JP3569339B2 - ソリッドタイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、均一性の高いソリッドタイヤを効率よく生産しうるソリッドタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ニューマチック型のソリッドタイヤｔとしては、図４に示すように、リムｒ側の硬質ゴム又は短繊維補強ゴムを用いたベースゴム層ａと、その半径方向外側に配されかつＪＩＳ Ａ硬度が６０〜７０°で前記ベースゴム層ａよりも柔軟なゴムを用いたトレッドゴム層ｂとからなる二層構造のものが知られている。
【０００３】
又前記ベースゴム層ａは、図５に示すように、従来、シート状のベースゴムａｒをドラム状の成型ホーマｃ上で半径方向内側から外側に向かって多層に巻きつけることによりコイル状に成型されるとともに、このベースゴムａｒの半径方向外側にシート状のトレッドゴムｂｒを多層に巻きつけたドーナツ状の生カバーｔｒを、加硫金型内でプレス圧を加えて一体加硫することにより前記ソリッドタイヤｔが製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記成型ホーマｃ上で成型された前記生カバーｔｒを加硫金型に投入するものでは、図６に示すように、この加硫金型のタイヤ保持用のクリップリングｄに断面略矩形のドーナツ状の生カバーｔｒを巻回させることになるため、クリップリングｄのタイヤビード部形成用の外周面ｄ１と生カバーｔｒとの間に隙間ｇが発生し、加硫の際の生カバーｔｒの偏心、前記ベースゴムａｒの不均一な動き等によって、仕上がりタイヤの均一性が損なわれ、特にラジアルランナウトの増大を招くという問題がある。
【０００５】
又シート状の前記トレッドゴムｂｒを用いる従来のものでは、その巻きつけに手間を要し、生産性を低下させることがある他、中実の生カバーｔｒを加硫するため、比較的長時間の加硫を必要とし、さらに生産性を低下させるという問題もある。
【０００６】
本発明は、加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを巻きつけることを基本として、生カバーを加硫金型のクリップリングに設置する際の該生カバーの偏心、ベースゴムのクリップリング上への動きを排除でき、仕上がりタイヤの均一性を高め、特にラジアルランナウトを低減しうるソリッドタイヤの製造方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、リム側のベースゴム層と、トレッド面側のトレッドゴム層とからなるニューマチック型のソリッドタイヤを製造するソリッドタイヤの製造方法であって、
加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけソリッドタイヤの仕上がり巾に近いベースゴム部を形成し、かつこのベースゴム部の半径方向外側にトレッドゴム部を配することにより生カバーを成形するとともに、この生カバーを、加硫金型により加硫する。
【０００８】
なお前記ベースゴム層は、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えることが望ましい。
【０００９】
又前記トレッドゴム部は、射出成型によりリング状に形成されることが望ましい。
【００１０】
【作用】
生カバーのベースゴム部を、加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけることにより形成する。従って、生カバーを成型ホーマから取外して加硫金型のクリップリングに巻装させる際に、この生カバーの偏心、あるいはベースゴム部の不均一な動きを防止でき、仕上がりタイヤの均一性を高め、真円度を増し、特にラジアルランナウトを低減しうる。この結果、本発明による製造方法を用いることによって、ソリッドタイヤは、走行時における振動を抑制でき、乗心地を向上しうる。
【００１１】
又請求項２の発明において、ベースゴム層が、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えるときには、リムとの嵌合力を増大でき、リムスリップの発生を効果的に防止しうるとともに、短繊維コードを前記ベースゴムに混入しなくともベースゴム層をこのベースゴムの巻きつけ時に前記補強層により簡単に補強できるため、生産性を高めうる。
