JP3568387B2

JP3568387B2 - 密閉式電池の製造方法

Info

Publication number: JP3568387B2
Application number: JP07470398A
Authority: JP
Inventors: 弘細川; 康弘山内; 亘篠原; 恵章山本
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 1998-03-23
Filing date: 1998-03-23
Publication date: 2004-09-22
Anticipated expiration: 2018-03-23
Also published as: JPH11273639A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池外装缶と封口板とをレーザ溶接によって製造する密閉式電池の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話，ＡＶ機器，コンピュータなどの携帯機器の需要が高まるに伴い、電池に対する高性能化への要求が急速に高まっており、中でも、ニッケルカドミウム電池，ニッケル−水素電池，リチウム二次電池といった二次電池に対して高い要望がある。
【０００３】
このような電池は一般的に密閉タイプであって、電池の形状としては、円筒形や角形が一般的である。特に角形密閉式電池は、携帯機器に搭載するに際してスペース効率が優れている点で注目されている。
このような密閉式電池は、金属製の板体を深絞り加工することによって、有底筒状に成形して外装缶を作製し、その外装缶に正極・負極からなる発電要素を収納し、外装缶の開口部に封口板を装着して封口することによって作製されている。
【０００４】
金属製の板体としては、従来から、ニッケルメッキ鋼板やステンレス鋼板などが多く用いられてきたが、電池を軽量化するために、現在では、アルミニウムにマンガンなどを添加したアルミニウム合金の板も多く用いられるようになっている。
封口プロセスは、電池の中が高圧となったときに電解液やガスが漏出するのを防止するために必要であるが、その出来具合によって電池の信頼性や寿命が大きく左右される。
【０００５】
この封口プロセスは、機械式かしめ法で行われているものが多いが、かしめ法による封口が困難な場合、特に角形密閉式電池の場合には、レーザ溶接による封口方法も行われている。
このレーザ溶接法においては、封口板の外周部と外装缶の開口縁部との境界に沿って、レーザ光を照射しながら走査することによって溶接を行う。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このようなレーザ溶接において、溶接箇所に照射するレーザ光のエネルギーはできるだけ低く抑えることが生産効率上望まれる。
即ち、実際の封口装置においては、複数の電池を並行して封口できるように、一つのレーザ光源からのレーザ光が均等に分割され、複数の光ファイバで分岐されて、複数の電池の各照射位置に照射されるようになっている。この場合、各照射位置に照射されるエネルギーを低く抑えられれば、同じ出力のレーザ光源でもより多くの電池を並行して封口できることになり効率的である。
【０００７】
また、走査速度に関しても、走査速度を大きくするほど照射エネルギーは低下するが、生産性は向上する。
しかしながら、レーザ光の照射エネルギーを低く抑えると、レーザ光のスポットが走査される溶接ラインに沿ってクラック（ひびわれ）が発生しやすくなるという問題がある。
【０００８】
これは、クラック発生のメカニズムとして、レーザ光を照射して溶融した部分（溶融池）が、冷却時にその近傍で発生する熱応力によって引っ張られてクラックが発生するものと考えられるが、レーザ光の照射エネルギーが低い場合は、溶融池が急速に冷却され大きな熱応力が発生することが原因と考えられる。
特に、アルミニウム合金の板を外装缶及び封口板に用いた場合、アルミニウム合金は、鉄やステンレスと比べて引っ張り強度が低いことや、熱伝導率が大きいため溶接部分が急速に冷却されるなどの理由で、溶接部分にクラックが発生しやすい。
