JP3536530B2 - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JP3536530B2 JP3536530B2 JP12744496A JP12744496A JP3536530B2 JP 3536530 B2 JP3536530 B2 JP 3536530B2 JP 12744496 A JP12744496 A JP 12744496A JP 12744496 A JP12744496 A JP 12744496A JP 3536530 B2 JP3536530 B2 JP 3536530B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は鋼の連続鋳造方法に
関し、特にダミーバースタート時又はタンディッシュ交
換後の鋳込み開始時の増速時に、鋳型と鋳片との間を潤
滑する方法に関する。
関し、特にダミーバースタート時又はタンディッシュ交
換後の鋳込み開始時の増速時に、鋳型と鋳片との間を潤
滑する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に連続鋳造法により鋼を鋳造
する場合、鋳型と鋳片間の潤滑は鋳型内溶鋼浴面上にモ
ールドパウダまたはレプシードオイルなどの潤滑剤を供
給し、かつ鋳型にオシレーション運動を与えることによ
ってなされている。特にスラブ連鋳においてはモールド
パウダを用いることが多い。モールドパウダは鋼浴面上
に投入され、溶鋼に近づくにつれ粉末状態から焼結状
態、溶融状態へとその態様が変化し、溶融モールドパウ
ダが鋳型と鋳片凝固シェルとの間に流入して潤滑剤とし
て作用する。この溶融モールドパウダの流入は、重力お
よび鋳型のオシレーションによるもので、その流入量は
溶融モールドパウダの物性や溶融モールドパウダ層の厚
み、鋳型のオシレーション条件、鋳片の引き抜き速度等
によって決定される。例えばモールドパウダの消費量は
鋳造速度の増加に伴い減少し、高速鋳造においては、モ
ールドパウダの流入不良が発生しやすく、鋳型と鋳片凝
固シェルの焼き付きによるブレークアウトの原因とな
る。
する場合、鋳型と鋳片間の潤滑は鋳型内溶鋼浴面上にモ
ールドパウダまたはレプシードオイルなどの潤滑剤を供
給し、かつ鋳型にオシレーション運動を与えることによ
ってなされている。特にスラブ連鋳においてはモールド
パウダを用いることが多い。モールドパウダは鋼浴面上
に投入され、溶鋼に近づくにつれ粉末状態から焼結状
態、溶融状態へとその態様が変化し、溶融モールドパウ
ダが鋳型と鋳片凝固シェルとの間に流入して潤滑剤とし
て作用する。この溶融モールドパウダの流入は、重力お
よび鋳型のオシレーションによるもので、その流入量は
溶融モールドパウダの物性や溶融モールドパウダ層の厚
み、鋳型のオシレーション条件、鋳片の引き抜き速度等
によって決定される。例えばモールドパウダの消費量は
鋳造速度の増加に伴い減少し、高速鋳造においては、モ
ールドパウダの流入不良が発生しやすく、鋳型と鋳片凝
固シェルの焼き付きによるブレークアウトの原因とな
る。
【０００３】この問題を解決するために、流動性が良好
な低粘性または低融点のモールドパウダを用いたり、特
開昭５９−１５３５５７号公報に記載されているよう
な、モールドパウダとなたね油とを併用する方法が提案
されている。さらになたね油中にモールドパウダを事前
に懸濁させたスラリを添加する方法（特公平６−２０６
１７号公報）も提案されている。
な低粘性または低融点のモールドパウダを用いたり、特
開昭５９−１５３５５７号公報に記載されているよう
な、モールドパウダとなたね油とを併用する方法が提案
されている。さらになたね油中にモールドパウダを事前
に懸濁させたスラリを添加する方法（特公平６−２０６
１７号公報）も提案されている。
【０００４】さらに、潤滑剤の鋳型と鋳片凝固シェル間
への流入不良を補うため、鋼浴面より下の鋳型から直接
オイルなどの潤滑剤を供給する方法（特開昭６０−２２
１１５６号公報、特開昭６１−４９７７５６号公報、特
