JP3505030B2 - 成形面ファスナーの製造方法 - Google Patents

成形面ファスナーの製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を用い、
押出しにより平板状基部の表面上に多数の係合片を有す
る面ファスナーを連続的に一体成形して得られる成形面
ファスナー及びその製造方法に関し、更に詳しくは前記
基部の内部に粗目のシート材を埋設してなる面ファスナ
ーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来も、面ファスナーの平板状基部とそ
の一表面に形成される係合片とを押出成形により一体成
形すると共に、その成形時の前記基部にシート材料を貼
着一体化する技術は、例えば米国特許第５，２６０，０
１５号明細書等に開示されている。同明細書の開示によ
れば、金型円板とスペーサ用板材とを交互に多数積層状
態で固定したドラム状のダイホイールと、駆動回転する
該ホイールに所定の間隙をもって対設されたプレスロー
ラとの間の前記間隙に向けて溶融状態にある熱可塑性樹
脂を押し出すと共に、同押し出された樹脂とプレスロー
ラ間にシート材料を導入する。シート材料が導入される
と、前記プレスローラによる押圧力で前記樹脂材料の一
部を前記シート材料内に含浸させて基部と共に一体化す
ると同時に、ダイホイールの周面に形成されているフッ
ク片成形用キャビティに樹脂の一部を充填させてフック
片を成形する。フック片の成形面とは反対側の基部背面
にシート材料が貼着一体化された面ファスナーはダイホ
イールの回転と共に周面を所定の角度周回して冷却され
たのち、キャビティ内から成形されたフック片を引き抜
くと共に基部をドラム周面から連続的に剥離させるもの
である。
【０００３】また、平板状基部の内部に糸条が埋設され
た面ファスナーを連続的に製造する連続射出成形方法に
関する出願が本出願人によりなされている（米国特許出
願第０８／３５９，８９５号）。この出願によれば、周
面に多数の係合片用キャビティを有すると共に内部に冷
却手段を有するダイホイールの周面と所定の間隙を有し
て対設された射出ダイから、前記ダイホイールの周面に
向けて面ファスナー用溶融樹脂を所定幅で連続的に押し
出すと同時に、押し出される溶融樹脂の出口を横切るよ
うにして複数の繊維糸条を連続的にダイホイールの回転
方向に導入すると共に１本以上の糸条をダイホイールの
軸線に平行に所定幅でトラバースさせながら導入し、前
記溶融樹脂の一部を前記係合片用キャビティ内に充填さ
せながら前記ダイホイールを前記溶融樹脂の押出方向に
駆動回転させて、平板状基部の内部に前記糸条を埋設す
ると共に、同基部の表面に多数の係合片を一体に成形
し、成形され冷却された面ファスナーをダイホイールの
回転と共にその周面を所定の角度周回させた後に、係合
片と一緒に基部を前記周面から積極的に引き剥がしなが
ら引き取っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかして、上記米国特
許明細書に開示された製造法により得られる面ファスナ
ーは、その目的からも明らかな如く従来のこの種の成形
面ファスナーの背面が滑らかな平坦面であるがため、格
別な表面加工を施さないかぎり接着剤やセメント等を同
背面に塗着することが困難である点を改良すべく、前記
面ファスナーの背面側にシート材料を一体的に添設し
て、同背面に接着材等の塗着を容易にすることにあり、
或いは前記シート材料を使って基部の背面側に面ファス
ナーの雌係合片であるパイルを多数形成するというにあ
る。かかる目的により、上記明細書に開示された面ファ
スナーにあっては、必然的に上述の製造方法と相まって
シート材料は面ファスナーの基部背面側に偏在するに止
まらず、同シート材料の一部又はその殆どが前記背面側
に表出することになる。
【０００５】ところで、上述の米国特許明細書に開示さ
れた製造方法によると、ダイホイールの周面に沿って基
部背面側にシート材料を一体化して成形される面ファス
ナーは、一方向に回転する前記ダイホイールの周面を所
定の角度周回したのち、その周面から所定の張力の下に
