JP3481491B2 - 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP3481491B2 JP3481491B2 JP07199799A JP7199799A JP3481491B2 JP 3481491 B2 JP3481491 B2 JP 3481491B2 JP 07199799 A JP07199799 A JP 07199799A JP 7199799 A JP7199799 A JP 7199799A JP 3481491 B2 JP3481491 B2 JP 3481491B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- grain
- annealing
- electrical steel
- oriented electrical
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Description
鉄芯として使用される一方向性電磁鋼板の製造方法に関
するものである。
ブを1350℃から最大では1450℃の超高温度に加
熱し、そしてスラブ全体を通して一様に加熱(均熱)す
るために十分な時間スラブをその温度に保持する方法が
広く知られている。これはMnS、AIN等を固溶させ
てインヒビターとして機能させるためのものであるが、
この方法では、スラブの超高温度での加熱が必要であ
り、実生産において様々な問題を内在している。例え
ば、スラブ表層が溶解し鉱滓となり加熱炉のメンテナ
ンスが大変である、所定熱延温度の確保が困難であ
る、熱延後の鋼帯に巨大なエッジクラックが発生し歩
留まりが低い等である。
が種々提案されているが、これらは2つに分類できる。
66号公報、特開平5−112827号公報、特開平9
−118964号公報などに開示されているように、A
INをインヒビターとして用い、スラブ加熱温度を12
80℃未満で行い、脱炭焼鈍後二次再結晶開始までに窒
化する方法の組み合わせである。このような方法におい
ては、例えば特開平2−182866に示されるように
脱炭焼鈍後の一次再結晶粒の平均粒径を一定範囲、通常
18〜35μmの範囲に制御することが、二次再結晶を
良好に行わせる上で非常に重要である。しかしながら、
このような範囲への調整方法として、主に脱炭焼鈍の温
度を調整しており、脱炭焼鈍後の酸化層の構成が工業生
産での不可避的変動に加えて変動せざるを得ない。ひい
ては、このために、MgOを主体として鋼板表面のSi
O2 と反応させて形成される一次皮膜(フォルステライ
トを主成分しスピネルを含むグラス皮膜)形成に障害が
生じることがある。または、障害を生じなくするために
はMgOの成分規制の厳格化等、一次皮膜形成のための
諸条件の規制が厳しく求められる。また、脱炭酸化層の
成分構成が変化するため窒化条件も一定でなくなり、結
果として窒化量も変動し二次再結晶が不安定となること
がある。特に特開平9−118964号公報に開示され
た方法では、Mnを多量に添加することで鋼板の固有抵
抗を増加させ鉄損を向上するという効果を得ることを目
的としているが、かえって一次皮膜に欠陥が生じ易く工
業生産に適していない。
公報等に開示されているように、インヒビターとしてC
ux S(x=1.8、又は2)を用い、スラブ加熱温度
をMnSの溶解温度以下Cux Sの溶解温度以上とする
ものである。この方法の特徴は、第一の方法における窒
化処理などの付加的な工程を不要とすることにあるが、
そもそも、Cux Sは二次再結晶を制御するためのイン
ヒビタ−としては公知であるが、集合組織が弱い最終冷
延率80%を超える高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造
には適していない(鉄と鋼 p.2049,N0.1
5,Vol.70,N0.1984)。
術に関して双方の欠点を補い磁気特性が優れた一方向性
電磁鋼板の製造を安定かつ容易に実施しうることを目的
とするものである。
おりである。
0%、Si:2.5〜4.0%、酸可溶性Al:0.0
10〜0.035%、N:0.0020〜0.010
%、S及びSeをSeq=S+0.406Seで0.0
08〜0.05%、Mn:0.02〜0.20%、残部
がFe及び不可避的不純物からなるスラブを1050℃
以上1350℃未満の温度で再加熱し、熱間圧延を施し
て熱延鋼帯とし、この熱延鋼帯を焼鈍しもしくは焼鈍せ
ず、引き続き1回もしくは中間焼鈍を挾む2回以上の冷
間圧延を行って最終板厚とし、脱炭焼鈍を行い、脱炭焼
鈍完了後の一次再結晶粒の平均粒径を7μm以上18μ
m未満とし、脱炭焼鈍後、ストリップ走行状態下で水
素、窒素、アンモニアの混合ガス中で窒化処理を行い、