【００１２】
さらに請求項３の発明において、トレッドゴム部を射出成型により形成したときには、シート状のトレッドゴムを巻きつけるものに比べて、成形が容易かつ加硫時間を短縮でき、生産性を向上しうるとともに、加硫中の熱膨張が少なくトリム割れなどの外観低下を防ぎ、見映えを高めうる。又トレッドゴム層に気泡が生じるなどの危険を低減でき、タイヤの均一性をより一層向上しうる。
【００１３】
【実施例】
以下本発明の一実施例を図面に基づき説明する。
本発明の製造方法により製造されたニューマチック型のソリッドタイヤ１は、図１に示すようにリム側のベースゴム層２と、トレッド面側のトレッドゴム層３とを具える。
【００１４】
前記ベースゴム層２は、ビードベースラインＢＬからの高さＨＢが、タイヤ断面高さＴＨの３０〜７０％の範囲に設定されるとともに、カーボンで補強され、ＪＩＳ Ａ硬度が７５〜９０°の短繊維が混入されないゴム組成物又は混入されたゴム組成物を用いて形成される。
【００１５】
前記高さＨＢがタイヤ断面高さＴＨの３０％よりも小さいと、リムとの嵌合力を維持できず、逆に７０％をこえると、クッション性が著しく低下する。
【００１６】
又ベースゴム層２は、補強層４を具える。補強層４は、本実施例ではトッピングゴムにより被覆された有機繊維コードを、タイヤ周方向にかつタイヤ赤道に対して小角度で傾けて螺旋巻きすることにより形成された複数枚、本例では２枚のプライからなる。
【００１７】
又有機繊維コードは、例えばナイロン、ポリエステル等のファブリック用のコードであり、弾性率は６００ｋｇ／ｃｍ２ 以上であることが好ましく、このコードを引き揃えてかつ３００％モジュラスが４０〜１５０ｋｇ／ｃｍ２ のゴムを用いてカレンダーにてトッピングすることにより螺旋巻き用の帯状プライとして形成できる。なお有機繊維コードに代えてスチールコードを用いてもよい。
【００１８】
前記トレッドゴム層３は、ＪＩＳ Ａ硬度が５０〜７０°のゴムを使用し、耐摩耗性、耐クラック性、及びグリップ性に優れたゴム組成物、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のジエン系ゴムにカーボンを所定量配合したいわゆるトレッド配合のものが使用される。ＪＩＳ Ａ硬度が５０°より小さいと、耐摩耗性が劣り、逆に７０°をこえると、グリップ性が低下する。
【００１９】
前記ベースゴム層３を形成するベースゴム部５は、図３に示すように、加硫金型７のクリップリング９のタイヤビード部を支持する外面９Ａ（図２に示す）と同一形状の外面１０Ａを有する成型ホーマ１１の巻枠１０上に、シート状のベースゴムを半径方向内側から外側に向かって多層に巻きつけることにより、ソリッドタイヤ１の仕上がり巾に近い巾Ｗを有して形成される。
【００２０】
なお前記ベースゴムの巻き付けの際に、この積層されるベースゴム間に前記補強層４を介在させる。
【００２１】
又前記ベースゴム部５の半径方向外側に、前記トレッドゴム層３を形成するトレッドゴム部６を、シート状のトレッドゴムを半径方向内側から外側に向かって多層に巻き付けることにより前記巾Ｗよりも大きな巾ＷＴを有して形成し、これによってドーナツ状の生カバー１２を成形する。
【００２２】
前記生カバー１２は、図２に示すように、加硫金型７のクリップリング９の前記外面９Ａに巻着される。このとき前記ベースゴム部５は前記成型ホーマ１１のクリップリング９と同形状の巻枠１０上で形成されているため、生カバー１２をクリップリング９に巻装した際の偏心、および後の加硫時などにおけるベースゴム部５の不均一な動きを極力抑えることができ、ソリッドタイヤ１の均一性を高めうる。
【００２３】
又前記クリップリング９に巻装された前記生カバー１２は、成形されるソリッドタイヤ１のタイヤ赤道を分割面とする加硫金型７の下型１５と上型１６とによって加圧、加硫され、これによってソリッドタイヤ１を製造する。
【００２４】
なお前記トレッドゴム部６を、前記下型１５と上型１６とが重ね合わされることにより前記ベースゴム部５の半径方向外側に形成される空間に、流動状のゴム組成物を注入するいわゆる射出成型によりリング状に形成することも出来る。
【００２５】
この場合、トレッドゴム部６を形成するゴム組成物は流動化状態にあるため、このゴム組成物によって形成されるトレッドゴム層３に気泡などが発生することはなく、より均質なソリッドタイヤ１を生産しうる。