開昭６１−５２９６４号公報、特公平８−４８８０号公
報等）が提案されている。また鋳込み開始時にはモール
ドパウダの溶融が追いつかないため特に流入不足が発生
しやすく、素早い増速を阻害している。この問題を解決
するためにこの時期だけ溶融速度の大きいフロントパウ
ダを用いる方法が一般に行われている。
への流入不良を補うため、鋼浴面より下の鋳型から直接
オイルなどの潤滑剤を供給する方法（特開昭６０−２２
１１５６号公報、特開昭６１−４９７７５６号公報、特
開昭６１−５２９６４号公報、特公平８−４８８０号公
報等）が提案されている。また鋳込み開始時にはモール
ドパウダの溶融が追いつかないため特に流入不足が発生
しやすく、素早い増速を阻害している。この問題を解決
するためにこの時期だけ溶融速度の大きいフロントパウ
ダを用いる方法が一般に行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】モールドパウダとなた
ね油とを併用する方法では、特に定常鋳込み状態では、
粉末状のモールドパウダの上からなたね油を注入するの
で、既に粉末状態から焼結状態となったモールドパウダ
内になたね油が流入しにくく、その結果鋳型と鋳片との
間までなたね油が到達しないうちに分解、燃焼してしま
うという欠点があった。また鋳型鋼板の細管を通して鋼
浴面下からオイルを供給する方法は穴がつまりやすく効
果が不安定であった。
ね油とを併用する方法では、特に定常鋳込み状態では、
粉末状のモールドパウダの上からなたね油を注入するの
で、既に粉末状態から焼結状態となったモールドパウダ
内になたね油が流入しにくく、その結果鋳型と鋳片との
間までなたね油が到達しないうちに分解、燃焼してしま
うという欠点があった。また鋳型鋼板の細管を通して鋼
浴面下からオイルを供給する方法は穴がつまりやすく効
果が不安定であった。
【０００６】さらに最近では低粘性または低融点を有す
るモールドパウダを用いることにより４〜５ｍ／ｍｉｎ
レベルまでの高速鋳造が可能となり、あえてオイル中に
モールドパウダを懸濁させたスラリを用いる必要性もな
くなりつつある。しかしながら鋳込開始時の増速時にお
いては低粘性、低融点モールドパウダやフロントモール
ドパウダでは未だ十分な潤滑が得られず特に拘束性ブレ
ークアウトが発生しやすく、素早い増速の阻げとなって
いる。
るモールドパウダを用いることにより４〜５ｍ／ｍｉｎ
レベルまでの高速鋳造が可能となり、あえてオイル中に
モールドパウダを懸濁させたスラリを用いる必要性もな
くなりつつある。しかしながら鋳込開始時の増速時にお
いては低粘性、低融点モールドパウダやフロントモール
ドパウダでは未だ十分な潤滑が得られず特に拘束性ブレ
ークアウトが発生しやすく、素早い増速の阻げとなって
いる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は特に鋳込開始
（ダミーバースタート、タンディッシュ交換後のスター
ト）時の潤滑不良に起因するブレークアウトを防止し
て、素早い増速を達成するものである。すなわち、本発
明は鋼の連続鋳造におけるダミーバースタート時又はタ
ンディッシュ交換後のスタート後の鋳込み開始時の増速
時に、鋳込開始の少し前から液状潤滑剤の滴下を開始
し、増速中はモールドパウダと液体潤滑剤とを同時に供
給し、増速終了後は液体潤滑剤の滴下を中止してモール
ドパウダのみで鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造
方法である。本発明では、ダミーバースタート時もしく
はタンディッシュ交換後のスタート時の増速率が１ｍ／
ｍｉｎ2以上の時期に鋳型と鋳片の間の潤滑剤として連
鋳用モールドパウダと植物油、鉱物油、脂肪酸エステル
またはこれらの混合物またはこれらに固体潤滑剤を混合
した液体潤滑剤を同時に鋳型内面の鋼浴面より上方から
供給することにより、モールドパウダの流入不良による
潤滑不良を液体潤滑剤により補うことができ、ブレーク
アウトを防止することができる。
（ダミーバースタート、タンディッシュ交換後のスター