鋼板の窒素増量を0.001〜0.020重量%とし、
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布して最終仕上げ
焼鈍を施す一方向性電磁鋼板の製造方法において、脱炭
焼鈍後、仕上焼鈍の二次再結晶開始までの間に鋼板に窒
化処理を施すことを特徴とする磁気特性に優れた一方向
性電磁鋼板の製造方法。
u:0.01〜0.30%を含有することを特徴とする
(1)に記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製
造方法。
650〜950℃までの加熱速度を100℃/sec以
上とすることを特徴とする(1)又は(2)に記載の磁
気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。
以下の範囲に調整することを特徴とする(1)〜(3)
のいずれかに記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板
の製造方法。850+2500×Seq+400×Mn
≦FOT(℃)≦1100+3000×Seq+800
×Mn≦1350℃ただし、FOT:仕上げ入り口温度
(℃) 800+2500×Seq+400×Mn≦FT(℃)
≦1050+3000×Seq+800×Mn≦135
0℃ただし、FT:仕上げ出口温度(℃)
を950〜1150℃、焼鈍時間を30秒以上600秒
以下とすることを特徴とする(1)〜(4)のいずれか
に記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方
法。
n、Sb、Pの少なくとも1種を0.02〜0.30%
含有することを特徴とする(1)〜(5)のいずれかに
記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。
rを0.02〜0.30%含有することを特徴とする
(1)〜(6)のいずれかに記載の磁気特性に優れた一
方向性電磁鋼板の製造方法。
i:0.03〜0.30%含有することを特徴とする
(1)〜(7)のいずれかに記載の磁気特性に優れた一
方向性電磁鋼板の製造方法。
o、Cdの少なくとも1種を0.008〜0.3%含有
することを特徴とする(1)〜(8)のいずれかに記載
の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。
を80〜92%とすることを特徴とする(1)〜(9)
のいずれかに記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板
の製造方法。
延の少なくとも1パスにおいて、鋼帯を100〜300
℃の温度範囲に1分以上保つことを特徴とする(1)〜
(10)のいずれかに記載の磁気特性に優れた一方向性
電磁鋼板の製造方法。
る。
晶の主なインヒビターとしないことにより従来より低温
スラブ加熱を達成する一方向性電磁鋼板の製造方法にお
いて、一次再結晶粒径を制御する一次インヒビターとし
てMnS(又はMnSe)、Cux S(又はCuSe)
などを機能せしめ、二次再結晶を制御する二次インヒビ
ターとして、脱炭焼鈍後仕上焼鈍の二次再結晶開始まで
の間の窒化処理により形成される窒化物(AIN、Si
3 N4 、Mn等の単独又は複合析出物)を機能せしめ、
この2つのインヒビターを効果的に機能させることで磁
気特性の良好な一方向性電磁鋼板を製造することにあ
る。即ち本発明の目的は、方向性電磁鋼板の製造に関し
て大きな役割を有するインヒビターの機能発揮段階を冶
金的に分離し、それぞれ異なる物質を用いてその機能を
行わしめることにある。
が行われる脱炭焼鈍の温度は、一般に930℃以下と低
いので、この段階では従来法の高温熱間圧延で形成させ
る強力なインヒビターは必要ない。本発明ではこの一次
インヒビターとして硫化物、セレン化物を用いるため、
一次再結晶粒の温度依存性が極めて小さく、一次再結晶
焼鈍(実際的には脱炭焼鈍)温度を大きく変える必要が
ない。この結果、一次酸化層の構成組成および引き続く
窒化処理における窒化量が著しく安定し、一次皮膜欠陥
が激減し、また二次再結晶の不均一性も解消して安定的
な工業生産が可能になる。
たらしめる先鋭化されたGoss方位を得るためには、
硫化物、セレン化物に加えて高温まで安定なインヒビタ
ーが必要であり、本発明ではこれを窒化処理によりAl
Nを形成させることで確保するのである。
定理由について述べる。
晶集合組織が適切でなくなり、0.10%を超えると脱
炭が困難になり工業生産に適していない。
が得られず、4.0%を超えると冷延が極めて困難とな
り工業生産に適していない。
は割れが発生しやすく、歩留まりが低下する。一方0.
