JP3593105B2 - 円管材等の押し通し曲げ加工方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、円管材等をガイドシリンダとダイスを用いて押し通し曲げ加工を行うための方法に係り、同方法による加工段階で生じる特有の問題点を解消するための改善に関する。
【0002】
【従来の技術】
本願出願人等は1989年度に「押し通し曲げ加工方法及び同方法による曲げ加工装置」の提案を行い、既に特許権(特公平5−12047号,特許第1804036号)を取得している。
この提案に係る方法の原理は図18に示されるようなものであり、「管材・形材又は中実材(図では円管材1)を拘持しながら挿通せしめるガイドシリンダ2と、該ガイドシリンダ2を貫通した管材・形材又は中実材1の一部をベアリング部3aで拘持するダイス3とからなり、ガイドシリンダ2の中心軸4とダイス3のベアリング部3aの中心5とを相対的にズラせた状態で管材・形材又は中実材1をガイドシリンダ2とダイス3に押し通すことを特徴とした方法」である。尚、前記のガイドシリンダ2の中心軸4とダイス3のベアリング部3aの中心5とのズレ量は「オフセット」と定義され(以下同様)、図18ではUとして下側(−側)へ設定されている。
【0003】
この方法によると、ダイス3のベアリング部3aが円管材1を局部的に摺接・拘持しながら通過させることになるが、オフセット:Uが設けられているために円管材1のアプローチVの区間には常に曲げモーメントが作用する。
従って、円管材1が連続的に押し通されると、ベアリング部3aを通過した時点では上側を外周側として一定の曲率を有した塑性変形後の状態で押し出されることになり、オフセット:Uを変化させるだけで高精度な連続曲げ加工が実現できる。また同時に、ダイス3のベアリング部3aは前記の曲げ塑性加工に伴って円管材1の横断面形状に発生する変形を矯正する役割を果たし、曲げ加工に伴う偏平化や肉厚の変化を効果的に抑制できる。
【0004】
前記の方法による曲げ加工装置は図19から図23に示すような構成によって実施されている。
ここで、図19は主要機構部分の概略側面図、図20は同概略平面図、図21は同概略正面図であり、11は基台筐体、12は基台筐体11に取り付けられた固定基盤、13は固定基盤12に対して水平方向(X方向)にのみ移動可能な態様で支持されている中間基盤、14は中間基盤13に対して垂直方向(Y方向)にのみ移動可能な態様で支持されている可動台であって、それぞれの移動条件はすべり対偶機構を介在させることで実現されている。
そして、固定基盤12には中間基盤13をX方向へ移動させるためのモータMxが、中間基盤13には可動台14をY方向へ移動させるためのモータMyが取り付けられており、モータMxとモータMyの各シャフトに連結したネジ棒と中間基盤13,と可動台14に形成した各ネジ孔とのネジ対偶関係に基づいて、各モータMx,Myを正転/逆転させることにより可動台14を固定基盤12に対してX−Y方向へ移動できるようになっている。
【0005】
前記のガイドシリンダ2は固定基盤12の上部に固定されており、ダイス3は可動台14の上部に嵌着・固定されている。
従って、各モータMx,Myの正転/逆転制御によって、ダイス3のベアリング部3aの中心5をガイドシリンダ2の中心軸4に対してX−Y方向へ任意にオフセットさせることができる。
【0006】
一方、本願出願人等は「長尺管材等の押圧搬送装置」についても1990年度に提案を行っており、既に特許権(特公平7−73764号,特許第2046723号)を取得している。
この提案に係る装置は前記の押し通し曲げ加工装置において円管材1を連続的に押し通すために開発されたものであって、「長尺管材又は長尺中実材が挿通する空間を介してそれらの管材又は中実材の両側面を軸方向にわたって抱持する二本の固定長尺形材と、前記空間内に遊嵌すると共にその先端部が長尺管材又は長尺中実材の端部に係合する走行棒の両側部に対して両長尺形材間に構成される隙間より薄い二枚の板材を駆動力伝達板として取付けた走行ユニットと、前記走行ユニットの駆動力伝達板に対して長尺形材の軸方向へ駆動力を供給する駆動機構とを具備したことを特徴とする長尺管材等の押圧搬送装置」である。
【0007】
しかし、本願出願人によって現在実施されている装置については、図22に示すように、前記の固定長尺管材22を下側の1本に簡略化したものである。
具体的には、同図において、22が下側にだけ設けられた固定長尺形材、23が走行ユニットに相当し、その走行ユニット23は走行棒24の両側部に駆動力伝達板25,26を設けた構成からなる。また、駆動力伝達板25に駆動力を供給するための駆動機構としては、走行棒24の軸と平行に併設された2本のチェーンベルト27,28を歯車29,30と31,32で周回させることで走行ユニット23を前後に移動させるようになっている。