積極的に引き剥がされる。シート材料を含まない通常の
成形にあっても、前記引き剥がしの時点で、ダイホイー
ルの周面に形成されたフック形状のキャビティ内で成形
されたフック片が前記キャビティから強制的に引き抜か
ざるを得ないため、フック片の変形は兎も角として基部
には大きな引張り力が作用し、基部を引張り方向に伸長
させる。
【０００６】上記米国特許明細書に開示された製造方法
によって製造される面ファスナーでは、上述の如く基部
背面側にシート材料が一部を合成樹脂が含浸した状態で
一体化されているため、基部背面側の硬度が高くなり、
同時に引張りによる変形も少なくなる。それにも関わら
ず、ダイホイールの周面に沿って成形された面ファスナ
ーは従来と同様に前記周面から強制的に引き剥がされる
ため、シート材料が存在しない通常の面ファスナーの場
合には基部の伸長が表裏ほぼ均等になされるところ、シ
ート材料を含む上記面ファスナーの場合には、シート材
料が存在する背面側の基部部分は殆ど伸長せず、フック
片が成形される側の基部部分が大きく伸長するため、製
品完成後においても面ファスナーの表裏で長手方向の長
さが異なり、フック片成形側が突出する一方向に湾曲し
た状態となるばかでなく、表面側の基部部分の伸長率を
制御することが困難であるためフック片密度も不安定な
ものとなる。かかる形態は、以後に他の物品に対して同
面ファスナーを取り付けるにあたって不利になるばかり
か、係合力が一定せず同面ファスナーが取り付けられた
物品自体の製品価値を低下させる。
【０００７】また、一方の上記米国特許出願により成形
される面ファスナーにあっては、ダイホイールの周面に
直線的に導入される糸条は単に張力調整を行えるだけで
充分であるが、前記周面にトラバースさせながら導入さ
れる糸条については、そのトラバース機構が必要になる
ばかりでなく、同糸条の張力制御と共にトラバース幅の
制御をも高精度に行わなければならず、装置の複雑化を
伴いコストアップにつながりかねない。
【０００８】本発明はかかる課題を解決すべくなされた
ものであり、その第１の目的は格別の設計変更を要する
ことなく、且つ簡単な機構をもって押出成形或いは連続
射出成形により形態が安定した高品質の面ファスナーを
得ることにある。また、第２の目的は特に係合片側の基
部部分の強度を確保すると共に、高精度の係合片密度を
実現することにある。他の目的は、以下に述べる本発明
の好適な実施例により更に明らかとなる。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明者等は本
願と同一出願人による上記米国特許出願の明細書中にお
いても言及している如く、基部と係合片との一体成形時
に経糸と緯糸とにより予め織成された布帛を基部の内部
に埋設して一体化することは、織密度により面ファスナ
ー自体の特性が変化することが前提となり、そのため多
様な織密度を有する多種類の布帛を準備する必要があ
り、しかも場合によっては伸びだけを防止し、或いは裂
けだけを防止すれば足りることもあるため、必ずしも縦
横双方向に靱性等を付与する必要がないこともあり、前
記布帛を採用することは経済性からみても、或いは面フ
ァスナーとしての特性を損なわないためにも不利である
と考えていた。
【００１０】しかるに、その後の検討の結果、ある条件
を満足するかぎり上記米国特許明細書に開示された押出
成形法及び上記米国出願明細書に開示された連続射出成
形法のいずれの方法によっても、面ファスナーの成形と
同時に、織物に限らず編物、不織布、金網等のシート材
を基部の内部に埋設して融着一体化することが可能であ
ることが判明した。しかも、この場合に上述のごとく糸
条を埋設するよりも有利な点のあることも判明した。
【００１１】 すなわち本発明により製造される成形面
ファスナーは、押出し又は連続射出により成形され、前
記平板状基部のほぼ全面にわたり、且つ前記基部の表面
側に偏在して粗目のシート材が同基部の内部に一体的に
埋設されている。前記シート材の表面に毛羽を有してい
る場合には、上記係合片の内部に前記毛羽の一部が侵入
して、同係合片の強度が著しく高まるため、例えば工業
用資材の固着具として使用される場合には、前記面ファ