20%を超えるとMnS、MnSeが多くなり、固溶の
程度が場所により不均一となり実工業生産では安定生産
に問題が生じる。
に一次インヒビターを形成するが、Seq=S+0.4
06×Seが0.008%より少ないと、一次インヒビ
ター強度が弱すぎて一次再結晶を抑制できなくなる。こ
の結果脱炭焼鈍温度に対する一次再結晶粒径変動が大き
くなり、脱炭焼鈍の温度を成分に応じて変更させる必要
が生じる。一方、Seqが0.050%を超えると、イ
ンヒビター強度が強くなりすぎて一次再結晶が不十分と
なり、二次再結晶不良を生じる。
二次インヒビターとして機能する。このAlNは、窒化
前に形成されるものと窒化後高温焼鈍時に形成されるも
のがあり、この両方のAlNの量確保のために0.01
0〜0.035%必要である。この範囲を外れると一次
再結晶粒径の制御が困難になり、安定な二次再結晶が行
われない。
化物で一次再結晶粒を制御しているが、スラブに含まれ
るAlNも一次再結晶粒を制御するために必要なもので
あり、Nが0.0020未満では一次再結晶粒径の制御
が困難になる。一方Nが0.010%を超えると鋼板に
膨れ(ブリスター)を生じる表面欠陥となるため制限さ
れる。このためスラブに含まれるNだけでは二次再結晶
を制御するには足りないため、後で述べる窒化処理が必
要となるのである。
る本発明の条件で熱延すると、SやSeとともに微細な
析出物を形成し、一次インヒビター効果を発揮する。ま
た、この析出物はAlNの分散をより均一にする析出核
ともなり二次インヒビターの役割も演じ、この効果が二
次再結晶を良好ならしめる。0.02%より少ないと上
記効果が減じ安定生産が難しくなり、0.3%を超える
と上記効果が飽和するとともに、熱延時に「カッパーヘ
ゲ」なる表面疵の原因になる。
織の改善に有効である。またCrはフォルステライト皮
膜(一次皮膜、グラス皮膜)形成に有効である。これら
の元素の含有量が前記範囲より少ないと改善効果が少な
く、また、前記範囲を超えると安定したフォルステライ
ト皮膜(一次皮膜、グラス皮膜)形成が困難となる。N
iは、一次、二次インヒビターとしての析出物の均一分
散に著しい効果があるので、Niを添加すると磁気特性
は更に良好且つ安定する。0.02%より少ないと効果
が無く、0.3%を超えると、脱炭焼鈍後の酸素の富化
し難くくになりフォルステライト皮膜形成が困難にな
る。
形成しインヒビターの強化に資する。0.008%未満
では効果が無く、0.3%を超えると析出物が粗大化し
てインヒビターの機能を得られず、磁気特性が安定しな
い。
ついて述べる。
は、例えば特願平06−046161号公報では一次再
結晶粒の平均粒径を18〜35μmとしているが、本発
明では、一次再結晶粒の平均粒径を7μm以上18μm
未満とする必要がある。このことは磁気特性(特に鉄
損)を良好ならしめる本発明の非常に重要な点である。
即ち、一次再結晶粒径が小さいと、粒成長の観点から
も、一次再結晶の段階で二次再結晶の核となるGoss
方位粒の体積分率が多くなる(Materials ScienceForum
Vol.204-206,Part2:pp:631)。また、更に粒径が小さ
いためGoss核の数も相対的に多くなる。結果として
Goss核の絶対数は、一次再結晶粒の平均半径が18
〜35μmの場合より本発明の場合の方が約5倍程度多
くなるので、二次再結晶粒径もまた相対的に小さくな
り、この結果著しい鉄損の向上となる。
とは、二次再結晶の駆動力が大きくなるので、最終仕上
げ燒鈍の昇温段階の早い時期に(より低温で)二次再結
