好ましくは０．１〜３重量部、更に好ましくは０．３〜２重量部である。
【００１９】
オレフィン系接着剤である、前記オレフィン系ホットメルト型接着剤としては、アモルファスポリαオレフィン（ＡＰＡＯ）１００％からなるものが使用できる。ＡＰＡＯとしては、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・ブテン−１共重合体、プロピレン・ヘキセン共重合体等を用いることができ、具体的には、「ウベタック」（商品名、宇部レキセン社製）や「イーストフレックス」（商品名、イーストマンコダック社製）等が挙げられる。また、ＡＰＡＯとしては、プロピレン・エチレン・ブテン−１三元共重合体を用いることもでき、具体的には、「ベストプラスト」（商品名、ヒュルツ社製）等が挙げられる。
【００２０】
また、前記オレフィン系ホットメルト型接着剤としては、ＡＰＡＯに、前記ゴム系接着剤に用いられるものと同様の粘着付与剤及び軟化剤、並びに前記ゴム系ホットメルト型接着剤に用いられるものと同様の酸化防止剤を添加し、これら各成分を熱溶融ブレンドすることにより製造されるものも使用できる。この場合、ＡＰＡＯを好ましくは２０〜６０重量％、更に好ましくは３０〜６０重量％、粘着付与剤を好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは３０〜６０重量％、軟化剤を好ましくは０〜３０重量％、更に好ましくは５〜３０重量％、酸化防止剤を好ましくは０．１〜３重量％、更に好ましくは０．３〜２重量％含有することが、フォーム材を固定するのに十分な接着力を発現できると共に、ＡＰＡＯ、粘着付与剤及び軟化剤の熱劣化を防止する観点から好ましい。
【００２１】
前記アクリル系接着剤は、モノマー、コモノマー及び官能基含有モノマーを共重合させることにより製造される。モノマーとしては、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられる。コモノマーとしては、酢酸ビニル、アクリロニトリル、アクリルアミド、メチルメタクリレート、メチルアクリレート等が挙げられる。官能基含有モノマーとしては、無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
【００２２】
前記アクリル系溶剤型接着剤は、前記各成分（モノマー、コモノマー及び官能基含有モノマー）を、トルエン、酢酸エチル、ヘプタン等の有機溶媒中で、従来の方法で均一重合させることにより製造される。
【００２３】
前記アクリル系エマルジョン型接着剤は、前記各成分を、従来の方法で水中で混合することにより製造される。
【００２４】
前記接着剤（ゴム系溶剤型接着剤、ゴム系エマルジョン型接着剤、ゴム系ホットメルト型接着剤、オレフィン系ホットメルト型接着剤、アクリル系溶剤型接着剤、アクリル系エマルジョン型接着剤）のうち、本発明の吸収性物品に特に好適に用いられるものは、ホットメルト接着剤である、ゴム系ホットメルト型接着剤及びオレフィン系ホットメルト型接着剤であり、とりわけ、接着力の大きいゴム系ホットメルト型接着剤を用いることが好ましい。ホットメルト接着剤を用いて前記フォーム材を所定位置に接着固定することにより、吸収性物品の生産性が向上し、残留溶媒の問題もない。尚、本実施形態においては、フォーム材４４の接着固定に、ゴム系ホットメルト型接着剤を用いている。
【００２５】
前記接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、その溶融粘度は、１８０℃で１００００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１０００〜８０００ｍＰａ・ｓであることが更に好ましく、１０００〜６０００ｍＰａ・ｓであることが最も好ましい。溶融粘度を１００００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、接着剤を非接触で霧状に塗工する時に塗工むらが生じたり、ボタ落ちが生じたりすることがなくなる。
