CN106994490B - 用于由挤出的轻金属型材制造机动车构件的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于由轻金属合金制造机动车构件(19)的方法和设备，其中，挤出挤压型材(1)，该挤压型材在横截面上具有至少两个彼此不同的壁厚(W1、W2)和至少一个封闭的空腔(2、3、4)和挤出宽度(6)；将横截面至少部分压扁和/或加宽到加工宽度(7)，该加工宽度(7)大于挤出宽度(6)；在压扁和/或加宽之前或之后分开成板坯(13)；将板坯(13)成型加工成机动车构件(19)。

Description

用于由挤出的轻金属型材制造机动车构件的方法和设备

技术领域

本发明涉及一种用于由轻金属合金制造机动车构件的方法和一种相应的设备。

背景技术

为了制造机动车车身，采用机动车结构构件以及车身构件。所述构件大部分情况下由钢板制成，使得一方面存在足够的造型自由度，另一方面实现足够的强度。在此，制造方法大部分情况下设定，提供钢板坯，该钢板坯置入到成型工具中、尤其是压制成型工具中，并且然后进行压制成型，使得钢板构件最终形成为机动车构件。

在一贯要求轻型结构的过程中，机动车车身构件并且尤其机动车结构构件借助于热成型和加压淬火进行制造，以便在采用钢合金时在至少保持不变的或提高的强度的情况下使单位体积的构件重量下降。

替选地，机动车构件由轻金属构成，在此尤其采用铝合金。在此，也提供在辊轧技术上产生的由轻金属尤其是由铝构成的板坯，所述板坯置入到压制成型工具中并且最终形成为机动车构件。

为了在至少保持不变的或提高的强度的情况下关于下降的构件重量进一步改善构件合金特性，制造具有彼此不同的壁厚的构件。在车辆碰撞情况下应具有高刚度和/抵抗力的构件区域因此具有提高的壁厚，被较小地加载的构件区域具有与此相比较小的壁厚。为了制造构件，提供具有彼此不同的壁厚的在辊轧技术上产生的板坯，所述板坯作为拼接材料是已知的。这种拼接板材料或者通过柔性的辊轧(连续变截面辊轧板)进行制造，或者通过相互焊接具有彼此不同的壁厚的板坯(拼焊板)进行制造。

这些拼接材料的制造成本是相对高的，彼此不同的壁厚的过渡区域的宽度例如与辊轧程度有关，或者与在拼焊板的情况下的热接合有关。因此这种接合负责在初始材料中的应力，并且可能意味着在后来的构件上的薄弱部位。

发明内容

本发明的目的是，提出一种用于制造机动车构件的方法和设备，通过该方法或者设备可能的是，由轻金属合金在成本上有利地制造具有高的造型可能性的重量优化和载荷优化的构件。

上述目的按本发明通过一种按本发明的用于由轻金属合金制造机动车构件的方法解决。

用于由轻金属合金制造机动车构件的方法的特征在于下面的方法步骤：

挤出挤压型材，该挤压型材在横截面上具有至少两个彼此不同的壁厚和至少一个在横截面上封闭的空腔和挤出宽度；

将横截面至少部分压扁和/或加宽到加工宽度，该加工宽度大于挤出宽度；

在压扁和/或加宽之前或之后分开成板坯。

挤压型材尤其以不同于平坦板坯的横截面挤出。特别优选以成波纹形的或多次摆动的横截面挤出。另外设定，在挤压型材中至少一个封闭的空腔被一起挤出。优选也能挤出多个空腔。挤出的挤压型材在此具有挤出宽度。通过挤出方法可能的是，目标确定地并且载荷优化地形成所述至少一个空腔在横截面上的彼此不同的壁厚和/或不同的布置。挤压型材的对角线在此可大于挤出宽度。

在另一方法步骤中，挤压型材在横截面上进行压扁和/或加宽。因此得到大于挤出宽度的加工宽度。优选加工宽度大于挤出宽度的1.1倍、尤其是大于1.2倍、尤其优选大于1.5倍。特别优选，加工宽度大于挤出宽度的1.8倍、并且尤其大于2倍。在本发明的范围中也可能的是，加工宽度明显大于挤出宽度的2倍。

所述至少一个空腔也优选地进行加宽和/或压扁。优选，加工宽度比挤出宽度大至少10％，优选大至少20％，尤其大至少30％。这意味着，加工宽度具有大于挤出宽度1.1倍、尤其是大于1.2倍、优选大于1.3倍的宽度。