図19から図21において本体筐体11の側部に設けられているチェーンベルト33と歯車34,35からなる減速機構は、本体筐体11に内蔵されたモータMcの回動力を図22における歯車29,31の軸36に伝達するものであり、その軸36は歯車34の軸に相当する。
従って、図19におけるA−A矢視断面は図23に示すようになり、モータMcの回動力によって走行棒24が前後方向へ駆動せしめられる。
【0008】
更に、前記の「長尺管材等の押圧搬送装置」に係る提案では、管材等が軸周りに回動することを防止するための回動拘束機構についても開示している。
これは、ガイドシリンダ2とダイス3によって曲げ加工を受けた後の円管材1aがその部分の自重によって軸周りに回転してしまうことを防止して曲げ加工条件に影響を及ぼさないようにするためのものであり、同提案では図22における走行棒24の先端部分24aが円管材1に内嵌して拡縮できる機構を提案している。
しかし、これについても本願出願人によって現在実施されている機構は図24に示すようなものである。即ち、走行棒24の先端部分24aを先細りテーパ状筒部として形成すると共に、円管材1の後端面と係合する段差部分に楔状小突起24bを形成しておき、走行棒24が前進せしめられた際にテーパ状筒部が円管材1内に内嵌した状態で楔状小突起24bが円管材1の後端内周面に喰い込んで回動拘束機能を果たすようになっている。
従って、図18から図21で説明した押し通し曲げ加工装置で円管材1の曲げ加工を連続的に実行する過程において、円管材1は走行棒24側との咬止関係によって常にその回動が拘束された状態となり、安定した曲げ加工条件を維持させることができる。
【0009】
尚、本願出願人等は、前記の押し通し曲げ加工装置に関連して、その他にも特有の「ダイス回動機構」に係る提案も行っている(特公平7−110382号,特許第2078699号及び特許第2715397号)。
これらの発明は、ダイスをダイスホルダで回動自在に球面保持させることを主たる構成として、ダイスのベアリング部を含む面がオフセットに対応して最適条件に傾斜するようにしたものであり、曲げ加工における曲率半径の限度をより小さくし、また加工後の円管材等の偏平化を防止するという効果を得るものである。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の押し通し曲げ加工装置で、例えば、図25に示すような曲げ加工製品を製作する場合を仮定してみると、同装置に特有な問題点により実質的に加工が不可能になることがある。
以下、その問題点が生じる工程を順次説明する。
先ず、オフセットを0に設定した状態で、円管材1をダイス3とガイドシリンダ2にセットすると共に、その後端に走行棒24の先端部分24aを嵌入せしめ、モータMcを正転させることによって円管材1をダイス3とガイドシリンダ2に押し通す。
その場合、オフセットが0であるため、距離S1だけ押し通すと、図26に示すように、円管材1は曲げ加工を受けずにそのまま距離S1分だけ直線的に押し出される。
また、この段階では走行棒24の先端部分24aに形成されている楔状小突起24bは円管材1の内周面に喰い込み、円管材1の回動が拘束された状態になる。
【0011】
そして、その状態から直ちにモータMyを正転駆動させてオフセットを+Urに変更設定し、連続的に(πR/2)分だけ押し通しを実行すると、円管材1は上側へ曲げ加工を受けながら押し通されて、図27に示すような態様で前記の直線部分に連続して円弧状の曲げ部分が構成される。
尚、|Ur|はこの場合の加工対象である円管材1に対して曲率半径Rの曲げ加工を行う場合のオフセット値である。
【0012】
次に、直ちにモータMyを逆転駆動させて前段階で与えられていたオフセットを再び0に戻し、そのオフセットで距離S2分だけ直線的に押し通すと、円管材1は曲げ加工を受けずに距離S2分だけ直線的に押し出され、図28に示すように平面形状が略U字状に加工された中間状態になる。
【0013】
ここで、図25の曲げ加工製品を得るためには、図28の状態からモータMyを逆転駆動させてオフセットを−Urに変更設定することにより連続的に円弧状の曲げ部分を加工する必要がある。
しかし、オフセットを−Urに設定した状態で距離(πR/2)分だけ押し通しを実行したとすると、図28の段階で得られた加工後の略U字状部分が下側へ180°回転することになり、図29に示すように距離(πR/4)より大きく押し通された段階でダイス3を搭載している可動台14の前面に当接し、それ以上の曲げ加工が不可能になる。
【0014】
もっとも、この段階での対策としては、次のような措置が採用し得る。