【００２６】
又射出成型を用いることによって、加硫時間を短縮しうるとともに、加硫時における熱膨張を減じ、トリム割れ等の発生を減少し、外観向上を図ることが出来る。
【００２７】
【具体例】
タイヤサイズが７．００−１２のソリッドタイヤを本発明の製造方法によって試作（実施例品）し、ラジアルランナウトを測定した。なお従来の方法（図６に示す）によって試作したもの（従来品）についても、併せてラジアルランナウトを測定した。
テスト結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】
表１のテスト結果から、実施例品は従来品に比べてラジアルランナウトを低減していることが確認出来た。
【００３０】
【発明の効果】
叙上の如く本発明のソリッドタイヤの製造方法は、生カバーのベースゴム部を、加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけることにより形成する。従って、生カバーを成型ホーマから取外して加硫金型のクリップリングに巻装させる際に、この生カバーの偏心、およびベースゴム部の不均一な動きを防止でき、仕上がりタイヤの均一性を高め、真円度を増し、特にラジアルランナウトを低減しうる。この結果、本発明による製造方法を用いることによって、ソリッドタイヤは、走行時における振動を抑制でき、乗心地、操縦安定性などを向上しうる。
【００３１】
又請求項２の発明において、ベースゴム層が、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えるときには、リムとの嵌合力を増大でき、リムスリップの発生を効果的に防止しうるとともに、短繊維コードを前記ベースゴムに混入しなくともベースゴム層をベースゴムの巻きつけ時に簡単に補強できるため、生産性を高めうる。
【００３２】
さらに請求項３の発明において、トレッドゴム部を射出成型により形成したときには、シート状のトレッドゴムを巻きつけるものに比べて、成形が容易かつ加硫時間を短縮でき、生産性を向上しうるとともに、加硫中の熱膨張が少なくトリム割れなどの外観不良を防ぎ、見映えを高めうる。又トレッドゴム層に気泡が生じるなどの危険を低減でき、タイヤの均一性をより一層向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法により形成されたソリッドタイヤを、加硫金型と共に示す断面図である。
【図２】生カバーをクリップリングと共に例示する断面図である。
【図３】生カバーを成型ホーマと共に例示する断面図である。
【図４】従来の技術を説明するためのソリッドタイヤの断面図である。
【図５】従来の技術を説明するための断面図である。
【図６】従来の技術を説明するための断面図である。
【符号の説明】
２ ベースゴム層
３ トレッドゴム層
４ 補強層
５ ベースゴム部
６ トレッドゴム部
７ 加硫金型
９ クリップリング
１０ 巻枠
１１ 成型ホーマ
１２ 生カバー
【産業上の利用分野】
本発明は、均一性の高いソリッドタイヤを効率よく生産しうるソリッドタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ニューマチック型のソリッドタイヤｔとしては、図４に示すように、リムｒ側の硬質ゴム又は短繊維補強ゴムを用いたベースゴム層ａと、その半径方向外側に配されかつＪＩＳ Ａ硬度が６０〜７０°で前記ベースゴム層ａよりも柔軟なゴムを用いたトレッドゴム層ｂとからなる二層構造のものが知られている。
【０００３】
又前記ベースゴム層ａは、図５に示すように、従来、シート状のベースゴムａｒをドラム状の成型ホーマｃ上で半径方向内側から外側に向かって多層に巻きつけることによりコイル状に成型されるとともに、このベースゴムａｒの半径方向外側にシート状のトレッドゴムｂｒを多層に巻きつけたドーナツ状の生カバーｔｒを、加硫金型内でプレス圧を加えて一体加硫することにより前記ソリッドタイヤｔが製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記成型ホーマｃ上で成型された前記生カバーｔｒを加硫金型に投入するものでは、図６に示すように、この加硫金型のタイヤ保持用のクリップリングｄに断面略矩形のドーナツ状の生カバーｔｒを巻回させることになるため、クリップリングｄのタイヤビード部形成用の外周面ｄ１と生カバーｔｒとの間に隙間ｇが発生し、加硫の際の生カバーｔｒの偏心、前記ベースゴムａｒの不均一な動き等によって、仕上がりタイヤの均一性が損なわれ、特にラジアルランナウトの増大を招くという問題がある。
