JP3509066B2 - 管体の沈埋工法 - Google Patents
管体の沈埋工法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、安定液を用いて掘
削溝の安定化を図りながらその溝内の安定液中に下水道
管などの管体を沈設した後、安定液の固化を図り、管体
を埋設する管体の沈埋工法に関する。
削溝の安定化を図りながらその溝内の安定液中に下水道
管などの管体を沈設した後、安定液の固化を図り、管体
を埋設する管体の沈埋工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】下水道管などを敷設するに際して、従
来、大別すると、開削方式、管の推進方式、シールド方
式などがあるが、これらは、施工する道路幅が狭かった
り、軟弱地盤の場合には、近隣家屋への影響防止のため
に止水、土留めなどの補助工法を採る必要があり、これ
らの補助工法の負担が大きく、経済的でない。
来、大別すると、開削方式、管の推進方式、シールド方
式などがあるが、これらは、施工する道路幅が狭かった
り、軟弱地盤の場合には、近隣家屋への影響防止のため
に止水、土留めなどの補助工法を採る必要があり、これ
らの補助工法の負担が大きく、経済的でない。
【０００３】そこで、近年、いわゆる「プラス工法」に
代表される、泥水固化方式による沈埋方式の敷設工法が
急速に普及している。すなわち、沈埋路線を、ベイトナ
イト泥水などの安定液を供給しながらパワーショベルな
どで地上から掘削し、その後、管体をクレーンなどの吊
り下げて沈設し、次いで、前記安定液にセメントミルク
等の固化材を添加し、エア攪拌等により混合して安定液
の固化を図り、管体を埋設するものである。
代表される、泥水固化方式による沈埋方式の敷設工法が
急速に普及している。すなわち、沈埋路線を、ベイトナ
イト泥水などの安定液を供給しながらパワーショベルな
どで地上から掘削し、その後、管体をクレーンなどの吊
り下げて沈設し、次いで、前記安定液にセメントミルク
等の固化材を添加し、エア攪拌等により混合して安定液
の固化を図り、管体を埋設するものである。
【０００４】この場合、用いる管体には長さ制限がある
ために、管体相互の接続に関して主に次の３通りの方法
がある。 （Ａ）管体と人孔部とを安定液中に沈埋させ固化した地
盤中で順次連結する方法。 （Ｂ）地上において、複数本の管体、あるいは管体と人
孔部とを連結した上で、沈埋・固化する方法。 （Ｃ）既に敷設した管体に対して後続管体を１本づつ順
次接続させる方法。
ために、管体相互の接続に関して主に次の３通りの方法
がある。 （Ａ）管体と人孔部とを安定液中に沈埋させ固化した地
盤中で順次連結する方法。 （Ｂ）地上において、複数本の管体、あるいは管体と人
孔部とを連結した上で、沈埋・固化する方法。 （Ｃ）既に敷設した管体に対して後続管体を１本づつ順
次接続させる方法。
【０００５】これらのうち、（Ｃ）の方法に属するもの
として、本出願人による特開平１１−２２８６０号公報
や、特開平１１−１４１７３９号公報に示される技術が
ある。これらの技術の特徴は、図１３に示すように、先
行管体１０を沈埋した溝２内の安定液Ｂ１を固化させる
にあたり、先行管体１０の先端開口を塞ぐように先端面
に沿って溝２内に仕切壁Ｙを設け、先行管体側の第１固
化対象領域３１を区画し、後続掘削溝２Ａの安定液Ｂ２
に対して第１固化対象領域３１の固化材混入安定液Ｂ１
が流出しない状態としてから、第１固化対象領域３１内
の安定液Ｂ１の固化を図る一方で、同時に次の後続掘削
溝２Ａの安定液掘削を行い、施工能率の向上を図るとこ
ろにある。
として、本出願人による特開平１１−２２８６０号公報
や、特開平１１−１４１７３９号公報に示される技術が
ある。これらの技術の特徴は、図１３に示すように、先
行管体１０を沈埋した溝２内の安定液Ｂ１を固化させる
にあたり、先行管体１０の先端開口を塞ぐように先端面
に沿って溝２内に仕切壁Ｙを設け、先行管体側の第１固
化対象領域３１を区画し、後続掘削溝２Ａの安定液Ｂ２
に対して第１固化対象領域３１の固化材混入安定液Ｂ１
が流出しない状態としてから、第１固化対象領域３１内
の安定液Ｂ１の固化を図る一方で、同時に次の後続掘削
溝２Ａの安定液掘削を行い、施工能率の向上を図るとこ
ろにある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、かかる従来方
法では、第１の固化対象領域の安定液の固化がある程度
まで進行するのを待って、仕切板を撤去し後続管体の接
続を行うほかないが、その固化待ち時間は通常の場合１
〜２日であり、後続管体の沈設完了までの作業時間より
も著しく長いため、後続管体の沈設後直ちに先行管体と
接続することは不可能であり、この点で工程が断続的に
ならざるを得ないという問題点を有していた。
法では、第１の固化対象領域の安定液の固化がある程度