【０００９】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであって、密閉式電池において、レーザ溶接時に、レーザ光の照射エネルギーをできるだけ低く抑えつつ、クラックの発生を抑えることの可能な製造方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、有底筒形状の外装缶及び外装缶の開口部を封口する封口板を作製するステップと、外装缶に発電要素を収納するステップと、外装缶の開口部に封口板を装着し、封口板の外周部と外装缶の開口縁部とを両者の境界に沿ってレーザ光を間欠的に照射しながら走査することによって溶接し、封口するステップとからなる密閉式電池の製造方法において、封口ステップにおいて照射するレーザ光の波形を、出力が最大値に到達した後に、最大出力値に対する出力の変化率が０．０１％／ｎｓｅｃ以下であり且つ出力値が最大出力値に対して２０％〜５０％の範囲にある平坦領域が２．０ｍｓｅｃ以上含まれるようにした。
【００１１】
レーザ溶接時におけるクラックは、溶融池が冷却する時に発生する最大熱応力が外装缶の材料の引っ張り強度を越える場合に生じるので、クラック発生を防止するためには、最大熱応力がこの引っ張り強度未満となるように設定すればよい。例えば、アルミニウム−マンガン合金の場合は、レーザ光照射時に溶接部分に発生する最大熱応力が４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２以下となるような条件で製造を行えばよい。
【００１２】
ここで、従来の通常のレーザ光の出力波形では、最大値に到達した後に急激に出力が減衰するため、溶融池が冷却される時に大きな熱応力が生じる傾向があったが、上記のように変化率の小さい平坦領域を設けることによって保温効果が生じ、急激な冷却を避けることができる。従って、照射エネルギーは従来と同じでも、溶接部分に発生する最大熱応力を低減し、クラックの発生を低く抑えることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
［実施の形態１］
〔電池の構成〕
図１は、本発明の一実施形態に係る角形密閉式電池の斜視図である。
この角形密閉式電池は、リチウム二次電池であって、有底角筒形の外装缶１０の内部に、負極板２１と正極板２２とがセパレータ２３を介して積層されてなる電極群２０並びに非水電解液が収納され、外装缶１０の開口部を封口体３０で封口した構造である。
【００１７】
外装缶１０は、Ａｌ−Ｍｎ系合金の板が有底角筒形に成形されたものである。
このＡｌ−Ｍｎ系合金は、アルミニウムを主成分としているため軽量であり、またマンガンが添加されていることにより、アルミニウム単体と比べて引っ張り強度が大きい。なお、マンガンの含有量は１．５重量％程度以下が適当であって、マンガンの含有量が多すぎると外装缶成形時の加工性や溶接性が低下する。
【００１８】
図１に示すように、封口体３０は、外装缶１０の開口部に填まり込むよう成形された封口板３１の中央部に、釘状の負極端子３２が、絶縁パッキン３３を介して貫通して取り付けられた構成である。
封口板３１は、外装缶１０と同じＡｌ−Ｍｎ系合金の板が、外装缶１０の開口部と同じ長方形状に打ち抜かれたものである。
【００１９】
外装缶１０や封口板３１の厚さは、必要な強度を維持できる範囲内で、できるだけ薄く設定し、通常は５００μｍ程度に設定する。
負極端子３２の下部（電池の内側）には、集電板３４が装着され、また、負極端子３２の上部（電池の外側）には、ワッシャ３５が装着されている。そして、これらの負極端子３２，集電板３４及びワッシャ３５は、絶縁パッキン３３によって封口板３１と絶縁された状態で、カシメ圧着されて封口板３１に固定されている。
【００２０】
電極群２０の負極板２１は、層状カーボン（グラファイト粉末）が板状の芯体に塗着されたものであって、セパレータ２３によって包みこまれている。
そして、この負極板２１の芯体と集電板３４とは、リード板２５で接続されている。
一方、電極群２０の正極板２２は、正極活物質としてのリチウム含有酸化物（例えばコバルト酸リチウム）と導電剤（例えばアセチレンブラック）とからなる正極合剤が、板状の芯体に塗着されたものであって、正極兼用の外装缶１０と直接接触して電気的に接続されている。
【００２１】
非水電解液は、例えば、エチレンカーボネート及びジメチルカーボネートからなる混合溶媒に、溶質としてのＬｉＰＦ６を溶解したものである。