【０００５】
又シート状の前記トレッドゴムｂｒを用いる従来のものでは、その巻きつけに手間を要し、生産性を低下させることがある他、中実の生カバーｔｒを加硫するため、比較的長時間の加硫を必要とし、さらに生産性を低下させるという問題もある。
【０００６】
本発明は、加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを巻きつけることを基本として、生カバーを加硫金型のクリップリングに設置する際の該生カバーの偏心、ベースゴムのクリップリング上への動きを排除でき、仕上がりタイヤの均一性を高め、特にラジアルランナウトを低減しうるソリッドタイヤの製造方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、リム側のベースゴム層と、トレッド面側のトレッドゴム層とからなるニューマチック型のソリッドタイヤを製造するソリッドタイヤの製造方法であって、
加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけソリッドタイヤの仕上がり巾に近いベースゴム部を形成し、かつこのベースゴム部の半径方向外側にトレッドゴム部を配することにより生カバーを成形するとともに、この生カバーを、加硫金型により加硫する。
【０００８】
なお前記ベースゴム層は、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えることが望ましい。
【０００９】
又前記トレッドゴム部は、射出成型によりリング状に形成されることが望ましい。
【００１０】
【作用】
生カバーのベースゴム部を、加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけることにより形成する。従って、生カバーを成型ホーマから取外して加硫金型のクリップリングに巻装させる際に、この生カバーの偏心、あるいはベースゴム部の不均一な動きを防止でき、仕上がりタイヤの均一性を高め、真円度を増し、特にラジアルランナウトを低減しうる。この結果、本発明による製造方法を用いることによって、ソリッドタイヤは、走行時における振動を抑制でき、乗心地を向上しうる。
【００１１】
又請求項２の発明において、ベースゴム層が、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えるときには、リムとの嵌合力を増大でき、リムスリップの発生を効果的に防止しうるとともに、短繊維コードを前記ベースゴムに混入しなくともベースゴム層をこのベースゴムの巻きつけ時に前記補強層により簡単に補強できるため、生産性を高めうる。
【００１２】
さらに請求項３の発明において、トレッドゴム部を射出成型により形成したときには、シート状のトレッドゴムを巻きつけるものに比べて、成形が容易かつ加硫時間を短縮でき、生産性を向上しうるとともに、加硫中の熱膨張が少なくトリム割れなどの外観低下を防ぎ、見映えを高めうる。又トレッドゴム層に気泡が生じるなどの危険を低減でき、タイヤの均一性をより一層向上しうる。
【００１３】
【実施例】
以下本発明の一実施例を図面に基づき説明する。
本発明の製造方法により製造されたニューマチック型のソリッドタイヤ１は、図１に示すようにリム側のベースゴム層２と、トレッド面側のトレッドゴム層３とを具える。
【００１４】
前記ベースゴム層２は、ビードベースラインＢＬからの高さＨＢが、タイヤ断面高さＴＨの３０〜７０％の範囲に設定されるとともに、カーボンで補強され、ＪＩＳ Ａ硬度が７５〜９０°の短繊維が混入されないゴム組成物又は混入されたゴム組成物を用いて形成される。
【００１５】
前記高さＨＢがタイヤ断面高さＴＨの３０％よりも小さいと、リムとの嵌合力を維持できず、逆に７０％をこえると、クッション性が著しく低下する。
【００１６】
又ベースゴム層２は、補強層４を具える。補強層４は、本実施例ではトッピングゴムにより被覆された有機繊維コードを、タイヤ周方向にかつタイヤ赤道に対して小角度で傾けて螺旋巻きすることにより形成された複数枚、本例では２枚のプライからなる。
【００１７】