スナーは極めて有利なものとなる。更に、前記シート材
に色彩や模様が施される場合には、同シート材が基部の
係合片成形側に偏在して埋設されているため、前記色彩
や模様が樹脂層を通して透視しやすくなり、格別に透明
度の高い樹脂材料を使用せずとも、極めて意匠効果の高
い製品が得られる。
【００１２】本発明に使用されるシート材は、溶融樹脂
が容易に透過するに充分な空隙を有することが必要であ
る。通常、連続射出時の溶融樹脂圧は５０〜１５０kg/c
m2がシート材に作用する。この樹脂圧をもつ溶融樹脂が
円滑に透過し得るシート材に形成される前記空隙の大き
さは、少なくとも１つの目の大きさが０．０５ｍｍ以上
あることが好ましい。かかる目の大きさは、織物では織
密度や織組織、編物では編密度や編組織、金網ではメッ
シュ、不織布では繊維密度等を変更することにより所望
の大きさが得られる。シート材の厚さは成形しようとす
る面ファスナーの基部の厚さと、その用途により決まる
が、成形のしやすさを考慮すると、基部厚さの２０〜６
０％の厚さを有することが望ましい。従って、シート材
を構成する繊維糸条、金属線或いは繊維の太さも、シー
ト材に要求される厚さによって任意に決めることができ
る。
【００１３】更に、上記シート材が繊維により構成さ
れ、同シート材の表面に多数の単繊維からなる毛羽を有
する場合に、その毛羽の一部が基部表面に成形される係
合片の内部に侵入して一体化することも可能であり、こ
の場合には基部の強度が確保されるばかりでなく、係合
片も繊維で補強されて強度を増すため、例えば従来以上
の強度が要求されている工業用資材に適用される面ファ
スナーとして最適である。
【００１４】 上述の構成をもつ面ファスナーは次の本
発明に係る製造方法により効率的に製造される。その代
表的な製造方法の一つに連続射出成形法によるものがあ
り、周面に多数の係合片用キャビティを有するダイホイ
ールを一方向に駆動回転させること、前記ダイホイール
と所定の間隙をもって対設された射出ダイから面ファス
ナー用溶融樹脂を前記ダイホイールの周面に向けて所定
幅で連続的に押し出すこと、前記ダイホイールと前記射
出ダイの溶融樹脂出口との前記間隙に粗目のシート材を
連続的に導入し、同シート材を前記射出ダイから押し出
される前記溶融樹脂の内部に埋設すると同時に、同溶融
樹脂の一部を前記シート材を通して係合片用キャビティ
内に充填すること、前記ダイホイールの周面部を積極的
に冷却すること、及び成形され冷却された面ファスナー
を前記ダイホイールの周面から連続的に引き取り、上記
構成をもつ本発明の面ファスナーを製造する。この連続
射出法により製造する場合に、前記ダイホイールの周面
を同ダイホイールの内部に設けられた冷却手段により冷
却すると共に、前記ダイホイールの一部と同ダイホイー
ルの回転に随伴して周回する面ファスナーとを同時に冷
却水槽内を通過させて冷却することが好ましい。
【００１５】また、他の代表的な製造方法としては押出
成形法によるものがあり、周面に多数の係合片用キャビ
ティを有するダイホイールと、同ダイホイールと所定の
間隙をおいて対設された押圧ロールとを互いに反対方向
に同期して回転させること、面ファスナー用溶融樹脂を
押出ノズルから前記ダイホイールと押圧ロールとの前記
間隙に向けて所定幅で連続的に押し出すこと、前記ダイ
ホイールと前記押出ノズルから押し出される溶融樹脂と
の間に粗目のシート材を連続的に導入し、同シート材を
前記溶融樹脂の内部に埋設すると同時に、同溶融樹脂の
一部を前記シート材を通して係合片用キャビティ内に充
填すること、前記ダイホイールの周面部を積極的に冷却
すること、及び成形され冷却された面ファスナーを前記
ダイホイールの周面から連続的に引き取る。この場合の
ダイホイール及びその周面に成形される面ファスナーの
冷却は、主に前記ダイホイールの内部に設けられた冷却
手段により冷却するが、更にダイホイールの面ファスナ
ー周回面に冷却空気を吹き付けることもある。
【００１６】 ここで、本発明により上記構成を有する
面ファスナーを製造するために特に注目すべき点は、上
述のごとき樹脂通過空隙を有する上記シート材が、射出
ダイから連続的に射出され、或いは押出ノズルから押し