封口板３１の外周部と外装缶１０の開口端部とは、レーザ溶接によって封止されている。
なお、図１では省略しているが、電極群２０と封口板３１との間には、絶縁性樹脂からなる絶縁スリーブ２６が介挿され（図２参照）、これによって電極群２０は、外装缶１０内の定位置に固定されると共に、封口体３０との接触が防止されるようになっている。
【００２２】
〔電池の製造方法〕
次に、この角形密閉式電池の製造方法について説明する。
先ず、Ａｌ−Ｍｎ系合金の板を、パンチとダイスを用いて深絞り加工を施すことによって有底角筒形に成型し、外装缶１０を作製する。
一方、Ａｌ−Ｍｎ系合金の板を、パンチを用いて打ち抜いて封口板３１を作製し、これに、絶縁パッキン３３、負極端子３２及び集電板３４を組み合わせて填めこみ、負極端子３２の上部にワッシャ３５をはめてカシメ圧着することにより、封口体３０を作製する。
【００２３】
また、リード板２５付きの負極板２１をセパレータ２３で覆い、これと正極板２２とを交互に積層させることによって電極群２０を作製する。
このように作製した電極群２０を、外装缶１０の中に挿入すると共に、リード板２５を絶縁スリーブ２６に通し、集電板３４と電気的に接続する。
そして、外装缶１０の中に非水電解液を注入して電極群２０に含浸させる。
【００２４】
次に、絶縁スリーブ２６を外装缶１０の上部に装着すると共に、封口体３０を外装缶１０の開口部に填め込んで装着し、以下に説明するように、封口体３０の外周部と外装缶１０の開口縁部１１とを、両者の境界４０に沿ってレーザ光を照射しながら走査することによって溶接を行う。
〔レーザ溶接による封口〕
図２は、レーザ溶接によって外装缶を封口する様子を示す図である。
【００２５】
図２に示す装置において、集光レンズ５１は、その光軸を、封口板３１と平行な面内で、任意の方向に駆動できるようになっている。そして、この集光レンズ５１にレーザ光発振装置（不図示）から光ファイバを経由してレーザ光５０が導かれる。
レーザ光発振装置は、イットリウムアルミニウムガーネット（ＹＡＧ）を用いて発光させるものであって、レーザ光５０はパルス状に出力される（例えば、レーザパルス繰返数：５０ｐｐｓ）。そして、このレーザ光発振装置におけるレーザ光の出力（パルス波形）は、実質的に０．１μｓｅｃ程度の間隔で自由に設定できるようになっている。
【００２６】
このレーザ光５０は、集光レンズ５１を通過することにより、封口板３１と開口縁部１１との境界４０上に集光して、小さな円形状のスポット５２（スポット径：数百μｍ）を形成する。
このようなレーザ光の照射方式により、溶接する部分の周囲にある部材（絶縁スリーブ２６など）に熱的損傷を与えることなしに、スポット５２の部分を局所的に溶融させることができる。
【００２７】
レーザ光５０が照射されたスポット５２の部分では、封口板３１と外装缶１０の開口縁部１１とが溶融して溶融池が生じるが、その溶融池は短時間で凝固する。図２において、６０は、この溶融池が凝固した溶接部分である。
なお、レーザ光５０のスポット５２の周囲には、不活性ガス（窒素ガス）が噴射されるようになっており、これによって溶接部分の酸化は防止される。
【００２８】
また、レーザ光発振装置におけるレーザ光の繰返数並びに集光レンズ５１の走査の速度は、レーザ光５０のスポット５２が、直前に照射したスポット５２ａと適度にオーバーラップするよう（通常４０〜６０％程度のオーバーラップ率となるよう）調整する。
このように、レーザ光５０を、集光レンズ５１で境界４０上に集光して照射しながら、境界４０に沿う方向（図２の矢印Ａの方向）に集光レンズ５１を走査することによって、境界４０に沿って連続的に溶接部分６０を形成する。そして、境界４０の全周にわたって溶接を行い、封止を完了する。
【００２９】
〔レーザ光の波形と発生する熱応力について〕
溶接時において照射するレーザ光のパルス波形（レーザ光強度の時間的変化）について考察する。
図３（Ａ）は、本実施形態にかかるレーザ光のパルス波形７０、図３（Ｂ）は、従来例にかかるレーザ光のパルス波形８０を示す図である。なお、本図で、レーザ光強度は最大強度を１００としたときの指標で示している。
【００３０】
（Ｂ）の従来例のパルス波形８０では、レーザ光強度は、時点８１で最大値に達した後、領域８２で急激に減衰し、そのまま０に到達している。なお、この図で、領域８２における減衰速度は、最大値に対して約０．２％／ｎｓｅｃである。
