JP3528492B2 - 車体構造用筒状部材の製造方法 - Google Patents
車体構造用筒状部材の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
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- B21C23/12—Extruding bent tubes or rods
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、湾曲部分を有する
車体構造用筒状部材の製造方法に係り、さらに詳しく
は、湾曲度を大きく取ることができ、かつ、筒状部材の
曲げ加工部分にフランジの割れや亀裂が発生するのを防
止する車体構造用筒状部材の製造方法に関するものであ
る。
車体構造用筒状部材の製造方法に係り、さらに詳しく
は、湾曲度を大きく取ることができ、かつ、筒状部材の
曲げ加工部分にフランジの割れや亀裂が発生するのを防
止する車体構造用筒状部材の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の車体は、鋼板にプレス成
形加工を施したり、押し出し成形した鋼管を折り曲げ加
工して得られた様々な形状の車体部材を組み合わせ、ス
ポット溶接等を用いて各車体部材を接合し一体化するこ
とにより製造されているが、近年、車体のより軽量化を
図るために、鋼板の替わりにアルミニウム合金やチタン
合金等の軽合金を使用することが検討されている。例え
ば、車体前方のエンジンルーム下部から後方に向かって
延び客室前方フロアの構造部材に接続されるフロントサ
イドフレームメンバー、客室後方フロアの構造部材から
後方に延びトランクルーム下部に達するリヤサイドフレ
ームメンバー等の構造部材は、その長手方向の全長にわ
たってほぼ一定の断面形状の筒状部材とする必要があ
る。
形加工を施したり、押し出し成形した鋼管を折り曲げ加
工して得られた様々な形状の車体部材を組み合わせ、ス
ポット溶接等を用いて各車体部材を接合し一体化するこ
とにより製造されているが、近年、車体のより軽量化を
図るために、鋼板の替わりにアルミニウム合金やチタン
合金等の軽合金を使用することが検討されている。例え
ば、車体前方のエンジンルーム下部から後方に向かって
延び客室前方フロアの構造部材に接続されるフロントサ
イドフレームメンバー、客室後方フロアの構造部材から
後方に延びトランクルーム下部に達するリヤサイドフレ
ームメンバー等の構造部材は、その長手方向の全長にわ
たってほぼ一定の断面形状の筒状部材とする必要があ
る。
【０００３】図５は、従来の曲げ加工が施される直線状
の筒状部材を示す斜視図である。図５において、符号１
はアルミ材を押出成形した長尺の筒状部材であり、肉厚
一定の矩形状の断面を有する中空の筒部２と、当該筒部
２の外側の一側面２ａに長手方向に沿って一体に立設さ
れた肉厚一定のフランジ３とから構成されている。
の筒状部材を示す斜視図である。図５において、符号１
はアルミ材を押出成形した長尺の筒状部材であり、肉厚
一定の矩形状の断面を有する中空の筒部２と、当該筒部
２の外側の一側面２ａに長手方向に沿って一体に立設さ
れた肉厚一定のフランジ３とから構成されている。
【０００４】この筒状部材１に所定形状、例えば、図６
に示すようにフランジ３が外向きに凸とされる曲げ加工
を施すには、曲げ加工用プレスの上下金型間にフランジ
３が外向きになるように筒状部材１を装填し、把持具等
を用いて当該筒状部材１の両端部を挟持し、当該筒状部
材１の断面形状が変形しないように筒部２の内部に図示
しない中子を挿通する。そして、上記把持具等により当
該筒状部材１の長手方向に引張力を付与しながら上記上
金型をゆっくり下降させ、フランジ３が外向きに凸にな
るように当該筒部２及びフランジ３の曲げ加工すべき部
分３ａを湾曲させる。このようにして、フランジ３が外
側になるように湾曲させた筒状部材１１が得られる。
に示すようにフランジ３が外向きに凸とされる曲げ加工
を施すには、曲げ加工用プレスの上下金型間にフランジ
３が外向きになるように筒状部材１を装填し、把持具等
を用いて当該筒状部材１の両端部を挟持し、当該筒状部
材１の断面形状が変形しないように筒部２の内部に図示
しない中子を挿通する。そして、上記把持具等により当
該筒状部材１の長手方向に引張力を付与しながら上記上
金型をゆっくり下降させ、フランジ３が外向きに凸にな
るように当該筒部２及びフランジ３の曲げ加工すべき部
分３ａを湾曲させる。このようにして、フランジ３が外
側になるように湾曲させた筒状部材１１が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このように
して形成された筒状部材１１にあっては、上記曲げ加工
時に曲げの外側にあるフランジ３に引張力が生じ、曲げ
加工すべき部分３ａが長手方向へ引き伸ばされるため、
当該フランジ３が曲げ加工により発生する引張強度に耐
えられなくなり、例えば、図７に示すように、当該曲げ
加工部分３ａに引張応力に起因する中空部に達する割れ
４や亀裂等が発生するという問題点があった。その理由
は、フランジ３の曲げ加工すべき部分３ａは、外側にな
ればなる程引張応力が高くなり、この引張応力に応じて
材料も引き伸ばされるが、フランジ３の側部は端部の拘
束が無いことにより破断の発生点になるためである。
して形成された筒状部材１１にあっては、上記曲げ加工
時に曲げの外側にあるフランジ３に引張力が生じ、曲げ
加工すべき部分３ａが長手方向へ引き伸ばされるため、
当該フランジ３が曲げ加工により発生する引張強度に耐
えられなくなり、例えば、図７に示すように、当該曲げ
加工部分３ａに引張応力に起因する中空部に達する割れ
４や亀裂等が発生するという問題点があった。その理由
は、フランジ３の曲げ加工すべき部分３ａは、外側にな
ればなる程引張応力が高くなり、この引張応力に応じて
材料も引き伸ばされるが、フランジ３の側部は端部の拘
束が無いことにより破断の発生点になるためである。
【０００６】そこで、このフランジ３に曲率半径の小さ
な曲げ加工を行なおうとすると、曲げ加工部分３ａに割
れ４や亀裂が生じ易くなるので、この曲げ加工部分３ａ
の曲げ加工度を小さくするしかなく、上記フランジ３に
曲率半径の小さな曲げ加工を施すことが困難であった。
な曲げ加工を行なおうとすると、曲げ加工部分３ａに割
れ４や亀裂が生じ易くなるので、この曲げ加工部分３ａ
の曲げ加工度を小さくするしかなく、上記フランジ３に
曲率半径の小さな曲げ加工を施すことが困難であった。
【０００７】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
であって、工数の増加を極力抑えながら、フランジの曲
げ加工すベき部分に割れや亀裂等が発生することがな
く、しかも、曲率半径の小さな曲げ加工を施すことがで
きる車体構造用筒状部材の製造方法を提供することを目
的とするものである。
であって、工数の増加を極力抑えながら、フランジの曲
げ加工すベき部分に割れや亀裂等が発生することがな
く、しかも、曲率半径の小さな曲げ加工を施すことがで
きる車体構造用筒状部材の製造方法を提供することを目
的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
に係る車体構造用筒状部材の製造方法は、略多角形状の
断面を有し、かつその外側にフランジが一体に設けら
れ、さらに上記フランジが外側となるように湾曲された
車体構造用筒状部材を製造するに際して、上記筒状部材
の外形形状を有する押出成形孔と、この押出成形孔の上
記フランジを形成する部分に進退自在に設けられた可動
ダイスと、上記押出成形孔内に挿入されたマンドレルと
を有する押出成形装置を用いて、上記略多角形状の断面
を有し、かつ、その外側にフランジが一体に設けられた
直線状の筒状部材を押出成形しつつ、フランジの押出成
形孔部分の断面形状を可動ダイスによって変化させるこ
とにより、フランジの曲げ加工すべき部分に当該フラン
ジを形成しないフランジ切欠き部が形成された筒状部材
を押出成形する第１工程と、当該第１工程で得た筒状部
材を、フランジが外側となるようにフランジ切欠き部分
において曲げ加工する第２工程とを有してなることを特
徴とするものである。
に係る車体構造用筒状部材の製造方法は、略多角形状の
断面を有し、かつその外側にフランジが一体に設けら
れ、さらに上記フランジが外側となるように湾曲された
車体構造用筒状部材を製造するに際して、上記筒状部材
の外形形状を有する押出成形孔と、この押出成形孔の上
記フランジを形成する部分に進退自在に設けられた可動
ダイスと、上記押出成形孔内に挿入されたマンドレルと
を有する押出成形装置を用いて、上記略多角形状の断面
を有し、かつ、その外側にフランジが一体に設けられた
直線状の筒状部材を押出成形しつつ、フランジの押出成
形孔部分の断面形状を可動ダイスによって変化させるこ
とにより、フランジの曲げ加工すべき部分に当該フラン
ジを形成しないフランジ切欠き部が形成された筒状部材
を押出成形する第１工程と、当該第１工程で得た筒状部
材を、フランジが外側となるようにフランジ切欠き部分
において曲げ加工する第２工程とを有してなることを特
徴とするものである。
【０００９】ここで、請求項２に記載の発明は、上記マ
ンドレルをテーパー状に形成し、このマンドレルを進退
させることにより、上記フランジ切欠き部を肉厚に成形
することを特徴とするものである。さらに、請求項３に
記載の発明は、請求項１または２に記載の第１工程を実
施する押出成形装置の下流側に、上記第２工程を実施す
るロールベンド装置を配設し、上記押出成形装置より押
出された直線状の筒状部材を、連続的にロールベンド装
置に送給して曲げ加工することを特徴とするものであ
る。
ンドレルをテーパー状に形成し、このマンドレルを進退
させることにより、上記フランジ切欠き部を肉厚に成形
することを特徴とするものである。さらに、請求項３に
記載の発明は、請求項１または２に記載の第１工程を実
施する押出成形装置の下流側に、上記第２工程を実施す
るロールベンド装置を配設し、上記押出成形装置より押
出された直線状の筒状部材を、連続的にロールベンド装
置に送給して曲げ加工することを特徴とするものであ
る。
【００１０】請求項１〜３のいずれかに記載の発明によ
れば、第１工程の押出成形の段階で、予めフランジの曲
げ加工すべき部分を切欠いた形に筒状部材を押出成形す
るので、一旦押出成形した後で、切削や溶断等によって
フランジの一部を切欠く加工を施す必要がない。従っ
て、上記筒状部材の製造に要する工程数を減らすことが
できると共に、切欠部分に、曲げ加工時に悪作用を及ぼ
すような無用な影響が残りにくく、曲げ加工の品質を高
めることができる。また、予め曲げ加工する前に、フラ
ンジの曲げ加工すべき部分を切欠いているので、曲げ加
工した際に、このフランジに割れが発生するおそれがな
くなり、フランジの曲率半径が小さくなる。よって、曲
率半径のより小さな筒状部材を得ることができる。
れば、第１工程の押出成形の段階で、予めフランジの曲
げ加工すべき部分を切欠いた形に筒状部材を押出成形す
るので、一旦押出成形した後で、切削や溶断等によって
フランジの一部を切欠く加工を施す必要がない。従っ
て、上記筒状部材の製造に要する工程数を減らすことが
できると共に、切欠部分に、曲げ加工時に悪作用を及ぼ
すような無用な影響が残りにくく、曲げ加工の品質を高
めることができる。また、予め曲げ加工する前に、フラ
ンジの曲げ加工すべき部分を切欠いているので、曲げ加
工した際に、このフランジに割れが発生するおそれがな
くなり、フランジの曲率半径が小さくなる。よって、曲
率半径のより小さな筒状部材を得ることができる。
【００１１】ところで、このようにして得られた筒状部
材にあっては、曲げ加工が行われる部分にフランジ切欠
き部が形成されているので、使用される部位によって
は、当該切欠き部における強度が不足する場合がある。
この点、請求項２に記載の発明によれば、テーパー状に
形成されたマンドレルを進退させて、上記フランジ切欠
き部を肉厚に成形することにより、このような曲げ加工
される部位における強度不足を生じることが回避され
る。さらに、請求項３に記載の発明によれば、押出成形
装置の下流側に配したロールベンド装置で押出成形品を
連続曲げ加工するので、加工設備の場所をとらずに、作
業性よく最終製品である筒状部材を得ることができる。
材にあっては、曲げ加工が行われる部分にフランジ切欠
き部が形成されているので、使用される部位によって
は、当該切欠き部における強度が不足する場合がある。
この点、請求項２に記載の発明によれば、テーパー状に
形成されたマンドレルを進退させて、上記フランジ切欠
き部を肉厚に成形することにより、このような曲げ加工
される部位における強度不足を生じることが回避され
る。さらに、請求項３に記載の発明によれば、押出成形
装置の下流側に配したロールベンド装置で押出成形品を
連続曲げ加工するので、加工設備の場所をとらずに、作
業性よく最終製品である筒状部材を得ることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１は、本発明に係る車体構造用
筒状部材の製造方法の実施形態に用いる加工設備の概要
を示す構成図であり、図２は同設備で使用している押出
用ダイスの正面図、図３および図４はそれぞれ各工程ご
との成形品の形状を示す斜視図である。図１に示すよう
に、この加工設備は、押出成形装置５０と、その下流側
に配置されたロールベンド装置６０とから概略構成され
たものである。ここで、押出成形装置５０は、図３に示
す形状の筒状部材２１を加工し、ロールベンド装置６０
は、押出成形装置５０から出てきた上記筒状部材２１に
曲げ加工を施して、図４に示す形状の筒状部材３１を得
るものである。
筒状部材の製造方法の実施形態に用いる加工設備の概要
を示す構成図であり、図２は同設備で使用している押出
用ダイスの正面図、図３および図４はそれぞれ各工程ご
との成形品の形状を示す斜視図である。図１に示すよう
に、この加工設備は、押出成形装置５０と、その下流側
に配置されたロールベンド装置６０とから概略構成され
たものである。ここで、押出成形装置５０は、図３に示
す形状の筒状部材２１を加工し、ロールベンド装置６０
は、押出成形装置５０から出てきた上記筒状部材２１に
曲げ加工を施して、図４に示す形状の筒状部材３１を得
るものである。
【００１３】上記押出成形装置５０は、コンテナ５１
と、押出用ダイス５２と、ステム５３と、押盤５４と、
ステム５３側に配されたマンドレル５５とを有する。ロ
ールベンド装置６０は、加工素材である筒状部材２１の
外径を拘束する複数の曲げロール６１を有し、押出成形
装置５０から出てきた筒状部材２１を、それら曲げロー
ル６１間に通過させることで曲げ加工するものである。
と、押出用ダイス５２と、ステム５３と、押盤５４と、
ステム５３側に配されたマンドレル５５とを有する。ロ
ールベンド装置６０は、加工素材である筒状部材２１の
外径を拘束する複数の曲げロール６１を有し、押出成形
装置５０から出てきた筒状部材２１を、それら曲げロー
ル６１間に通過させることで曲げ加工するものである。
【００１４】上記押出成形装置５０の押出用ダイス５２
は、図２に示すように、固定ダイス５２Ａと、可動ダイ
ス５２Ｂとからなるものであり、押出用ダイス５２は、
マンドレル５５との間に所定断面形状の押出成形孔５８
を形成するものである。この場合の押出成形孔５８は、
図３に示す筒状部材２１の筒部２を形成する部分５８ａ
と、フランジ３を形成する部分５８ｂとから構成されて
いる。また、上記可動ダイス５２Ｂは、押出成形孔５８
のフランジ３を形成する部分５８ｂに、外側から挿入さ
れており、フランジ３の幅を調整する方向（図中矢印Ｓ
方向）にスライド自在に設けられ、駆動機構５９によっ
てその位置が、押出成形の任意の時点で調整できるよう
になっている。さらに、マンドレル５５は、上記押出成
形孔５８にのぞむ部分が、先端側に向けて漸次縮径する
テーパー状に形成されている。
は、図２に示すように、固定ダイス５２Ａと、可動ダイ
ス５２Ｂとからなるものであり、押出用ダイス５２は、
マンドレル５５との間に所定断面形状の押出成形孔５８
を形成するものである。この場合の押出成形孔５８は、
図３に示す筒状部材２１の筒部２を形成する部分５８ａ
と、フランジ３を形成する部分５８ｂとから構成されて
いる。また、上記可動ダイス５２Ｂは、押出成形孔５８
のフランジ３を形成する部分５８ｂに、外側から挿入さ
れており、フランジ３の幅を調整する方向（図中矢印Ｓ
方向）にスライド自在に設けられ、駆動機構５９によっ
てその位置が、押出成形の任意の時点で調整できるよう
になっている。さらに、マンドレル５５は、上記押出成
形孔５８にのぞむ部分が、先端側に向けて漸次縮径する
テーパー状に形成されている。
【００１５】次に、以上の構成からなる押出成形装置を
用いた筒状部材の製造方法について説明する。先ず加工
の第１工程としては、押出成形装置５０により、図３に
示す筒状部材２１を押出成形する。すなわち、図１に示
す押出成形装置５０のコンテナ５１内に加熱した成形材
（ビレット）５６を挿入すると共に、このビレット５６
を、ステム５３によって押出用ダイス５２側に押圧し
て、押出成形孔５８（図２参照）から押出すことによ
り、押出成形孔５８の断面形状を有する棒状の筒状部材
２１を得る。
用いた筒状部材の製造方法について説明する。先ず加工
の第１工程としては、押出成形装置５０により、図３に
示す筒状部材２１を押出成形する。すなわち、図１に示
す押出成形装置５０のコンテナ５１内に加熱した成形材
（ビレット）５６を挿入すると共に、このビレット５６
を、ステム５３によって押出用ダイス５２側に押圧し
て、押出成形孔５８（図２参照）から押出すことによ
り、押出成形孔５８の断面形状を有する棒状の筒状部材
２１を得る。
【００１６】この筒状部材２１は、略多角形状の断面を
有し、かつ、その外側にフランジ３が一体に設けられた
ものである。しかも、この第１工程の際に、図２に示し
た可動ダイス５２Ｂの位置を調節することにより、押出
成形孔５８のフランジ３を形成する部分５８ｂの断面寸
法を変化させながら押出成形を行い、それにより、フラ
ンジ３の曲げ加工すべき部分３ａを切欠いた形の筒状部
材２１を得る。なお、フランジ３を切欠いた部分は、そ
れだけ強度が落ちる可能性があるので、その部分の押出
成形の際に、マンドレル５５を後退させることにより、
筒部２の肉厚を厚めに加工して、強度低下を抑えること
もできる。なお、この場合の肉厚の増加は、筒部２の全
体に行ってもよいし、フランジ３側の壁のみに行っても
よい。
有し、かつ、その外側にフランジ３が一体に設けられた
ものである。しかも、この第１工程の際に、図２に示し
た可動ダイス５２Ｂの位置を調節することにより、押出
成形孔５８のフランジ３を形成する部分５８ｂの断面寸
法を変化させながら押出成形を行い、それにより、フラ
ンジ３の曲げ加工すべき部分３ａを切欠いた形の筒状部
材２１を得る。なお、フランジ３を切欠いた部分は、そ
れだけ強度が落ちる可能性があるので、その部分の押出
成形の際に、マンドレル５５を後退させることにより、
筒部２の肉厚を厚めに加工して、強度低下を抑えること
もできる。なお、この場合の肉厚の増加は、筒部２の全
体に行ってもよいし、フランジ３側の壁のみに行っても
よい。
【００１７】次いで、第２工程として、押出成形された
筒状部材２１を、そのままロールベンド装置６０に送り
込み、このロールベンド装置６０によって、第１工程で
得た筒状部材２１を、フランジ３が外側となるように曲
げ加工し、図４の筒状部材３１を得る。ここでは、予
め、フランジ３の曲げ加工すべき部分３ａが切欠かれて
いるので、フランジ３が外側になるように曲げ加工した
場合、フランジ３に引張応力に起因する割れや亀裂が生
じるおそれがなく、筒状部材２１に曲率半径の小さな曲
げ加工を施すことができる。
筒状部材２１を、そのままロールベンド装置６０に送り
込み、このロールベンド装置６０によって、第１工程で
得た筒状部材２１を、フランジ３が外側となるように曲
げ加工し、図４の筒状部材３１を得る。ここでは、予
め、フランジ３の曲げ加工すべき部分３ａが切欠かれて
いるので、フランジ３が外側になるように曲げ加工した
場合、フランジ３に引張応力に起因する割れや亀裂が生
じるおそれがなく、筒状部材２１に曲率半径の小さな曲
げ加工を施すことができる。
【００１８】したがって、この製造方法によれば、第１
工程の押出成形の段階で、フランジ３の曲げ加工すべき
部分３ａを切欠いた形に筒状部材２１を押出成形するの
で、一旦押出成形した後で、切削や溶断等によってフラ
ンジ３の一部を切欠く加工をする必要がなく、工程数を
増やすことがない。また、切削や溶断等の後加工によっ
て切欠くのではないから、切欠部分に、曲げ加工時に悪
作用を及ぼすような影響が残りにくく、曲げ加工の品質
向上も図れる。また、押出成形装置５０の下流側に配し
たロールベンド装置６０で押出成形品を連続曲げ加工す
るから、加工設備の場所をとらずに、作業性よく最終製
品である筒状部材３１を得ることができ、曲げ加工の段
取り等の煩わしさもない。よって、加工工程は第１、第
２の２工程あるものの、一貫した自動作業が可能で、製
造効率の向上が図れる。さらに、テーパー状に形成され
たマンドレル５５を進退させて、上記フランジ３が切り
欠かれた部分３ａを肉厚に成形すれば、当該部分３ａに
おいて強度不足を生じることがない。
工程の押出成形の段階で、フランジ３の曲げ加工すべき
部分３ａを切欠いた形に筒状部材２１を押出成形するの
で、一旦押出成形した後で、切削や溶断等によってフラ
ンジ３の一部を切欠く加工をする必要がなく、工程数を
増やすことがない。また、切削や溶断等の後加工によっ
て切欠くのではないから、切欠部分に、曲げ加工時に悪
作用を及ぼすような影響が残りにくく、曲げ加工の品質
向上も図れる。また、押出成形装置５０の下流側に配し
たロールベンド装置６０で押出成形品を連続曲げ加工す
るから、加工設備の場所をとらずに、作業性よく最終製
品である筒状部材３１を得ることができ、曲げ加工の段
取り等の煩わしさもない。よって、加工工程は第１、第
２の２工程あるものの、一貫した自動作業が可能で、製
造効率の向上が図れる。さらに、テーパー状に形成され
たマンドレル５５を進退させて、上記フランジ３が切り
欠かれた部分３ａを肉厚に成形すれば、当該部分３ａに
おいて強度不足を生じることがない。
【００１９】なお、上記実施の形態においては、第２の
工程を行う曲げ加工手段としてロールベンド法を用いた
場合について説明したが、これに限定されるものではな
く、ロールベンド法のように一貫した自動作業はできな
くなる可能性はあるが、曲げ加工を他の手段によって行
ってもよい。すなわち、上記第２の工程は、例えば、曲
げ加工として一般的に知られている回転引き曲げ法（ド
ローベンド法）、押し付け曲げ法（圧縮曲げ法）、引張
り曲げ法（ストレッチ曲げ法）等を採用することができ
る。ここで、回転引き曲げ法とは、回転曲げ型に締め付
け型で加工素材を押し付け、そのまま回転曲げ型を回転
させることによって、回転曲げ型の半径に沿った形状に
加工素材を曲げる加工法である。また、押し付け曲げ法
とは、回転する押し型で加工素材を固定曲げ型に押し付
けて曲げる加工法である。さらに、引張り曲げ法とは、
加工素材に引張力を付加した状態で曲げ型を押し付けて
曲げる加工法である。
工程を行う曲げ加工手段としてロールベンド法を用いた
場合について説明したが、これに限定されるものではな
く、ロールベンド法のように一貫した自動作業はできな
くなる可能性はあるが、曲げ加工を他の手段によって行
ってもよい。すなわち、上記第２の工程は、例えば、曲
げ加工として一般的に知られている回転引き曲げ法（ド
ローベンド法）、押し付け曲げ法（圧縮曲げ法）、引張
り曲げ法（ストレッチ曲げ法）等を採用することができ
る。ここで、回転引き曲げ法とは、回転曲げ型に締め付
け型で加工素材を押し付け、そのまま回転曲げ型を回転
させることによって、回転曲げ型の半径に沿った形状に
加工素材を曲げる加工法である。また、押し付け曲げ法
とは、回転する押し型で加工素材を固定曲げ型に押し付
けて曲げる加工法である。さらに、引張り曲げ法とは、
加工素材に引張力を付加した状態で曲げ型を押し付けて
曲げる加工法である。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜３のい
ずれかに記載の本発明に係る製造方法によれば、可動ダ
イスを用いて、第１工程の押出成形の段階で、フランジ
の曲げ加工すべき部分を切欠いた形に筒状部材を押出成
形するので、一旦押出成形した後で、切削や溶断等によ
ってフランジの一部を切欠く加工を施す必要がない。従
って、切欠の後加工の工程を省略できる分、全体の工程
数を減らすことができる。また、切欠部分に、曲げ加工
時に悪作用を及ぼすような無用な影響が残りにくくなる
ため、曲げ加工の品質を高めることもできる。また、予
め、曲げ加工する前に、フランジの曲げ加工すべき部分
を切欠いているので、曲げ加工した際に、このフランジ
に割れが発生するおそれがなくなり、フランジの曲率半
径が小さくなる。よって、曲率半径のより小さな筒状部
材を得ることができる。
ずれかに記載の本発明に係る製造方法によれば、可動ダ
イスを用いて、第１工程の押出成形の段階で、フランジ
の曲げ加工すべき部分を切欠いた形に筒状部材を押出成
形するので、一旦押出成形した後で、切削や溶断等によ
ってフランジの一部を切欠く加工を施す必要がない。従
って、切欠の後加工の工程を省略できる分、全体の工程
数を減らすことができる。また、切欠部分に、曲げ加工
時に悪作用を及ぼすような無用な影響が残りにくくなる
ため、曲げ加工の品質を高めることもできる。また、予
め、曲げ加工する前に、フランジの曲げ加工すべき部分
を切欠いているので、曲げ加工した際に、このフランジ
に割れが発生するおそれがなくなり、フランジの曲率半
径が小さくなる。よって、曲率半径のより小さな筒状部
材を得ることができる。
【００２１】また特に、請求項２の発明の製造方法によ
れば、テーパー状に形成されたマンドレルを進退させ
て、上記フランジ切欠き部を肉厚に成形することによ
り、このような曲げ加工される部位において強度不足を
生じることが無く、さらに請求項３に記載の発明によれ
ば、押出成形装置の下流側に配したロールベンド装置で
押出成形品を連続曲げ加工するので、加工設備の場所を
とらずに、作業性よく最終製品である筒状部材を得るこ
とができる。従って、曲げ加工の段取り等の煩わしさも
なく、一貫した自動作業が可能となり、製造効率の向上
が図れるといった効果が得られる。
れば、テーパー状に形成されたマンドレルを進退させ
て、上記フランジ切欠き部を肉厚に成形することによ
り、このような曲げ加工される部位において強度不足を
生じることが無く、さらに請求項３に記載の発明によれ
ば、押出成形装置の下流側に配したロールベンド装置で
押出成形品を連続曲げ加工するので、加工設備の場所を
とらずに、作業性よく最終製品である筒状部材を得るこ
とができる。従って、曲げ加工の段取り等の煩わしさも
なく、一貫した自動作業が可能となり、製造効率の向上
が図れるといった効果が得られる。
【図１】本発明の実施形態の製造方法を実施するための
加工設備の概要を示す構成図である。
加工設備の概要を示す構成図である。
【図２】本発明の実施形態の製造方法の第１工程の実施
に用いる押出ダイスの正面図である。
に用いる押出ダイスの正面図である。
【図３】本発明の実施形態における曲げ加工すべき車体
構造用筒状部材を示す斜視図である。
構造用筒状部材を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施形態における曲げ加工が施された
車体構造用筒状部材を示す斜視図である。
車体構造用筒状部材を示す斜視図である。
【図５】従来の曲げ加工すべき車体構造用筒状部材を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図６】従来の曲げ加工された車体構造用筒状部材を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図７】従来の車体構造用筒状部材の不具合の一例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
３ フランジ
３ａ 曲げ加工すべき部分
２１、３１ 筒状部材
５０ 押出成形装置
５２Ｂ 可動ダイス
５８ 押出成形孔
５８ｂ フランジを形成する部分
６０ ロールベンド装置
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｂ６２Ｄ 25/00 Ｂ６２Ｄ 25/00
65/00 65/00 Ａ
(56)参考文献 特開 平７−32076（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−252628（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−243632（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−149478（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−110186（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21C 37/15
B21C 25/08
B21C 35/02
B21D 7/08
B21D 53/86
Claims (3)
- 【請求項１】 略多角形状の断面を有し、かつ、その外
側にフランジが一体に設けられ、さらに、上記フランジ
が外側となるように湾曲された車体構造用筒状部材の製
造方法であって、 上記筒状部材の外形形状を有する押出成形孔と、この押
出成形孔の上記フランジを形成する部分に進退自在に設
けられた可動ダイスと、上記押出成形孔内に挿入された
マンドレルとを有する押出成形装置を用いて、 上記略多角形状の断面を有し、かつ、その外側にフラン
ジが一体に設けられた直線状の筒状部材を押出成形しつ
つ、上記フランジの押出成形孔部分の断面形状を可動ダ
イスによって変化させることにより、上記フランジの曲
げ加工すべき部分に当該フランジを形成しないフランジ
切欠き部が形成された上記筒状部材を押出成形する第１
工程と、 当該第１工程で得た筒状部材を、上記フランジが外側と
なるように上記フランジ切欠き部分において曲げ加工す
る第２工程とを有してなることを特徴とする車体構造用
筒状部材の製造方法。 - 【請求項２】 上記マンドレルをテーパー状に形成し、
このマンドレルを進退させることにより、上記フランジ
切欠き部を肉厚に成形することを特徴とする請求項１に
記載の車体構造用筒状部材の製造方法。 - 【請求項３】 上記第１工程を実施する押出成形装置の
下流側に、上記第２工程を実施するロールベンド装置を
配設し、上記押出成形装置より押出された直線状の筒状
部材を、連続的にロールベンド装置に送給して曲げ加工
することを特徴とする請求項１または２に記載の車体構
造用筒状部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01476597A JP3528492B2 (ja) | 1997-01-10 | 1997-01-10 | 車体構造用筒状部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01476597A JP3528492B2 (ja) | 1997-01-10 | 1997-01-10 | 車体構造用筒状部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10192965A JPH10192965A (ja) | 1998-07-28 |
| JP3528492B2 true JP3528492B2 (ja) | 2004-05-17 |
Family
ID=11870181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01476597A Expired - Fee Related JP3528492B2 (ja) | 1997-01-10 | 1997-01-10 | 車体構造用筒状部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3528492B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5419401B2 (ja) * | 2008-08-21 | 2014-02-19 | 株式会社神戸製鋼所 | ロール曲げ加工した部材及びロール曲げ加工方法 |
| JP6167027B2 (ja) * | 2013-11-28 | 2017-07-19 | アイシン軽金属株式会社 | 押出形材のロール曲げ装置 |
| TWI611904B (zh) * | 2015-10-13 | 2018-01-21 | 財團法人金屬工業研究發展中心 | 用以製造不等截面擠型件之擠型裝置及擠型方法 |
| JP7172699B2 (ja) * | 2019-02-14 | 2022-11-16 | 日本製鉄株式会社 | フロントピラー構造 |
| US11134760B2 (en) * | 2019-06-27 | 2021-10-05 | Titan Company Limited | System and method for manufacturing hollow tubular jewellery |
-
1997
- 1997-01-10 JP JP01476597A patent/JP3528492B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10192965A (ja) | 1998-07-28 |
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|---|---|---|---|
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