晶が開始することである。このことは、最終仕上げ燒鈍
がコイル状で行われている現状では最高温度までのコイ
ル各点での温度履歴がより均一となるので(コイル各点
での昇温速度が一定になる)、コイル部位の不均一性が
著しく減少して磁気特性が極めて安定する。
処理を施すことは本発明では必須である。その方法は、
高温焼鈍時の焼鈍分離剤に窒化物(CrN,MnN等)
を混合させる方法と、脱炭焼鈍後にストリップを走行さ
れた状態下でアンモニアを含んだ雰囲気で窒化させる方
法がある。どちらの方法を採用しても良いが、後者の方
が工業的に安定している。窒化量は0.001%未満で
は二次再結晶が不安定となり、0.020%を超えると
地鉄が露出した一次皮膜欠陥が多発する。望ましくは、
0.005〜0.010%である。
明の重要な点である。スラブ加熱温度を1350℃を超
える超高温で加熱することは工業生産においては非常な
困難を伴う。一方、下限の1050℃未満では熱延が実
際的に困難であるばかりでなく、本発明のキーポイント
である一次インヒビターの生成が十分に行われず、脱炭
焼鈍温度に対する一次再結晶粒径の変動が大きくなる。
好ましくは、熱延が容易で熱延鋼帯の形状(クラウン)
が優れる1200〜1300℃が望ましい。
上げ入り口温度)≦1100+3000×Seq+80
0×Mn≦1350℃ 800+2500×Seq+400×Mn≦FT(仕上
げ出口温度)≦1050+3000×Seq+800×
Mn≦1350℃ で規定される。この範囲より低いと硫化物、セレン化物
が過剰析出し、一次インヒビターとして機能しなくなる
ため、一次再結晶粒径の脱炭焼鈍温度依存性が大きくな
り、工業生産では制御が困難になる。一方この範囲より
高いと実際の工業生産ではMnS(MnSe)の固溶が
材料の部位よって変動するため、二次再結晶が部位によ
り変動し工業生産に適しない。
造法により初期の厚みが150mmから300mmの範
囲、好ましくは200mmから250mmの範囲のスラ
ブを製造する。この代わりに、スラブは初期の厚みが約
30mmから70mmの範囲のいわゆる薄いスラブであ
ってもよい。これらの場合は、熱延鋼帯を製造する際、
中間厚みに粗加工をする必要がないとの利点がある。ま
た鋼帯鋳造によりスラブ又は鋼帯を事前に製造しておけ
ば、一層薄い初期厚みのスラブ又は鋼帯を用いて本発明
方法により一方向性電磁鋼板を製造することもできる。
常のガス加熱方法に加え、誘導加熱、直接通電加熱を用
いてもよいし、これらの特別な加熱方法のための形状を
確保するために、ブレイクダウンを鋳込みスラブを施し
ても何ら問題ない。また、加熱温度が高い1300℃以
上になる場合は、このブレイクダウンにより集合組織の
改善を施しC量を減じてもよい。これらは従来の公知技
術の範囲である。
であると{110}<001>集合組織がブロードにな
り高磁束密度が得られず、92%を超えると{110}
<001>集合組織が極端に少なくなり二次再結晶が不
安定になる。
帯内の組織・インヒビター分散の不均一性を除去するた
めに行われる。熱延鋼帯での焼鈍でも良いし、最終冷間
圧延前の焼鈍でも良い。すなわち、最終冷間圧延前に熱
延での履歴の均一化を行うために1回以上の連続焼鈍を
行うことが望ましい。
少なくとも1パスを100〜300℃の温度範囲に1分
以上保つと一次再結晶集合組織が改善され磁気特性が極
めて良好になる。
℃までの加熱速度を100℃/sec以上とすると、一
次再結晶集合組織が改善され磁気特性が良好になる。加
熱速度を確保するためには種々な方法が考えられる。即
