JP3494760B2 - 平板状の成形物の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、人造大理石等の平板状
の成形物の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】人造大理石等の柄付きの平板状の成形物
は、その成形物に混合される混合材によって美麗な外観
を有し、システムキッチンの天板やカウンタートップ、
洗面化粧台等に好適に使用されている。

【０００３】従来、上記成形物の製造方法では、硬化性
樹脂と、充填剤と、上記成形物に柄を付与するための成
形時の硬化性樹脂の硬化または固化を阻害しない非収縮
材とからなる混合材を、平板成形用の金型にて加熱圧縮
するプレス成形にて成形して成形中間体を得た後、混合
材による柄を美麗に示すために、上記成形中間体の表面
となる一方の面を研磨して成形物を得る方法が用いられ
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、平板状の成
形物に関する上記従来の製造方法では、混合材による柄
を美麗に示すため、上記成形中間体における表面となる
一方の面を研磨して成形物を得たときに、成形物の反り
により上記成形物の歩留りが劣化するという問題を生じ
ている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本願発明者は、上記課題
を鑑み、得られた平板状の成形物の反りを軽減すること
ができて、かつ、成形物の製造の手間を軽減できる平板
状の成形物の製造方法について鋭意検討した。

【０００６】まず、図３に示すように、柄を形成するた
めの粒状の非収縮材と合成樹脂とを含む原料を平板状に
成形した成形中間体は厚さ方向に比重がそれぞれ異な
り、特に成形中間体の各表層の比重が、成形中間体の内
部よりそれぞれ低くなっていることが判った。これによ
り、上記成形中間体の各表層では、硬化または固化によ
り収縮する合成樹脂が、成形中間体の内部より多く存在
する樹脂リッチ層が形成されていることが判った。

【０００７】このことから、硬化または固化した上記各
樹脂リッチ層に対し面方向の収縮応力が成形中間体の内
部よりそれぞれ多く残留していることにより、柄を美麗
に発現させるために一方の表層である樹脂リッチ層を研
磨により除去して成形中間体から成形物を得ると、得ら
れた成形物は他方の表層の樹脂リッチ層の残留収縮応力
に起因して反ることが判った。そこで、本願発明者は、
上記のような残留収縮応力を用いて、反りの少ない成形
物が得られることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。

【０００８】すなわち、本発明の請求項１記載の平板状
の成形物の製造方法は、粒状の非収縮材と合成樹脂とを
含む原料を平板状に成形して成形中間体を得た後、上記
成形中間体の一方に生じた凹面の表層を、上記凹面の表
面からほぼ一様な深さで除去して成形物を得ることを特
徴としている。

【０００９】本発明の請求項２記載の平板状の成形物の
製造方法は、請求項１記載の平板状の成形物の製造方法
において、成形中間体における成形時の両面での温度差
を設定することによって、成形中間体における両面での
硬化時期が互いに異なることを特徴としている。

【００１０】本発明の請求項３記載の平板状の成形物の
製造方法は、請求項２記載の平板状の成形物の製造方法
において、合成樹脂として熱硬化型樹脂を用い、成形中
間体における成形時の低温側に生じた凹面の表層を除去
することを特徴としている。

【００１１】本発明の請求項４記載の平板状の成形物の
製造方法は、柄を形成するための粒状の非収縮材と合成
樹脂とを含む原料を平板状に成形して成形中間体を得た
後、直ちに、成形中間体の片面を急冷して上記成形中間
体における両面の一方に生じた凹面の表層を、上記凹面
の表面からほぼ一様な深さで除去して成形物を得ること
を特徴としている。

【００１２】本発明の請求項５記載の平板状の成形物の
製造方法は、柄を形成するための粒状の非収縮材を含む
合成樹脂と、上記合成樹脂より熱膨張率が小さい材料と
を相互に積層するように平板状に成形して成形中間体を
得た後、上記成形中間体における合成樹脂の表層を上記
表層の表面からほぼ一様な深さで除去して成形物を得る
ことを特徴としている。