先ず、図28の加工段階が完了した時点でモータMcを一旦停止させた後、円管材1の後端に対する走行棒24の先端部分24aの喰い込みによる回動拘束状態を解除させ(楔状小突起24bの形成区間を円管材1の内周面から抜く)、手動操作で円管材1を180°回転させて図30に示すような状態にする。
そして、モータMyを正転駆動させてオフセットを+Urに変更した後にモータMcを起動させると、円管材1は図30の状態から上側への曲げ加工を受けることになり、そのまま距離(πR/2)分だけ押し通しを実行すると、図31に示すように円弧状の曲げ部分が連続的に構成されて加工後の部分がダイス3とガイドシリンダ2の上側に位置するようになり、前記のような加工不能状態を回避できる。
【0015】
次に、直ちにモータMyを逆転駆動させてオフセットを再び0に戻し、そのオフセットで距離S2分だけ直線的に押し通すと、円管材1は曲げ加工を受けずに距離S2分だけ直線的に押し出され、図32に示すように平面形状が略S字状に加工された中間状態になる。
【0016】
ところで、図25の曲げ加工製品を得るには、更にその中間状態から距離(πR/2)分だけ下側へ曲率半径Rの曲げ加工を行い、次いで距離S1分だけ直線部分を構成する必要がある。
しかし、図32の状態からオフセットを−Urに設定して距離(πR/2)分の曲げ加工を実行しようとすると、先に説明した図28から図29に示す加工と同様の条件になり、距離(πR/4)より大きく押し通された段階では加工後の部分が可動台14の前面に当接して加工不能となる。
そして、その状況に対して、先に場合と同様に、モータMcの一旦停止と円管材1の回動拘束状態の解除を行って手動操作で円管材1を180°回転させるという措置を採ろうとしても、図32における加工後の略S字状部分の上側の円弧状部分は可動台14の前面よりも後方に位置しており、回転の途中で可動台14の側部に当接して180°回転させることは不可能である。
【0017】
従って、図33に示すような加工製品の場合(第1回目の曲げ加工による円弧状部分と第2回目の曲げ加工開始部分との間に距離wがあるような場合)には、先の場合と同様に180°の手動回転操作を行えば全体の加工が可能になるが、図25の加工製品の場合には、図32の段階までしか加工ができず、全体的な加工は不可能である。
【0018】
また、仮に、図33のような加工製品を得る場合を想定しても、第2回目及び第3回目の円弧状部分の曲げ加工を開始する前に、モータMcを一旦停止させた後、円管材1の回動拘束状態を解除させて円管材1を180°回転させる必要がある。
その場合、ダイス3より前方にある加工後の部分は直線区間であるために、円管材1の回動拘束状態を解除するには、手操作で円管材1の後端から走行棒24の先端部分24aを引抜くか、又はガイドシリンダ2の直後にチャック等の把持機構を設けておき、その把持機構で円管材1をロックした状態でモータMcを逆転させて走行棒24を後退させるような手順が実行されなければならない。
更に、円管材1を180°回転させる際にも、それを正確に行うための治具等を当てて角度設定した上で曲げ加工へ移行する必要がある。
従って、いずれにしても加工途中に手操作が介在するために多大な時間と労力を要することになり、また把持機構を設けると装置の構成が複雑になると共にコスト高を招くことになる。
【0019】
そこで、本発明は、前記の押し通し曲げ加工装置において、曲げ加工を受けた円管材等がダイスを固定した可動台と当接してしまうことを回避させながら常に所望の曲げ加工製品が得られるようにし、且つ手操作を伴わずにそれを実行することが可能な加工方法を提供することを目的として創作された。
【0020】
【課題を解決するための手段】
本発明は、円管材等を拘持しながら挿通せしめるガイドシリンダと、前記ガイドシリンダを貫通した円管材等の周囲をベアリング部で拘持するダイスと、円管材等を押圧搬送して前記ガイドシリンダと前記ダイスに押し通す押圧搬送装置とを備え、前記ガイドシリンダの中心軸と前記ダイスのベアリング部の中心を相対的にオフセットさせた状態で円管材等を前記押圧搬送装置で送り出すことにより、円管材等を前記オフセット側へ曲げる押し通し曲げ加工装置において、前記オフセットが前記ダイスを固定した可動台側へ設定された状態で加工後の円管材等が前記可動台と当接してしまう場合に、その当接前の曲げ加工過程の途中で前記押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作を一旦停止させる第1手順と、前記第1手順で押し通し動作を停止させた状態で、ベアリング部の中心が前記オフセットを半径として前記ガイドシリンダの中心軸の周りに180°回転するように前記ダイスを移動させる第2手順とを実行し、前記第2手順の実行後に前記押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作を再開させることを特徴とした円管材等の押し通し曲げ加工方法に係る。