ち、抵抗加熱、誘導加熱、直接エネルギー付与加熱等が
ある。加熱速度を早くすると一次再結晶集合組織におい
てGoss方位が多くなり二次再結晶粒径が小さくなる
ことは特公平6−51887号公報等で公知である。特
公平6−51887号公報では、加熱速度を140℃/
sec以上としているが、本発明では、前記加熱速度が
100℃/secでも効果があり、望ましくは150℃
/sec以上である。脱炭焼鈍温度を650℃以上とし
たのはこれ以下では再結晶が完了せず効果が少ないため
であり、一方、前記温度を950℃までと規定したのは
方向性電磁鋼板の製造において脱炭焼鈍温度が950℃
を超えることは無いからである。
鋼成分と製造条件および製品特性の結果を示す。連続焼
鈍は1100℃で150秒行って20℃/秒で冷却し
た。その後、850℃で90〜150秒間、H2 とN2
の混合雰囲気で、露点65℃で焼鈍した。この脱炭焼鈍
時に加熱速度を50℃/秒、110℃/秒、180℃/
秒と変化させた。その後、MgOを主成分とする焼鈍分
離剤の塗布前後に指定の方法で窒化し二次再結晶焼鈍を
施した。その二次再結晶焼鈍は、N2 =25%、H2 =
75%の雰囲気として10〜20℃/時間で1200℃
まで昇温した。その後、1200℃の温度で20時間以
上、H2 =100%で純化処理を行った。その後、通常
用いられる絶縁張力コーティングの塗布と平坦化処理を
行った。
材を下記製造条件で製造した際の一次皮膜欠陥率を示す
ものである。C=0.045〜0.065%、Si=
3.00〜3.51%、Mn=0.05〜0.10%、
N=0.0060〜0.0087%、Cu=0.08〜
0.20%、Al=0.020〜0.030%、Seq
=0.006〜0.050%となるようにSとSeを選
んで溶製したスラブを1200〜1300℃で加熱し、
その後、板厚2.3mmの熱延鋼帯を得、980℃の温
度で120秒の熱延板焼鈍を施し、酸洗して板厚1.5
5mmに冷間圧延し、その後1100℃の温度で150
秒の焼鈍を行い、次いで板厚0.23mmに最終冷延を
した。この場合、最低2パスは180〜220℃に2分
間以上保持した。その後、一次再結晶平均粒径を13〜
15μmとするために、H2 =75%、N2 =25%、
露点62℃でSeq<0.008%の場合は、焼鈍温
度を820〜870℃で90秒間、Seq≧0.00
8%の場合は焼鈍温度を850℃で90秒間焼鈍し、そ
の後走行するストリップの状態でアンモニア雰囲気で
0.008〜0.012%窒化し、その後MgOを主体
とする焼鈍分離剤を塗布して高温焼鈍を施した。この高
温焼鈍は、1200℃までH2 =75%、N2 =25
%、昇温速度15℃/時間とした。その後、1200℃
の温度で25時間、H2 =100%で純化処理を行っ
た。その後、通常用いられる絶縁張力コーティングの塗
布と平坦化処理を行った。
合は、一次再結晶平均粒径を揃えるために脱炭焼鈍温度
を変化させる必要があり、酸化層は一定でなく一次皮膜
欠陥率が変動するとともに絶対値も劣る。これに対し
て、Seq≧0.008%の場合は脱炭焼鈍温度は一定
で良く酸化層はほぼ一定となり、一次皮膜欠陥率は良好
で安定している。因みに、Seq≦0.050%の場合
は全て二次再結晶は良好であった。
べる成分組成を有する素材を下記製造条件で製造した際
の窒化の有無と磁気特性の関係を板厚0.23mm、板
厚0.27mmの場合のそれぞれについて示したもので
ある。C=0.045〜0.065%、Si=3.00
〜3.51%、Mn=0.05〜0.10%、N=0.