又有機繊維コードは、例えばナイロン、ポリエステル等のファブリック用のコードであり、弾性率は６００ｋｇ／ｃｍ２ 以上であることが好ましく、このコードを引き揃えてかつ３００％モジュラスが４０〜１５０ｋｇ／ｃｍ２ のゴムを用いてカレンダーにてトッピングすることにより螺旋巻き用の帯状プライとして形成できる。なお有機繊維コードに代えてスチールコードを用いてもよい。
【００１８】
前記トレッドゴム層３は、ＪＩＳ Ａ硬度が５０〜７０°のゴムを使用し、耐摩耗性、耐クラック性、及びグリップ性に優れたゴム組成物、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のジエン系ゴムにカーボンを所定量配合したいわゆるトレッド配合のものが使用される。ＪＩＳ Ａ硬度が５０°より小さいと、耐摩耗性が劣り、逆に７０°をこえると、グリップ性が低下する。
【００１９】
前記ベースゴム層３を形成するベースゴム部５は、図３に示すように、加硫金型７のクリップリング９のタイヤビード部を支持する外面９Ａ（図２に示す）と同一形状の外面１０Ａを有する成型ホーマ１１の巻枠１０上に、シート状のベースゴムを半径方向内側から外側に向かって多層に巻きつけることにより、ソリッドタイヤ１の仕上がり巾に近い巾Ｗを有して形成される。
【００２０】
なお前記ベースゴムの巻き付けの際に、この積層されるベースゴム間に前記補強層４を介在させる。
【００２１】
又前記ベースゴム部５の半径方向外側に、前記トレッドゴム層３を形成するトレッドゴム部６を、シート状のトレッドゴムを半径方向内側から外側に向かって多層に巻き付けることにより前記巾Ｗよりも大きな巾ＷＴを有して形成し、これによってドーナツ状の生カバー１２を成形する。
【００２２】
前記生カバー１２は、図２に示すように、加硫金型７のクリップリング９の前記外面９Ａに巻着される。このとき前記ベースゴム部５は前記成型ホーマ１１のクリップリング９と同形状の巻枠１０上で形成されているため、生カバー１２をクリップリング９に巻装した際の偏心、および後の加硫時などにおけるベースゴム部５の不均一な動きを極力抑えることができ、ソリッドタイヤ１の均一性を高めうる。
【００２３】
又前記クリップリング９に巻装された前記生カバー１２は、成形されるソリッドタイヤ１のタイヤ赤道を分割面とする加硫金型７の下型１５と上型１６とによって加圧、加硫され、これによってソリッドタイヤ１を製造する。
【００２４】
なお前記トレッドゴム部６を、前記下型１５と上型１６とが重ね合わされることにより前記ベースゴム部５の半径方向外側に形成される空間に、流動状のゴム組成物を注入するいわゆる射出成型によりリング状に形成することも出来る。
【００２５】
この場合、トレッドゴム部６を形成するゴム組成物は流動化状態にあるため、このゴム組成物によって形成されるトレッドゴム層３に気泡などが発生することはなく、より均質なソリッドタイヤ１を生産しうる。
【００２６】
又射出成型を用いることによって、加硫時間を短縮しうるとともに、加硫時における熱膨張を減じ、トリム割れ等の発生を減少し、外観向上を図ることが出来る。
【００２７】
【具体例】
タイヤサイズが７．００−１２のソリッドタイヤを本発明の製造方法によって試作（実施例品）し、ラジアルランナウトを測定した。なお従来の方法（図６に示す）によって試作したもの（従来品）についても、併せてラジアルランナウトを測定した。
テスト結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
表１のテスト結果から、実施例品は従来品に比べてラジアルランナウトを低減していることが確認出来た。
【００３０】
【発明の効果】
叙上の如く本発明のソリッドタイヤの製造方法は、生カバーのベースゴム部を、加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけることにより形成する。従って、生カバーを成型ホーマから取外して加硫金型のクリップリングに巻装させる際に、この生カバーの偏心、およびベースゴム部の不均一な動きを防止でき、仕上がりタイヤの均一性を高め、真円度を増し、特にラジアルランナウトを低減しうる。この結果、本発明による製造方法を用いることによって、ソリッドタイヤは、走行時における振動を抑制でき、乗心地、操縦安定性などを向上しうる。
【００３１】