在压扁和/或加宽之后，将挤压型材分开成成板坯。这样制造的板坯然后能通过成型加工而继续加工成机动车构件。这例如能通过压制成型实现。

按本发明方法的一种尤其优选的实施方案设定，空腔在压扁和/或加宽之后总是还被保持。这意味着，所述至少一个空腔本身没有被压扁或压平，而且还在横截面上构成为空腔。但是空腔的横截面轮廓也能通过压扁和/或加宽而改变。

另外尤其优选，所述至少一个空腔沿挤出方向或者说沿挤压型材的纵向方向进行切割，使得空腔仅还局部地沿挤出方向或者说沿挤压型材的纵向方向构成。

另外尤其优选，挤压型材如下构成，即所述至少一个空腔构成有至少一个在一侧沿横截面方向伸出的法兰，优选在两侧伸出法兰。

在本发明的其他优选的实施方案中，至少两个空腔并排构成。这意味着，所述空腔直接相邻地并排。这也称为双空腔型材。但是在本发明的范围中，三个或更多个空腔也能直接并排地构成。

但是也可能的是，至少两个空腔通过接片彼此连接地构成。这意味着，在两个空腔之间不构成封闭的空腔，而是在这种意义中仅构成一个接扳。上述两个选择可以相互组合，使得例如在横截面的部段中构成双空腔型材，并且与该双空腔型材相邻地构成另外的空腔，双空腔型材和所述一个空腔于是通过接板连接。由于挤出，横截面总是单件式地并且材料统一地构成。

尤其优选，所述至少一个空腔在加宽和/或压扁期间在其高度上减小并且在宽度上增大。

另外尤其优选地设定，压扁和/或加宽的板坯或挤出型材与挤出方向成0°与90°之间、尤其是5°至85°之间的角度地进行切割，尤其优选地与挤出方向成在60°与90°之间、尤其优选在65°与85°之间的角度地进行切割。通过这种措施允许，要被制造的机动车构件的构件长度大于加工宽度。从而一方面通过压扁和/或加宽挤出型材并且还通过上述倾斜的成角度地执行的切割能实现如下的构件长度，由于倾斜的切割，该构件长度尤其大于挤出宽度的1.5倍、特别优选大于2倍、尤其大于2.2倍、尤其优选大于2.5倍，并且优选也大于加工宽度。

总体上，通过按本发明的方法能实现150mm至1200mm的加工宽度。可能的构件长度能通过倾斜的切割再次大于加工宽度并且从而大于上述的1200mm。

尤其优选地加工5000系列、6000系列或7000系列铝合金，拉伸极限Rp 0.2可大于等于450MPa。为此可以设置至少一个热处理加工，尤其是挤压型材或优选制造的构件的热时效处理。

尤其优选能挤出1mm至10mm的壁厚。尤其挤出2mm至5mm的壁厚，壁厚在挤压型材的横截面上彼此不同。从而在一部分横截面中例如能形成3mm至5mm的壁厚，相反能形成在1mm至3mm区间中的其他的壁厚。但是这对于本发明不是限制性的。可以在横截面上形成许多相互不同的壁厚。

用于执行成型加工的成型尤其在顺序复合工具中执行，尤其是在两级的、三级的、优选四级的、特别优选五级的并且完全特别优选六级的顺序复合工具中执行。尤其在制造较小的构件时，在顺序复合工具中执行下面的过程步骤之中的至少两个：拉伸和/拉延/伸直板坯或者从卷材上退绕的挤压型材；对板坯或从卷材上退绕的挤压型材进行边缘切割；成型为机动车构件；冲孔；形成孔；分开。

在此各过程步骤能任意在它们的顺序方面在顺序复合工具中组合。

从而尤其能通过按本发明的方法实现构成如下构件的可能性，即该构件在横截面上至少局部地在其纵向延伸长度上具有至少一个空腔。但是在此，相对于由现有技术已知的由挤出型材构成的构件，本发明的构件由于压扁和/或加宽的按本发明的步骤而能实现关于构件长度相对高的构件宽度。构件长度本身不仅能沿挤出方向形成，而且也能基本上横向于挤出方向定向。