【００２６】
前記接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、その塗工量は１〜３０ｇ／ｍ２ であることが好ましく、３〜１０ｇ／ｍ２ であることが更に好ましい。塗工量を１〜３０ｇ／ｍ２ とすることで、フォーム材の接着性を向上させ、ホットメルトのしみ出しによるブロッキングやボタ落ちの発生を防止できる。
前記接着剤としてホットメルト接着剤以外の接着剤を用いる場合も同様に、フォーム材の接着性の向上の観点から、その塗工量は、溶媒又は水を蒸発させた後に１〜３０ｇ／ｍ２ 、特に３〜１０ｇ／ｍ２ であることが好ましい。
【００２７】
前記接着剤としてホットメルト接着剤を用いる場合、その塗工方法としては、被塗工部材（フォーム材又は接触部材）を、ホットメルトコータヘッドに接触させながら行う方法（スロットコート法、ポーラスコート法等）や、非接触で霧状にして行う方法（スロットスプレー法、カーテンスプレー法、メルトブローン法、スパイラルスプレー法）が用いられる。これらの中でも、非接触法が、被塗工部材へのダメージが小さく、均一な塗工部ができるように接着剤を塗工でき好ましい。
前記接着剤としてホットメルト接着剤以外の接着剤を用いる場合、その塗工方法としては、非接触で霧状にして行う方法（スロットスプレー法）やパターンロールに接触して行う方法（グラビアロールコーター法、リバースロールコーター法）等が用いられる。
【００２８】
前記接着剤によりできる塗工部の形状としては、特に制限されないが、点状、線状、ドット状及びスパイラル状が、通気性を維持しながら、フォーム材を均一に接着固定できる点で好ましい。
【００２９】
ここで、フォーム材における塗工部と未塗工部との面積比（前者／後者）は２／８〜７／３、好ましくは３／７〜６／４である。
【００３０】
前記塗工部は、前記フォーム材又は前記接触部材の塗工面の全体に実質的に均一に分散している。
【００３１】
前記塗工部が点状の場合、点の大きさは、直径が０．３〜２ｍｍ、特に０．５〜１ｍｍであることが好ましく、また、点の密度は、９〜４００個／ｃｍ２ 、特に２５〜１００個／ｃｍ２ であることが好ましい。
前記塗工部が線状の場合、線の太さは、０．０１〜０．５ｍｍ、特に０．０５〜０．１ｍｍであることが好ましい。また、この線状の塗工部の任意の１本と直交する方向に長さ１ｃｍの線を引いたときに、該線と交差する線状の塗工部（接着剤繊維）の本数は１０〜４０本、特に１０〜３０本であることが好ましい。
前記塗工部がドット状の場合、ドットの密度は、９〜４００個／ｃｍ２ 、特に２５〜１００個／ｃｍ２ であることが好ましい。
前記塗工部がスパイラル状の場合、スパイラルの太さは、０．０５〜１ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００３２】
本実施形態の使い捨ておむつに用いられるフォーム材の密度は、５〜３５ｋｇ／ｍ３ 、好ましくは５〜２０ｋｇ／ｍ３ である。密度が５ｋｇ／ｍ３ より小さいとフォーム材が成形できず、３５ｋｇ／ｍ３ より大きいと、フォーム材が硬くなり、包装体のコンパクト性が失われ、更におつむの軽さも失われる。
なお、この密度は、フォーム材を無重力下で２４時間放置した後のフォーム材の厚み、長さ及び重量を測定して得られる。
【００３３】
また、前記フォーム材の無荷重下厚みは、１〜１０ｍｍ、好ましくは１．７〜５ｍｍである。厚みが１ｍｍより小さいと、フォーム材が薄すぎて圧縮回復の効果が発現せず、１０ｍｍより厚いと、回復したときの厚みが厚くなり、使いづらいものとなる。
ここで、上記厚みは、レーザー変位計（キーエンス社製、型式「ＰＡ−１８３０」）を用い、常法に準じて測定される。
尚、前記フォーム材は、好ましくは０．２〜３ｍｍ、更に好ましくは０．３〜１ｍｍ迄圧縮できるものである。
【００３４】
また、前記フォーム材の圧縮回復率は、６０％以上、好ましくは７０％以上、更に好ましくは９０％以上である。圧縮回復率が６０％未満であると、使い捨ておむつの包装体のコンパクト性は発現するが、包装袋からおむつを取り出したときの回復が小さく、安心感を付与し得ない。