出される溶融樹脂と、ダイホイールとの間に導入される
ことにある。即ち、このシート材の導入時においては溶
融樹脂は直接ダイホイールの周面に未だ接触してはいな
いが、その導入直後には射出時の樹脂圧或いは押出時の
押圧ロールによる押圧力により同溶融樹脂の一部をシー
ト材の空隙を通過してダイホイールの周面に到達させ
る。このとき、シート材は同時に前記樹脂圧又は押圧ロ
ールによる押圧力によってダイホイールの周面に押し付
けられる。従って、射出ダイ又は押圧ロールとダイホイ
ールとの間に成形される面ファスナーの基部には、前記
シート材が必然的にダイホイール側に偏って埋設される
ことになる。
【００１７】そして、シート材を透過した溶融樹脂の一
部はダイホイールの係合片成形用キャビティを充填し係
合片を成形すると共に、シート材を透過した同溶融樹脂
の一部はダイホイールの周面とシート材との間に拡充
し、同シート材に形成されている上記空隙を通して係合
片が成形されない裏面側の溶融樹脂と共にシート材の内
部でシート材の構成材料に融着一体化して基部を成形す
る。このときに成形される基部の厚みは、上記連続射出
成形による場合にはその射出ダイとダイホイールとの間
に形成される間隙により決まり、また上記押出成形によ
る場合にはダイホイールと押圧ロールとの間に設定され
る間隙により決まる。
【００１８】また、本発明の製造方法において上述の如
くシート材を導入することにより面ファスナーの基部内
にシート材を係合片成形側に偏在させて基部を成形する
ことは、成形された面ファスナーをダイホイールから引
き剥がすときにも有利に機能する。即ち、シート材は基
部内部の係合片成形側に偏在しているため、ダイホイー
ルの周面で成形された面ファスナーはダイホイールの回
転と共に所定の角度を周回したのち、ダイホイールの周
面から積極的に引き剥がされるとき、ダイホイールの周
面側の基部の部分は係合片が成形されていない背面側の
基部の部分よりも引っ張りに対する伸長度が少なく、且
つ引張力に対しても靱性が高い。そのため、ダイホイー
ルの周面に形成されたキャビティ内の係合片には前記引
剥し時の引張力が有効に作用して容易に係合片をキャビ
ティ内から引き抜くことができるばかりでなく、基部の
係合片側の表面が無闇に伸長しないため、基部の表裏に
おいて伸長差が発生せず、成形後の面ファスナーは一方
向に湾曲することなく、且つ多数の係合片が均等に分布
するすることになり、係合強度の均一な高品質の面ファ
スナーが得られる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を図示実施例に基づいて具体的
に説明する。
【００２０】図１は本発明の第１実施例である連続射出
法によるシート材入り面ファスナーの製造時における要
部縦断面図を示している。本実施例では基部表面に成形
される係合片としてフック片が採用されている。
【００２１】同図中、符号１は射出ダイであり、該ダイ
１の先端の上半面は後述するダイホイール２と略同一の
曲率をもつ円弧面１ａとして形成され、その下半面はダ
イホイール２の曲面に対して所定の間隙が形成される曲
率を有する円弧面１ｂとして形成されている。この射出
ダイ１はＴ形ダイからなり、上下円弧面１ａ，１ｂの中
央部に形成された樹脂押出口１ｄからは所定の樹指圧を
もって溶融樹脂４がシート状で押し出される。本実施例
によれば、射出ダイ１は中央に１個の溶融樹脂流路１ｃ
を有している。
【００２２】ダイホイール２が上記射出ダイ１の上部円
弧面１ａに一部の周面を接近させると共に、下部円弧面
１ｂとは所定の間隙をもたせ、且つ軸線を前記押出口と
平行にして配設されている。図示例によれば、ダイホイ
ール２の周面には多数のフック片成形用のキャビティ５
が形成されている。このダイホイール２の構造は既述し
た米国特許第４，７７５，３１０号明細書に開示された
構造と実質的に同一であるため、ここではその構造を簡
単に説明するに止める。ダイホイール２は内部に水冷ジ
ャケット２ａを有する中空ドラム状をなしており、その
軸線に沿った中央部分は多数のリング状板材が積層固定
され、一枚おきのリング状板材の表裏周縁にはフック片
基端を周面に開放して多数の上記フック片成形用キャビ