【0021】
本発明によれば、第1手順によって円管材等の押し通し動作を一旦停止させた状態では、ダイスとガイドシリンダの間(アプローチ区間)の円管材等にオフセット方向への曲げモーメントが作用しているが、ガイドシリンダは加工前の直線部分を軸支しており、オフセットされたダイスは環状のベアリング部で円管材等の局部区間の外周面を把持している。
従って、第2手順を実行すると、前記の曲げモーメント状態を維持したまま円管材等を軸周りに180°回転させることになり、円管材等におけるダイスのベアリング部で把持されている部分もベアリング部の内側で180°回転し、ベアリング部より前方にある円管材等の加工後の部分はガイドシリンダの中心軸に関して対称な位置まで回転移動せしめられる。
その結果、押し通し曲げ装置に対して円管材等の加工後の部分が相対的に180°回転するが、曲げ加工条件も180°回転した状態になって第1手順に至るまでの条件と同一になり、第2手順を実行後にそのまま押し通し動作を再開させれば、円管材等には第1手順までの曲げ加工に連続した曲げ加工が実行されることになる。
そして、前記のように円管材等の加工後の部分が180°回転せしめられているために、再開された曲げ加工では円管材等の加工後の部分がダイスを固定した可動台の反対側へ回転してゆくことになり、可動台に当接して曲げ加工ができなくなる事態を合理的に回避できる。
また、押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作の起動や停止、及び第2手順におけるダイスを固定した可動台の移動は、それらに駆動力を与えるモータ等を制御する制御装置によってプログラマブルに実現できるため、前記の一連の曲げ加工動作は人手を介さずに実行させることが可能である。
【0022】
前記の発明において、円管材等とダイスのベアリング部やガイドシリンダの内周面との間に構成される摩擦力によって円管材等が軸周りに回動することを防止できれば、押圧搬送装置に回動拘束機構を設けることは必須要件ではない。
しかし、そのような回動拘束機構を設けている場合には、第1手順と第2手順の間に回動拘束機構の解除手順を設け、前記第2手順が実行された後に前記回動拘束機構の解除状態を拘束状態に復帰させて前記押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作を再開させるようにすればよい。
特に、加工対象が円管材であって、図24に示したような回動拘束機構を適用している場合には、極めて合理的に一連の手順を円滑に実行させることが可能になり、それについては下記の実施形態の中で説明する。
【0023】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の「円管材等の押し通し曲げ加工方法」の実施形態を図1から図17を用いて詳細に説明する。
先ず、図1は従来技術で説明した押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図とその制御システムのブロック回路図であり、その曲げ加工装置については従来技術で説明したもの(図19から図24)と同様であり、同一符合で示される各機素等も同一のものである。
従って、ここでは押し通し曲げ加工装置の機構に係る説明を省略する。
【0024】
図1の制御システムにおいて、51は制御回路、52は表示部を備えた操作パネル、53は曲げ加工条件に対する選択データを格納したROM、54は曲げ加工時の制御プログラムが格納されるRAM、55はモータMx,Myに対する駆動用インターフェイス(I/F)、56はモータMcに対する駆動用インターフェイス(I/F)、57はモータ駆動用の電源回路である。
ここに、ROM53には、加工対象となる各種円管材に係る外径・内径・材質・硬度等の特性データに対応させて曲げ加工時に各種曲率半径を与えるためのオフセットデータや最適な押し通し速度データ等がテーブルとして予め格納されている。
【0025】
そして、制御回路51がROM53のテーブルデータを操作パネル52の表示部に表示させて加工対象となる円管材1の特性データを選択的に入力できるようになっており、操作パネル52からその特性データを選択すると共に曲げ加工製品の形状データを入力すると、制御回路51はROM53の対応するオフセットデータや押し通し速度データを読み出して前記の形状データに応じた円管材1に対する加工用制御プログラムを自動的に作成し、そのプログラムをRAM54に格納する。