尚、圧縮回復率は、前述の測定法にて測定される。
【００３５】
前記フォーム材としては、化学反応に伴う発生ガスを利用したり、フロンガス等の低沸点溶剤注入又は空気注入等により、発泡又は多孔質化してなるものが挙げられ、具体的には、ポリウレタンフォーム、ポリオレフィンフォーム等が用いられ、その中でも、ポリウレタンフォームが好ましく、更にその中でもエーテル系ポリウレタンフォームが好ましい。
ポリウレタンフォームを用いることにより、使い捨ておむつの回復率を向上させることができる。更に、エーテル系ポリウレタンフォームは低密度ウレタンにし易く、これを用いることにより、軽くて圧縮回復性の良い使い捨ておむつを得ることができる。
【００３６】
本実施形態の使い捨ておむつにおける裏面シートとしては、透湿性のあるシートが用いられる。裏面シートとして透湿性のあるシートを用い、更に、前述のように接着剤を塗工部及び未塗工部ができるように実質的に均一に分散塗工し、フォーム材を接着固定すると、通気性を維持することができる。
前記裏面シートの透湿量は、好ましくは０．５〜４ｇ／（１００ｃｍ２ ・ｈ）であり、更に好ましくは１．０〜２．５ｇ／（１００ｃｍ２ ・ｈ）である。透湿量が前記範囲であると、おむつ内部のムレやそれに伴う着用者の肌のかぶれを十分に防止でき、また尿等の液体の漏れを防止することができる。尚、前記透湿量は、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に従って測定した値である。
【００３７】
また、前記の構成の使い捨ておむつの各構成部材の形成材料について説明すると、表面シート、吸収体、撥水性不織布、外層不織布としては、通常、使い捨ておむつに用いられているものを特に制限なく用いることができる。
レッグ部弾性部材、立体ギャザー弾性部材及びウエスト弾性部材としても、通常、使い捨ておむつに用いられているものを特に制限なく用いることができる。
ファスニングテープの形成材料としては、粘着剤が塗布されたテープ材の他、機械的ファスナーのオス材テープなどが用いられる。また、止着部形成用のテープは、ファスニングテープが粘着剤が塗布されたテープ材の場合には、剥離処理されたテープが用いられ、オス材テープの場合には、通常の機械的ファスナーのメス材として用いられるテープ材が特に制限なく用いられる。
【００３８】
本実施形態の使い捨ておむつは、吸収性物品に１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた時の荷重下厚みに対し、荷重を除いた時の無荷重厚みが、１．３倍以上、特に１．５〜３倍（以下、この比率を「厚み比」という）であり、使用時に一層安心感が得られる。本実施形態の使い捨ておむつは、前記フォーム材を具備しているため、このような好ましい厚み比を容易に満足させることができる。ここで、荷重下厚み及び無荷重厚みはそれぞれ下記厚み測定法に準じて測定される。まず、吸収性物品を平面状に広げ、吸収性物品をその長手方向に２等分する線と幅方向に２等分する線との交点を中心に長手方向１００ｍｍ×幅方向１００ｍｍの寸法で切り出して試験片を得る。なお、吸収性物品の長手方向または幅方向の寸法が１００ｍｍに満たない場合、吸収性物品の寸法を試験片の寸法とする。試験片を水平な台上に静置し、無荷重の状態で２４時間置く。次いで、試験片の上におもりとアクリル板とを載置し、荷重をかけた状態で２４時間放置する。ここで、おもりは、試験片にアクリル板と合わせて１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重がかかる様な重さ及び大きさのものを用いた。また、アクリル板は、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚み５ｍｍのものを用いた。