ト）時の潤滑不良に起因するブレークアウトを防止し
て、素早い増速を達成するものである。すなわち、本発
明は鋼の連続鋳造におけるダミーバースタート時又はタ
ンディッシュ交換後のスタート後の鋳込み開始時の増速
時に、鋳込開始の少し前から液状潤滑剤の滴下を開始
し、増速中はモールドパウダと液体潤滑剤とを同時に供
給し、増速終了後は液体潤滑剤の滴下を中止してモール
ドパウダのみで鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造
方法である。本発明では、ダミーバースタート時もしく
はタンディッシュ交換後のスタート時の増速率が１ｍ／
ｍｉｎ2以上の時期に鋳型と鋳片の間の潤滑剤として連
鋳用モールドパウダと植物油、鉱物油、脂肪酸エステル
またはこれらの混合物またはこれらに固体潤滑剤を混合
した液体潤滑剤を同時に鋳型内面の鋼浴面より上方から
供給することにより、モールドパウダの流入不良による
潤滑不良を液体潤滑剤により補うことができ、ブレーク
アウトを防止することができる。
【０００８】増速率が１ｍ／ｍｉｎ2 以上の時期に限定
したのは、次の理由による。図２に鋳込開始時のスター
トから鋳造速度が１ｍ／ｍｉｎになるまでの平均増速率
とモールドパウダ消費量の関係を示す。図２より、特に
鋳込開始時の増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ2 以上ではモー
ルドパウダの消費量が減少しており、潤滑不良になるこ
とが判明した。従ってこの領域で液体潤滑剤を同時に加
えることによって潤滑不良を解消する本発明法が特に有
効である。
したのは、次の理由による。図２に鋳込開始時のスター
トから鋳造速度が１ｍ／ｍｉｎになるまでの平均増速率
とモールドパウダ消費量の関係を示す。図２より、特に
鋳込開始時の増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ2 以上ではモー
ルドパウダの消費量が減少しており、潤滑不良になるこ
とが判明した。従ってこの領域で液体潤滑剤を同時に加
えることによって潤滑不良を解消する本発明法が特に有
効である。
【０００９】液体潤滑剤としては、なたね油などの植物
油、鉱物油、脂肪酸エステル又はこれらの混合物とし、
さらにこれらにＭｏＳ2 、Ｍｏ−ＭｏＳ2 、ＰｂＯ、Ｎ
ａ2ＭｏＯ4 、ＷＢ−Ａｇ−Ｎｉ、Ａｇ−ＰＴＦＥ−Ｗ
Ｓｅ2 などの固体潤滑剤を混合してもよい。液体潤滑剤
に固体潤滑剤を混合することにより、モールドパウダ流
入不良時の潤滑不良を、液体潤滑剤とともに流入した固
体潤滑剤がさらに効果的に補うことができるようにな
る。なお、液体潤滑剤も、流入後は高温で炭化し黒鉛
（固体潤滑剤）として作用することとなる。
油、鉱物油、脂肪酸エステル又はこれらの混合物とし、
さらにこれらにＭｏＳ2 、Ｍｏ−ＭｏＳ2 、ＰｂＯ、Ｎ
ａ2ＭｏＯ4 、ＷＢ−Ａｇ−Ｎｉ、Ａｇ−ＰＴＦＥ−Ｗ
Ｓｅ2 などの固体潤滑剤を混合してもよい。液体潤滑剤
に固体潤滑剤を混合することにより、モールドパウダ流
入不良時の潤滑不良を、液体潤滑剤とともに流入した固
体潤滑剤がさらに効果的に補うことができるようにな
る。なお、液体潤滑剤も、流入後は高温で炭化し黒鉛
（固体潤滑剤）として作用することとなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明によれば、ダミーバースタ
ート時又はタンディッシュ交換スタート時の鋳込開始時
の増速時に、連鋳用モールドパウダと液体潤滑剤を同時
に供給するようにしたから、モールドパウダの焼結層が
発達する前に、なたね油などの液体潤滑剤が鋳型と鋳片
凝固シェルとの間に流入し、たとえモールドパウダがそ
の溶融速度が追いつかず流入不良になったとしても、な
たね油による潤滑が十分であるのでブレークアウト等の
発生を防止することができるようになる。その結果増速
率を大きくすることも可能となる。従来、モールドパウ
ダとなたね油を定常状態で併用する方法が提案されてい