まで進行するのを待って、仕切板を撤去し後続管体の接
続を行うほかないが、その固化待ち時間は通常の場合１
〜２日であり、後続管体の沈設完了までの作業時間より
も著しく長いため、後続管体の沈設後直ちに先行管体と
接続することは不可能であり、この点で工程が断続的に
ならざるを得ないという問題点を有していた。
【０００７】したがって、本発明の主たる課題は、工程
の完全な連続化を図り、施工能率を高めることにある。
の完全な連続化を図り、施工能率を高めることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明のうち請求項１記載の発明は、安定液で満たされた掘
削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る方法
により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、前記（ロ）工程におい
て、前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管体
の長手方向中間位置に型枠を配し、この型枠内の安定液
中に瞬結性固化材を打設し、型枠内の安定液を急結させ
ることによって前記仕切壁を形成する、ことを特徴とす
る管体の沈埋工法である。
明のうち請求項１記載の発明は、安定液で満たされた掘
削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る方法
により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、前記（ロ）工程におい
て、前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管体
の長手方向中間位置に型枠を配し、この型枠内の安定液
中に瞬結性固化材を打設し、型枠内の安定液を急結させ
ることによって前記仕切壁を形成する、ことを特徴とす
る管体の沈埋工法である。
【０００９】請求項２記載の発明は、安定液で満たされ
た掘削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る
方法により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左
側、右側および上側を仕切る本体部と、この本体部に取
付けられ、管体挿通孔および下端から貫通孔までの切り
込み部を有する弾性シール材とからなる仕切板を用意
し、 この仕切板を、前記（ロ）工程において仕切壁とし
て建込むとともに、管体を切り込み部を介して挿通孔内
に挿入し、切り込み部を閉じて、前記本体部により管体
を跨いでその左側、右側および上側を仕切るとともに、
前記弾性シール材により本体部と前記管体外面との隙間
および前記管体外面と前記掘削溝底との隙間をシールす
る、ことを特徴とする管体の沈埋工法 である。
た掘削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る
方法により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左
側、右側および上側を仕切る本体部と、この本体部に取
付けられ、管体挿通孔および下端から貫通孔までの切り
込み部を有する弾性シール材とからなる仕切板を用意
し、 この仕切板を、前記（ロ）工程において仕切壁とし
て建込むとともに、管体を切り込み部を介して挿通孔内
に挿入し、切り込み部を閉じて、前記本体部により管体
を跨いでその左側、右側および上側を仕切るとともに、
前記弾性シール材により本体部と前記管体外面との隙間
および前記管体外面と前記掘削溝底との隙間をシールす
る、ことを特徴とする管体の沈埋工法 である。
【００１０】請求項３記載の発明は、安定液で満たされ
た掘削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る
方法により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左
側、右側および上側を仕切る本体部と、この本体部に 取
付けられた、内部への流体の給排により膨縮自在の袋体
からなるシール体とを有する仕切板を用意し、 この仕切
板を、前記（ロ）工程において仕切壁として建込み、前
記本体部により管体を跨いでその左側、右側および上側
を仕切るとともに、前記シール体内へ流体を供給し膨ら
ませて、この膨らんだシール体により本体部と前記管体
外面との隙間および前記管体外面と前記掘削溝底との隙
間をシールする、ことを特徴とする 管体の沈埋工法であ
る。
た掘削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る
方法により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左
側、右側および上側を仕切る本体部と、この本体部に 取