荷重を２４時間かけた後、そのままの状態で試験片４隅の厚みを測定し（測定法１）、この測定値の平均をとって１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた場合の荷重下厚みとする。次いで、おもりとアクリル板を取り除き、無荷重の状態で３０分置く。３０分経過後、試験片に反りや歪みがあると厚みを正確に測定できないため、試験片に１ｇｆ／ｃｍ2の荷重がかかるようにおもり及びアクリル板を載置し、試験片を平坦な状態に保つ。ここで、おもりは、試験片にアクリル板と合わせて１ｇｆ／ｃｍ2の荷重がかかる様な重さ及び大きさのものを用い、アクリル板は、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚み５ｍｍのものを用いた。そして、アクリル板とおもりを載せ、直ちに前記測定法１と同様に試験片の厚みを測定し、この測定値の平均をとって、無荷重厚みとする。
【００３９】
本実施形態の使い捨ておむつは、包装体とする際には、通常通り、適宜折り畳まれ、積層され、圧縮されて収納包装される。そして、本実施形態の使い捨ておむつは、このように包装されたときの厚みが本発明に係る前記圧縮回復率を有していないフォーム材を用いた場合と同程度であるが、包装袋から取り出して使用する際には、前記フォーム材は前記圧縮回復率を満たす厚みに回復する。
【００４０】
本実施形態の使い捨ておむつは、前述の如く構成されているので、包装体とした場合には、厚みが薄く、コンパクトにでき、しかも、包装袋から取り出して使用する際には厚みが回復して適度な厚みを有するようになるため、使用者等に薄さからくる不安感を与えることなく安心して使用でき、且つ透湿性を維持できるものである。
【００４１】
また、本実施形態の使い捨ておむつは、接着剤としてホットメルト接着剤を用いているので、該使い捨ておむつの生産性が高く、残留溶媒の問題もない。
【００４２】
なお、前述の実施形態においては、展開型の使い捨ておむつを例示して説明したが、本発明は、パンツ型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等にも適用可能である。
【００４３】
【実施例】
実施例１〜６
表１に示す組成からなるホットメルト接着剤を配合し、溶融粘度を測定した（表１に示す）。得られたホットメルト接着剤を、フォーム材の一方の面に、スパイラルスプレー法（ホットエアー温度１５０℃、圧力１．８ｋｇ／ｃｍ２ ）にて、塗工量５ｇ／ｍ２ でスパイラル状（スパイラルの太さ；０．３ｍｍ）の塗工部ができるようにパターン塗工により、実質的に均一に分散塗工し（塗工部／未塗工部の面積比；４／６、全ての箇所においてフォーム材の塗工面３５１ｃｍ２ の範囲内に塗工部が１４０ｃｍ２ ）、これを、吸収体を包む台紙と接着した。また、裏面シートとして、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に従って測定した透湿量が１．５ｇ／（１００ｃｍ２ ・ｈ）の透湿性シートを用い、その他の構成は従来法に従い、フォーム材を裏面シートと吸収体間に接着固定した、図１〜４に示す使い捨ておむつ（紙おむつ）を作成した。
【００４４】
【表１】
比較例
各実施例で使用したホットメルト接着剤を、フォーム材の一方の全面に、塗工量１０ｇ／ｍ２ でベタ塗工し（塗工部／未塗工部の面積比；１０／０、フォーム材の塗工面積；３５１ｃｍ２ ）、これを、吸収体を包む台紙と接着した。それ以外は、各実施例と同様にして使い捨ておむつを作成した。
【００４６】
各実施例及び比較例の吸収性物品に用いたフォーム材の種類、密度、初期厚み（フォーム材を圧縮する前の厚み）、圧縮回復率、そのフォーム材を用いたおむつの荷重下厚み、無荷重厚み、厚み比（荷重下厚みに対する無荷重厚みの比率）、及びそのおむつを使用した時のムレ性を表２に示す。ムレ性については、おむつを使用してムレを感じない場合は○、ムレを感じた場合は×とした。
尚、荷重下厚み及び無荷重厚みは、それぞれ前記厚み比の項で記載した厚み測定法に準じて測定した。
【００４７】
【表２】