たが、定常状態ではモールドパウダの焼結層によりオイ
ルが鋳型と鋳片凝固シェルとの間に流入することが妨げ
られ、必ずしもその効果が得られていなかった。
ート時又はタンディッシュ交換スタート時の鋳込開始時
の増速時に、連鋳用モールドパウダと液体潤滑剤を同時
に供給するようにしたから、モールドパウダの焼結層が
発達する前に、なたね油などの液体潤滑剤が鋳型と鋳片
凝固シェルとの間に流入し、たとえモールドパウダがそ
の溶融速度が追いつかず流入不良になったとしても、な
たね油による潤滑が十分であるのでブレークアウト等の
発生を防止することができるようになる。その結果増速
率を大きくすることも可能となる。従来、モールドパウ
ダとなたね油を定常状態で併用する方法が提案されてい
たが、定常状態ではモールドパウダの焼結層によりオイ
ルが鋳型と鋳片凝固シェルとの間に流入することが妨げ
られ、必ずしもその効果が得られていなかった。
【００１１】図１は本発明方法を実施する例を示す鋳型
の断面図である。鋳型１内において、溶鋼３は鋳片凝固
シェル２を形成している。溶鋼２上に供給された粉末状
のモールドパウダ４ａは、下降するにつれて焼結状態の
モールドパウダ４ｂとなり、さらに下降して溶融状態の
モールドパウダ４ｃとなり、鋳型１と凝固シェル２との
間の隙間に侵入する。しかし、ダミーバースタート時又
はタンディッシュ交換スタート後の鋳込開始時の増速時
には、モールドパウダが未だ溶融状態に到達していな
い。そこで本発明では、図１に示すように、液体潤滑剤
注入管５を備え、鋳型内面の鋼浴面より上方から液状潤
滑剤を滴下する。鋳込開始の少し前から液状潤滑剤の滴
下を開始し、増速中にモールドパウダを併せて供給す
る。すなわち、増速中はモールドパウダと液体潤滑剤と
を同時に供給する。増速終了後は液体潤滑剤の滴下を中
止してモールドパウダのみで鋳造を行う。
の断面図である。鋳型１内において、溶鋼３は鋳片凝固
シェル２を形成している。溶鋼２上に供給された粉末状
のモールドパウダ４ａは、下降するにつれて焼結状態の
モールドパウダ４ｂとなり、さらに下降して溶融状態の
モールドパウダ４ｃとなり、鋳型１と凝固シェル２との
間の隙間に侵入する。しかし、ダミーバースタート時又
はタンディッシュ交換スタート後の鋳込開始時の増速時
には、モールドパウダが未だ溶融状態に到達していな
い。そこで本発明では、図１に示すように、液体潤滑剤
注入管５を備え、鋳型内面の鋼浴面より上方から液状潤
滑剤を滴下する。鋳込開始の少し前から液状潤滑剤の滴
下を開始し、増速中にモールドパウダを併せて供給す
る。すなわち、増速中はモールドパウダと液体潤滑剤と
を同時に供給する。増速終了後は液体潤滑剤の滴下を中
止してモールドパウダのみで鋳造を行う。
【００１２】
【実施例】本発明方法を用い２２０ｍｍｔ×１５００ｍ
ｍＷのスラブを垂直曲げ型連鋳機で鋳造した例について
述べる。低炭素アルミキルド鋼（成分Ｃ／０．０５ｗｔ
％、Ｓｉ／０．０１ｗｔ％、Ｍｎ／０．８ｗｔ％、Ｐ／
０．０１５ｗｔ％、Ｓ／０．００８ｗｔ％、Ａｌ／０．
０４ｗｔ％）を浸漬ノズルから鋳型内に注入する。注入
開始直後になたね油を液体潤滑剤注入管５から合計２０
０ｃｃ／ｍｉｎを鋳型長辺面全体にほぼ均一に給油を開
始する。溶鋼が鋳型内に満たされ浸漬ノズルの吐出孔が
浸漬した時点でモールドパウダ（ＳｉＯ2 ／３５％、Ａ
ｌ2 Ｏ3 ／７．５％、ＣａＯ／３４％、ＭｇＯ／１．５
％、Ｎａ2 Ｏ／４．５％、ＣａＦ2 ／５％）を鋼浴面に
散布し、引き抜きを開始する。引き抜き速度の増速率は
１．２ｍ／ｍｉｎ2 で速度２．４ｍ／ｍｉｎまで一気に
増速する。増速終了後になたね油の給油を停止し、モー
ルドパウダのみで鋳造を続行する。
ｍＷのスラブを垂直曲げ型連鋳機で鋳造した例について
述べる。低炭素アルミキルド鋼（成分Ｃ／０．０５ｗｔ
％、Ｓｉ／０．０１ｗｔ％、Ｍｎ／０．８ｗｔ％、Ｐ／
０．０１５ｗｔ％、Ｓ／０．００８ｗｔ％、Ａｌ／０．
０４ｗｔ％）を浸漬ノズルから鋳型内に注入する。注入
開始直後になたね油を液体潤滑剤注入管５から合計２０
０ｃｃ／ｍｉｎを鋳型長辺面全体にほぼ均一に給油を開