付けられた、内部への流体の給排により膨縮自在の袋体
からなるシール体とを有する仕切板を用意し、 この仕切
板を、前記（ロ）工程において仕切壁として建込み、前
記本体部により管体を跨いでその左側、右側および上側
を仕切るとともに、前記シール体内へ流体を供給し膨ら
ませて、この膨らんだシール体により本体部と前記管体
外面との隙間および前記管体外面と前記掘削溝底との隙
間をシールする、ことを特徴とする 管体の沈埋工法であ
る。
【００１１】請求項４記載の発明は、安定液で満たされ
た掘削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る
方法により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左
側、右側および上側を仕切る部分と、膨出状態において
管体下面側に回りこみ端面相互が密接されるように形成
された一対の端部とを有する、内部への流体の給排によ
り膨縮自在の袋体を用意し、 この袋体を、前記（ロ）工
程において仕切壁として建込むとともに、その内部に流
体を供給し膨らませて、管体を跨いでその左側、右側お
よび上側を仕切るとともに、前記一対の端部を管体下面
側に回り込ませて前記管体外面と前記掘削溝底との隙間
を仕切る、 ことを特徴とする 管体の沈埋工法である。
た掘削溝内に管体を沈設し、次いで安定液の固化を図る
方法により、複数の管体を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左
側、右側および上側を仕切る部分と、膨出状態において
管体下面側に回りこみ端面相互が密接されるように形成
された一対の端部とを有する、内部への流体の給排によ
り膨縮自在の袋体を用意し、 この袋体を、前記（ロ）工
程において仕切壁として建込むとともに、その内部に流
体を供給し膨らませて、管体を跨いでその左側、右側お
よび上側を仕切るとともに、前記一対の端部を管体下面
側に回り込ませて前記管体外面と前記掘削溝底との隙間
を仕切る、 ことを特徴とする 管体の沈埋工法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、接続装置により接続を行う場合の例を引いて詳説す
る。 ＜全体について＞ 管体の埋設に先立って、まず、図１および図３に示すよ
うに、ガイドウォール１，１を構築し、これらの間をパ
ワーショベルなどにより、ベントナイト泥水等の地盤安
定液Ｂを供給しながら、掘削溝２を掘削する。この掘削
溝２の端部に予めまたはその後に人孔３を埋設する。
て、接続装置により接続を行う場合の例を引いて詳説す
る。 ＜全体について＞ 管体の埋設に先立って、まず、図１および図３に示すよ
うに、ガイドウォール１，１を構築し、これらの間をパ
ワーショベルなどにより、ベントナイト泥水等の地盤安
定液Ｂを供給しながら、掘削溝２を掘削する。この掘削
溝２の端部に予めまたはその後に人孔３を埋設する。
【００１３】他方、地上において、図１に示すように、
先行する管体（先行管体という）１０の沈設準備を行
う。すなわち、先行する先行管体１０の下部に、その補
強および浮力に対向する重力を増すための下部Ｈ形鋼１
１を、上部に上部溝形鋼１２を配置し、先行管体１０と
ワイヤー１３などにより一体化させる。また、上部溝形
鋼１２上面には、カップラー１４，１４…を長手方向に
間隔を置いて固着しておく。
先行する管体（先行管体という）１０の沈設準備を行
う。すなわち、先行する先行管体１０の下部に、その補
強および浮力に対向する重力を増すための下部Ｈ形鋼１
１を、上部に上部溝形鋼１２を配置し、先行管体１０と
ワイヤー１３などにより一体化させる。また、上部溝形
鋼１２上面には、カップラー１４，１４…を長手方向に
間隔を置いて固着しておく。
【００１４】また、先行管体１０の人孔３側開口端には
仮蓋１５を設け、かつ注水エア抜き１６を設ける。本発
明の場合、他端（後続の管体側）開口には、止水蓋を設
けなくて良い。
仮蓋１５を設け、かつ注水エア抜き１６を設ける。本発
明の場合、他端（後続の管体側）開口には、止水蓋を設
けなくて良い。
【００１５】さらに、図２に示すように、各カップラー
１４，１４…にゲビン棒２０，２０…を螺合しておく。
１４，１４…にゲビン棒２０，２０…を螺合しておく。
【００１６】かかる段取りが完了した後、たとえば図３
に示す門型足場クレーン２２を用いて、チェーンブロッ
ク２３により先行管体１０全体を巻き付けたワイヤー２
４により吊持しながら、安定液Ｂ中に沈設する。この場
合、長手方向複数個所で吊持することはもちろんであ
る。
に示す門型足場クレーン２２を用いて、チェーンブロッ
ク２３により先行管体１０全体を巻き付けたワイヤー２
４により吊持しながら、安定液Ｂ中に沈設する。この場
合、長手方向複数個所で吊持することはもちろんであ
る。
【００１７】所定位置に沈設したこと、すなわちレベル