尚、この実施形態では専用の制御システムを用いているが、当然にパーソナルコンピュータを代用することも可能である。
【0026】
以上のようにしてRAM54に曲げ加工用制御プログラムが作成されると、操作パネル52からの指示を待って円管材1に対する押し通し曲げ加工が実行されることになるが、この実施形態では図25に示した曲げ加工製品を得る場合を例にとって説明する。
その場合の制御プログラムによる押し通し曲げ加工装置の制御手順は図2から図4のフローチャートに示される。
先ず、加工開始の指示を与える前にダイス3のオフセットを0に設定しておき、円管材1をガイドシリンダ2とダイス3に通し、円管材1の先端をダイス3のベアリング部3aにセットすると共に後端に走行棒24の先端部分24aを挿入しておく(f1,f2)。
【0027】
そして、操作パネル52から加工開始の指示を与えると、制御回路51がオフセットを0に設定したままモータMcを正転駆動させて円管材1を距離S1分だけ押し出す(f3,f4)。
次いで、円管材1が前記距離S1だけ押し通された時点で、制御回路51はモータMyを正転制御してオフセットを+Urに変更設定し、そのオフセットの設定状態で距離πR分だけ押し出すと円管材1は上側へ曲率半径Rの曲げ加工を受け、加工後の円管材1aは距離S1の直線部分に連続して半径Rの円弧状部分が形成された状態になる(f4,f5,f6)。
また、その段階から直ちにモータMyを逆転制御してオフセットを0に戻し、円管材1を距離S2だけ押し出すと、加工後の円管材1aは前記の円弧状部分に連続して距離S2の直線部分が形成された状態になる(f7,f8)。
以上のステップf1〜f8までの工程は、従来技術において図26から図28の工程として説明した手順及び加工状態と同様である。
【0028】
この実施形態の特徴はそれ以降の制御手順に特徴がある。
先ず、前記の段階から直ちにモータMyを逆転制御してオフセットを−Urに変更設定し、円管材1を距離(πR/2)だけ押し出す(f10,f11)。
すると、図5に示すように、加工後の円管材1aには前記の状態から連続的に中心角が90°分に相当する円弧状部分が形成されて、全体が下側へ90°だけ回転することになる。
ここで、加工後の円管材1aの直線部分は可動台14と平行な状態になるため、当然にその段階では可動台14に当接してしまうようなことはない。
【0029】
そして、その段階で制御回路51はモータMcを一旦停止させた後に直ちに逆転駆動させ、図6に示すように円管材1の後端から走行棒24の先端部分24aの楔状小突起24bが引き抜かれる距離だけ走行棒24を後退させる(f12,f13,f14)。
その場合、図5の状態ではオフセットが−Urに設定されていると共にダイス3のベアリング部3aから押し出された部分は円弧状になっているため、円管材1は後方への引き抜き力に対してダイス3とガイドシリンダ2でロックされた状態にある。
従って、円管材1を把持する必要はなく、走行棒24を後方へ後退させるだけで円管材1の後端から走行棒24の楔状小突起24bが解除でき、図5の状態のままで円管材1の回動拘束状態が解除される。
【0030】
次に、制御回路51は前記の解除状態でモータMcを停止させ、モータMxとモータMyを制御して、ダイス3のベアリング部3aの中心がガイドシリンダ2の中心軸4の周りに180°回転するように可動台14を移動させる(f15,f16)。
具体的には、図5の状態ではダイス3のベアリング部3aがガイドシリンダ2の中心軸4に対して−Urだけオフセットされた位置にあるが、図7(ダイス3とガイドシリンダ2を正面から見た模式図)に示すように、そのベアリング部3aの中心5が、前記の中心軸4を中心とした半径Urの円弧上の軌跡を経て+Urだけオフセットされた位置5’へ達するように可動台14を移動させる。
尚、図7において、ガイドシリンダ2は点線で表されており、移動前のダイス3は太い実線で、移動後のダイス3’は太い二点鎖線で示されている。
【0031】
そして、その移動前後の状態を側面図として見た場合の模式図は図8に示され、移動前の状態ではガイドシリンダ2が加工前の円管材1を軸支していると共に、アプローチ区間(V)の円管材1には下側へのオフセット方向(−Ur)へ曲げモーメントが作用しており、オフセットされたダイス3は環状のベアリング部3aで円管材1の外周面を把持している。
従って、前記のように可動台14を移動させると、曲げモーメントがかかった状態を維持しながら円管材1が軸周りに180°回転することになり、必然的にベアリング部3aより前方にある加工後の円管材1aも全体的に180°回転して上側へ移動する。
即ち、移動後における加工後の円管材1aは図9に示すような状態となる。
【0032】
図3のフローチャートに戻って、前記の移動が完了した段階では中心角にして90°分の円弧状部分が構成されただけであるが、オフセットが+Urに設定された状態になっている(f17)。