ティ５が刻設されており、このフック片成形用キャビテ
ィ５が形成されたリング状板材に隣合うリング状板材の
表裏側面は平滑面とされている。かかる構成からなるダ
イホイール２は、図示せぬ公知の同期駆動装置により矢
印に示す方向に駆動回転する。
【００２３】そして、前記射出ダイ１の上部円弧面１ａ
と前記ダイホイール２の周面との間には、巻きロール体
から引き出されたシート材Ｓが張力調整部３を介してダ
イホイール２の一部周面に接触したのち導入される。更
に、本実施例では前記ダイホイール２の下方に冷却水槽
１０が設置され、前記ダイホイール２の下部が同冷却水
槽１０の内部に浸漬されている。また、前記冷却水槽１
０の上斜め前方にはガイドロール９が配設されており、
同ガイドロール９の更に前方には前記ダイホイール２の
回転速度より僅かに速い速度で回転する上下一対の引取
ロール６，７が設置されている。
【００２４】本発明に使用されるシート材Ｓとしては、
粗目の繊維織物、粗目の繊維編物、所定のメッシュから
なる金網、空隙率の大きい不織布や、所定の模様状に多
数の孔を有する合成樹脂フィルム等を挙げることがで
き、構成材料として繊維が使用される場合には、その繊
維材料として、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレ
ン等の熱可塑性樹脂が挙げられ、面ファスナーの構成材
料である熱可塑性合成樹脂と前記繊維材料とが同一材料
であることが好ましいが、異なる材料も使用される。ま
た、シート材料を構成する繊維、繊維糸条、金属線材な
どの太さは、シート材の厚さを規定するため、シート材
の必要な厚さにより決定される。更にシート材Ｓの厚さ
は面ファスナーの基部４ａの厚さにより決まるが、通常
は基部４ａの厚さの２０〜６０％であることが望まし
い。面ファスナーの成形にあたっては、その使用樹脂材
料により当然に溶融樹脂温度、樹脂圧、ダイホイール温
度、その回転速度等が調整される。ここで、必要とする
樹脂圧は通常５０〜１５０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲内にあれ
ば十分であるが、特に８０〜１１０ｋｇ／ｃｍ2 である
ことが望ましい。
【００２５】 上記装置により上述のごとき面ファスナ
ーを成形するには、射出ダイ１から所定の樹指圧をもっ
て連続的に射出される溶融樹脂４を回転するダイホイー
ル２との間に形成された間隙に連続的に押し込む。同時
に、ダイホイール２の周面に沿って前記間隙に導入され
るシート材Ｓの空隙を通って前記溶融樹脂の一部がダイ
ホイール２の周面に押し出され、同周面に形成された上
記フック片成形用キャビティ５に順次充填されてフック
片４ｂを成形すると共に、ダイホイール２の周面に均一
に拡充される。その結果、射出ダイ１の射出口の側に残
る溶融樹脂と前記拡充された溶融樹脂とがシート材Ｓの
構成材料に融着して所定の厚みを有する基部４ａを成形
する。
【００２６】この成形時に、上記シート材Ｓは射出ダイ
１から射出されるときの溶融樹脂圧により常にダイホイ
ール２の周面に押し付けられるようにして同周面を周回
する。従って、本発明の製造方法ではシート材Ｓを意図
的にダイホイール２の周面に押し付けるようにしながら
導入する必要はなく、シート材Ｓを弛まない程度の張力
をもって単純に上記間隙に導入するだけで、シート材Ｓ
は溶融樹脂圧により必然的にダイホイール２の周面に押
し付けられるため、成形後の面ファスナーの基部４ａに
は図２に示す如くシート材Ｓがフック片４ｂの成形表面
側に偏って埋設されることになる。従って、本発明にあ
っては前記シート材Ｓの導入にあたって、上記米国特許
出願第０８／３５９，８９５号の如く導入糸条の厳密な
張力調整やトラバース幅制御等の複雑な装置が不要であ
り、その張力調整部３には単にシート材Ｓの弛みが防止
できる程度の、例えばダンサーロール等の簡単な張力調
整装置を配設するだけでよい。勿論、必要ならば厳密な
張力調整を行うようにすることもできる。
【００２７】ダイホイール２の周面で面ファスナーの形
態に成形された溶融樹脂４は、同ホイール２の略半周面
をガイドロール９により案内されて周回し、その間に溶
融樹脂４はダイホイール２の内部から冷却されると共
に、冷却水槽１０の内部を通過して冷却され、シート材
Ｓを埋設した基部４ａとフック片が一体となって徐々に
固化していく。この固化の途中で基部４ａを引取ローラ
６，７により積極的に水平方向に引き取るとき、前記基
部４ａの内部のフック片成形側に上記シート材Ｓが偏在
して埋設されているため、ダイホイール２の周面から離
反する方向に引っ張られるにも関わらず基部４ａのシー
ト材埋設側の表面は伸長せず、基部４ａの表裏において
伸度差をもたらすことなく、ダイホイール２から引き抜
かれた後の面ファスナーは一方向に湾曲することがない
ため、均一なフック片密度が得られ係合力も全面にわた
って均等なものとなるばかりでなく、上記キャビティ５
内の各フック片４ｂが同キャビティ５から弾性変形しな
がらスムースに引き抜かれることになる。フック片４ｂ
は、ダイホイールから引き抜かれた直後に原形に復帰し
て完全に固化して、図３に示す如き形態を有する面ファ
スナーが成形される。
【００２８】本実施例では、成形後の樹脂成形品（シー
ト材入り面ファスナー）をダイホイール２から引き剥が
すために、上述のごとく同期して逆回転する上下一対の
引取ロール６，７が使われている。この引取ローラ６，
７の周面は平滑であってもよいが、フック片列が通過す
る円周部分にフック片４ｂが収容される溝を形成する方
がフック片４ｂを損傷させないためにも好都合である。
また、同引取ロール６，７の回転速度は、フック片４ｂ
がフック片成形用キャビティ５からスムースに引き抜け
るようにダイホイール２の回転速度より僅かに大きく設
定してある。
【００２９】こうして製造された面ファスナーは基部４
ａの内部にシート材Ｓがフック片成形側表面に偏在した
状態で埋設一体化されているため、基部４ａの縦横方向
の靱性が確保されると共に、上述の如く均質の製品が得
られるばかりでなく、以後の緊張下における切断時にも
伸びが発生せず、また縫製時にも縫着針による裂断など
の不都合も発生しない。
【００３０】前記シート材Ｓが繊維材料から構成され、
その表面に毛羽を有している場合には、上記係合片の内
部に前記毛羽の一部が侵入して、同係合片の強度が著し
く高まるため、例えば工業用資材の固着具として使用さ
れる場合には、前記面ファスナーは特に有利なものとな
る。更に、前記シート材Ｓに色彩や模様が施される場合
には、同シート材が基部４ａの係合片成形側の表面に近
く偏在して埋設されているため、前記色彩や模様が樹脂
層を通して透視しやすくなり、格別に透明度の高い樹脂
材料を使用せずとも、極めて意匠効果の高い製品が得ら
れる。また、前記シート材料として金網を使用する場合
には、同金網が基部４ａの係合片成形側の表面に近く偏
在して埋設されているため、静電除去効果が期待できる
ばかりでなく、相手方の係合部材が磁性材料からなる場
合には磁気吸着性も増加する。
【００３１】図４は本発明の第２実施例であるシート材
入り面ファスナーを押出成形により製造するための製造
装置例の縦断面図を示している。
【００３２】本実施例にあっては、上記実施例の射出ダ
イ１に代えて押出ノズル１１が採用されると共に、ダイ
ホイール２の下方に所定の間隙をもって押圧ロール１３
が配設されている。そして、前記押出ノズル１１の樹脂
押出口１１ａは前記ダイホイール２と押圧ロール１３と
の間に形成される間隙に向けて設置される。これらの３
部材は上記米国特許第５，２６０，０１５号明細書に開
示された各部材と構造上実質的に変わるところはない。
従って、それらの具体的構成については前記米国特許明
細書の記載に譲ることにする。
【００３３】本実施例にあって、最も重要な点は押出ノ
ズル１１から押し出される溶融樹脂４とダイホイール２
との周面との間にシート材Ｓが導入される点にある。即
ち、図示例では前記押出ノズル１１の樹脂押出口１１ａ
から押し出される溶融樹脂４とダイホイール２との周面
との間に、上記第１実施例と同様に巻きロール体から引
き出されたシート材Ｓを張力調整部３を介してダイホイ
ール２の一部周面に接触させたのち導入している。ま
た、ダイホイール２の内部には周面を内部から冷却する
ための冷水ジャケット２ａが設けられると共に、本実施
例では前記ダイホイール２が押圧ロール１３との押圧面
を通過した周面に向けて冷却空気を吹付けるための冷却
空気吹付装置１４が配設されている。ダイホイール２及
び押圧ロール１３は図示せぬ駆動装置により図４に矢印
で示す方向に互いに反対方向に同期して駆動回転する。
【００３４】また、前記冷却空気吹付装置１４の上斜め
前方にはガイドロール９が配設され、更に同ガイドロー
ル９の前方には前記ダイホイール２の回転速度より僅か
に速い速度で回転する上下一対の引取ロール６，７が設
置されている。
【００３５】上述のごとく構成された第２実施例装置に
よれば、押出ノズル１１から押し出される溶融樹脂がダ
イホイール２の周面に沿って導入されるシート材Ｓと押
圧ロール１３との間に形成された間隙に導入され、押圧
ロール１３による押圧力によりシート材１３の空隙を通
してダイホイール２の周面まで押し込む。この押し込ま
れた溶融樹脂の一部はダイホイール２の周面に形成され
たフック片成形用のキャビティ５に充填されてフック片
４ｂを成形すると同時に、前述の如く押し込まれた溶融
樹脂の一部はダイホイール２とシート材Ｓとの間を拡充
して、シート材Ｓのフック片成形側の基部表面と背面側
の溶融樹脂とが一体化しつつ全面に融着して基部４ａを
成形する。こうして成形された本発明の面ファスナー
は、ダイホイール２の略１／４周を周回したのち、ガイ
ドローラ９を介して引取ローラ６，７により積極的に引
き取られてダイホイール２の周面から連続的に離脱す
る。この間にダイホイール２の内部の図示を省略した冷
却手段により徐々に冷却されると共に、冷却空気吹付装
置１４から吹き付けられる空気により冷却されて固化す
る。なお、この実施例ではダイホイール２及び押圧ロー
ル１３の間に導入されるシート材Ｓを予め加熱してお
き、半溶融状態にある高温の基部４ａとの間の温度差が
なくしておくと、溶着が更に確実なものとなる。
【００３６】なお、上記第１及び第２実施例において、
図３に明示するごとく前記フック片４ｂの左右の側面に
補強リブ４ｃを有しており、各フック片４ｂは同一列内
ではフック片４ｂの方向を同一としており、隣合うフッ
ク列では互いに逆方向を向いている。しかして、前記リ
ブ４ｃを排除することも可能であるが、フック片４ｂの
横倒れを防止するためにリブ４ｃの存在は効果的であ
る。また、本発明では例えばフック片４ｂの列方向に隣
合うフック片４ｂを順次逆方向に向けるようにして成形
することも可能である。こうすることで、更に係合力に
方向性をもたない面ファスナーが得られる。このよう
に、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本
発明の目的を達成する範囲内において種々の変更が可能
である。
【００３７】
【発明の効果】以上詳細に説明したごとく本発明方法に
よれば、複数で煩雑な工程を要することなく、単一工程
によりシート材を基部の係合片成形側に偏在させて一体
に埋設した成形タイプの面ファスナーが簡単に連続製造
できるようになり、しかも得られる面ファスナーは縦方
向及び横方向の強度が同時に確保されるばかりでなく、
成形時にあってダイホイールの周面から引き剥がすとき
の張力による基部の表裏に伸長差がなく、従って係合片
密度が均一なものとなり、寸法精度に優れ且つ係合力に
差がない高品質の製品が得られる。
【００３８】また、本発明では上記シート材に多様な模
様や色彩を施す場合があり、その場合にはシート材が基
部の表面側に偏在するため、基部の内部の前記模様や色
彩が明確に透視できるため、成形樹脂材料として格別に
透明度の高い材質を選択する必要がなくなり、また前記
シート材の少なくとも表面側に毛羽を有する場合には、
同毛羽の一部が係合片に侵入して融着一体化されるた
め、係合片の強度が一段と大きくなり、工業資材用固着
具には最適なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を実施するためのシート材
入り一体成形面ファスナーの製造装置を示す要部縦断面
図である。
【図２】前記第１実施例により製造された面ファスナー
の一例を示す部分拡大断面図である。
【図３】本発明のシート材入り成形面ファスナーの全体