および通りが所定位置になったことをゲビン棒２０，２
０…の位置により確認する。この場合、図２に示されて
いるように、フロート２５を用いて沈設深さを確認でき
る。沈設位置を確認したならば図３に示すように、ゲビ
ン棒２０，２０…の上端部を、掘削溝２の口元において
溝幅方向に架設された架設部材２６と接続し、沈設管１
０の位置を固定する。
および通りが所定位置になったことをゲビン棒２０，２
０…の位置により確認する。この場合、図２に示されて
いるように、フロート２５を用いて沈設深さを確認でき
る。沈設位置を確認したならば図３に示すように、ゲビ
ン棒２０，２０…の上端部を、掘削溝２の口元において
溝幅方向に架設された架設部材２６と接続し、沈設管１
０の位置を固定する。
【００１８】その後、安定液Ｂ中にセメントミルクを注
入しエア攪拌し、安定液Ｂの固化を図ることになるが、
この安定液Ｂの固化作業以降（固化過程含む）におい
て、先行管体１０に対して、図２において右方に後続管
体埋設用溝の掘削、当該溝内への後続管体の沈設ならび
に後続管体と先行管体との接続を連続的に順次行う。こ
のため本発明においては、図７に示すように、先行管体
１０の長手方向中間位置（管体先端から基端までの間、
通常の場合には後述するように管体先端側位置）に仕切
壁３０を設け、先行管体１０基端側の第１固化対象領域
３１を区画し、かつ先行管体１０の先端部を仕切壁３０
の後続管体配設側に位置させた状態とする。そこで、か
かる仕切壁３０の形態について次に述べる。
入しエア攪拌し、安定液Ｂの固化を図ることになるが、
この安定液Ｂの固化作業以降（固化過程含む）におい
て、先行管体１０に対して、図２において右方に後続管
体埋設用溝の掘削、当該溝内への後続管体の沈設ならび
に後続管体と先行管体との接続を連続的に順次行う。こ
のため本発明においては、図７に示すように、先行管体
１０の長手方向中間位置（管体先端から基端までの間、
通常の場合には後述するように管体先端側位置）に仕切
壁３０を設け、先行管体１０基端側の第１固化対象領域
３１を区画し、かつ先行管体１０の先端部を仕切壁３０
の後続管体配設側に位置させた状態とする。そこで、か
かる仕切壁３０の形態について次に述べる。
【００１９】＜第１の仕切壁形態：請求項２記載の発明
に該当＞ 第１の形態は、図４にも示すように、先行管体１０の長
手方向中間位置たとえば先端部位置に型枠４０を配し、
この型枠４０内に注入管４５等を介して瞬結性固化材を
打設し固化させ、この固化体を本発明の仕切壁３０とす
るものである。
に該当＞ 第１の形態は、図４にも示すように、先行管体１０の長
手方向中間位置たとえば先端部位置に型枠４０を配し、
この型枠４０内に注入管４５等を介して瞬結性固化材を
打設し固化させ、この固化体を本発明の仕切壁３０とす
るものである。
【００２０】型枠４０としては、コンパネ等の板材によ
り形成したものを溝内に建て込んでも良いが、より簡易
なものとして布又は紙製の型枠を用いることを推奨す
る。具体的には図５に示すように、下端縁からアーチ状
切欠部４１ａが形成された、溝幅と実質的に同幅の矩形
面状体４１を布または紙により製作し一対用意し、これ
らの対応する側端４１ｂ，４１ｂ間を同じく布製の繋ぎ
材４２，４２により繋いで横断面矩形の筒状体となし、
その筒状体内の四隅に棒材４３，４３…をそれぞれ通し
て取付けて型枠４０とする。これを棒材４３，４３…を
介して先行管体１０の長手方向中間位置に吊り降ろし、
矩形面状体部４１，４１が管長手方向と直交する姿勢で
かつ面状体部４１，４１のアーチ状切欠部４１ａ，４１
ａ内に管体１０が収容されるように建て込む。板材で型
枠を形成する場合にも同様の形状のものを用いることが
できる。
り形成したものを溝内に建て込んでも良いが、より簡易
なものとして布又は紙製の型枠を用いることを推奨す
る。具体的には図５に示すように、下端縁からアーチ状
切欠部４１ａが形成された、溝幅と実質的に同幅の矩形
面状体４１を布または紙により製作し一対用意し、これ
らの対応する側端４１ｂ，４１ｂ間を同じく布製の繋ぎ
材４２，４２により繋いで横断面矩形の筒状体となし、
その筒状体内の四隅に棒材４３，４３…をそれぞれ通し
て取付けて型枠４０とする。これを棒材４３，４３…を
介して先行管体１０の長手方向中間位置に吊り降ろし、
矩形面状体部４１，４１が管長手方向と直交する姿勢で
かつ面状体部４１，４１のアーチ状切欠部４１ａ，４１
ａ内に管体１０が収容されるように建て込む。板材で型
枠を形成する場合にも同様の形状のものを用いることが
できる。
【００２１】型枠４０を建て込んだならば、図４に示す
ように型枠４０内すなわち一対の面状体４１，４１間の
安定液Ｂ３中に注入管４５を挿入し、この注入管４５を
介して例えば底部側から順に瞬結性固化材を注入し、当
該型枠４０内の安定液Ｂ３を急結させる。この場合にお
いて、型枠４０と先行管体１０外面との隙間から若干固
化材が漏れ、その近傍における先行管体１０の先端部が