一方、（Ａ）のパルス波形７０では、レーザ光強度は、時点７１で最大値に達した後、しばらくの間の領域７２で上記領域８２と同様に急激に減衰しているが、ある程度低下した後、減衰速度の小さい領域（平坦部７３）があり、その後減衰して０に到達している。なお、この図で、平坦部７３における減衰速度は、最大値に対して約０．００６％／ｎｓｅｃである。
【００３１】
パルス波形７０，８０の特徴と、発生する熱応力との関係を考察すると、いずれのパルス波形７０，８０の場合も、最大値に達する時点７１，８１の付近で溶融池が生成し、その後の出力が減衰する期間に溶融池の冷却がなされるが、パルス波形７０では平坦部７３において保温がなされるので、パルス波形８０の場合と比べて冷却速度が緩慢である。そのため、同じ照射エネルギーで比べてもパルス波形７０の方がパルス波形８０よりも冷却に伴って発生する熱応力が小さくなる。
【００３２】
このように本実施形態では、レーザ光のパルス波形が平坦部を有しているので溶融池の冷却時に保温作用が生じ、従来と照射エネルギーが同じでも溶接部分に発生する最大熱応力が小さくなる。
従って、このような平坦部を有するパルス波形を用いることは、溶接部分に発生する最大熱応力を、外装缶の材料の引っ張り強度未満に抑えるのに有効である。
【００３３】
なおアルミニウム−マンガン合金の場合、実質上、溶接部分に発生する最大熱応力を外装缶１０の材料の引っ張り強度未満に抑えるためには、レーザ光照射時に溶接部分に発生する最大熱応力を４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２以下に抑えればよいと考えられる。
ここで、保温効果を高めて溶接部分に発生する最大熱応力を低減するために、最大出力値に対する出力の変化率が０．１％／ｎｓｅｃ以下の平坦部を２．０ｍｓｅｃ以上含むようにすることが効果的であり、最大出力値に対する出力の変化率が０．０１％／ｎｓｅｃ以下の平坦部を２．０ｍｓｅｃ以上含むようにすることがより効果的である。
【００３４】
更に、最大出力値に対する出力の変化率が０．０１％／ｎｓｅｃ以下であり且つ出力値が最大出力値に対して２０％〜５０％の範囲にある平坦領域が２．０ｍｓｅｃ以上含まれるようにすることがより効果的である。
なお、「平坦部の出力の変化率」とは、０．１ｍｓｅｃ程度の時間幅で測定したときの変化率をいい、もっと細かい時間幅（例えば、ｎｓｅｃ単位の短い時間幅）で測定したときの変化率は大きくても問題はない。
【００３５】
〔熱応力の有限要素法による解析〕
本実施の形態の電池において、照射するレーザ光の波形を、図４の（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すような波形１，２，３に調整した場合に、連続して４回照射するときの各スポットの中央部に生じる熱応力を、有限要素法を用いて解析した。
【００３６】
波形１〜３のいずれも、変化率０．０１％／ｎｓｅｃ以下でレーザ光強度が最大値に対して０．３程度の平坦部を有しているが、その長さは、波形１ではごく短時間、波形２では１ｍｓｅｃ程度、波形３では２ｍｓｅｃ程度である。
スポットの中央部に生じる熱応力を解析するのは、レーザ溶接に伴って発生する熱応力は、スポットの中央部で一番大きく、これがクラック発生の要因と考えられるからである。
【００３７】
この有限要素法による解析は、以下の条件に基づいて行った。
レーザ光の波長：１．０６μｍ
レーザ光のパワー：９．３×１０^２Ｗ
レーザ光のスポット径：４５０μｍ
パルス幅：１２．０ｍｓ
レーザ光照射からの解析時間：１５．０ｍｓ
封口板の融点：１８００Ｋ
絶縁スリーブ２６の樹脂融点：６００Ｋ
なお、有限要素法については、日本機械学会編の「熱と流れのコンピュータアナリシス」，コロナ社（１９８６年）を参考文献として挙げることができる。
【００３８】
図５は、この解析結果を表わす特性図であって、各波形１，２，３ごとに照射回数と発生する熱応力との関係が示されている。
図５の解析結果から、１回目の照射時と比べて２回目の照射時の方が熱応力が若干大きくなるが、２回目以降の熱応力の大きさはほとんど一定であることがわかる。
【００３９】
また、発生する熱応力は、波形１＞波形２＞波形３の順であることがわかる。これは、平坦部の時間を長くするほど、発生する熱応力が低減されることを示している。