本申请还包括一种用于由轻金属合金制造机动车构件的设备，其特征在于，所述设备包括：

挤出装置，其构造成用于挤出挤压型材，该挤压型材在横截面上具有至少两个彼此不同的壁厚和至少一个封闭的空腔和挤出宽度；

压扁和/或加宽装置，其构造成用于至少将横截面部分压扁和/或加宽到加工宽度，该加工宽度大于挤出宽度；

分开装置，其构造成用于在压扁和/或加宽之前或之后分开成板坯；

成型装置，其构造成用于将板坯成型加工成机动车构件。

按本发明的设备的优选实施方式，所述压扁和/或加宽装置构造成，使得所述至少一个空腔在压扁和/或加宽之后仍被保持，或者所述至少一个空腔能被压扁。

按本发明的设备的优选实施方式，所述设备包括切割装置，其构造成用于，沿挤出方向切割所述至少一个空腔，使得空腔沿挤出方向仅局部地构成。

按本发明的设备的优选实施方式，挤压型材具有如下的至少一个空腔，该至少一个空腔具有至少一个在一侧伸出的法兰，优选在两侧伸出法兰。

按本发明的设备的优选实施方式，至少两个空腔并排构成，或者至少两个空腔通过接片连接地构成。

按本发明的设备的优选实施方式，所述至少一个空腔在加宽和/或压扁期间在其高度上减小并且在宽度上增大。

按本发明的设备的优选实施方式，所述切割装置构造成用于，将所述压扁/加宽的板坯或者所述压扁/加宽的挤压型材与挤出方向成0°与90°之间、尤其是5°至85°之间的角度地进行切割，使得要被制造的机动车构件的构件长度大于加工宽度。

按本发明的设备的优选实施方式，所述挤出装置构造成用于，挤出5000系列或6000系列或7000系列铝合金，优选挤出具有30mm至500mm宽度和1mm至10mm壁厚的挤压型材。

按本发明的设备的优选实施方式，所述加工宽度大于300mm，尤其所述加工宽度大于400mm，尤其大于500mm，并且尤其最大1500mm，完全特别优选最大1200mm；和/或加工宽度比挤出宽度大至少10％，优选大至少20％，尤其大至少30％。

按本发明的设备的优选实施方式，所述成型装置构造成顺序复合工具，尤其是六级的顺序复合工具。

按本发明的设备的优选实施方式，顺序复合工具能够实施至少两个如下的处理步骤：拉伸板坯、对板坯进行边缘切割、成型成机动车构件、冲孔、形成孔。

在本申请中的技术特征可以任意相互组合，尤其是在上面提到的各个技术特征可以任意相互组合，所有这些组合都是本申请的公开内容。

附图说明

在下面的说明中解释本发明的其他优点、特征和方面。优选的实施方案在示意图中描述。它们用于简单地理解本发明。其中：

图1a和1b显示在挤出之后并且在加宽之后在按本发明方法的过程中挤出的挤压型材，

图2a和2b显示在挤出之后并且在加宽之后在按本发明方法的过程中挤出的挤压型材，

图3显示机动车的通过按本发明方法制造的底板，

图4a至4c显示在各过程步骤中的按本发明的制造方法，

图5a至5d显示通过在图4a至4c中描述的方法制造的门碰撞梁，

图6显示用于制造以车顶扶手形式的机动车构件的按本发明的方法过程，

图7a至7c显示用于制造沿纵向方向仅局部地构成的空腔的方法过程，

图8显示机动车支柱，

图9显示纵梁下壳，

图10显示纵梁的封板，

图11显示后窗台板，

图12显示传动轴通道，

图13显示后底板，

图14显示前底板，

图15显示座椅横梁，

图16显示替选的座椅横梁，

图17a至17f显示纵梁，

图18a至18f显示横梁，

图19a至19d显示车顶梁。

具体实施方式

在各附图中对于相同的或类似的构件采用相同的附图标记，即使基于简化的原因而省略重复的说明。

图1a显示在按本发明方法的过程中制造的挤出的挤压型材1。挤压型材1总体上具有三个空腔2、3、4以及两个在侧旁从外部的空腔2、4伸出的法兰5。总体上挤压型材1具有挤出宽度6，以及在横截面上彼此不同的壁厚W，壁厚由于挤出过程可任意选择。在按图1b的接下来的加工步骤中压扁挤压型材1，使得如在此描述的，侧面的法兰5明显弯曲。因此压扁或者加宽的挤压型材1具有大于挤出宽度6的加工宽度7。此后进行另一成型加工。在压扁时也能压扁空腔2、3、4，但是这未被显示。