固化されてしまい、後の接続工程が困難となることが想
定されるので、型枠４０は先行管体１０の先端からある
程度基端側に離間した位置に設けるようにするのが好ま
しい。
ように型枠４０内すなわち一対の面状体４１，４１間の
安定液Ｂ３中に注入管４５を挿入し、この注入管４５を
介して例えば底部側から順に瞬結性固化材を注入し、当
該型枠４０内の安定液Ｂ３を急結させる。この場合にお
いて、型枠４０と先行管体１０外面との隙間から若干固
化材が漏れ、その近傍における先行管体１０の先端部が
固化されてしまい、後の接続工程が困難となることが想
定されるので、型枠４０は先行管体１０の先端からある
程度基端側に離間した位置に設けるようにするのが好ま
しい。
【００２２】かくして、図６および図７に示すように固
化体により仕切壁３０が形成され、先行管体１０基端側
の第１固化対象領域３１が第２固化対象領域３２に対し
て区画されることになる。型枠４０は図示のように撤去
回収しても良いし、放置しておき埋め殺しとすることも
できる。
化体により仕切壁３０が形成され、先行管体１０基端側
の第１固化対象領域３１が第２固化対象領域３２に対し
て区画されることになる。型枠４０は図示のように撤去
回収しても良いし、放置しておき埋め殺しとすることも
できる。
【００２３】仕切壁３０が形成されたならば、図７に示
すように、第１固化対象領域３１の固化作業を開始し、
安定液Ｂ１中に注入管４６を介して固化材を注入し、エ
ア吹込み管４７を介してのエア吹き込み等により攪拌す
る一方で、先行管体１０と接続する後続の管体の沈埋・
接続のための作業を順次進める。すなわち先ず、安定液
Ｂ２を満たしながら仕切壁３０の先行管体１０の先端突
出がわに後続掘削溝２Ａを掘削機６０により掘削し、後
続掘削溝２Ａの掘削完了後、図８に示すようにその後続
掘削溝２Ａ内に後続管体１００（予め地上部に準備して
おく）を沈設し、続いて後続管体１００と先行管体１０
との連結を図る。さらに当該連結後、前述第１固化対象
領域３１と同様に第２固化対象領域３２（後続掘削溝２
Ａ内）の安定液Ｂ２の固化を図る。一方、第１の固化対
象領域３１では固化が進行する。図８中のＧ１は固化進
行中の固化体を示している。この後、仕切り壁３０は前
後の固化体とに挟まれてそれらと一体をなすようにな
る。
すように、第１固化対象領域３１の固化作業を開始し、
安定液Ｂ１中に注入管４６を介して固化材を注入し、エ
ア吹込み管４７を介してのエア吹き込み等により攪拌す
る一方で、先行管体１０と接続する後続の管体の沈埋・
接続のための作業を順次進める。すなわち先ず、安定液
Ｂ２を満たしながら仕切壁３０の先行管体１０の先端突
出がわに後続掘削溝２Ａを掘削機６０により掘削し、後
続掘削溝２Ａの掘削完了後、図８に示すようにその後続
掘削溝２Ａ内に後続管体１００（予め地上部に準備して
おく）を沈設し、続いて後続管体１００と先行管体１０
との連結を図る。さらに当該連結後、前述第１固化対象
領域３１と同様に第２固化対象領域３２（後続掘削溝２
Ａ内）の安定液Ｂ２の固化を図る。一方、第１の固化対
象領域３１では固化が進行する。図８中のＧ１は固化進
行中の固化体を示している。この後、仕切り壁３０は前
後の固化体とに挟まれてそれらと一体をなすようにな
る。
【００２４】さらに第３、第４…の管体を埋設する場合
には、上述の第２管体（後続管体）１００を先行管体と
して同様に仕切壁を設け順次埋設を行う。
には、上述の第２管体（後続管体）１００を先行管体と
して同様に仕切壁を設け順次埋設を行う。
【００２５】このように、本発明においては先行管体１
０の先端を仕切壁３０の後続掘削溝２Ａ側に位置（突
出）させているので、第１固化対象領域３１の固化の進
行に関わらず、後続掘削溝２Ａの掘削、後続管体１００
の沈設、後続管体１００と先行管体１０との連結、後続
掘削溝２Ａ内の固化までを順次連続して行うことができ
る利点がある。したがって、従来例のように第１固化領
域３１が半固化するのを待たずに、少なくとも後続管体
１００と先行管体１０との接続工程までを完了させるこ
とができるようになり、作業能率の向上を図ることがで
きるようになる。特に本例のように仕切壁３０を埋め殺
す場合には、前述のように、第１固化領域３１が半固化
するのを待たずに後続掘削溝２Ａ内の固化作業までも行
うことができ、更に作業能率が向上する。
０の先端を仕切壁３０の後続掘削溝２Ａ側に位置（突
出）させているので、第１固化対象領域３１の固化の進
行に関わらず、後続掘削溝２Ａの掘削、後続管体１００
の沈設、後続管体１００と先行管体１０との連結、後続
掘削溝２Ａ内の固化までを順次連続して行うことができ
る利点がある。したがって、従来例のように第１固化領
域３１が半固化するのを待たずに、少なくとも後続管体
１００と先行管体１０との接続工程までを完了させるこ
とができるようになり、作業能率の向上を図ることがで
きるようになる。特に本例のように仕切壁３０を埋め殺
す場合には、前述のように、第１固化領域３１が半固化
するのを待たずに後続掘削溝２Ａ内の固化作業までも行
うことができ、更に作業能率が向上する。
【００２６】かくして、本発明においては待ち時間なく
連続的に各工程を順次行うことができ、施工能率が著し
く向上させることができる。
連続的に各工程を順次行うことができ、施工能率が著し
く向上させることができる。
【００２７】＜第２の仕切壁形態：請求項４に記載の発
明に該当＞ 他方、図９および図１０には第２の仕切壁例としての仕
切板３００を示した。この仕切板３００は、先行管体１
０を跨いでその左側、右側および上側を仕切る平板状本
体部３０１と、この本体部３０１に取付けられ、本体部
３０１と管体１０外面との隙間および管体１０外面と掘
削溝底との隙間をシールするシール体として、不透液性
の袋体３０２とを備えるものである。
明に該当＞ 他方、図９および図１０には第２の仕切壁例としての仕
切板３００を示した。この仕切板３００は、先行管体１
０を跨いでその左側、右側および上側を仕切る平板状本
体部３０１と、この本体部３０１に取付けられ、本体部
３０１と管体１０外面との隙間および管体１０外面と掘
削溝底との隙間をシールするシール体として、不透液性
の袋体３０２とを備えるものである。
【００２８】具体的には、図示例の仕切り板３００は、
本体部３０１の下端部には管体１０が挿入されるアーチ
状切欠部３０３が形成され、そのアーチ状切欠面３０３
ａに沿って中空棒状の袋体３０２が固定されたものであ
る。この袋体３０２の両端部３０２ａ，３０２ａは袋体
膨出状態において管体１０下面側に回りこみ、その端面
相互が密接に接するように形成されるとともに、収縮状
態では例えば図９（Ａ）に示すように、アーチ状切欠面
３０３ａに近接するように折り畳まれ両面テープや面フ
ァスナー等により仮止めされる。かくして、袋体３０２
を折り畳み収縮状態としておけば、アーチ状切欠部３０
３内への管体１０の収容が容易になるとともに、袋体膨
出時には袋体両端部３０２ａ，３０２ａの仮止めが外
れ、管体１０下面側に回りこみ相互に密接する状態とな
る。
本体部３０１の下端部には管体１０が挿入されるアーチ
状切欠部３０３が形成され、そのアーチ状切欠面３０３
ａに沿って中空棒状の袋体３０２が固定されたものであ
る。この袋体３０２の両端部３０２ａ，３０２ａは袋体
膨出状態において管体１０下面側に回りこみ、その端面
相互が密接に接するように形成されるとともに、収縮状
態では例えば図９（Ａ）に示すように、アーチ状切欠面
３０３ａに近接するように折り畳まれ両面テープや面フ
ァスナー等により仮止めされる。かくして、袋体３０２
を折り畳み収縮状態としておけば、アーチ状切欠部３０
３内への管体１０の収容が容易になるとともに、袋体膨
出時には袋体両端部３０２ａ，３０２ａの仮止めが外
れ、管体１０下面側に回りこみ相互に密接する状態とな
る。
【００２９】さらに図示例では、本体部３０１の内部に
は上面からアーチ状切欠面３０３ａを通り、袋体３０２
内に連通する流体供給路３０４が形成されている。もち
ろん、適宜の供給ホースを地上部から本体部３０１の外
部を通して袋体内へ連通接続するようにしても良い。ま
た、図中の３０５，３０５は、仕切板３００を吊り降ろ
すための吊り金具を示している。
は上面からアーチ状切欠面３０３ａを通り、袋体３０２
内に連通する流体供給路３０４が形成されている。もち
ろん、適宜の供給ホースを地上部から本体部３０１の外
部を通して袋体内へ連通接続するようにしても良い。ま
た、図中の３０５，３０５は、仕切板３００を吊り降ろ
すための吊り金具を示している。
【００３０】そして仕切壁の形成に際しては、図示しな
いが、かかる仕切板３００を袋体３０２収縮状態で溝２
内の所定位置に建込む。この際、アーチ状切欠部３０３
内に管体１０を挿入するように建て込む。その後、袋体
３０２内に流体を供給して膨らませる。かくして、本体
部３０１により管体１０を跨いでその左側、右側および
上側が仕切られるとともに、袋体３０２により本体部３
０１のアーチ状切欠面３０３ａと管体１０外面との隙間
および管体１０外面と掘削溝２の底との隙間がシールさ
れ、本発明の仕切壁が形成される。
いが、かかる仕切板３００を袋体３０２収縮状態で溝２
内の所定位置に建込む。この際、アーチ状切欠部３０３
内に管体１０を挿入するように建て込む。その後、袋体
３０２内に流体を供給して膨らませる。かくして、本体
部３０１により管体１０を跨いでその左側、右側および
上側が仕切られるとともに、袋体３０２により本体部３
０１のアーチ状切欠面３０３ａと管体１０外面との隙間
および管体１０外面と掘削溝２の底との隙間がシールさ
れ、本発明の仕切壁が形成される。
【００３１】なお、本体部は鋼板等により、袋体は不透
液性かつ可撓性の材料により形成することができる。
液性かつ可撓性の材料により形成することができる。
【００３２】＜第３の仕切壁形態：請求項３に記載の発