表２から明らかなように、ホットメルト接着剤を塗工部及び未塗工部ができるように実質的に均一に分散塗工した特定のフォーム材を、おむつ内の所定位置に接着固定した実施例１〜６の使い捨ておむつは、包装体とした場合にはコンパクトにでき、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感を付与でき、且つ透湿性を維持できることが判る。
また、ホットメルト接着剤をフォーム材の一方の全面にベタ塗工した比較例の使い捨ておむつは、圧縮回復の物性は良いが、通気性が保てないのでムレ性が悪いことが判る。
尚、実施例１〜６におけるホットメルト接着剤の塗工部を線状〔線の太さ；０．０５ｍｍ、線状の塗工部の任意の１本と直交する方向に長さ１ｃｍの線を引いたときに、該線と交差する線状の塗工部（接着剤繊維）の本数が２０本〕に代えて同様に使い捨ておむつを作成し、評価を行った場合にも同様の結果が得られた。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の吸収性物品は、包装体とした場合にはコンパクトであるが、包装袋から取り出し使用する際には、厚みが回復し、使用時における安心感が高く、且つ透湿性を維持できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品としての使い捨ておむつの１実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＸ−Ｘ断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、図１のＹ−Ｙ断面を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、図１のＺ−Ｚ断面を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１ 使い捨ておむつ
１１ ファスニングテープ
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
４１ ポリマー固定不織布
４２ 吸収性ポリマー
４３ 台紙
４４ フォーム材
５ 外層不織布
５１ 止着部
６ 立体ギャザー
６１ 撥水性不織布
６２ 自由縁部
６３ 立体ギャザー弾性部材
７ レッグギャザー
７１ レッグ弾性部材
８ ウエスト部
８１ ウエスト弾性部材
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Claims (3)
- 液透過性の表面シート、液不透過性で且つ透湿性の裏面シート、及び両シート間に介在された液保持性の吸収体とを具備する吸収性物品において、
密度が５〜３５ｋｇ／ｍ3であり、無荷重下厚みが１〜１０ｍｍであり、圧縮回復率（ｂ／ａ×１００）〔但し、ａ；無荷重下で２４時間放置した後の厚み（ｍｍ）、ｂ；１８０ｇｆ／ｃｍ2の圧力で２４時間圧縮した後、圧力を取り除き３０分間放置したときの厚み（ｍｍ）〕が６０％以上であるフォーム材を、前記裏面シートと前記吸収体間、前記表面シートと前記吸収体間若しくは前記吸収体内部又はそれらの複数個所に具備しており、
前記フォーム材の少なくとも一方の面の略全面又は前記フォーム材と接触する部材の接触面の略全面に、接着剤を、塗工部及び未塗工部ができるように、且つ該塗工部と該未塗工部との面積比が（前者／後者）＝２／８〜７／３となるように、実質的に均一に分散塗工し、該フォーム材を所定位置に接着固定してあり、
１８０ｇｆ／ｃｍ2の荷重をかけた時の前記吸収性物品の荷重下厚みに対し、荷重を除いた時の該吸収性物品の無荷重厚みが１．３倍以上である吸収性物品。 - 前記塗工部の形状が、点状、線状、ドット状又はスパイラル状である請求項１記載の吸収性物品。
- 前記接着剤が、ホットメルト接着剤であり、その溶融粘度が１８０℃で１００００ｍＰａ・ｓ以下であり、塗工量が１〜３０ｇ／ｍ2である請求項１又は２記載の吸収性物品。
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