【００１３】上記合成樹脂としては、（メタ）アクリル
系樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱
可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を挙げられるが、特に限定さ
れるものではなく、従来より人造大理石等の平板状の成
形物として一般的に用いられている合成樹脂を採用する
ことができる。熱硬化性樹脂としては、作業性に優れる
点で不飽和ポリエステル樹脂が望ましい。熱可塑性樹脂
としては、透明度を高くできるのでアクリル系樹脂が好
ましい。

【００１４】また、原料は、必要に応じて、架橋剤、消
泡剤や紫外線吸収剤、連鎖移動剤、安定剤、着色剤、内
部離型剤、重合禁止剤等の添加剤を含んでいてもよい。
尚、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂、および充填剤等
の混合方法や順序等は、特に限定されるものではない。

【００１５】非収縮材としては、大理石様等の柄を成形
物に付与でき、かつ、硬化収縮や含有成分の蒸散による
収縮を示さない粒状のものであり、その上、成形時にお
ける合成樹脂の硬化または固化を阻害しないものであれ
ば特に限定されないが、例えば、天然石砕石、ガラス粉
砕物、木片、金属、樹脂硬化物などの、粒径２０ｍｍ以
下で、かつ、１ｍｍ以上の不定型の粒状のものを挙げる
ことができる。原料に対する上記非収縮材の配合量とし
ては、体積分率で２５〜７５ｖｏｌ％に設定されること
が好ましい。

【００１６】なお、凹面の表層を除去するのは、得られ
た成形中間体の厚さの５〜１５％が好ましく、さらに好
ましくは、８〜１２％である。また、成形中間体におけ
る成形時の両面での温度差を設定する場合、その温度差
としては、成形中間体に適度な反りが生じると共に、そ
の反りによる凹面の表層を除去することによって上記反
りを軽減するのに好適な５〜１５℃が好ましい。

【００１７】得られた成形中間体の片面を急冷する場合
も、急冷された面が凸状に反るため、この成形中間体の
凹面の表層からほぼ一様な深さで除去すればよい。急冷
の程度は、上記成形中間体からその表層を除去して得ら
れた成形体について、反りがなくなる程度に冷却すれば
よい。なお、合成樹脂として熱硬化性樹脂を用いた場
合、得られた成形中間体は高温側が先に硬化する一方、
熱可塑性樹脂を用いた場合、得られた成形中間体は低温
側が先に固化する。

【００１８】合成樹脂と相互に積層する材料としては、
上記合成樹脂より熱膨張率が小さいものであれば特に限
定されないが、例えばベニア板が挙げられる。

【００１９】

【作用】上記請求項１および２記載の方法によれば、粒
状の非収縮材と合成樹脂とを含む原料を平板状に成形し
て成形中間体を得たとき、上記成形中間体の両面の各表
層では、粒状の非収縮材が成形中間体の中心部ほど密に
充填されないため、合成樹脂の量が成形中間体の中心部
に対しそれぞれ多くなる。

【００２０】また、上記成形中間体における両面での硬
化または固化時期が、例えば温度差によって互いに異な
ることから、図４に示すように、先に硬化または固化す
る表層（図４（ａ）の斜線部分）の合成樹脂の収縮応力
は、まだ硬化または固化収縮していない表層の合成樹脂
にある程度吸収される。これに対して、後から硬化また
は固化する表層（図４（ｂ）の斜線部分）の合成樹脂に
よる収縮応力は、先に収縮した表層の合成樹脂が既に硬
化または固化しているため、先に硬化または固化収縮し
た表層の合成樹脂によってほとんど吸収できない。

【００２１】したがって、上記成形中間体では、後から
硬化または固化した表層の合成樹脂の残留収縮応力が、
先に硬化または固化した表層の合成樹脂の残留収縮応力
よりも強くなり、図４（ｃ）のように、後から硬化また
は固化した表層の表面が、例えば短手方向の成形中間体
の長さが 760mm程度の場合、例えば１mm程度の深さとな
る凹面となるように反ることになる。

【００２２】続いて、粒状の非収縮材を美麗に発現させ
るために、上記凹面の表層を表面からほぼ一様な深さで
除去することにより、凹面の表層の残留応力を減少でき
るので、上記凹面と反対面の表層での残留応力によっ
て、成形中間体の反りを軽減する方向に上記成形中間体
から得られた成形物が付勢される。このことから、上記
方法では、非収縮材を美麗に発現させながら、より平板
状の成形物を得ることができる。

【００２３】上記請求項３記載の方法によれば、上記成
形中間体において、合成樹脂として熱硬化型樹脂を用い
ているため、成形時に成形中間体の両面での温度差を設
定することによって、高温側表面の表層の合成樹脂が先
に硬化または固化するため、後から硬化または固化した
低温側表面の表層における合成樹脂の面方向の残留応力
によって、高温側の表面が凸面となるように反ることに
なる。

【００２４】続いて、上記凹面の表層を、表面からほぼ
一様な深さで除去することにより、凹面の表層の残留応
力を減少できるので、上記凹面と反対面の表層の残留応
力によって、成形物の反りを軽減する方向に上記成形物
を付勢するから、成形時に成形中間体の両面での温度差
を設定しなかった場合と比べて、非収縮材を美麗に発現
させながら、より平板状で、反りが抑制された成形物を
得ることができる。

【００２５】上記請求項４記載の方法によれば、上記成
形中間体において、成形直後に上記成形中間体の片面を
急冷すると、急冷側の表面の表層の合成樹脂が先に硬化
し、続いて、急冷側に対して反対面となる徐冷面が硬化
するため、上記徐冷面の残留応力によって、徐冷側の表
面が凹面となるように上記成形中間体が反ることにな
る。

【００２６】続いて、上記凹面の表層を、表面からほぼ
一様な深さで除去することにより、凹面の表層の残留応
力を減少できるので、上記凹面と反対面の表層の残留応
力によって、成形中間体の反りを軽減する方向に成形体
を付勢するから、非収縮材を美麗に発現させながら、よ
り平板状で、反りが抑制された成形物を得ることができ
る。

【００２７】上記請求項５記載の方法によれば、成形中
間体における合成樹脂部分の表層には、非収縮材によっ
て合成樹脂が多い層が形成されており、また、成形中間
体における合成樹脂部分は材料部分より熱膨張率が大き
い、つまり硬化または固化後の冷却時の収縮率が材料部
分より大きいことから、得られた成形中間体は、合成樹
脂部分の表面が凹面となるように上記成形中間体は、特
に上記表層の収縮応力によって反ることになる。

【００２８】続いて、上記凹面の表層を、その表面から
ほぼ一様な深さで除去することにより、凹面の表層の残
留収縮応力を減少できるので、上記方法では、非収縮材
を美麗に発現させながら、より平板状で、ほぼ反りが抑
制された成形物を得ることができる。

【００２９】

【実施例】本発明の平板状の成形物の製造方法を、以
下、各実施例、各比較例および図１に基づいて詳細に説
明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるもので
はない。

【００３０】〔実施例１〕スミペックＬＧ−６（住友化
学工業株式会社製、ポリメタクリル酸メチルのビーズ）
４０ｗｔ％、メタクリル酸メチル６０ｗｔ％からなる合
成樹脂としてのシラップ７５部、トリメチロールプロパ
ントリメタクリレート２５部、カップリング剤（ＫＢＭ
−５０３、信越化学工業株式会社製）２部、硬化剤（バ
ーヘキサＨＣ、日本油脂株式会社製）１.0部、重合禁止
剤としてのパラベンゾキノン100ppm、充填剤としての水
酸化アルミニウム（ハイジライドＨ−３２０、昭和電工
株式会社製）２５０部、内部離型剤（ＳＺ−２０００、
堺化学工業株式会社製）２部、柄を形成するための粒状
の非収縮材としての天然御影石（マホガニー、２分石、
比重２．７）５７０部、強化ガラス繊維（チョップドス
トランド、ＥＣＳ０６Ｂ−１４４Ｐ、日本電気硝子株式
会社製）３０部をニーダーで混練してＢＭＣ（塊状成形
材料）を原料として得た。

【００３１】このＢＭＣを、金型における上下に温度差
を設定した条件、即ち、３０７０ｍｍ×７６０ｍｍの金
型において、上型温度１２５°Ｃ、下型温度１１５°
Ｃ、プレス圧力８５ｋｇｆ／ｃｍ² 、キープ時間１０
分、ＢＭＣチャージ量７２ｋｇの条件でプレス成形し、
厚み１３．８ｍｍの平板状の成形中間体（Ａ）を得た。

【００３２】図１（ａ）に示すように、上記成形中間体
（Ａ）としての成形中間体１は、金型低温側の表面が凹
面１ａを有する一方、金型高温側の表面が凸面１ｂを有
しており、合成樹脂２の内部に不定型の粒状の非収縮材
３が充填され、上記各表面１ａ・１ｂの表層に樹脂リッ
チ層１ｃ・１ｄが非収縮材３によってそれぞれ形成され
ていた。

【００３３】成形中間体１について、室温まで徐冷した
後、短手方向の反りを測定した結果を表１に示した。成
形中間体１は、金型低温側の表面が凹状となっていた。
このような表面の反りは、図２（ａ）に示した反り測定
器５を用いて測定された。

【００３４】この反り測定器５は、棒状の本体５ａの中
央部に上記本体５ａに対し垂直方向に移動可能なスピン
ドル５ｂと、そのスピンドル５ｂの移動距離を測定して
表示するダイヤルゲージ５ｃと、上記スピンドル５ｂと
平行に突出する各突出部５ｄとを有している。

【００３５】このような反り測定器５を用いて、成形中
間体１や成形物４の表面の反りを測定する場合、図２
（ｂ）や図２（ｃ）に示すように、まず、上記表面に対
し上記各突出部５ｄを当接させた後、上記スピンドル５
ｂを上記表面に接触するように移動させて、その移動距
離をダイヤルゲージ５ｃによって測定して、上記表面の
反りを、成形中間体１や成形物４の表面の両端を結ぶ仮
想線６と、上記表面の中央部との高低差として上記移動
距離により測定する。

【００３６】本実施例では、スピンドル５ｂが、図中、
上方にシフトする場合、つまり凸面側から測定したとき
の数値を＋にて示す一方、スピンドル５ｂが、図中、下
方にシフトする場合、つまり凹面側から測定したときの
数値を−にて示した。

【００３７】このような成形中間体１に対し、凹面１ａ
側（低温成形面側）から湿式一軸研磨機で、ダイヤ及び
セメント砥石を用い研磨量が深さ１mmの一様となるよう
に上記樹脂リッチ層１ｃを除去して、図１（ｂ）に示す
ように、成形物４を得た。

【００３８】上記成形物４の短手方向の反りを上記のダ
イヤルゲージ５ｃにより測定した結果を表１に合わせて
示した。なお、上記の研磨は、研磨面を上に向けて行っ
た。表１に示すように、成形中間体１を凹面１ａ側から
研磨量が一様になるように研磨して樹脂リッチ層１ｃを
除去した結果、研磨面の反りが0.00mmとなり、反りの無
い、平板状の成形物４が得られた。

【００３９】

【表１】

【００４０】〔実施例２〕最初に、本実施例２にて用い
る熱硬化性樹脂の合成方法について説明すると、攪拌
機、還流冷却機、温度系、窒素導入管を備えたセパラブ
ルフラスコに、部分けん化型ポリビニルアルコール（ゴ
ーセノール、ＧＨ−２０、日本合成化学工業株式会社
製）を0.5 ％溶解している完全脱塩水２０００ｇを仕込
み、窒素雰囲気下８０℃に加熱した。

【００４１】続いて、攪拌下にスチレンモノマー８５重
量部、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート１５重量
部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．１重量部、ベンゾイ
ルパーオキサイド１重量部からなる混合物１０００ｇを
加えた。

【００４２】その次に、４時間後に発熱が開始し、その
後においてフラスコ内を８５℃以下となるように上記フ
ラスコ内を冷却した。発熱終了後、フラスコ内を９０℃
に昇温し、約１時間保持した後、室温まで冷却した。粒
状重合体を６０μｍのナイロンガーゼを介して吸引ろ過
し、完全脱塩水で洗浄し、真空乾燥機中で６０℃にて乾
燥して、粒状のポリマーを得た。

【００４３】このポリマー５０重量部、トリメチロール
プロパントリメタクリレート１５重量部、スチレンモノ
マー３５重量部、無水マレイン酸１０重量部、カップリ
ング剤（ＫＢＭ−５０３、信越化学工業株式会社製）２
部、硬化剤（カヤカルボンＢＩＣ−７５、化薬アクゾ株
式会社製）１.0部、重合禁止剤としてのパラベンゾキノ
ン100ppm、充填剤としての水酸化アルミニウム（ハイジ
ライドＨ−３２０、昭和電工株式会社製）３００部、強
化ガラス繊維（チョップドストランド、ＥＣＳ０６Ｂ−
１４４Ｐ、日本電気硝子株式会社製）１０部をニーダー
で混練してＢＭＣを得た。このＢＭＣを、４０℃、
２４時間熟成を行った。

【００４４】熟成後のＢＭＣ２５ｋｇ、スチレンモノ
マー２．９ｋｇ、柄を形成するための粒状の非収縮材と
しての前記の天然御影石（マホガニー、２分石）６０ｋ
ｇをニーダーで混練しＢＭＣを得た。

【００４５】このＢＭＣを、金型における上下に温度
差を設定した条件、即ち、３０７０ｍｍ×７６０ｍｍの
金型において、上型温度１３５°Ｃ、下型温度１３０°
Ｃ、プレス圧力８５ｋｇｆ／ｃｍ² 、キープ時間１０
分、ＢＭＣチャージ量７２ｋｇの条件でプレス成形
し、実施例１と同様な、厚み１３．８ｍｍの平板状の成
形中間体（Ｂ）を得た。

【００４６】この成形中間体（Ｂ）について、室温まで
徐冷した後、短手方向の反りを実施例１と同様に測定し
た結果を表１に合わせて示した。表１に示すように、得
られた成形中間体（Ｂ）は、金型低温側の表面が凹状で
あった。このような成形中間体（Ｂ）に対し、前記実施
例１と同様に凹状の面を一様な深さに研磨により除去し
て、成形物を得た。この成形物の短手方向の反りを実施
例１と同様に測定した結果を表１に合わせて示した。表
１から明らかなように、得られた成形中間体（Ｂ）の凹
状の表面を深さが一様となるように研磨により除去する
ことにより、研磨面の反りが−0.01mmとなり、反りの少
ない成形物が得られた。

【００４７】〔実施例３〕次に、合成樹脂として熱硬化
性樹脂を用いた例を、実施例３として以下に説明する
と、まず、合成樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂
（エポラックＮＨ−１１１、株式会社日本触媒製、硬化
時の比重０．９〜１．２）８５部、熱硬化性の合成樹脂
としての低収縮剤（エポラックＡＴ−６００、株式会社
日本触媒製）１５部、カップリング剤（ＫＢＭ−５０
３、信越化学工業株式会社製）２部、硬化剤（カヤカル
ボンＢＩＣ−７５、化薬アクゾ株式会社製）１部、充填
剤としての水酸化アルミニウム（ハイジライトＨ−３２
０、昭和電工株式会社製）２５０部、前記の天然御影石
（マホガニー、２分石）５７０部、強化ガラス繊維（チ
ョップドストランドＥＣＳ０６Ｂ−１４４／Ｐ、日本電
気硝子株式会社製）３０部をニーダーで混練したＢＭＣ
（塊状成形材料）を原料として得た。

【００４８】このＢＭＣを、実施例２と同じ条件でプレ
ス成形し、平板状の成形中間体（Ｃ）を得た。この成形
中間体（Ｃ）について、室温まで徐冷した後、短手方向
の反りを実施例１と同様に測定した結果を表１に示し
た。このような成形中間体（Ｃ）は、金型低温側の表面
が凹状となっていた。

【００４９】成形中間体（Ｃ）について、凹面側（低温
成形面側）から、前記実施例１と同様にして研磨量が、
深さ１mmの一様となるように上記凹面側の表面を除去し
て、成形物を得た。

【００５０】上記成形物の短手方向の反りを実施例１と
同様に測定した結果を表１に合わせて示した。なお、上
記の研磨は、研磨面を上に向けて行った。表１に示すよ
うに、成形中間体（Ｃ）を凹面側から研磨量が一様にな
るように研磨して表面の樹脂リッチ層を除去した結果、
研磨面の反りが−0.05mmとなり、反りの少ない成形物が
得られた。

【００５１】〔比較例１〕実施例３における上型金型と
下型金型とを互いに異なる温度設定とした条件に代え
て、比較例１では、下型温度と上型金型とを相等しい温
度、つまり下型金型を、上型温度と等しい１３５°Ｃに
変更し、他は実施例３と同一の条件でＢＭＣを成形した
結果、厚み１３．８ｍｍの平板状の成形中間体（イ）を
得た。

【００５２】成形中間体（イ）について、室温まで徐冷
した後、短手方向の反りを実施例１と同様に測定した結
果を表２に合わせて示した。表２に示すように、得られ
た成形中間体（イ）は、ほぼ反りが無い成形中間体
（イ）であった。

【００５３】成形中間体（イ）について、天然御影石に
て形成される柄を美麗に発現させるために、片面を実施
例１と同じ条件で研磨し、短手方向の反りを実施例１と
同様に測定した結果を表２に示した。表２に示すよう
に、成形中間体（イ）を研磨量が一様になるように研磨
した結果、研磨面の反りが0.45mmとなり、研磨面が凸状
である成形物が得られた。これにより、研磨面と反対面
の表層に、面方向に沿った大きな収縮応力が残留してい
ることが判る。

【００５４】

【表２】

【００５５】〔比較例２〕実施例３と同一条件でＢＭＣ
を作成し、そのＢＭＣを実施例３と同様に成形した結
果、成形中間体（ウ）を得た。成形中間体（ウ）につい
て、室温まで徐冷した後、短手方向の反りを実施例１と
同様に測定した結果を表２に合わせて示した。表２に示
すように、得られた成形中間体（ウ）は、金型低温側が
凹状である成形中間体であった。

【００５６】成形中間体（ウ）について、凸面側（高温
成形面側）から、実施例１と同じ条件で研磨し、短手方
向の反りを実施例１と同様に測定した結果を表２に合わ
せて示した。表２に示すように、成形中間体（ウ）を凸
面側から研磨量が一様になるように研磨した結果、研磨
面の反りが0.85mmとなり、反りが増大した成形物が得ら
れた。これにより、成形中間体（ウ）における凹面側の
表層に面方向に沿った大きな収縮応力が残留しているこ
とが判る。

【００５７】〔実施例４〕実施例３における上型金型と
下型金型の温度を互いに異なるように設定することに代
えて、上型金型温度と下型温度とを互いに等しい１３０
°Ｃに変更し、他は実施例３と同じ条件でＢＭＣを成形
して、厚み１３．８ｍｍの平板状の樹脂成形品を得た
後、金型から脱型直後の上記の樹脂成形品に対し、上記
樹脂成形品の片側面のみに水を散布して急冷して、成形
中間体（Ｄ）を得た。

【００５８】上記成形中間体（Ｄ）における短手方向の
反りを実施例１と同様に測定した結果を表１に合わせて
示した。表１に示すように、得られた成形中間体（Ｄ）
は、急冷した表面の反対面に凹面を有していた。成形中
間体（Ｄ）について、凹面側の表面から、実施例１と同
じ条件で研磨して成形物を得た。上記成形物の短手方向
の反りを実施例１と同様に測定した結果を表１に合わせ
て示した。表１に示すように、成形中間体（Ｄ）を凹面
側から研磨量が一様になるように研磨した結果、研磨面
の反りが−0.06mmとなり、反りの少ない成形物が得られ
た。

【００５９】〔実施例５〕実施例３と同じ条件で作成し
たＢＭＣの６７ｋｇを、プレス金型下側面に厚み１ｍｍ
であるベニヤ板をひいた上にチャージし、上型温度１３
５°Ｃ、下型温度１３５°Ｃで他は実施例１と同一条件
でプレス成形した結果、ベニヤ板と一体になった厚み１
３．８ｍｍの平板状の成形中間体（Ｅ）を得た。

【００６０】成形中間体（Ｅ）について、室温まで徐冷
した後、その短手方向の反りを実施例１と同様に測定し
た結果を表２に合わせて示した。表２に示すように、得
られた成形中間体（Ｅ）は、ベニヤ板側の表面が凸状で
あった。

【００６１】成形中間体（Ｅ）について．凹面側（ベニ
ヤ板の逆側の樹脂側）の表面を、実施例１と同じ条件で
研磨して成形物を得た後、上記成形物の短手方向の反り
を実施例１と同様に測定した結果を表２に合わせて示し
た。表２に示すように、成形中間体（Ｅ）を凹面側から
研磨量が一様になるように研磨して、凹面側の表層を除
去した結果、研磨面の反りが−0.03mmとなり、反りの少
ない成形物が得られた。

【００６２】このように上記各実施例の方法では、凹面
１ａをその表面から一様な深さ、例えば成形中間体１の
厚さ13.8mmに対し、約７％となる約１mmにて除去するこ
とにより、非収縮材としての天然御影石により形成され
た柄を美麗に発現できると共に、成形中間体１の反りを
矯正する操作を特に行わなくとも、成形中間体１の反り
を大幅に軽減でき、反りの少ない成形物４を安定に製造
できる。

【００６３】また、比較例１に示すように、柄を美麗に
発現させるために片面を研磨して反った成形物を、より
平板状とするためには、研磨した化粧面と反対面も研磨
する場合、そのような成形物を得るために両面をそれぞ
れ研磨する必要があり、その製造に手間取っていた。

【００６４】しかしながら、本発明の方法では、柄を美
麗に発現させるために、得られた成形中間体１の片面で
ある凹面１ａのみを研磨するだけにより、平面性に優れ
た柄付きの成形物４を容易に製造できる。

【００６５】

【発明の効果】本発明の請求項１ないし３記載の平板状
の成形物の製造方法は、粒状の非収縮材と合成樹脂とを
含む原料を平板状に成形して成形中間体を得る際に、上
記成形中間体における両面での硬化または固化時期が互
いに異なるように設定して、上記成形中間体を反らせ、
続いて、生じた凹面の表層を、上記凹面の表面からほぼ
一様な深さで除去する方法である。

【００６６】それゆえ、上記方法では、凹面をその表面
から一様に除去することにより、非収縮材を美麗に発現
できると共に、成形中間体の反りを矯正する操作を行わ
なくとも、反った成形中間体から得られた成形物の反り
を大幅に軽減でき、平面性の優れた成形物を安定に製造
できるという効果を奏する。

【００６７】本発明の請求項４記載の平板状の成形物の
製造方法は、さらに、成形中間体を得た後、直ちに、成
形中間体の片面を急冷して上記成形中間体における両面
の一方に生じた凹面の表層を、上記凹面の表面からほぼ
一様な深さで除去して成形物を得る方法である。

【００６８】それゆえ、上記方法では、凹面の表層を、
表面からほぼ一様な深さで除去することにより、凹面の
表層の残留応力を減少できるので、上記凹面と反対面の
表層の残留応力によって、成形中間体の反りを軽減する
方向に上記成形中間体を付勢するから、非収縮材を美麗
に発現させながら、より平板状で、反りが抑制された成
形物を安定に得ることができるという効果を奏する。

【００６９】本発明の請求項５記載の平板状の成形物の
製造方法は、柄を形成するための粒状の非収縮材を含む
合成樹脂と、上記合成樹脂より熱膨張率が小さい材料と
を相互に積層するように平板状に成形して成形中間体を
得た後、上記成形中間体における合成樹脂の表層を上記
表層の表面からほぼ一様な深さで除去して成形物を得る
方法である。

【００７０】それゆえ、上記方法では、凹面の表層を、
その表面からほぼ一様な深さで除去することにより、凹
面の表層の残留収縮応力を減少できるので、上記方法で
は、非収縮材を美麗に発現させながら、より平板状で、
ほぼ反りが抑制された成形物を安定に得ることができる
という効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の平板状の成形物の製造方法の工程図で
あって、凹面を有する成形中間体を、上記凹面からほぼ
一様な深さで除去して上記成形物を得る工程を示す概略
断面図である。

【図２】上記成形中間体および成形物における反りの測
定方法を示す説明図である。

【図３】本発明の一実施例にかかる成形中間体における
表面からの各深さと、それらの位置での成形中間体の各
比重との関係を示すグラフである。

【図４】本発明の製造方法において、粒状の非収縮材と
合成樹脂とを含む原料を平板状に成形した成形中間体
が、両面での硬化時期が互いに異なることによる収縮応
力の残留によって反ることを示す説明図である。

【符号の説明】

１ 成形中間体 １ａ 凹面 ２ 合成樹脂 ３ 非収縮材 ４ 成形物

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｌ 31:10 Ｂ２９Ｌ 31:10 Ｃ０４Ｂ 111:54 Ｃ０４Ｂ 111:54 (56)参考文献 特開 平５−285911（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−157120（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−218829（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−119067（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−154310（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58 C04B 26/02

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】粒状の非収縮材と合成樹脂とを含む原料を
   平板状に成形して成形中間体を得る際に、上記成形中間
   体における両面での硬化または固化時期が互いに異なる
   ように設定して成形中間体を反らせ、上記成形中間体の
   一方に生じた凹面の表層を、上記凹面の表面からほぼ一
   様な深さで除去して成形物を得ることを特徴とする平板
   状の成形物の製造方法。
2. 【請求項２】成形中間体における成形時の両面での温度
   差を設定することによって、成形中間体における両面で
   の硬化または固化時期が互いに異なることを特徴とする
   請求項１記載の平板状の成形物の製造方法。
3. 【請求項３】合成樹脂として熱硬化型樹脂を用い、成形
   中間体における成形時の低温側に生じた凹面の表層を除
   去することを特徴とする請求項２記載の平板状の成形物
   の製造方法。
4. 【請求項４】柄を形成するための粒状の非収縮材と合成
   樹脂とを含む原料を平板状に成形して成形中間体を得た
   後、直ちに、成形中間体の片面を急冷して上記成形中間
   体における両面の一方に生じた凹面の表層を、上記凹面
   の表面からほぼ一様な深さで除去して成形物を得ること
   を特徴とする平板状の成形物の製造方法。
5. 【請求項５】柄を形成するための粒状の非収縮材を含む
   合成樹脂と、上記合成樹脂より熱膨張率が小さい材料と
   を相互に積層するように平板状に成形して成形中間体を
   得た後、上記成形中間体において凹面となる合成樹脂の
   表層を上記表層の表面からほぼ一様な深さで除去して成
   形物を得ることを特徴とする平板状の成形物の製造方
   法。