明に該当＞ 上記仕切板３００においてはシール体として袋体３０２
を用いたが、この袋体に代えて図１１に示すように、中
央に管体挿通孔３１１Ａを有し且つ下端から貫通孔まで
の切り込み部３１１Ｂを有する弾性シール材３１１（ゴ
ム製等）を取付けることもできる。管体１０挿入時にお
いては切り込み部３１１Ｂが開き管体１０が挿通孔３１
１Ａ内に容易に入るが、一旦管体１０が挿通孔３１１Ａ
内に入ると切り込み部３１１Ｂが閉じ、本体部３０１と
管体１０外面との隙間および管体１０外面と掘削溝２の
底との隙間がシールされる。挿通孔３１１Ａは、管体１
０の断面形状に合わせた形とする。
明に該当＞ 上記仕切板３００においてはシール体として袋体３０２
を用いたが、この袋体に代えて図１１に示すように、中
央に管体挿通孔３１１Ａを有し且つ下端から貫通孔まで
の切り込み部３１１Ｂを有する弾性シール材３１１（ゴ
ム製等）を取付けることもできる。管体１０挿入時にお
いては切り込み部３１１Ｂが開き管体１０が挿通孔３１
１Ａ内に容易に入るが、一旦管体１０が挿通孔３１１Ａ
内に入ると切り込み部３１１Ｂが閉じ、本体部３０１と
管体１０外面との隙間および管体１０外面と掘削溝２の
底との隙間がシールされる。挿通孔３１１Ａは、管体１
０の断面形状に合わせた形とする。
【００３３】＜第４の仕切壁形態：請求項５に記載の発
明に該当＞ また、図１２に示すように、上記第２の形態における仕
切板全体、すなわち本体部および袋体を、袋体３２０の
みで形成することもできる。同図（Ａ）は袋体３２０内
に流体を供給していない状態、（Ｂ）は袋体３２０内に
流体を供給し膨らませた状態を示しており、図中３２１
は、袋体上面に設けた流体給排口を示している。
明に該当＞ また、図１２に示すように、上記第２の形態における仕
切板全体、すなわち本体部および袋体を、袋体３２０の
みで形成することもできる。同図（Ａ）は袋体３２０内
に流体を供給していない状態、（Ｂ）は袋体３２０内に
流体を供給し膨らませた状態を示しており、図中３２１
は、袋体上面に設けた流体給排口を示している。
【００３４】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、工程の
完全な連続化が図られ、施工能率が向上するなどの利点
がもたらされる。
完全な連続化が図られ、施工能率が向上するなどの利点
がもたらされる。
【図１】管体の沈設前段取り状態の正面図である。
【図２】管体の沈設状態の正面図である。
【図３】管体の沈設状態の側面図である。
【図４】第１の仕切壁形態における、固化工程を示す正
面図である。
面図である。
【図５】型枠例を示す斜視図である。
【図６】第１の仕切壁形態における、固化作業完了後の
状態を示す正面図である。
状態を示す正面図である。
【図７】第１の固化対象領域の固化作業および後続掘削
溝の掘削工程を示す正面図である。
溝の掘削工程を示す正面図である。
【図８】後続管体の沈設・連結・固化工程を示す正面図
である。
である。
【図９】第２の仕切壁形態を示す正面図である。
【図１０】図９（Ｂ）のX−X断面図である。
【図１１】第３の仕切壁形態を示す正面図である。
【図１２】第４の仕切壁形態を示す正面図である。
【図１３】従来例の説明図である。
１…ガイドウォール、２…掘削溝、３…人孔、１０…先
行管体、３０…仕切壁。
行管体、３０…仕切壁。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平11−141739（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−169914（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−39888（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−141996（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
E03F 3/06
F16L 1/024
Claims (4)
- 【請求項１】安定液で満たされた掘削溝内に管体を沈設
し、次いで安定液の固化を図る方法により、複数の管体
を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、前記（ロ）工程において、前記安定液で満たされた掘削
溝内における先行管体の長手方向中間位置に型枠を配
し、この型枠内の安定液中に瞬結性固化材を打設し、型
枠内の安定液を急結させることによって前記仕切壁を形
成する、ことを特徴とする管体の沈埋工法。 - 【請求項２】安定液で満たされた掘削溝内に管体を沈設
し、次いで安定液の固化を図る方法により、複数の管体
を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左側、右側および上側を仕切る本