又請求項２の発明において、ベースゴム層が、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えるときには、リムとの嵌合力を増大でき、リムスリップの発生を効果的に防止しうるとともに、短繊維コードを前記ベースゴムに混入しなくともベースゴム層をベースゴムの巻きつけ時に簡単に補強できるため、生産性を高めうる。
【００３２】
さらに請求項３の発明において、トレッドゴム部を射出成型により形成したときには、シート状のトレッドゴムを巻きつけるものに比べて、成形が容易かつ加硫時間を短縮でき、生産性を向上しうるとともに、加硫中の熱膨張が少なくトリム割れなどの外観不良を防ぎ、見映えを高めうる。又トレッドゴム層に気泡が生じるなどの危険を低減でき、タイヤの均一性をより一層向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法により形成されたソリッドタイヤを、加硫金型と共に示す断面図である。
【図２】生カバーをクリップリングと共に例示する断面図である。
【図３】生カバーを成型ホーマと共に例示する断面図である。
【図４】従来の技術を説明するためのソリッドタイヤの断面図である。
【図５】従来の技術を説明するための断面図である。
【図６】従来の技術を説明するための断面図である。
【符号の説明】
２ ベースゴム層
３ トレッドゴム層
４ 補強層
５ ベースゴム部
６ トレッドゴム部
７ 加硫金型
９ クリップリング
１０ 巻枠
１１ 成型ホーマ
１２ 生カバー
Claims (3)
- リム側のベースゴム層と、トレッド面側のトレッドゴム層とからなるニューマチック型のソリッドタイヤを製造するソリッドタイヤの製造方法であって、
加硫金型のクリップリングと同形状とした成型ホーマの巻枠上にシート状のベースゴムを多層に巻きつけソリッドタイヤの仕上がり巾に近いベースゴム部を形成し、かつこのベースゴム部の半径方向外側にトレッドゴム部を配することにより生カバーを成形するとともに、この生カバーを、加硫金型により加硫することを特徴とするソリッドタイヤの製造方法。 - 前記ベースゴム層は、スチールコード又は有機繊維コードからなる補強層を具えることを特徴とする請求項１記載のソリッドタイヤの製造方法。
- 前記トレッドゴム部は、射出成型によりリング状に形成されることを特徴とする請求項１又は２記載のソリッドタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05365595A JP3569339B2 (ja) | 1995-02-17 | 1995-02-17 | ソリッドタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05365595A JP3569339B2 (ja) | 1995-02-17 | 1995-02-17 | ソリッドタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08216284A JPH08216284A (ja) | 1996-08-27 |
| JP3569339B2 true JP3569339B2 (ja) | 2004-09-22 |
Family
ID=12948892
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP05365595A Expired - Fee Related JP3569339B2 (ja) | 1995-02-17 | 1995-02-17 | ソリッドタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3569339B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114043704A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-15 | 赛轮集团股份有限公司 | 实心胎钢丝圈定位胶片生产工艺 |
-
1995
- 1995-02-17 JP JP05365595A patent/JP3569339B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08216284A (ja) | 1996-08-27 |
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