图2显示取而代之的实施方案。首先按图2a制造总体上具有成波纹形的横截面的挤出型材1。该挤出型材又具有三个直接相邻的空腔2、3、4以及在侧旁从所述空腔伸出的法兰5。壁厚W选择成，使得因此有利于压制成型步骤。

图2b显示在加宽或者压扁之后在各空腔2、3、4之间的挤出型材以及在这种情况下另一压制成型步骤。因此挤出型材具有同样大于挤出宽度6的构件宽度8。关于图平面处于右侧的法兰5以及关于图平面处于左侧的法兰5相应通过压制成型相对于位于中间的空腔2、3、4成角度伸出地改变。在各空腔之间构成槽9，所述槽有利于加宽。空腔2、3、4通过接片10相互连接。例如尤其可能的是，按图2a和2b的实施方案制造在图3中显示的底板11。

在此，纵向方向27沿板坯的挤出方向14定向。因此得到沿纵向方向27产生的厚区28和设置在各厚区之间的薄区29。

图4a至4c显示经过压扁或加宽直至分开和/或切割因此制造的板坯13来制造挤压型材1的按本发明的方法。按图4a制造具有波纹形横截面的挤压型材1。在此，设置在中间的壁厚W2大于位于外部的壁厚W3，以及在壁厚W2与壁厚W3之间从壁厚W2至壁厚W3减小地过渡，该过渡具有变化的壁厚W1。从而从壁厚W1至壁厚W3的以厚度突起12的形式的厚度过渡能毫无问题地由于挤出而进行制造。挤压型材1又具有挤出宽度6。从而不同于辊轧过程，在厚度突起12的区域中能实现沿横向方向非常窄的过渡区域。

如在图4b中描述的，在挤出之后接着进行压扁或加宽。压扁或加宽在本发明的范围中能借助于压制成型工具执行，使得由于从上面和/或下面作用到构件上的压制力F而能使该构件加宽，但是补充地或替选地借助于拉伸成型，使得由于施加在端部上的拉力Z而使构件加宽。结果，通过分开挤压型材1来制造具有大于挤出宽度6的加工宽度7的板坯13。板坯13然后可以首先被储存和/或被进一步加工，尤其是由于剪裁板坯。优选板坯13与挤出方向14成角度α地进行切割，使得从而能实现大于加工宽度的构件宽度8或构件长度15。因此相对于挤出方向14，角度α尤其优选位于70°与90°之间。但是也可能的是，形成横向于挤出方向14构成的构件切割。在这种情况中，构件长度基本上等于加工宽度7。

例如通过在图4中描述的方法过程能构成在图5a至5d中形成的门碰撞梁16。取代在成型之前通过裁剪板坯而实现的分开，也能规定，在最后步骤中的一个步骤中才分开构件。

图5a显示俯视图，图5b显示透视图，并且图5c和5d显示按图5a的剖面线C-C和D-D的横截面图。门碰撞梁16在此相应能具有外部的连接区域17以及在所述外部的连接区域之间延伸的构件区域。在此又可见在构件中的壁厚W2、W3和过渡W1。构件长度15在此由于相对于挤出方向14成角度执行的倾斜的切割而制成并且因此大于按图4的加工宽度7。按图5b良好可见，在板坯切割之后例如通过压制成型再次产生三维的变形。由于倾斜地切割，外部的棱边20优选相对于纵向方向27倾斜地定向。这显示角度α。

图6显示按本发明的方法过程。首先，制造具有空腔2以及彼此不同的壁厚W1、W2、W3和挤出宽度6的挤压型材1。壁厚W1小于壁厚W2并且也小于壁厚W3。壁厚W3小于壁厚W2。这样制造的挤压型材1然后可以优选在挤压之后分开成各个板坯13，板坯13然后输送至顺序复合工具18，其在此描述为六级的顺序复合工具18。然后在顺序复合工具18中，只要还未发生，可以对板坯13进行加宽和/压扁并且通过不同的切割操作和成型操作以及拉伸操作来制成为机动车构件19。该机动车构件例如构成为车顶扶手并且沿纵向方向完全具有上述的空腔2。取代顺序复合工具18，也可采用多工位压力机。