体部と、この本体部に取付けられ、管体挿通孔および下
端から貫通孔までの切り込み部を有する弾性シール材と
からなる仕切板を用意し、 この仕切板を、前記（ロ）工程において仕切壁として建
込むとともに、管体を切り込み部を介して挿通孔内に挿
入し、切り込み部を閉じて、前記本体部により管体を跨
いでその左側、右側および上側を仕切るとともに、前記
弾性シール材により本体部と前記管体外面との隙間およ
び前記管体外面と前記掘削溝底との隙間をシールする、
ことを特徴とする管体の沈埋工法。 - 【請求項３】安定液で満たされた掘削溝内に管体を沈設
し、次いで安定液の固化を図る方法により、複数の管体
を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左側、右側および上側を仕切る本
体部と、この本体部に取付けられた、内部への流体の給
排により膨縮自在の袋体からなるシール体とを有する仕
切板を用意し、 この仕切板を、前記（ロ）工程において仕切壁として建
込み、前記本体部により管体を跨いでその左側、右側お
よび上側を仕切るとともに、前記シール体内へ流体を供
給し膨らませて、この膨らんだシール体により本体部と
前記管体外面との隙間および前記管体外面と前記掘削溝
底との隙間をシールする、 ことを特徴とする 管体の沈埋工法。 - 【請求項４】安定液で満たされた掘削溝内に管体を沈設
し、次いで安定液の固化を図る方法により、複数の管体
を埋設するにあたり、 （イ）安定液で満たされた掘削溝内に先行管体を沈設す
るとともに、 （ロ）前記安定液で満たされた掘削溝内における先行管
体の長手方向中間位置に仕切壁を設け、先行管体の基端
側の第１固化対象領域を区画し、かつ前記先行管体の先
端部を仕切壁の後続管体配設側に位置させ、 （ハ）その後、前記第１固化対象領域の安定液の固化を
図り、 （ニ）この固化の一方で、前記後続管体配設側に安定液
で満たされた後続掘削溝を掘削する工程、後続掘削溝内
の安定液中への後続管体沈設工程、後続管体と前記先行
管体との連結工程、および後続掘削溝内の安定液の固化
工程を順次行う方法であって、 前記管体を跨いでその左側、右側および上側を仕切る部
分と、膨出状態において管体下面側に回りこみ端面相互
が密接されるように形成された一対の端部とを有する、
内部への流体の給排により膨縮自在の袋体を用意し、 この袋体を、前記（ロ）工程において仕切壁として建込
むとともに、その内部に流体を供給し膨らませて、管体
を跨いでその左側、右側および上側を仕切るとともに、
前記一対の端部を管体下面側に回り込ませて前記管体外
面と前記掘削溝底との隙間を仕切る、 ことを特徴とする 管体の沈埋工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34889299A JP3509066B2 (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | 管体の沈埋工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34889299A JP3509066B2 (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | 管体の沈埋工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001164637A JP2001164637A (ja) | 2001-06-19 |
| JP3509066B2 true JP3509066B2 (ja) | 2004-03-22 |
Family
ID=18400100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34889299A Expired - Fee Related JP3509066B2 (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | 管体の沈埋工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP3509066B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112815145B (zh) * | 2021-01-06 | 2023-03-24 | 中国化学工程第十一建设有限公司 | 双管沉管施工方法及供暖管路系统 |
-
1999
- 1999-12-08 JP JP34889299A patent/JP3509066B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JP2001164637A (ja) | 2001-06-19 |
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