また、波形２においては、発生する熱応力の最大値が４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２程度であるが、波形３においては、発生する熱応力の最大値が４．０×１０^３Ｎ／ｃｍ^２程度である。従って、この解析条件において、発生する熱応力の最大値を確実に４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２以下に抑えるためには、平坦部の長さを２ｍｓｅｃ程度以上に設定することが好ましいことが裏付けられる。
【００４０】
〔実験〕
本実施の形態の電池において、封口時に照射するレーザ光の波形を変えることによって最大熱応力を様々な値に変えて電池を作製し、そのときのクラックの発生率を調べる実験を行った。最大熱応力の算出は、上記と同様の有限要素法を用いて行った。
【００４１】
その実験の結果、最大熱応力が４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２以下の範囲では、クラック発生率が５％未満であった。
［実施の形態２］
図６は、本実施の形態にかかるリチウム二次電池の封口工程を示す図であって、外装缶及び封口体の部分だけを示した断面図である。
【００４２】
本実施の形態のリチウム二次電池は、実施の形態１のリチウム二次電池と同様の構成であるが、本実施形態の封口板１３１は、その外周部が曲折されて外周突起部１３２が形成され、外周突起部１３２の先端部１３２ａと開口縁部１１１の先端部１１１ａとがレーザ溶接されている点が異なっている。
電池の基本的な作製方法は、実施の形態１と同様であるが、封口板１３１の作製時に、封口板１３１の外周突起部１３２も合わせて形成する。そして、封口時には、図６に示すように、開口縁部１１１の先端部１１１ａと外周突起部１３２の先端部１３２ａとの境界に沿ってレーザ光を照射しながら封口を行う。
【００４３】
この場合、溶融池１６０から封口体１３１の中央部の方への伝熱は、外周突起部１３２を経由してなされるので、上記実施の形態１の外装缶１０及び封口板３１を用いる場合と比べて、封口体１３１の中央部への伝熱量は少なくなる。従って、溶融池１６０からの熱の放出速度は減少し、発生する熱応力が減少する。
また、これに加えて、開口縁部１１１の厚さＬ１を外装缶１１０の他の部分の厚さＬ２より小さく設計すれば、また外周突起部１３２の厚さＴ３を封口板１３１の他の部分の厚さＴ１より小さく設計すれば、溶融池１６０からの熱の放出速度を更に減少させ、発生する熱応力を減少させるのに有効である。
【００４４】
開口縁部１１１の厚さＬ１並びに封口板１３１の外周突起部１３２の形状は、以下のようにして調整することができる。
絞り加工によって外装缶１１０を作製する際、作製される外装缶１１０の内面側の形状は、用いるパンチの形状に従うので、開口縁部１１１に相当する部分を膨らませた形状のパンチを用いることによって、外装缶１１０の開口縁部１１１の厚Ｌ１さを小さくすることができる。
【００４５】
一方、封口板１３１も、アルミ合金の平板をパンチとダイスを用いて絞り加工すると共に打ち抜いて作製するが、この際に外周部を曲折することによって外周突起部１３２を形成する。なお、この際に、用いるパンチの形状を調整することによって外周突起部１３２の厚さＴ３を調整することも可能である。
この方法により、開口縁部１１１の厚さＬ１、外周突起部１３２の高さＴ２並びに厚さＴ３を各々所望の値に設定することができる。
【００４６】
本実施の形態において、封口時に照射するレーザ光の波形は、図３（Ｂ）のように従来と同様の波形を用いても効果はあるが、実施の形態１で用いた図３（Ａ）のような波形を用いれば、更に熱応力の低減に効果的である。
〔封口板の形状と熱応力との関係について〕
本実施の形態に基づき、封口板の中央部の厚さＴ１及び外周突起部１３２の高さＴ２を様々に変化させて電池を作製する場合にレーザ溶接時に発生する最大熱応力について、上記実施の形態１と同様にして有限要素法による解析を行った。
【００４７】
なお、外周突起部１３２の厚さＴ３は５００μｍで共通とした。また、照射するレーザ光の波形は、図３（Ｂ）のように従来と同様の波形で行った。