そのため、その状態から制御回路51が停止させていたモータMcを正転駆動させて、円管材1を再び走行棒24による回動拘束状態に戻すと共に、距離(πR/2)だけ押し出すと、図10に示すように先に加工した円弧状部分に連続して更に中心角で90°に相当する円弧状部分が形成され、加工後の円管材1aは90°回転してダイス3とガイドシリンダ2の上側へ倒れた状態になる(f18,f19)。
【0033】
従来技術では、図28の段階からオフセットを−Urに設定して円管材1を距離πRだけ押し出すと図29のように加工後の円管材1aが可動台14に当接してしまうため、図28の段階でモータMcを停止させると共に円管材1の回動拘束状態を解除させた後に、図30に示すように加工後の円管材1aを手操作で180°回転させるという対策をとっていたが、この実施形態では、円弧状部分の曲げ加工を前半と後半とに分けて行い、その曲げ加工工程の中間に可動台14の移動(ダイス3の円弧状軌跡を経た移動)を実行させるだけで、手操作を介在させることなく、加工後の円管材1aが可動台14に当接する事態を回避させながら自動的に円弧状部分を連続的に構成することを可能にしている。
【0034】
次に、図10の段階で円弧状部分が形成されると、制御回路51は直ちにモータMyを逆転制御してオフセットを0に設定し、円管材1を距離S2分だけ押し出すこことにより前記の円弧状部分に連続して直線部分を形成する(f20,f21)。
従って、加工後の円管材aは図11に示すような状態になる。
【0035】
ここで、ステップf12でモータMcを停止させる直前の段階(即ち、図28に示す状態)と図11の段階とを比較してみると明らかなように、加工後の円管材1aがU字状の状態まで形成されているかS字状の状態まで形成されているかの相違だけで、その状態からオフセットを−Urに設定して中心角にして180°分の円弧状部分の曲げ加工を実行した場合に加工後の円管材1aが可動台14に当接してしまうという条件は全く同一である。
【0036】
そこで、この実施形態では、前記の特徴的手順であるステップf10からステップf19までと同一の手順を再度実行させる(f22〜f31)。
その場合、オフセットを−Urに設定して中心角で90°分の円弧状部分を形成した状態(f23)は図12のようになり、モータMcを停止させた後に円管材1の回動拘束状態を解除させた後に、図7に示したようにダイス3を円弧上の軌跡で移動した状態(f28)では図13のようになり、更に、オフセットが+Urになったまま中心角で90°分の円弧状部分を形成した状態(f31)は図14のようになる。
【0037】
従来技術では、図32の段階(この実施形態における図11の段階に相当)で既に加工後の円管材1aを180°回転させると可動台14の側部に当接してその後の加工不能になっていたが、この実施形態の手順によればそれを合理的に解決して以降の連続的な加工が可能になっている。
【0038】
その後、制御回路51は前記の円弧状部分が形成された段階(f31)で直ちにモータMyを制御してオフセットを0に変更設定し、円管材1を距離S1より少し長く押し出した後にモータMcを停止させて一連の加工工程を終了させる(f32,f33,f34)。
その最終的な段階では図15に示すような加工後の円管材1aが構成されており、ダイス3の前方の所定位置で切断すれば、図25の所要の加工製品が得られることになる。
【0039】
ところで、上記の実施形態ではオフセットを垂直方向に与えて押し通し曲げ加工を実行する場合について説明したが、オフセットの方向は垂直方向に限定されるものではなく、例えば、図16のようにそれ以外の方向に設定されていて、加工後の円管材1aが可動台14に抵触するような場合にも適用できる。
その場合にも、図17に示すように、ダイス3のベアリング部3aの中心がガイドシリンダ2の中心軸4の周りに180°回転するように可動台14を移動させればよく、いずれにしても可動台14に当接する可能性がある加工後の円管材1aは可動台14の上側へ回転移動せしめられる。
【0040】
また、上記の実施形態では、中心角で180°の円弧状部分の曲げ加工について、中心角が90°に相当する位置で特徴的手順であるステップf10〜f19やステップf22〜f31を実行させるようにしているが、一般的には、可動台14側への曲げ加工であればよく、前記の特徴的手順を介在させる位置も曲げ加工後の円管材が可動台14に当接しない範囲で任意に設定できる。
【0041】
更に、図8に示したような一般的なダイス3だけでなく、従来技術で述べたような「ダイスをダイスホルダで回動自在に保持させた構造のダイス機構(特公平7−110382号,特許第2078699号及び特許第2715397号)」が用いられている場合においても、この実施形態の手順はそのまま適用できる。