始する。溶鋼が鋳型内に満たされ浸漬ノズルの吐出孔が
浸漬した時点でモールドパウダ（ＳｉＯ2 ／３５％、Ａ
ｌ2 Ｏ3 ／７．５％、ＣａＯ／３４％、ＭｇＯ／１．５
％、Ｎａ2 Ｏ／４．５％、ＣａＦ2 ／５％）を鋼浴面に
散布し、引き抜きを開始する。引き抜き速度の増速率は
１．２ｍ／ｍｉｎ2 で速度２．４ｍ／ｍｉｎまで一気に
増速する。増速終了後になたね油の給油を停止し、モー
ルドパウダのみで鋳造を続行する。
【００１３】次に、鋳込開始時のブレークアウトの発生
率と増速率の関係を、モールドパウダのみで行う従来の
鋳造法と、なたね油とモールドパウダとを併用する本発
明方法について比較を行った。結果を図３に示した。従
来法では，特に平均増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ2 を越え
るとブレークアウトの発生率が急増するのに対して、本
発明法では１．０ｍ／ｍｉｎ2 を越えてもほとんどブレ
ークアウトの発生率が変化していない。本発明では平均
増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ2 未満でも多少ブレークアウ
トの発生率が低下しているが、特に１．０ｍ／ｍｉｎ2
以上でその効果が大きい。これは従来法でモールドパウ
ダの流入不良による潤滑不良が発生しやすい増速率１．
０ｍ／ｍｉｎ2 以上では、なたね油が潤滑を補っている
ことを示している。
率と増速率の関係を、モールドパウダのみで行う従来の
鋳造法と、なたね油とモールドパウダとを併用する本発
明方法について比較を行った。結果を図３に示した。従
来法では，特に平均増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ2 を越え
るとブレークアウトの発生率が急増するのに対して、本
発明法では１．０ｍ／ｍｉｎ2 を越えてもほとんどブレ
ークアウトの発生率が変化していない。本発明では平均
増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ2 未満でも多少ブレークアウ
トの発生率が低下しているが、特に１．０ｍ／ｍｉｎ2
以上でその効果が大きい。これは従来法でモールドパウ
ダの流入不良による潤滑不良が発生しやすい増速率１．
０ｍ／ｍｉｎ2 以上では、なたね油が潤滑を補っている
ことを示している。
【００１４】また、なたね油のかわりに脂肪酸エステル
を使用した場合、およびなたね油にＰｂＯを混入した場
合の同条件で鋳造したブレイクアウトの発生率の結果を
図３に示す。なたね油と同様の効果が得られている。
を使用した場合、およびなたね油にＰｂＯを混入した場
合の同条件で鋳造したブレイクアウトの発生率の結果を
図３に示す。なたね油と同様の効果が得られている。
【００１５】
【発明の効果】本発明は鋳込み開始時に潤滑剤として連
鋳用モールドパウダとなたね油等の液体潤滑剤を同時に
用いるようにしたから１．０ｍ／ｍｉｎ2 以上の高い増
速率の時でもブレークアウトの発生を抑制して鋳造がで
きるようになった。またこのため鋳込時間も短縮するこ
とができるようになったため生産能力も向上するという
効果もある。
鋳用モールドパウダとなたね油等の液体潤滑剤を同時に
用いるようにしたから１．０ｍ／ｍｉｎ2 以上の高い増
速率の時でもブレークアウトの発生を抑制して鋳造がで
きるようになった。またこのため鋳込時間も短縮するこ
とができるようになったため生産能力も向上するという
効果もある。
【図１】本発明の実施例を示す部分概略図である。
【図２】従来モールドパウダ鋳造法における平均増速率
とモールドパウダ消費量の関係を示すグラフである。
とモールドパウダ消費量の関係を示すグラフである。
【図３】従来モールドパウダ鋳造法と本発明法について
ブレークアウトの発生率と平均増速率の関係を示すグラ
フである。
ブレークアウトの発生率と平均増速率の関係を示すグラ
フである。
１ 鋳型長辺
２ 鋳片凝固シェル
３ 溶鋼
４ａ モールドパウダ（粉末状態）
４ｂ モールドパウダ（焼結状態）