表１はこの解析結果を表わすものである。また、図７は、表１の各条件Ｎｏ．１〜１５について、外周突起部１３２の高さＴ２と最大熱応力との関係をプロットした図表である。
【００４８】
【表１】

【００４９】
表１の解析結果から、外周突起部１３２の高さＴ２が大きいほど、最大熱応力が小さいことがわかる。またこの条件で、熱応力の最大値を４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２以下に抑えるためには、突起部の高さＴ２を８０μｍ以上に設定することが好ましいことがわかる。
〔実験〕
また更に、表１の各条件Ｎｏ．１〜１５に基づいて実際に電池を作製し、レーザ封口時（走査速度は１８ｍ／ｓｅｃ、レーザ光のスポット径は３００μｍ）のクラックの発生率を測定する実験を行った。
【００５０】
その実験結果は図７に併記してある。即ち、図７では、クラック発生率が５％未満の場合は○印、クラック発生率が５％以上の場合は×印を付してある。
この実験の結果は、最大熱応力が４．５×１０^３Ｎ／ｃｍ^２以下の範囲でクラック発生率が５％未満であることを裏付けている。
（その他の事項）
なお、上記実施の形態では、リチウム二次電池の場合を例にとって説明したが、本発明は、ニッケル−水素電池などの二次電池、あるいは一次電池においても適用可能である。
【００５１】
また、上記実施の形態では、外装缶や封口板の材質として、クラック発生の問題が生じやすいアルミニウム合金を用いる場合について説明したが、本発明は、ステンレス等を用いる場合にも適用可能である。
また、上記実施の形態では、実用性の高い角形密閉式電池について説明を行なったが、本発明の製造方法は、角形密閉式電池に限らず、有底筒形状の外装缶を用いた電池に対して広く適用することができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、有底筒形状の外装缶、特にアルミニウム合金からなるものを用いた密閉式電池の製造方法において、封口ステップにおいて照射するレーザ光の波形を、出力が最大値に到達した後に、最大出力値に対する出力の変化率が０．０１％／ｎｓｅｃ以下であり且つ出力値が最大出力値に対して２０％〜５０％の範囲にある平坦領域が２．０ｍｓｅｃ以上含まれるようにすることによって、照射エネルギーは従来と同じでも、溶接部分に発生する最大熱応力を低減し、クラックの発生を低く抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る角形密閉式電池の斜視図である。
【図２】レーザ溶接によって外装缶を封口する様子を示す図である。
【図３】実施の形態１にかかるレーザ光のパルス波形、及び従来例にかかるレーザ光のパルス波形である。
【図４】実施の形態１において用いるレーザ光の波形の形態を示す図である。
【図５】実施の形態１において、有限要素法による熱応力の解析結果を表わす特性図である。
【図６】実施の形態２にかかるリチウム二次電池の封口工程を示す図である。
【図７】表１の結果に基づいて、外周突起部の高さと最大熱応力との関係をプロットした図表である。
【符号の説明】
１０外装缶
１１開口縁部
２０電極群
３０封口体
３１封口板
５０レーザ光
５１集光レンズ
７０，８０パルス波形
７３平坦部
１１１開口縁部
１３２外周突起部

Claims

有底筒形状の外装缶及び当該外装缶の開口部を封口する封口板を作製する外装缶作製ステップと、
前記外装缶に、発電要素を収納する収納ステップと、
前記外装缶の開口部に前記封口板を装着し、前記封口板の外周部と外装缶の開口縁部とを、両者の境界に沿ってレーザ光を間欠的に照射しながら走査することによって溶接し、封口する封口ステップとからなる密閉式電池の製造方法において、
前記封口ステップにおいて照射するレーザ光の出力波形には、
出力が最大値に到達した後に、最大出力値に対する出力の変化率が０．０１％／ｎｓｅｃ以下であり且つ出力値が最大出力値に対して２０％〜５０％の範囲にある平坦領域が２．０ｍｓｅｃ以上含まれていることを特徴とする密閉式電池の製造方法。
前記外装缶作製ステップで作製する外装缶は、
アルミニウム合金からなるものであって、
前記封口ステップでは、
レーザ光照射時に溶接部分に発生する最大熱応力が４．５×１０³Ｎ／ｃｍ²以下となるようレーザ光の照射を行うことを特徴とする請求項１記載の密閉式電池の製造方法。