图7显示具有不平的横截面和空腔2的按本发明的挤压型材1。该挤压型材由按图7a的挤出宽度6压扁到在图7b中描述的加工宽度7，并且在按图7c的另外的加工步骤中空腔2沿因此制造的板坯13的纵向方向以沿纵向方向27的长度部段的形式切割加工，使得空腔2仅局部地沿板坯13的纵向方向构成。在本例子中，相同的空腔2构造成在横截面上不变、但是也部分地在长度部段上被去除。

图8显示以机动车支柱并且在此尤其是A支柱的形式的按本发明制造的机动车构件19。按横截面视图A-A、B-B和C-C相应设置在横截面上均匀的壁厚，其中纵截面20显示，沿纵向方向形成彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4。彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4能通过按本发明的方法进行制造，挤出方向14相对于纵截面20显示到图平面上。在此可实现的加工宽度由于随后的三维压制成型而略大于构件长度15，能够制造具有该构件长度的构件。

图9显示另一按本发明制造的机动车构件19，例如纵梁和尤其在此纵梁下壳或内部加强部。也在此又描述两个按剖面线A-A和B-B的横截面图。首先要被加工的板坯13具有加工宽度7以及在横截面上彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4、W5、W6。构件从描述的板坯13出发在成型技术上如下加工，即构件纵向方向21沿加工宽度7的方向延伸。因此加工宽度7基本上等于构件长度15。在此例如由于三维的压制成型加工而考虑长度改变。

图10显示用于纵梁的另外的制造的机动车构件19，例如上壳或者封板。在此也良好地可见，构件进行三维压制成型加工，在此构件纵向方向21又横向于挤出方向14延伸，并且从而构件长度15基本上等于板坯13的加工宽度7。在此，板坯13在横截面上又具有彼此不同的厚度W1、W2、W3、W4、W5、W6。

图11显示以后窗台板的形式的机动车构件19，该机动车构件按剖视图具有彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4、W5、W6。构件纵向方向21在此本身沿挤出方向14定向。构件本身具有凹部22，该凹部能通过切割加工来制造。

图12显示以通道尤其是传动轴通道的形式的机动车构件19。按剖视图B-B实现在横截面上彼此不同的壁厚W1、W2、W3。构件纵向方向21在此相应于挤出方向14。

图13显示以后底板的形式的机动车构件19。按纵向剖视图A-A，构件具有彼此不同的壁厚W1、W2。构件宽度8在此基本上等于板坯的加工宽度7。

图14显示以前底板的形式的机动车构件19。在该前底板的构件纵向方向21上，底板又沿挤出方向14构成，按剖面线B-B的横截面具有彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4、W5。

图15显示以座椅横梁的形式的机动车构件19，在该座椅横梁上固定未详细描述的车辆座椅或座椅轨道。座椅横梁在此以其构件纵向方向21也沿挤出方向14构成。因此横截面具有彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4、W5、W6。

图16同样显示以座椅横梁的形式的机动车构件19。但是在这种情况下，构件纵向方向21横向于挤出方向14构成。按剖视图，壁厚W1、W2在纵截面上彼此不同，横截面的在此相应得到的壁厚，或者说按剖面线A-A，具有均匀的分布。

图17显示以纵梁的形式的机动车构件19。纵梁具有基础构件23以及局部地沿构件纵向方向21与基础构件23耦联的空心型材构件24。按图17a和17b，基础构件23首先由挤出的压扁的挤压型材1制造，该挤压型材具有彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4、W5。紧接着如在图17c、17d、17e和17f中可见的，该基础构件23进行切割加工和成型加工，使得基础构件23被制造以及与空心型材构件24耦联。这种耦联例如能通过焊接而形成。存在空心型材25。

图18d至18f显示作为横梁的按本发明的机动车构件19，该横梁具有耦联在横梁上的碰撞吸能盒26。在此按图18a至18c，横梁本身首先由挤压型材1制造，该挤压型材在横截面上具有不平的横截面，尤其是波纹形或W形的横截面。该横截面按图18b被压扁并且具有两个彼此不同的壁厚W1、W2，所述壁厚具有相应位于它们中间的壁厚过渡。壁厚W1在此朝壁厚W2增大。处于中间的区域中的壁厚W2在中间的部段上是恒定的。由此然后通过成型加工来制造横梁，该横梁按剖面线C-C相对于截面D-D又具有更大的壁厚W2，在该截面D-D中较小的壁厚W1是占优势的。但是在横截面中壁厚相应在整个横截面上均匀地分布。