を示す断面図である。
【図４】シート材の片面に毛羽を有する場合の面ファス
ナーの一例を拡大して示す断面図である。
【図５】本発明を実施するための他の製造装置例を示す
要部縦断面図である。
【符号の説明】
１ 射出ダイ 1a,1b 円弧面 １ｃ 溶融樹脂流路 １ｄ 射出口 ２ ダイホイール ２ａ 水冷ジャケット ３ 張力調整部 ４ 溶融樹脂 ４ａ 基部 ４ｂ フック片 ４ｃ 補強リブ ５ フック片成形用キャビティ ６，７ 引取ロール ９ ガイドロール １０ 冷却水槽 １１ 押出ノズル １１ａ 押出口 １３ 押圧ロール １４ 冷却空気吹付装置 Ｓ シート材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) A44B 18/00

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ダイホイール(2) の周面にて平板状基部
    (4a)と多数の係合片(4b)とを連続的に一体成形する合成
    樹脂製面ファスナーの製造方法であって、 周面に多数の係合片用キャビティ(5) を有するダイホイ
    ール(2) を一方向に駆動回転させること、 前記ダイホイール(2) と所定の間隙をもって対設された
    射出ダイ(1) から面ファスナー用溶融樹脂(4) を前記ダ
    イホイール(2) の周面に向けて所定幅で連続的に押し出
    すこと、 前記ダイホイール(2) と前記射出ダイ(1) の溶融樹脂出
    口との前記間隙に粗目のシート材(S) を連続的に導入
    し、同シート材(S) を前記射出ダイ(1) から押し出され
    る前記溶融樹脂(4) の内部に埋設すると同時に、同溶融
    樹脂(4) の一部を前記シート材(S) を通して係合片用キ
    ャビティ(5) 内に充填すること、 前記ダイホイール(2) の周面部を冷却手段により積極的
    に冷却すること、及び 成形され冷却された面ファスナ
    ーを前記ダイホイール(2) の周面から連続的に引き取る
    ことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記ダイホイール(2) の一部と同ダイホ
    イール(2) の回転に随伴して周回する面ファスナーとを
    同時に冷却水槽(10)内を通過させて冷却する請求項１記
    載の成形面ファスナーの製造方法。
  3. 【請求項３】 ダイホイール(2) の周面にて平板状基部
    (4a)と多数の係合片(4b)とを連続的に一体成形する合成
    樹脂製面ファスナーの製造方法であって、 周面に多数の係合片用キャビティ(5) を有するダイホイ
    ール(2) と、同ダイホイールと所定の間隙をおいて対設
    された押圧ロール(13)とを互いに反対方向に同期して回
    転させること、 面ファスナー用溶融樹脂(4) を押出ノズル(11)から前記
    ダイホイール(2) と押圧ロール(13)との前記間隙に向け
    て所定幅で連続的に押し出すこと、 前記ダイホイール(2) と前記押出ノズル(11)から押し出
    される溶融樹脂(4) との間に粗目のシート材(S) を連続
    的に導入し、同シート材(S) を前記溶融樹脂(4) の内部
    に埋設すると同時に、同溶融樹脂(4) の一部を前記シー
    ト材(S) を通して係合片用キャビティ(5) 内に充填する
    こと、 前記ダイホイール(2) の周面部を積極的に冷却するこ
    と、及び 成形され冷却された面ファスナーを前記ダイホイール
    (2) の周面から連続的に引き取ることを特徴とする成形
    面ファスナーの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記ダイホイール(2) の周面を同ダイホ
    イール(2) の内部に設けられた冷却手段(2a)により冷却
    する請求項１または３記載の成形面ファスナーの製造方
    法。
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