0060〜0.0087%、Cu=0.08〜0.20
%、Al=0.020〜0.030%、Seq=0.0
10〜0.025%となるようにSとSeを選んで溶製
したスラブを1200〜1300℃で加熱し、その後、
板厚2.3mmの熱延鋼帯を得て、最終冷延板厚が
0.23mmの場合は、980℃の温度で120秒の熱
延板焼鈍を施し、酸洗して板厚1.55mmに冷間圧延
し、その後1100℃の温度で150秒焼鈍を行い、次
いで板厚0.23mmに最終冷延をした。この場合、最
低2パスは180〜220℃に2分間以上保持した。そ
の後、H2 =75%、N2 =25%、露点62℃で、焼
鈍温度850℃で90秒間焼鈍した。最終冷延板厚が
0.27mmの場合は、1120℃の温度で120秒の
熱延板焼鈍を施し、酸洗して冷間圧延で板厚0.27m
mに最終冷延をした。この場合、最低2パスは180〜
220℃に2分間以上保持した。その後、H2 =75
%、N 2 =25%、露点62℃で、850℃で120秒
間焼鈍した。
化処理を施したものと(走行するストリップの状態でア
ンモニア雰囲気で0.005〜0.013%窒化)、窒
化しないものを製造し、その後MgOを主体とする焼鈍
分離剤を塗布して高温焼鈍を施した。この高温焼鈍は、
1200℃までH2 =75%、N2 =25%、H 2
=50%、N2 =50%、H2 =25%、N2 =75
%、H2 =10%、N2 =90%、昇温速度15℃/
時間とした。その後1200℃の温度で25時間、H2
=100%で純化処理を行った。その後、通常用いられ
る絶縁張力コーティングの塗布と平坦化処理を行った。
この結果を図2、図3に示す。これら図2、図3から分
るように前記高温焼鈍昇温時雰囲気〜のいずれの雰
囲気においても窒化処理したものは板厚0.23mm、
0.27mmのいずれの場合においても良好な磁気特性
を示しているのに対し、窒化処理しない場合には二次再
結晶しても磁気特性が劣っている。
り、一次皮膜欠陥が激減しまた二次再結晶の不均一性も
解消して安定的な工業生産が可能になり、また良好な磁
気特性も確保できる。
の関係を示す図。
の関係を示す図。
Claims (11)
- 【請求項1】 重量%で、C:0.025〜0.10
%、Si:2.5〜4.0%、酸可溶性Al:0.01
0〜0.035%、N:0.0020〜0.010%、
S及びSeをSeq=S+0.406Seで0.008
〜0.05%、Mn:0.02〜0.20%、残部がF
e及び不可避的不純物からなるスラブを1050℃以上
1350℃未満の温度で再加熱し、熱間圧延を施して熱
延鋼帯とし、この熱延鋼帯を焼鈍しもしくは焼鈍せず、
引き続き1回もしくは中間焼鈍を挾む2回以上の冷間圧
延を行って最終板厚とし、脱炭焼鈍を行い、脱炭焼鈍完
了後の一次再結晶粒の平均粒径を7μm以上18μm未
満とし、脱炭焼鈍後、ストリップ走行状態下で水素、窒
素、アンモニアの混合ガス中で窒化処理を行い、鋼板の
窒素増量を0.001〜0.020重量%とし、MgO
を主成分とする焼鈍分離剤を塗布して最終仕上げ焼鈍を
施す一方向性電磁鋼板の製造方法において、脱炭焼鈍
後、仕上焼鈍の二次再結晶開始までの間に鋼板に窒化処
理を施すことを特徴とする磁気特性に優れた一方向性電
磁鋼板の製造方法。 - 【請求項2】 前記スラブの成分としてさらにCu:
0.01〜0.30%を含有することを特徴とする請求
項1記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方
法。 - 【請求項3】 前記脱炭焼鈍における昇温開始から65
0〜950℃までの加熱速度を100℃/sec以上と
することを特徴とする請求項1または2記載の磁気特性
に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項4】 前記熱間圧延における鋼帯の温度を以下
の範囲に調整することを特徴とする請求項1〜3のいず
れかの項に記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の
製造方法。 850+2500×Seq+400×Mn≦FOT
(℃)≦1100+3000×Seq+800×Mn≦
1350℃ただし、FOT:仕上げ入り口温度(℃) 800+2500×Seq+400×Mn≦FT(℃)
≦1050+3000×Seq+800×Mn≦135
0℃ただし、FT:仕上げ出口温度(℃) - 【請求項5】 前記熱延鋼帯の焼鈍条件の最高温度を9
50〜1150℃、焼鈍時間を30秒以上600秒以下
とすることを特徴とする請求項1〜4のいずれかの項に
記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項6】 前記スラブの成分として更に、Sn、S
b、Pの少なくとも1種を0.02〜0.30%含有す
ることを特徴とする請求項1〜5のいずれかの項に記載
の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項7】 前記スラブの成分として、更に、Crを
0.02〜0.30%含有することを特徴とする請求項
1〜6のいずれかの項に記載の磁気特性に優れた一方向
性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項8】 前記スラブの成分として、更に、Ni:
0.03〜0.30%含有することを特徴とする請求項
1〜7のいずれかの項に記載の磁気特性に優れた一方向
性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項9】 前記スラブの成分として更に、Mo、C
dの少なくとも1種を0.008〜0.3%含有するこ
とを特徴とする請求項1〜8のいずれかの項に記載の磁
気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項10】 前記冷間圧延における最終冷延率を8
0〜92%とすることを特徴とする請求項1〜9のいず
れかの項に記載の磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の
製造方法。 - 【請求項11】 前記冷間圧延における最終冷間圧延の
少なくとも1パスにおいて、鋼帯を100〜300℃の
温度範囲に1分以上保つことを特徴とする請求項1〜1
0のいずれかの項に記載の磁気特性に優れた一方向性電
磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP07199799A JP3481491B2 (ja) | 1998-03-30 | 1999-03-17 | 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8400798 | 1998-03-30 | ||
JP10-84007 | 1998-03-30 | ||
JP30750798 | 1998-10-28 | ||
JP10-307507 | 1998-10-28 | ||
JP07199799A JP3481491B2 (ja) | 1998-03-30 | 1999-03-17 | 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000199015A JP2000199015A (ja) | 2000-07-18 |
JP3481491B2 true JP3481491B2 (ja) | 2003-12-22 |
Family
ID=27300830
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP07199799A Expired - Lifetime JP3481491B2 (ja) | 1998-03-30 | 1999-03-17 | 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3481491B2 (ja) |
Families Citing this family (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4211260B2 (ja) * | 2002-01-28 | 2009-01-21 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
KR101141279B1 (ko) * | 2004-12-28 | 2012-05-04 | 주식회사 포스코 | 자기특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법 |
KR100953755B1 (ko) | 2005-06-10 | 2010-04-19 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 자기 특성이 극히 우수한 방향성 전자강판의 제조 방법 |
JP4823719B2 (ja) | 2006-03-07 | 2011-11-24 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性が極めて優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP5068579B2 (ja) * | 2006-05-24 | 2012-11-07 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP5068580B2 (ja) * | 2006-05-24 | 2012-11-07 | 新日本製鐵株式会社 | 磁束密度の高い方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP2008261022A (ja) * | 2007-04-13 | 2008-10-30 | Nippon Steel Corp | 方向性電磁鋼板脱炭焼鈍板及びその製造方法 |
CN101545072B (zh) * | 2008-03-25 | 2012-07-04 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高电磁性能取向硅钢的生产方法 |
WO2010029921A1 (ja) | 2008-09-10 | 2010-03-18 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
IT1396714B1 (it) * | 2008-11-18 | 2012-12-14 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile. |
KR101346537B1 (ko) | 2009-04-06 | 2013-12-31 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법 및 방향성 전자기 강판의 제조 방법 |
JP5526609B2 (ja) * | 2009-06-05 | 2014-06-18 | 新日鐵住金株式会社 | 磁束密度の良好な方向性電磁鋼板の製造方法 |
CN102762752B (zh) | 2010-02-18 | 2016-04-13 | 新日铁住金株式会社 | 方向性电磁钢板的制造方法 |
EP2578706B1 (en) * | 2010-05-25 | 2016-06-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method of manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
US9663839B2 (en) | 2011-12-16 | 2017-05-30 | Posco | Method for manufacturing grain-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic properties |
JP5782527B2 (ja) * | 2011-12-19 | 2015-09-24 | ポスコ | 低鉄損高磁束密度方向性電気鋼板及びその製造方法 |
RU2516323C1 (ru) * | 2012-11-14 | 2014-05-20 | Михаил Борисович Цырлин | Способ производства высокопроницаемой анизотропной электротехнической стали |
JP7307354B2 (ja) | 2018-06-21 | 2023-07-12 | 日本製鉄株式会社 | 磁気特性が優れた方向性電磁鋼板 |