图19a至19d显示作为车顶梁的机动车构件19。车顶梁又由基础构件23制造，该基础构件借助于按本发明的挤出方法进行制造并且因此具有彼此不同的壁厚W1、W2、W3、W4。构件纵向方向21在此与挤出方向14成角度可变化地延伸。因此沿构件纵向方向21彼此不同的壁厚区域相应在横截面上均匀地构成。总体上得到比板坯13的加工宽度7更长的构件长度15。

附图标记列表

1 挤压型材 21 构件纵向方向

2 空腔 22 凹部

3 空腔 23 基础构件

4 空腔 24 空心型材构件

5 法兰 25 空心型材

6 挤出宽度 26 碰撞吸能盒

7 加工宽度 27 纵向方向

8 构件宽度 28 厚区

9 槽 29 薄区

10 接片 F 压制力

11 底板 W 壁厚

12 厚度突起 W1 壁厚

13 板坯 W2 壁厚

14 挤出方向 W3 壁厚

15 构件长度 W4 壁厚

16 门碰撞梁 W5 壁厚

17 连接区域 W6 壁厚

18 顺序复合工具 Z 拉力

19 机动车构件 α 角度

20 纵截面

Claims (18)

1.用于由轻金属合金制造机动车构件(19)的方法，其特征在于如下方法步骤：

挤出挤压型材(1)，该挤压型材在横截面上具有至少两个彼此不同的壁厚(W1、W2)和至少一个封闭的空腔(2、3、4)并且该挤压型材具有30mm至500mm的挤出宽度(6)，该挤压型材(1)具有1mm至10mm壁厚，其中，挤出5000系列或6000系列或7000系列铝合金；

将横截面至少部分压扁和/或加宽到加工宽度(7)，该加工宽度(7)比挤出宽度(6)大至少20％；

在压扁和/或加宽之后分开成板坯(13)；

将板坯(13)成型加工成机动车构件(19)。

2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，所述至少一个空腔(2、3、4)在压扁和/或加宽之后仍被保有，或者将所述至少一个空腔(2、3、4)压扁。

3.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述至少一个空腔(2、3、4)沿挤出方向(14)进行切割，使得空腔(2、3、4)沿挤出方向(14)仅局部地构成。

4.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，挤压型材(1)具有如下的至少一个空腔(2、3、4)，该至少一个空腔具有至少一个在一侧伸出的法兰(5)。

5.按权利要求4所述的方法，其特征在于，法兰(5)在两侧伸出。

6.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，至少两个空腔(2、3、4)并排构成，或者至少两个空腔(2、3、4)通过接片(10)连接地构成。

7.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述至少一个空腔(2、3、4)在加宽和/或压扁期间在其高度上减小并且在宽度上增大。

8.按权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述压扁/加宽的板坯(13)或者所述压扁/加宽的挤压型材(1)与挤出方向(14)成0°与90°之间的角度地进行切割，使得要被制造的机动车构件(19)的构件长度(15)大于加工宽度(7)。

9.按权利要求8所述的方法，其特征在于，将所述压扁/加宽的板坯(13)或者所述压扁/加宽的挤压型材(1)与挤出方向(14)成5°至85°之间的角度地进行切割，使得要被制造的机动车构件(19)的构件长度(15)大于加工宽度(7)。

10.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述加工宽度(7)大于300mm。

11.按权利要求10所述的方法，其特征在于，所述加工宽度(7)大于400mm。

12.按权利要求11所述的方法，其特征在于，所述加工宽度(7)大于500mm。

13.按权利要求12所述的方法，其特征在于，所述加工宽度(7)最大为1500mm。

14.按权利要求12所述的方法，其特征在于，所述加工宽度(7)最大为1200mm。

15.按权利要求1所述的方法，其特征在于，加工宽度(7)比挤出宽度(6)大至少30％。

16.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，成型在顺序复合工具(18)中执行。

17.按权利要求16所述的方法，其特征在于，成型在六级的顺序复合工具(18)中执行。

18.按权利要求16所述的方法，其特征在于，顺序复合工具(18)实施至少两个如下的处理步骤：拉伸板坯(13)、对板坯(13)进行边缘切割、成型成机动车构件(19)、形成孔。

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