４ｃ モールドパウダ（溶融状態）
５ 液体潤滑剤注入管
６ 液体潤滑剤
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
//(Ｃ１０Ｍ 169/04 Ｃ１０Ｍ 101:02
101:02 159:08
159:08 129:68
129:68） Ｃ１０Ｎ 40:36
Ｃ１０Ｎ 40:36
(56)参考文献 特開 平６−154977（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−165253（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−185764（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/07
B22D 11/08
B22D 11/10
B22D 11/108
C10M 169/04
C10M 101:02
C10M 159:08
C10M 129:68
C10N 40:36
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造におけるダミーバースター
ト時又はタンディッシュ交換後のスタート後の鋳込み開
始時の増速時に、鋳込開始の少し前から液状潤滑剤の滴
下を開始し、増速中はモールドパウダと液体潤滑剤とを
同時に供給し、増速終了後は液体潤滑剤の滴下を中止し
てモールドパウダのみで鋳造することを特徴とする鋼の
連続鋳造方法。 - 【請求項２】 前記増速時の増速率が１．０ｍ／ｍｉｎ
2 以上であることを特徴とする請求項１記載の鋼の連続
鋳造方法。 - 【請求項３】 前記液体潤滑剤は、植物油、鉱物油、脂
肪酸エステル、またはこれらの混合物であることを特徴
とする請求項１又は２記載の鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項４】 前記液体潤滑剤に固体潤滑剤を混合した
ことを特徴とする請求項１、２又は３記載の鋼の連続鋳
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12744496A JP3536530B2 (ja) | 1996-05-22 | 1996-05-22 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12744496A JP3536530B2 (ja) | 1996-05-22 | 1996-05-22 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09308949A JPH09308949A (ja) | 1997-12-02 |
| JP3536530B2 true JP3536530B2 (ja) | 2004-06-14 |
Family
ID=14960092
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12744496A Expired - Lifetime JP3536530B2 (ja) | 1996-05-22 | 1996-05-22 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3536530B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114769526A (zh) * | 2022-04-27 | 2022-07-22 | 重庆钢铁股份有限公司 | 一种连铸机防换包接痕漏钢的方法 |
-
1996
- 1996-05-22 JP JP12744496A patent/JP3536530B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09308949A (ja) | 1997-12-02 |
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