尚、上記の実施形態では2次元的な範囲での曲げ加工製品(図25)を得るものであるが、3次元的な曲げ加工製品であっても可動台14に当接してしまうような場合に適用できることは言うまでもない。
【0042】
【発明の効果】
本発明の円管材等の押し通し曲げ加工方法は、以上の構成を有していることにより、次のような効果を奏する。
請求項1の発明は、円管材等を拘持しながら挿通せしめるガイドシリンダと、ガイドシリンダを貫通した円管材等の周囲をベアリング部で拘持するダイスと、円管材等を押圧搬送してガイドシリンダとダイスに押し通す押圧搬送装置とからなり、ダイスのベアリング部の中心をガイドシリンダの中心軸から相対的にオフセットさせた状態で円管材等を押圧搬送装置で送り出して曲げ加工を実行する押し通し曲げ加工装置において、曲げ加工後の円管材等がダイスを固定した可動台に当接して曲げ加工ができなくなる事態を合理的に回避させることにより加工製品の形態上の制限をなくして多様な加工を可能にする。
また、本発明の手順はプログラマブルな制御によって自動的に実行させることができ、工程中に手操作が介在しないために加工時間の短縮と労力の大幅な軽減を実現する。
請求項2の発明は、押圧搬送装置に円管材等が軸周りに回動することを防止するための回動拘束機構を設けている場合において、その回動拘束状態を解除する手順を介在させることで請求項1の発明を有効に実行させる。
特に、回動拘束機構が、走行棒の先端部分に楔状小突起を形成した先細りテーパ状筒部を設けておき、その筒部を円管材の後端に内嵌させて楔状小突起を円管材の内周面に喰い込ませる構成である場合には、走行棒を僅かに後退させるだけで円管材の回動拘束状態を解除でき、請求項1の発明の手順を円滑に実行させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施形態に係る押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図とその制御システムのブロック回路図である。
【図2】実施形態に係る押し通し曲げ加工装置の制御手順(ステップf1からステップf14まで)を示すフローチャートである。
【図3】実施形態に係る押し通し曲げ加工装置の制御手順(ステップf15からステップf29まで)を示すフローチャートである。
【図4】実施形態に係る押し通し曲げ加工装置の制御手順(ステップf30からステップf34まで)を示すフローチャートである。
【図5】円管材の曲げ加工状態(ステップf11の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図6】回動拘束機構が解除された状態を示す断面図である。
【図7】ステップf16及びステップf28における制御状態を説明するためのダイスとガイドシリンダを正面から見た模式図である。
【図8】ステップf16及びステップf28における制御状態を説明するためのダイスとガイドシリンダを側面から見た模式図である。
【図9】円管材の曲げ加工状態(ステップf16の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図10】円管材の曲げ加工状態(ステップf19の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図11】円管材の曲げ加工状態(ステップf21の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図12】円管材の曲げ加工状態(ステップf23の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図13】円管材の曲げ加工状態(ステップf28の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図14】円管材の曲げ加工状態(ステップf31の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図15】円管材の曲げ加工状態(ステップf33の手順完了段階)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図16】オフセットが垂直方向以外の角度に設定されており、加工後の円管材が可動台に抵触する場合を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略正面図である。
【図17】図16の場合における制御状態を説明するためのダイスとガイドシリンダを側面から見た模式図である。
【図18】押し通し曲げ加工方法の原理を説明するための断面図である。