KR102164329B1 (ko) * | 2018-12-19 | 2020-10-12 | 주식회사 포스코 | 방향성의 전기강판 및 그 제조 방법 |
JP6988845B2 (ja) * | 2019-02-26 | 2022-01-05 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1999
- 1999-03-17 JP JP07199799A patent/JP3481491B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2000199015A (ja) | 2000-07-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3481491B2 (ja) | 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3172439B2 (ja) | 高い体積抵抗率を有する粒子方向性珪素鋼およびその製造法 | |
CN101395284B (zh) | 磁特性非常优异的方向性电磁钢板的制造方法 | |
KR100953755B1 (ko) | 자기 특성이 극히 우수한 방향성 전자강판의 제조 방법 | |
KR930001330B1 (ko) | 자속밀도가 높은 일방향성 전자강판의 제조방법 | |
EP0947597B2 (en) | Method of producing a grain-oriented electrical steel sheet excellent in magnetic characteristics | |
CN113166836B (zh) | 取向电工钢板及其制造方法 | |
JPH0686631B2 (ja) | 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2001152250A (ja) | 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
CN113825847B (zh) | 取向性电磁钢板的制造方法 | |
KR102088405B1 (ko) | 방향성 전기강판 제조방법 | |
EP4265748A1 (en) | Grain oriented electrical steel sheet and method for manufacturing same | |
JPH059666A (ja) | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
JP4205816B2 (ja) | 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2002348611A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
EP3733914A1 (en) | Grain-oriented electrical steel sheet and manufacturing method therefor | |
JP2002030340A (ja) | 磁気特性が優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
JPH06256847A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2003089821A (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4283533B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3485409B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4267320B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH07258738A (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH093541A (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3507232B2 (ja) | 製品板厚の厚い一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20030916 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071010 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081010 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091010 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101010 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101010 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111010 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111010 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121010 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121010 Year of fee payment: 9 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131010 Year of fee payment: 10 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131010 Year of fee payment: 10 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |