JP3481684B2 - 磁気記録媒体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は磁気記録媒体に関し、さ
らに詳しくは、デジタル用記録媒体として好適で、表面
性に優れると共に、電磁変換特性および走行性に優れる
磁気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の磁気記録媒体は、磁性粉末を微粉
末化させることにより、または、上層が磁性層であり、
下層が非磁性層であるところの、いわゆる重層構造にす
ることにより、高品質化を図ってきた。

【０００３】しかしながら、前者の場合は、磁性粉末を
微粉末しただけであるので十分な性能が得られないし、
他方、後者の場合を開示するものとして特開昭６３−１
８７４１８号があるが、本発明者らの研究によれば、非
磁性粉末の特性を特定していないので、磁性層はあるい
は非磁性層形成用塗料における、磁性粉末あるいは非磁
性粉末の分散性を向上させることができず、またカレン
ダー工程におけるカレンダビリティーが低下し、その結
果として、磁気記録媒体の表面性を好ましい状態にする
ことができないし、デジタル用記録媒体として必要な優
れた電磁変換特性や走行性を有する磁気記録媒体を得る
のは困難であるということが明らかになった。

【０００４】また、本発明者らは、単にα酸化鉄を主体
とする非磁性粉末を塗料中に含有させるだけでは塗料の
分散性と停滞安定性が低いために、これを重層構造とし
たとき充分に平滑な上層塗膜の形成が困難で、従って高
い電磁変換特性が得られず、走行耐久性も悪化するとい
う問題点を見い出した。

【０００５】そこで、本発明者らは、α酸化鉄粉末自体
の表面と全体の組成に又は塗膜中に存在するα酸化鉄の
表面の組成に着目して、研究した結果、ある特定の組成
を満たすことによって前記問題を解決できることを見出
した。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題に
鑑み、デジタル用として好適な、表面性に優れると共
に、電磁変換特性及び走行性に優れた磁気記録媒体を提
供することを第１の目的とし、下層用塗料として分散性
と塗料の停滞安定性に優れ、ひいては平滑かつ走行耐久
性に優れた下層塗膜を有する磁気記録媒体を提供するこ
とを第２の目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の上記課題は以下
の構成により達成される。

【０００８】

【０００９】

【００１０】

【００１１】

【００１２】

【００１３】

【００１４】

【００１５】１．非磁性支持体上に該非磁性支持体側か
ら順に、α酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末
を含有する層を上層として設けてなる磁気記録媒体であ
って、前記下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する
元素の平均存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ
原子数１〜４０、Ｓｉ原子数１〜４０、アルカリ土類元
素の原子数１〜３０であり、且つ（１）前記下層が非磁
性層であること、又は（２）前記下層に含有されるα酸
化鉄粉末の形状が針状であることを特徴とする磁気記録
媒体。

【００１６】２．非磁性支持体上に該非磁性支持体側か
ら順に、α酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末
を含有する層を上層として設けてなる磁気記録媒体であ
って、前記下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する
元素の平均存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ
原子数１〜４０、Ｓｉ原子数１〜４０、アルカリ土類元
素の原子数１〜３０、Ｎａ原子数５未満であり、且つ
（１）前記下層が非磁性層であること、又は（２）前記
下層に含有されるα酸化鉄粉末の形状が針状であること
を特徴とする磁気記録媒体。

【００１７】

【００１８】

【００１９】

【００２０】本発明の参考例として、下記の参考発明を
挙げることができる。 （１）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
α酸化鉄粉末の全体組成における元素の重量比が、Ｆｅ
原子１００重量部に対してＡｌ原子０．０５〜５重量
部、Ｓｉ原子０．０５〜５重量部であり、かつ該α酸化
鉄粉末の表面を形成する元素の平均存在比率が、Ｆｅ原
子数１００に対してＡｌ原子数４０以下、Ｓｉ原子数１
〜６０であることを特徴とする磁気記録媒体。 （２）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
α酸化鉄粉末の全体組成における元素の重量比が、Ｆｅ
原子１００重量部に対してＡｌ原子０．０５〜２重量
部、Ｓｉ原子０．０５〜２重量部、Ｐ原子０．２〜５重
量部であり、かつ該α酸化鉄粉末の表面を形成する元素
の平均存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子
数１０以下、Ｓｉ原子数１〜４０、Ｐ原子数１〜７０で
あることを特徴とする磁気記録媒体。 （３）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
α酸化鉄粉末の全体組成における元素の重量比が、Ｆｅ
原子１００重量部に対してＡｌ原子０．０５〜２重量
部、Ｓｉ原子０．０５〜２重量部、Ｐ原子０．２〜５重
量部、Ｎａ原子０．０５重量部未満であり、かつ該α酸
化鉄粉末の表面を形成する元素の平均存在比率が、Ｆｅ
原子数１００に対してＡｌ原子数１０以下、Ｓｉ原子数
１〜４０、Ｐ原子数１〜７０、Ｎａ原子数５未満である
ことを特徴とする磁気記録媒体。 （４）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
α酸化鉄粉末の全体組成における元素の重量比が、Ｆｅ
原子１００重量部に対してＡｌ原子０．２〜５重量部、
Ｓｉ原子０．２〜５重量部、アルカリ土類元素の原子
０．２〜５重量部であり、かつ該α酸化鉄粉末の表面を
形成する元素の平均存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対
してＡｌ原子数１〜４０、Ｓｉ原子数１〜４０、アルカ
リ土類元素の原子数１〜３０であることを特徴とする磁
気記録媒体。 （５）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
α酸化鉄粉末の全体組成における元素の重量比が、Ｆｅ
原子１００重量部に対してＡｌ原子０．２ 〜５重量
部、Ｓｉ原子０．２〜５重量部、Ｎａ原子０．０５重量
部未満、アルカリ土類元素の原子０．２〜５重量部であ
り、かつ該α酸化鉄粉末の表面を形成する元素の平均存
在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子数１〜４
０、Ｓｉ原子数１〜４０、Ｎａ原子数５未満、アルカリ
土類元素の原子数１〜３０であることを特徴とする磁気
記録媒体。 （６）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する元素の平均
存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子数４０
以下、Ｓｉ原子数１〜６０であることを特徴とする磁気
記録媒体。 （７）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する元素の平均
存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子数１０
以下、Ｓｉ原子数１〜４０、Ｐ原子数１〜７０であるこ
とを特徴とする磁気記録媒体。 （８）非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順に、α
酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含有する
層を上層として設けてなる磁気記録媒体であって、前記
下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する元素の平均
存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子数１０
以下、Ｓｉ原子数１〜４０、Ｐ原子数１〜７０、Ｎａ原
子数５未満であることを特徴とする磁気記録媒体。 （９）前記上層に含有される強磁性粉末が強磁性金属粉
末であることを特徴とする前記（１）乃至（８）のいず
れかに記載の磁気記録媒体。 （１０）前記下層が非磁性層であることを特徴とする前
記（１）乃至（９）のいずれかに記載の磁気記録媒体。 （１１）前記上層の乾燥膜厚が０．０５〜１．０μｍで
あり、前記下層の乾燥膜厚が０．１〜３．０μｍである
ことを特徴とする前記（１）乃至（１０）のいずれかに
記載の磁気記録媒体。

【００２１】以下、本発明の磁気記録媒体について詳述
する。 −磁気記録媒体の構成− 本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体上（Ａ）に、非
磁性支持体側から順にα酸化鉄を含有する層を下層
（Ｂ）、強磁性粉末を含有する層を上層（Ｃ）として設
けられた磁性層を有する。更に本発明の磁気記録媒体
は、下層（Ｂ）と上層（Ｃ）との間、又は非磁性支持体
（Ａ）と下層（Ｂ）との間に、さらに磁性層及び／また
は非磁性粉末を含有する非磁性層を設けてもよい。例え
ば、下層（Ｂ）と上層（Ｃ）又は非磁性支持体（Ａ）と
下層（Ｂ）との間に設けられる層は、複数の非磁性層か
ら形成されていても、また磁性層と非磁性層とを有する
複数の層から成り立っていても良い。

【００２２】また本発明において前記上層の乾燥膜厚は
好ましくは０．０５〜１．０μｍ、より好ましくは０．
１０〜０．６０μｍ、さらに好ましくは０．１０〜０．
３０μｍである。また下層の乾燥膜厚は好ましくは０．
１〜３．０μｍ、好ましくは０．２〜２．０μｍさらに
好ましくは０．５〜２．０μｍである。

【００２３】（Ａ）非磁性支持体 前記非磁性支持体を形成する材料としては、たとえばポ
リエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナ
フタレート等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポ
リオレフィン類、セルローストリアセテート、セルロー
スダイアセテート等のセルロース誘導体、ポリアミド、
ポリカーボネート等のプラスチックなどを挙げることが
できる。

【００２４】前記非磁性支持体の形態は特に制限はな
く、主にテープ状、フィルム状、シート状、カード状、
ディスク状、ドラム状などがある。

【００２５】非磁性支持体の厚みには特に制約はない
が、たとえばフィルム状やシート状の場合は通常３〜１
００μｍ、好ましくは４〜５０μｍであり、ディスクや
カード状の場合は３０μｍ〜１０ｍｍ程度、ドラム状の
場合はレコーダー等に応じて適宜に選択される。

【００２６】なお、この非磁性支持体は単層構造のもの
であっても多層構造のものであってもよい。また、この
非磁性支持体は、たとえばコロナ放電処理等の表面処理
を施されたものであってもよい。

【００２７】また、非磁性支持体上の磁性層が設けられ
ていない面（裏面）には、磁気記録媒体の走行性の向
上、帯電防止および転写防止などを目的として、バック
コート層を設けるのが好ましく、また磁性層と非磁性支
持体との間には、下引き層を設けることもできる。

【００２８】（Ｂ）下層 下層は、本発明のα酸化鉄粉末及びバインダーを含有す
る層であり、且つ（１）前記下層が非磁性層であるこ
と、又は（２）前記下層に含有されるα酸化鉄粉末の形
状が針状であることのほかは特に制限はなく、種々の方
法を用いて形成することができ、この下層にはその他の
成分を必要に応じて含有してもよい。そして本発明のα
酸化鉄としてはα−Ｆｅ２Ｏ３が好ましい。本発明にお
ける下層は、非磁性層であることが好ましい。ここで非
磁性層とは、本来の目的とする磁気記録に影響を与えな
い程度の磁性を意味する。

【００２９】本発明においては、必要に応じて使用され
るその他の成分としては各種の公知の非磁性粉末を適宜
に選択して使用することができる。使用することのでき
る非磁性粉末としては、例えば、カーボンブラック、グ
ラファイト、ＴｉＯ_２、硫酸バリウム、ＺｎＳ、ＭｇＣ
Ｏ_３、ＣａＣＯ_３、ＺｎＯ、ＣａＯ、二硫化タングステ
ン、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、ＭｇＯ、Ｓｎ
Ｏ_２、ＳｉＯ_２、Ｃｒ_２Ｏ_３、α−Ａｌ_２Ｏ_３、Ｓｉ
Ｃ、酸化セリウム、コランダム、人造ダイヤモンド、ザ
クロ石、ガーネット、ケイ石、窒化ケイ素、窒化ホウ
素、炭化ケイ素、炭化モリブデン、炭化ホウ素、炭化タ
ングステン、チタンカーバイド、トリボリ、ケイソウ
土、ドロマイト等を挙げることができる。

【００３０】これらの中で好ましいのは、カーボンブラ
ック、ＣａＣＯ_３、ＴｉＯ_２、硫酸バリウム、α−Ａｌ
_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３等の無機粉末やポリエチレン等のポ
リマー粉末等である。

【００３１】本発明の前記下層に含有されるα酸化鉄は
粉末の形状が針状であるα酸化鉄粉末を使用する。この
理由は、前記針状のα酸化鉄粉末を用いると、下層の表
面の平滑性を向上させることができ、その上に積層され
る上層の表面の平滑性も同時に向上させることができる
からである。

【００３２】本発明のα酸化鉄粉末の球、針状のもの
は、長軸長としては、通常０．３０μｍ未満のものがよ
く使用され、好ましくは０．２０μｍ以下、特に好まし
くは、０．１５μｍ以下のものが使用される。

【００３３】前記本発明の針状α酸化鉄粉末の短軸長と
しては、通常０．１０μｍ以下のものがよく使用され、
好ましくは０．０８μｍ以下、特に好ましくは、０．０
６μｍ以下のものがよく使用される。

【００３４】前記本発明の針状α酸化鉄粉末の軸比とし
ては、通常２〜２０のものがよく使用され、好ましくは
５〜１５、特に好ましくは、５〜１０のものがよく使用
される。ここでいう軸比とは、短軸長に対する長軸長の
比（長軸長／短軸長）のことをいう。

【００３５】前記本発明の針状α酸化鉄粉末の比表面積
としては、通常１０〜２５０ｍ^２／ｇのものがよく使用
され、好ましくは２０〜１５０ｍ^２／ｇ、特に好ましく
は、３０〜１００ｍ^２／ｇのものがよく使用される（こ
の比表面積については後に詳述する）。

【００３６】前記範囲の長軸長、短軸長、軸比、および
比表面積を有するα酸化鉄粉末を使用すると、下層の表
面性を良好にすることができると共に、上層の表面性も
良好な状態にすることができる点で好ましい。

【００３７】前記α酸化鉄粉末の下層中における含有量
としては、下層を構成する全成分の合計に対して５０〜
９９重量部、好ましくは、６０〜９５重量部、特に好ま
しくは、７０〜９５重量部である。α酸化鉄粉末の含有
量が前記範囲内にあると、下層および上層の塗膜表面の
状態を良好にすることができる点で好ましい。

【００３８】本発明において、乾燥した下層塗膜中に存
在するα酸化鉄粉末の表面を形成する元素の平均存在比
率はＸＰＳ表面分析装置を用いてその値を測定する。

【００３９】次にその方法について説明する。ＸＰＳ表
面分析装置を以下の条件にセットする。 Ｘ線アノード；Ｍｇ 分解能 ；１．５〜１．７ｅＶ（分解能は清
浄なＡｇ３ｄ５／２ピークの半値幅で規定する） ＸＰＳ表面分析装置としては、特に限定はなく、いかな
る機種も使用することが出来るが、本発明においては、
ＶＧ社製ＥＳＣＡＬＡＢ−２００Ｒを用いた。

【００４０】以下の測定範囲でナロースキャンを行い、
各元素のスペクトルを測定した。この時、データの取り
込み間隔は、０．２ｅＶとし、目的とするピークが以下
に示す最低カウント数以上のカウントが得られるまで積
算することが必要である。

【００４１】 ピーク 測定範囲 最低検出強度 （結合エネルギーｅＶ） （カウント） Ｃ１ｓ ３０５〜２ 任意 Ｆｅ２ｐ３／２ ７３０〜７００ ６０万 Ｎａ（ＫＬ_２３Ｌ_２３） ２８０〜２５０ ６０万 オージェピーク 得られたスペクトルに対して、Ｃ１ｓのピーク位置が２
８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置を補正する。

【００４２】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮ ＤＡＴＡ ＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧ Ｓ
ＹＳＴＥＭ Ｖｅｒ．２．３（以下、ＶＡＭＡＳソフト
と称する）上で処理を行うために、前記のスペクトルを
各装置メーカーが提供するソフトを用いて、ＶＡＭＡＳ
ソフトを使用することができるコンピューターに転送す
る。そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送されたスペ
クトルをＶＡＭＡＳフォーマットに転換した後、データ
処理を行う。

【００４３】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔ Ｓｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。各元素のピーク位置
を中心として、次表に示す定量範囲でピークエリア強度
（ｃｐｓ＊ｅＶ）を求める。以下に示した感度係数を使
用し、各元素の原子数を求める。原子数はＦｅ原子数１
００に対する原子数に換算し定量値とする。

【００４４】 元素 ピーク位置 定量範囲 感度係数 （Ｂ．Ｅ．：ｅｖ） （Ｂ．Ｅ．：ｅｖ） Ｆｅ ７１９．８付近 高Ｂ．Ｅ．側５ｅＶ， １０．５４ 低Ｂ．Ｅ．側７ｅＶ Ｎａ ２６４．０付近 高Ｂ．Ｅ．側２ｅＶ， ７．９９ 付近にある極小値， 低Ｂ．Ｅ．側６ｅＶ 上記元素以外については以下の条件で測定した。

【００４５】

【表１】

【００４６】〈試料準備方法〉上記測定をする前に媒体
（磁気テープ）の前処理を行う。

【００４７】磁気テープからバインダー樹脂をプラズマ
低温灰化処理法で除去し磁性粒子を露出させる。処理方
法はバインダー樹脂は灰化されるが磁性粒子はダメージ
を受けない条件を選択する。例えば、以下に記す装置及
び処理条件で処理した後、配向処理された強磁性金属粉
末の表面を形成する元素の平均存在比率を測定した。

【００４８】 装 置 ； 盟和商事 ＰＬ−８５０Ｘ 処理条件 ； ＦＯＲＷＡＲＤ ＰＯＷＥＲ １００Ｗ ＲＥＦＬＥＣＴＥＤ ＰＯＷＥＲ ５Ｗ 真空度 １０Ｐａ 導入ガス種 Ａｉｒ 放電時間 １ｍｉｎ 参考発明において、α酸化鉄粉末全体における元素の重
量比は、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置（ＷＤＸ）を用い
て、各元素の蛍光Ｘ線強度を測定した後、ファンダメン
タルパラメーター法（以下、ＦＰ法と称する。）に従い
算出して求める。

【００４９】蛍光Ｘ線の測定には、理学電気（株）製の
ＷＤＸシステム３０８０を、以下の条件にて使用する。

【００５０】Ｘ線管球 ；ロジウム管球 出力 ；５０ＫＶ，５０ｍＡ 分光結晶 ；ＬｉＦ（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｌ
ａ、Ｙ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａに対して）、ＰＥＴ（Ａｌに
対して）、ＲＸ−４（Ｓｉに対して）、ＲＸ−４０（Ｎ
ａに対して）、ＧＥ（Ｐに対して） アプソーバ／Ａｌ；１／１（Ｆｅのみ１／１０） スリット ；ＣＯＡＲＳＥ フィルター；ＯＵＴ ＰＨＡ ；１５〜３０（Ａｉ、Ｓｉ、Ｎａ、Ｐに
対して）、１０〜３０（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｌ
ａ、Ｙ、Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａに対して） 計数時間 ；ピーク＝４０秒、バックグラウンド＝４
０秒（ピーク前後の２点を測定） 尚、蛍光Ｘ線の測定を行うには、前記装置に限定される
ものではなく、種々の装置を使用することが出来る。

【００５１】標準試料には、以下の８種類の金属化合物
を使用する。

【００５２】標準試料１は、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｒ
ｅｆｅｒｅｎｃｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌ社製の合金ＳＲＭ１２１９（Ｃを０．１
５重量％、Ｍｎを０．４２重量％、Ｐを０．０３重量
％、Ｓｉを０．５５重量％、Ｃｕを０．１６重量％、Ｎ
ｉを２．１６重量％、Ｃｒを１５．６４重量％、Ｍｏを
０．１６重量％、Ｖを０．０６重量％を各々含有する）
である。

【００５３】標準試料２は、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｒ
ｅｆｅｒｅｎｃｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｉｎｔｅｒｎ
ａｔｉｏｎａｌ社製の合金ＳＲＭ１２５０（Ｎｉを３
７．７８重量％、Ｃｒを０．０８重量％、Ｍｏを０．０
１重量％、Ｃｏを１６．１０重量％、Ａｌを０．９９重
量％を各々含有する）である。

【００５４】標準試料３は、磁性酸化鉄粉末（Ｍｎを
０．１４重量％、Ｐを０．１５重量％、Ｓを０．１９重
量％、Ｓｉを０．３６重量％、Ｃｏを３．１９重量％、
Ｚｎを１．２６重量％、Ｃａを０．０７重量％、Ｎａを
０．０２重量％を各々含有する）である。

【００５５】標準試料４は、強磁性金属粉末（Ｎｄを
２．７３重量％、Ｎａを０．００１重量％含有する）で
ある。

【００５６】標準試料５は強磁性金属粉末（Ｓｒを０．
９７重量％含有する）である。

【００５７】標準試料６は強磁性金属粉末（Ｂａを１．
４０重量％，Ｃａを０．４０重量％含有する）である。

【００５８】標準試料７は強磁性金属粉末（Ｌａを２．
６９重量％含有する）である。

【００５９】標準試料８は強磁性金属粉末（Ｙを１．９
８重量％含有する）である。

【００６０】前記標準試料１及び２における元素の重量
％は、メーカー供与のデータシートの値であり、前記標
準試料３から８における元素の重量％は、ＩＣＰ発光分
析装置による分析値である。この値を以下のＦＰ法の計
算における標準試料の元素組成値として入力する。ＦＰ
法の計算には、テクノス製のファンダメンタルパラメー
タソフトウェアＶｅｒｓｉｏｎ２．１を用い、次の条件
にて計算する。

【００６１】試料モデル ；バルク試料 バランス成分試料；Ｆｅ 入力成分 ；測定Ｘ線強度（ＫＣＰＳ） 分析単位 ；重量％ 算出された各元素の重量比は、Ｆｅ原子１００重量％に
対する他の元素の重量％として換算し、定量値としたも
のである。

【００６２】α酸化鉄粉末の表面における組成元素の平
均存在比率を求める方法は前述したが、補充すれば、次
の通りである。

【００６３】α酸化鉄粉末の表面における組成中のＦ
ｅ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｎａ各元素の平均
存在比率については、ＸＰＳ表面分析装置を用いてその
値を求めた。

【００６４】以下にその方法について説明する。先ずＸ
ＰＳ表面分析装置を以下の条件にセットする。 Ｘ線アノード；Ｍｇ 分離能 ；１．５〜１．７ｅＶ（分解能は、清浄な
Ａｇの３ｄ５／２ピークの半値巾で規定する。） なお、試料の固定には、いわゆる粘着テープは使用しな
い。ＸＰＳ表面分析装置の機種としては、特に限定はな
く、種々の装置を使用することができるが、本願におい
ては、ＶＧ社製ＥＳＣＡＬＡＢ−２００Ｒを用いた。

【００６５】以下の測定範囲でナロースキャンを行い、
各元素のスペクトルを測定した。この時、データの取込
み間隔は０．２ｅＶとし、表１に示す最低カウント数以
上のカウントが得られるまで積算した。

【００６６】得られたスペクトルに対して、Ｃのピーク
位置が２８４．６ｅＶになるようにエネルギー位置を補
正する。

【００６７】次に、ＶＡＭＡＳ−ＳＣＡ−ＪＡＰＡＮ製
のＣＯＭＭＯＮ ＤＡＴＡ ＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧ Ｓ
ＹＳＴＥＭ Ｖｅｒ．２．３（以下、ＶＡＭＡＳソフト
と称する）上で、データ処理を行うために、上記スペク
トルを各装置メーカーが提供するソフトを用いて、ＶＡ
ＭＡＳソフトを使用することができるコンピュータに転
送する。

【００６８】そして、ＶＡＭＡＳソフトを用い、転送さ
れたスペクトルをＶＡＭＡＳフォーマットに変換した
後、以下のデータ処理を行う。

【００６９】定量処理に入る前に、各元素についてＣｏ
ｕｎｔ Ｓｃａｌｅのキャリブレーションを行い、５ポ
イントのスムージング処理を行う。

【００７０】定量処理は、次の通りである。各元素のピ
ーク位置を中心として下表に示す定量範囲でピークエリ
ア強度を求める。次に下表に示す感度係数を使用し、各
元素の原子数％を求めた。原子数％は、Ｆｅ原子数１０
０に対する原子数に換算し定量値とした。

【００７１】

【表２】

【００７２】本発明においては、下層を構成するα酸化
鉄とは、その表面を形成する元素の平均存在比率が、Ａ
ｌ原子数１〜４０、Ｓｉ原子数１〜４０、アルカリ土類
元素の原子数１〜３０のα酸化鉄であり、更にＮａ原子
数５未満（０を含む）のものが好ましい。

【００７３】

【００７４】

【００７５】ここで、上記α酸化鉄粉末の表面とは、Ｘ
ＰＳ表面分析装置（前述）を用いて分析可能な範囲を指
す。

【００７６】更に本発明のα酸化鉄は、粉末全体組成に
おける元素の重量比が、Ｆｅ原子１００重量部に対し
て、Ａｌ原子が０．０５〜５重量部、Ｓｉ原子が０．０
５〜５重量部であるもの又はＡｌ原子０．５〜５重量
部、Ｓｉ原子０．２〜５重量部、アルカリ土類０．２〜
５重量部であるものが好ましく、更にＡｌ原子０．０５
〜２重量部、Ｓｉ原子０．０５〜２重量部、Ｐ原子０．
２〜５重量部のものが好ましく、特にＮａ原子０．０５
未満（０を含む）、更にＡｌ原子０．２〜５重量部、Ｓ
ｉ原子０．２〜５重量部、Ｎａ原子０．０５未満（０を
含む）、アルカリ土類原子０．２〜５重量部であるもの
が好ましい。

【００７７】本発明のα酸化鉄の製造方法は、その形状
に係わりなく同様な方法を採用でき、以下に好ましいα
酸化鉄の製造方法の代表例を説明する。

【００７８】本発明における針状α酸化鉄（α−Ｆｅ_２
Ｏ_３）粉末は、第一鉄塩とアルカリを混合した水懸濁液
に、酸化性ガスを吹き込むことによって得られるオキシ
水酸化鉄を出発原料とする。このオキシ水酸化鉄として
はα−ＦｅＯＯＨが好ましく、その製法としては、第一
鉄塩を水酸化アルカリで中和してＦｅ（ＯＨ）_２の水懸
濁液とし、この懸濁液に酸化性ガスを吹き込んで針状の
α−ＦｅＯＯＨとする製法がある。一方、第一鉄塩を炭
酸アルカリで中和してＦｅＣＯ_３の水懸濁液とし、この
懸濁液に酸化性ガスを吹き込んで紡錘状のα−ＦｅＯＯ
Ｈとする製法がある。本発明では後者の方法が適してい
る。このようなオキシ水酸化鉄は第一鉄塩水溶液とアル
カリ水溶液とを反応させて水酸化第一鉄を含有する水溶
液を得、これを空気酸化等により酸化して得られるもの
であることが好ましい。この際、第一鉄塩水溶液にＮｉ
塩や、Ｃａ塩、Ｂａ塩、Ｓｒ塩、Ｍｇ塩等のアルカリ土
類元素の塩、Ｃｒ塩、Ｚｎ塩、リン化合物などを共存さ
せてもよく、このような化合物を適宜選択して用いるこ
とによって粒子形状（針状比）等を制御できる。第一鉄
塩としては、塩化第一鉄、硫酸第一鉄、硝酸第一鉄等が
好ましい。また、アルカリとしてはＮａＯＨ、ＮＨ_４Ｏ
Ｈ（ＮＨ_４）_２ＣＯ_３、Ｎａ_２ＣＯ_３等が好ましい。ま
たＮｉ塩としては塩化ニッケル、Ｃａ塩、Ｂａ塩、Ｓｒ
塩、Ｍｇ塩としては各々、塩化カルシウム、塩化バリウ
ム、塩化ストロンチウム、塩化マグネシウム、Ｃｒ塩、
Ｚｎ塩としては各々塩化クロム、塩化亜鉛等の塩化物が
好ましい。

【００７９】次にＡｌ、Ｓｉの導入について説明する。
第一の製法は前記スラリーにＡｌ化合物および／または
Ｓｉ化合物を含有する水溶液を添加し、攪拌混合する製
法である。このスラリーを十分にろ過、水洗、乾燥し、
非還元性雰囲気中で、３００〜８００℃の温度で加熱処
理し、α酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）粉末を得る。処理温
度が３００℃未満では、α−ＦｅＯＯＨが脱水して生じ
たα酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）粉末中の空孔が多くな
り、その結果、α酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）の分散性が
劣化する。第二の製法は前記スラリーを十分に水洗して
乾燥し、非還元性雰囲気中で、３００〜８００℃の温度
で加熱処理し、α酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）粒子を得、
これを水溶液中に分散して水懸濁液とし、Ａｌ化合物お
よび／またはＳｉ化合物を添加し攪拌混合する製法であ
る。この後ろ過、水洗、乾燥、粉砕、脱気等をすること
によりα酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）が得られる。Ａｌ化
合物としてはアルミン酸ナトリウム、メタルアミン酸ナ
トリウム等があり、Ｓｉ化合物としてはケイ酸ナトリウ
ム等がある。

【００８０】このような製法を用いてα酸化鉄（α−Ｆ
ｅ_２Ｏ_３）粉末を請求項に示す範囲になるようにＡｌ、
Ｓｉ、Ｐ、アルカリ土類元素、Ｎａの添加量を調整す
る。

【００８１】Ａｌ原子、Ｓｉ原子の全体組成における存
在量、表面での存在比率が請求の範囲外になるとα酸化
鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）粉末とバインダーの接着性が確保
できないために分散性が劣化し、結果的に下層の平滑性
を劣化させて磁性層（上層）の平滑性をも低下させる。
また、アルカリ土類元素の原子、Ｐ原子、Ｎａ原子の全
体組成における存在量、表面での存在比率が請求の範囲
外になるとα酸化鉄（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）粒子の針状性が
悪くなる。例えば加熱処理時に焼結したり、枝分かれし
たり、また、針状性が低下することにより、分散性の悪
化、形状の不均一性による平滑性の低下となる。

【００８２】本発明の下層に用いられるバインダーとし
ては、例えばポリウレタン、ポリエステル、塩化ビニル
共重合体等の塩化ビニル樹脂等が代表的なものであり、
これらの樹脂は−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＣＯＯＭ及
び−ＰＯ（ＯＭ¹）₂及びスルホベタイン基から選ばれた
少なくとも一種の極性基を有する繰り返し単位を含むこ
とが好ましい。

【００８３】但し、前記極性基においてＭは水素原子又
はＮａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ金属を表し、またＭ^１は
水素原子、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ金属又はアルキ
ル基を表す。

【００８４】本発明の下層に用いられる、バインダーと
して次の樹脂を全バインダーの２０〜８０重量部の使用
量で併用することができる。

【００８５】その樹脂としては、重量平均分子量が１
０，０００〜２００，０００である、塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、ブタジエ
ン−アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリ
ビニルブチラール、セルロース誘導体（ニトロセルロー
ス等）、スチレン−ブタジエン共重合体、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノキ
シ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系樹脂、尿素ホルム
アミド樹脂、各種の合成ゴム系樹脂等が挙げられる。

【００８６】本発明においては、下層の品質の向上を図
るために、研磨剤、潤滑剤、硬化剤、分散剤、帯電防止
剤及び導電性微粉末等の添加剤をその他の成分として含
有させることが出来る。

【００８７】研磨剤としては、例えば特開平４−２１４
２１８号の段落番号０１０５に記載の公知の物質を使用
することが出来る。この研磨剤の平均粒子径は、通常
０．０５〜０．６μｍであり、好ましくは０．０５〜
０．５μｍであり、特に好ましくは０．０５〜０．３μ
ｍである。この研磨剤の下層における含有量としては、
α酸化鉄１００重量部に対して通常３〜２０重量部であ
り、好ましくは５〜１５重量部である。

【００８８】潤滑剤としては、脂肪酸及び／又は脂肪酸
エステルを使用することが出来る。この場合、脂肪酸の
添加量は磁性粉末又は非磁性粉末に対して０．２〜１０
重量部が好ましく、特に好ましくは０．５〜５重量部で
ある。脂肪酸と脂肪酸エステルとを併用して潤滑効果を
より高めたい場合には、脂肪酸と脂肪酸エステルは重量
比で１０：９０〜９０：１０が好ましい。脂肪酸として
は一塩基酸であっても二塩基酸であってもよく、炭素原
子数は６〜３０個が好ましく、より好ましくは１２〜２
４個である。

【００８９】脂肪酸の具体例としては、特開平４−２１
４２１８号の段落番号０１０２に記載の脂肪酸が、脂肪
酸エステルの具体例としては、同公報の段落番号０１０
３に記載の脂肪酸エステルが挙げられる。

【００９０】また、前記脂肪酸、脂肪酸エステル以外の
潤滑剤としてそれ自体公知の物質を使用することが出
来、例えばシリコーンオイル、フッ化カーボン、脂肪酸
アミド、α−オレフィンオキサイド等を使用することが
出来る。

【００９１】硬化剤としては、ポリイソシアネートを挙
げることが出来、ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）等と活性水素
化合物との付加体等の芳香族ポリイソシアネートと、ヘ
キサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）等と活性水
素化合物との付加体等の脂肪族ポリイソシアネートがあ
る。尚、前記ポリイソシアネートの重量平均分子量は、
１００〜３，０００の範囲にあることが望ましい。

【００９２】分散剤としては、同公報の段落番号００９
３に記載の化合物を挙げることが出来る。これらの分散
剤は、通常、磁性粉末又は非磁性粉末に対して０．５〜
５重量％の範囲で用いられる。

【００９３】帯電防止剤としては、同公報の段落番号０
１０７に記載の界面活性剤を挙げることが出来る。この
帯電防止剤は、通常バインダーに対して０．０１〜４０
重量％の範囲で添加される。更に本発明においては、帯
電防止剤として導電性微粉末を好ましく用いることが出
来る。前記帯電防止剤としては、カーボンブラック、グ
ラファイト、酸化錫、銀粉、酸化銀、硝酸銀、銀の有機
化合物、銅粉等の金属粒子等、酸化亜鉛、硫酸バリウ
ム、酸化チタン等の金属酸化物等の顔料を酸化錫皮膜又
はアンチモン固溶酸化錫皮膜等の導電性物質でコーティ
ング処理したもの等を挙げることができる。

【００９４】前記導電性微粉末の平均粒子径としては、
５〜７００ｎｍであり、より好ましくは５〜２００ｎｍ
である。この導電性微粉末の含有量としては、α酸化鉄
粉末１００重量部に対して、１〜２０重量部であり、好
ましくは２〜７重量部である。

【００９５】（Ｃ）上層 上層は強磁性粉末を含有する層であることのほかは特に
制限はなく、種々の方法を用いて形成することができ、
バインダー及びその他の成分を含有しても良い。

【００９６】本発明に用いられる強磁性粉末としては、
強磁性酸化鉄粉末、強磁性金属粉末、六方晶板状粉末等
を挙げることができる。

【００９７】これらの中でも、後述する強磁性金属粉末
を好適に用いることができる。

【００９８】前記強磁性酸化鉄粉末としては、γ−Ｆｅ
_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、または、これらの中間酸化鉄でＦ
ｅＯ_ｘ（１．３３＜ｘ＜１．５）で表わされるものや、
Ｃｏが付加されたもので（コバルト変性）Ｃｏ−ＦｅＯ
_ｘ（１．３３＜ｘ＜１．５）で表わされるもの等を挙げ
ることができる。

【００９９】強磁性金属粉末としては、Ｆｅ、Ｃｏをは
じめ、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ
−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、
Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ
系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａ
ｌ−Ｃｏ（又はＣａ）系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｍ
ｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−
Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｎ系、Ｆ
ｅ−Ｎｉ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｃｏ−
Ｎｉ−Ｐ系、Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ等を主成
分とするメタル磁性粉末等の強磁性金属粉末が挙げられ
る。中でも、Ｆｅ系金属粉が電気的特性に優れる。

【０１００】他方、耐蝕性および分散性の点から見る
と、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ａｌ−
Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆ
ｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｃｏ−Ａｌ−Ｃ
ａ系等のＦｅ−Ａｌ系強磁性金属粉末が好ましい。

【０１０１】特に、本発明の目的に好ましい強磁性金属
粉末は、鉄を主成分とする金属磁性粉末であり、Ａｌ、
または、ＡｌおよびＣａを、Ａｌについては重量比でＦ
ｅ：Ａｌ＝１００：０．５〜１００：２０、Ｃａについ
ては重量比でＦｅ：Ｃａ＝１００：０．１〜１００：１
０の範囲で含有するのが望ましい。

【０１０２】Ｆｅ：Ａｌの比率をこのような範囲にする
ことで耐蝕性が著しく改良され、またＦｅ：Ｃａの比率
をこのような範囲にすることで電磁変換特性を向上さ
せ、ドロップアウトを減少させることができる。

【０１０３】電磁変換特性の向上やドロップアウトの減
少がもたらされる理由は明らかでないが、分散性が向上
することによる保磁力のアップや凝集物の減少等が理由
として考えられる。

【０１０４】本発明の上層に用いられる強磁性粉末は、
その長軸径が０．３０μｍ未満、好ましくは０．０６〜
０．２０μｍ、更に好ましくは０．０６〜０．１７μｍ
であることが好ましい。強磁性粉末の長軸径が前記範囲
内にあると、磁気記録媒体の表面性を向上させることが
できると共に電磁変換特性の向上も図ることができる。

【０１０５】結晶子サイズは１００〜２００Å、軸比は
４〜１５である。

【０１０６】また、この本発明の強磁性粉末は、その保
磁力（Ｈｃ）が通常１２００〜５，０００ Ｏｅの範囲
にあることが好ましい。この保磁力が１２００ Ｏｅ未
満であると、電磁変換特性が劣化することがあり、また
保磁力が５，０００ Ｏｅを超えると、通常のヘッドで
は記録不能になることがあるので好ましくない。

【０１０７】また、前記強磁性粉末は、磁気特性である
飽和磁化量（σ_ｓ）が通常、１１０ｅｍｕ／ｇ以上であ
ることが好ましい。この飽和磁化量が１１０ｅｍｕ／ｇ
未満であると、電磁変換特性が劣化することがある。さ
らにこの飽和磁化量が１２５ｅｍｕ／ｇ以上であること
が望ましい。

【０１０８】さらにこの発明においては、記録の高密度
化に応じて、ＢＥＴ法による比表面積で３０ｍ^２／ｇ以
上、特に、４５ｍ^２／ｇ以上の強磁性金属粉末が好まし
く用いられる。

【０１０９】この比表面積ならびにその測定方法につい
ては、「粉体の測定」（Ｊ．Ｍ．Ｄａｌｌａｖｅｌｌ
ｅ，Ｃｌｙｅｏｒｒ Ｊｒ．共著、牟田その他訳；産業
図書社刊）に詳述されており、また「化学便覧」応用編
Ｐ１１７０〜１１７１（日本化学会編；丸善（株）昭和
４１年４月３０日発行）にも記載されている。

【０１１０】比表面積の測定は、例えば、粉末を１０５
℃前後で１３分間加熱処理しながら脱気して粉末に吸着
されているもの除去し、その後、この粉末を測定装置に
導入して窒素の初期圧力を０．５ｋｇ／ｍ^２に設定し、
窒素により液体窒素温度（−１０５℃）で１０分間測定
を行なう。

【０１１１】測定装置はたとえばカウンターソープ（湯
浅アイオニクス（株）製）を使用する。

【０１１２】さらに好ましい強磁性金属粉末としては、
下記のものが代表的な例として挙げられる。 前記強磁性金属粉末が、その構成元素としてＦｅ、Ａ
ｌ、及び、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択
される１種以上の希土類元素を含有するものである。 また、強磁性金属粉末が、その全体組成におけるＦ
ｅ、Ａｌ、及び、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群よ
り選択される１種以上の希土類元素の存在比率が、Ｆｅ
原子１００重量部に対して、Ａｌ原子は２〜１０重量部
であり、前記希土類元素は１〜８重量部であり、かつ、
その表面におけるＦｅ、Ａｌ、及び前記希土類元素の存
在比率が、Ｆｅ原子数１００に対して、Ａｌ原子数は７
０〜２００であり、前記希土類元素の原子数は０．５〜
３０であるものである。 強磁性金属粉末が、その構成元素として更にＮａ及び
Ｃａを含有し、その全体組成におけるＦｅ、Ａｌ、Ｓｍ
とＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択される１種以上
の希土類元素、Ｎａ及びＣａの存在比率が、Ｆｅ原子１
００重量部に対して、Ａｌ原子は２〜１０重量部であ
り、前記希土類元素は１〜８重量部であり、Ｎａ原子は
０．１重量部未満であり、Ｃａ原子は０．１〜２重量部
であり、かつ、その表面におけるＦｅ、Ａｌ、前記希土
類元素、Ｎａ及びＣａの存在比率が、Ｆｅ原子数１００
に対して、Ａｌ原子数は７０〜２００であり、前記希土
類元素の原子数は０．５〜３０であり、Ｎａ原子数は
０．１〜３０であり、Ｃａ原子数は５〜３０であるもの
である。 強磁性金属粉末が、その構成元素として更にＣｏ、Ｎ
ｉ及びＳｉを含有し、その全体組成におけるＦｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｓｉ、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからな
る群より選択される１種以上の希土類元素、Ｎａ及びＣ
ａの存在比率が、Ｆｅ原子１００重量部に対して、Ｃｏ
原子は２〜２０重量部であり、Ｎｉ原子は２〜２０重量
部であり、Ａｌ原子は２〜１０重量部であり、Ｓｉ原子
は０．３〜５重量部であり、前記希土類元素の原子は１
〜８重量部であり、Ｎａ原子は０．１重量部未満であ
り、Ｃａ原子は０．１〜２重量部であり、かつ、その表
面におけるＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｓｉ、前記希土類
元素、Ｎａ及びＣａの存在比率が、Ｆｅ原子数１００に
対して、Ｃｏ原子数は０．１未満であり、Ｎｉ原子数は
０．１未満であり、Ａｌ原子数は７０〜２００であり、
Ｓｉ原子数は２０〜１３０であり、前記希土類元素の原
子数は０．５〜３０であり、Ｎａ原子数は０．１〜３０
であり、Ｃａ原子数は５〜３０であるものである。

【０１１３】強磁性粉末を含有する上層が含有するバイ
ンダーは、下層で用いるバインダーと同様のものを用い
ることができる。

【０１１４】上層におけるバインダーの含有量として
は、強磁性粉末１００重量部に対して、通常１０〜４０
重量部、好ましくは１０〜３０重量部である。

【０１１５】また、上層に含有できるその他の成分は下
層に含有できるものと同様のものを用いることができ
る。

【０１１６】潤滑剤の含有量としては、強磁性粉末に対
して、０．２〜１０重量％が好ましく、０．５〜５重量
％がより好ましい。

【０１１７】分散剤の含有量としては、強磁性粉末に対
して、０．５〜５重量％である。

【０１１８】導電性微粉末の含有量としては、磁性粉末
１００重量部に対して、通常１〜２０重量部であり、よ
り好ましくは、３〜１５重量部である。

【０１１９】本発明にかかる磁気記録媒体は、磁性層の
塗設を下層が湿潤状態にあるときに行う所謂ウェット−
オン−ウェット塗布方式で塗設することが好ましい。こ
のウェット−オン−ウェット塗布方式は公知の重層構造
の磁気記録媒体の製造に使用される方法を適宜に採用す
ることが出来る。

【０１２０】例えば、一般的には磁性粉末、バインダ
ー、分散剤、潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等と溶媒とを
混練して高濃度磁性塗料を調整し、次いでこの高濃度磁
性塗料を希釈して磁性塗料を調整したあと、この磁性塗
料を非磁性支持体の表面に塗布する。前記溶媒として
は、例えば特開平４−２１４１８号の段落番号０１１９
に記載の溶媒を用いることが出来る。これらの各種溶媒
は単独で使用することも出来るし、またそれらの二種以
上を併用することも出来る。

【０１２１】磁性層形成成分の混練にあたっては、各種
の混練分散機を使用することが出来る。この混練分散機
としては上記公報の段落番号０１１２に記載のものを挙
げることが出来る。

【０１２２】混練分散機のうち、０．０５〜０．５ＫＷ
（磁性粉末１ｋｇあたり）の消費電力負荷を提供するこ
との出来る混練分散機は、加圧ニーダー、オープンニー
ダー、連続ニーダー、二本ロールミル、三本ロールミル
である。

【０１２３】また、塗料の塗布にあたっては、ウェット
−オン−ウェット塗布方式では、リバースロールと押し
出しコーターとの組み合わせ、グラビアロールと押し出
しコーターとの組み合わせ等も使用することが出来る。
更にはエアドクターコーター、ブレードコーター、エア
ナイフコーター、スクイズコーター、含浸コーター、ト
ランスファロールコーター、キスコーター、キャストコ
ーター、スプレイコーター等を組み合わせることが出来
る。

【０１２４】ウェット−オン−ウェット塗布方式におけ
る重層塗布においては、下層が湿潤状態のままで上層を
塗布を行うので、下層の表面（即ち、上層との境界面）
が滑らかになるとともに上層塗膜の表面性が良好にな
り、かつ上下層間の接着性も向上する。

【０１２５】この結果、特にデジタル用気記録媒体に要
求される性能を満たしたものとなる。またウェット−オ
ン−ウェット塗布方式により塗膜強度が向上し、耐久性
も十分となり、ドロップアウトも低減することで信頼性
も向上する。

【０１２６】次にカレンダリングにより表面平滑化処理
を行ってもよい。その後は、必要に応じてバーニッシュ
処理又はブレード処理を行ってスリッテイングされる。

【０１２７】表面平滑処理においては、カレンダ条件と
して温度、線圧力、コーティングスピード（Ｃ／Ｓ）等
を挙げることができ、本発明においては前記温度を５０
〜１４０℃、前記線圧力を５０〜１２００ｋｇ／ｃｍ、
前記Ｃ／Ｓを２０〜６００ｍ／分に保持することが好ま
しい。これらの範囲を外れると、磁気記録媒体の表面性
を良好な状態に保つことが困難になる。

【０１２８】

【実施例】以下の実施例によって本発明の構成、効果を
具体的に説明するが、以下に示す成分、割合、操作順序
は本発明の範囲に逸脱しない範囲において種々変更可能
であり、以下の実施例に限定されるものではないことは
言うまでもない。尚、以下の実施例において、「部」は
すべて重量部である。

【０１２９】下記組成を有する上層用磁性塗料及び下層
用塗料の各成分を、それぞれニーダー及びサンドミルを
用いて混練分散して上層用磁性塗料及び下層用塗料を調
製した。

【０１３０】 ｛上層用磁性塗料｝ 強磁性金属粉末 100部 Ａ Fe Co Ni Nd Al Si Na 全体組成(重量部) 100 ６ ７ ４ ４ １ 0.0001 表面組成(原子数比) 100 ０ ０ 10 100 80 0.5 （長軸径0.10μm、σs135emu／ｇ、BET比表面積55m²/ｇ） スルホン酸カリウム基含有塩化ビニル系樹脂 10部 （日本ゼオン(株)製 ＭＲ-110） スルホン酸ナトリウム基含有ポリウレタン樹脂 10部 （東洋紡績(株)製、ＵＲ-8700） α-アルミナ（平均粒径0.15μm） 8部 ステアリン酸 1部 ブチルステアレート 1部 シクロヘキサノン 100部 メチルエチルケトン 100部 トルエン 100部

【０１３１】 ｛下層用塗料｝ α酸化鉄粉末（α−Ｆｅ_２Ｏ_３）（表３〜４に記載） 100部 スルホン酸カリウム基含有塩化ビニル系樹脂 12部 （日本ゼオン(株)製 ＭＲ-110） スルホン酸ナトリウム基含有ポリウレタン樹脂 8部 （東洋紡績(株)製、ＵＲ-8700） α-アルミナ（平均粒径0.2μm） 5部 カーボンブラック（平均粒径15nm） 10部 ステアリン酸 1部 ブチルステアレート 1部 シクロヘキサノン 100部 メチルエチルケトン 100部 トルエン 100部 得られた上層用磁性塗料及び下層用塗料のそれぞれに、
ポリイソシアネート化合物（コロネートＬ、日本ポリウ
レタン工業（株）製）５部を添加した。

【０１３２】（実施例Ａ−１〜Ｂ−１２及び比較例Ａ−
１〜Ｂ−５）各表に示した、強磁性金属粉末を含有する
上述の上層用磁性塗料及び下層用塗料を用いて、ウェッ
ト−オン−ウェット方式で厚さ１０μｍのポリエチレン
テレフタレートフィルム上に塗布した後、塗膜が未乾燥
であるうちに磁場配向処理を行ない、続いて乾燥を施し
てから、カレンダーで表面平滑化処理を行ない、各表に
示された厚さを有する下層及び上層を形成した。

【０１３３】更に、この下層及び上層が設けられた側と
反対側の前記ポリエチレンテレフタレートフィルムの面
（裏面）に下記の組成を有する塗料を塗布し、この塗膜
を乾燥し、上述したカレンダー条件にしたがってカレン
ダー加工をすることによって、厚さ０．８μｍのバック
コート層を形成し、広幅の原反磁気テープを得た。

【０１３４】 ｛バックコート層用塗料｝ カーボンブラック（ラベン1035）（平均粒径25nm） 40部 硫酸バリウム（平均粒径300nm） 10部 ニトロセルロース 25部 ポリウレタン系樹脂 25部 （日本ポリウレタン(株)製、Ｎ-2301） ポリイソシアネート化合物 10部 （日本ポリウレタン(株)製、コロネートＬ） シクロヘキサノン 400部 メチルエチルケトン 250部 トルエン 250部 こうして得られた原反磁気テープをスリットして、８ｍ
ｍ幅のビデオ用磁気記録媒体を作成した。この磁気記録
媒体につき、以下の評価を行った。その結果を表３〜４
に示した。

【０１３５】《評価》 〈下層塗膜に存在するα酸化鉄粉末の表面組成〉；本文
中の記載方法で測定した。 〈α酸化鉄粉末の全体組成〉；本文中の記載方法で測定
した。 〈α酸化鉄粉末の表面組成〉；本文中の記載方法で測定
した。 〈再生出力〉ソニー（株）製８ミリビデオカメラＣＣＤ
Ｖ−９００により、９ＭＨｚでのＲＦ出力（ｄＢ）を測
定した。 〈ヘッドクロッグ〉４０℃・１０％ＲＨと２０℃・２０
％ＲＨにおける１００回繰り返し走行時に発生したヘッ
ドクローグ（ヘッド目詰まり）の回数（１回（１ｐａｓ
ｓ）ごとの平均）を示した。 〈表面粗さ：Ｒａ〉タリステップ粗さ計（ランクテイラ
ホブソン社製）を用いた。スタイラスは２．５×０．１
μｍ、針圧を２ｍｇ、カットオフフィルターを０．３３
Ｈｚ、測定スピード２．５μｍ／ｓｅｃの条件で測定し
た。 〈粘度〉Ｂ型年度計Ｎｏ．４ローターを用いて、塗料粘
度を測定した。

【０１３６】

【表３】

【０１３７】

【表４】

【０１３８】上記の表の結果から明らかな如く、本発明
が比較例に比して優れていることがわかる。

【０１３９】

【発明の効果】本発明による磁気記録媒体は、デジタル
用として好適な表面性に優れると共に、電磁変換特性及
び走行性に優れ、また下層用塗料として分散性と塗料の
停滞安定性に優れひいては平滑かつ走行耐久性に優れた
下層塗膜を有する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斉藤 彰 東京都中央区日本橋１丁目13番１号 テ ィーディーケイ株式会社内 (72)発明者 関 昭彦 東京都中央区日本橋１丁目13番１号 テ ィーディーケイ株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−182177（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−285726（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−338045（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−325915（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G11B 5/68 - 5/738

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順
   に、α酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含
   有する層を上層として設けてなる磁気記録媒体であっ
   て、 前記下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する元素の
   平均存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子数
   １〜４０、Ｓｉ原子数１〜４０、アルカリ土類元素の原
   子数１〜３０であり、 且つ（１）前記下層が非磁性層であること、又は（２）
   前記下層に含有されるα酸化鉄粉末の形状が針状である
   ことを特徴とする磁気記録媒体。
2. 【請求項２】非磁性支持体上に該非磁性支持体側から順
   に、α酸化鉄粉末を含有する層を下層、強磁性粉末を含
   有する層を上層として設けてなる磁気記録媒体であっ
   て、 前記下層塗膜中のα酸化鉄粉末の表面を形成する元素の
   平均存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対してＡｌ原子数
   １〜４０、Ｓｉ原子数１〜４０、アルカリ土類元素の原
   子数１〜３０、Ｎａ原子数５未満であり、 且つ（１）前記下層が非磁性層であること、又は（２）
   前記下層に含有されるα酸化鉄粉末の形状が針状である
   ことを特徴とする磁気記録媒体。