【図19】押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図20】押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略平面図である。
【図21】押し通し曲げ加工装置の概略正面図である。
【図22】押圧搬送機構の構成を示す斜視図である。
【図23】図19におけるA−A矢視断面図である。
【図24】回動拘束機構の断面図(円管材の回動拘束状態)である。
【図25】曲げ加工製品の平面図(A)及び側面図(B)である。
【図26】円管材の曲げ加工状態(図2のステップf4の手順完了段階に相当)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図27】円管材の曲げ加工状態(図2のステップf6の手順完了段階に相当)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図28】円管材の曲げ加工状態(図2のステップf8の手順完了段階に相当)を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図29】図28の曲げ加工状態から円管材を距離(πR/2)分押し出そうとして加工後の円管材が可動台に当接した状態を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図30】図28の円管材の曲げ加工状態から加工後の円管材が可動台に当接してしまうことを回避させるための従来の方法を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図31】図30の曲げ加工状態から更に円弧状部分を曲げ加工した状態を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図32】図31の曲げ加工状態から更に直線部分を加工形成した状態を示す押し通し曲げ加工装置の主要機構部分の概略側面図である。
【図33】従来の方法で得ることが可能な曲げ加工製品の平面図(A)及び側面図(B)である。
【符号の説明】
1…円管材、1a…加工後の円管材、2…ガイドシリンダ、3,3’…ダイス、3a,3a’…ベアリング部、4…ガイドシリンダの中心軸、5,5’…ベアリング部の中心、11…基台筐体、12…固定基盤、13…中間基盤、14…可動台、22…固定長尺形材、23…走行ユニット、24…走行棒、24a…走行棒の先端部分、24b…楔状小突起、25,26…駆動力伝達板、27,28…チェーンベルト、29,30,31,32…歯車、33…チェーンベルト、34,35…歯車、36…軸、51…制御回路、52…操作パネル、53…ROM、54…RAM、55,56…インターフェイス、57…電源回路、Mx,My,Mc…モータ、+Ur,−Ur…オフセット、V…アプローチ。
Claims (2)
- 円管材又は丸棒材(以下、「円管材等」という)を拘持しながら挿通せしめるガイドシリンダと、前記ガイドシリンダを貫通した円管材等の周囲をベアリング部で拘持するダイスと、円管材等を押圧搬送して前記ガイドシリンダと前記ダイスに押し通す押圧搬送装置とを備え、前記ガイドシリンダの中心軸と前記ダイスのベアリング部の中心を相対的にオフセットさせた状態で円管材等を前記押圧搬送装置で送り出すことにより、円管材等を前記オフセット側へ曲げる押し通し曲げ加工装置において、前記オフセットが前記ダイスを固定した可動台側へ設定された状態で加工後の円管材等が前記可動台と当接してしまう場合に、その当接前の曲げ加工過程の途中で前記押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作を一旦停止させる第1手順と、前記第1手順で押し通し動作を停止させた状態で、ベアリング部の中心が前記オフセットを半径として前記ガイドシリンダの中心軸の周りに180°回転するように前記ダイスを移動させる第2手順とを実行し、前記第2手順の実行後に前記押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作を再開させることを特徴とした円管材等の押し通し曲げ加工方法。
- 押圧搬送装置に円管材等が軸周りに回動することを防止するための回動拘束機構を設けている場合に、第1手順と第2手順の間に回動拘束機構の解除手順を設け、前記第2手順が実行された後に前記回動拘束機構の解除状態を拘束状態に復帰させて前記押圧搬送装置による円管材等の押し通し動作を再開させることとした請求項1の円管材等の押し通し曲げ加工方法。
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