JP3476538B2 - 表面にフラックス層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの各製造方法 - Google Patents
表面にフラックス層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの各製造方法Info
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- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、アルミニウムまたは
その合金材、あるいはこれらと異種金属材とのろう付に
用いられるＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージング
シートの各製造方法に関するものである。
その合金材、あるいはこれらと異種金属材とのろう付に
用いられるＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージング
シートの各製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、アルミニウムまたはその合金材、
あるいはこれらと異種金属材とのろう付は、接合部にろ
う材を供給するとともに、フラックス懸濁液を接合部に
塗布しこの状態で加熱するか、またはフラックスをガス
状にしてろう付炉の雰囲気中に供給しつつ加熱すること
により行われていた。しかしながら、このようなフラッ
クスろう付では、ろう材とフラックスとを別々に接合部
に供給しなければならないために、ろう付作業が面倒で
あること、フラックス使用量の均一化が困難であるこ
と、過剰量のフラックスがろう付品やろう付炉を汚染す
ること等の問題点があった。
あるいはこれらと異種金属材とのろう付は、接合部にろ
う材を供給するとともに、フラックス懸濁液を接合部に
塗布しこの状態で加熱するか、またはフラックスをガス
状にしてろう付炉の雰囲気中に供給しつつ加熱すること
により行われていた。しかしながら、このようなフラッ
クスろう付では、ろう材とフラックスとを別々に接合部
に供給しなければならないために、ろう付作業が面倒で
あること、フラックス使用量の均一化が困難であるこ
と、過剰量のフラックスがろう付品やろう付炉を汚染す
ること等の問題点があった。
【０００３】そこで、これらの問題点を解決するため
に、本出願人によってフラックスを含有する種々のＡｌ
合金ろう材が開発された（例えば、特願平３−３４６９
９４号に記載のろう材）。このフラックス含有Ａｌ合金
ろう材は、ろう材成分およびフラックス成分であるＡｌ
粉末、Ｓｉ粉末、Ａｌ−Ｓｉ合金粉末、ＫＦ−ＡｌＦ３
共晶粉末等を所定割合に混合した混合粉末を真空脱ガス
したのちに圧粉固形化し、さらに所要形状に二次成形さ
れたものであり、フラックスがろう材組織全体に均一に
分布するものである。また、前記フラックス含有Ａｌ合
金ろう材を皮材として芯材の片面または両面にクラッド
したフラックス含有Ａｌ合金ブレージングシートも開発
された（特願平３−３４７０１０号等）。
に、本出願人によってフラックスを含有する種々のＡｌ
合金ろう材が開発された（例えば、特願平３−３４６９
９４号に記載のろう材）。このフラックス含有Ａｌ合金
ろう材は、ろう材成分およびフラックス成分であるＡｌ
粉末、Ｓｉ粉末、Ａｌ−Ｓｉ合金粉末、ＫＦ−ＡｌＦ３
共晶粉末等を所定割合に混合した混合粉末を真空脱ガス
したのちに圧粉固形化し、さらに所要形状に二次成形さ
れたものであり、フラックスがろう材組織全体に均一に
分布するものである。また、前記フラックス含有Ａｌ合
金ろう材を皮材として芯材の片面または両面にクラッド
したフラックス含有Ａｌ合金ブレージングシートも開発
された（特願平３−３４７０１０号等）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記フラック
ス含有ろう材およびフラックス含有Ａｌ合金ブレージン
グシートの皮材の製造は、混合粉末を調製して圧粉成形
し、さらに二次成形するという複雑な工程によらなけれ
ばならないという問題点があった。
ス含有ろう材およびフラックス含有Ａｌ合金ブレージン
グシートの皮材の製造は、混合粉末を調製して圧粉成形
し、さらに二次成形するという複雑な工程によらなけれ
ばならないという問題点があった。
【０００５】また一般に、ろう付接合においては、接合
部材とろう材との界面に適量のフラックスを供給するこ
とによって良好なろう付が達成される。前述のフラック
ス含有Ａｌ合金ろう材またはフラックス含有Ａｌ合金ブ
レージングシートを用いてろう付する場合は、該ろう材
の接合部材と接しているろう材表層部に存在するフラッ
クスが前記界面に供給されてろう付性を向上させてい
る。すなわち、前記フラックス含有Ａｌ合金ろう材また
はフラックス含有Ａｌ合金ブレージングシートはろう材
組織全体にフラックスが均一に分布しているにもかかわ
らず、ろう付に関与してフラックス作用を発揮している
のは主として表層部に存在するフラックスであり、中心
部に存在するフラックスはろう付性の向上にあまり寄与
していない。それどころか、中心部に存在するフラック
スはピンホールやブローホール等の欠陥を生じさせる場
合がある。また、フラックス含有Ａｌ合金ろう材または
フラックス含有Ａｌ合金ブレージングシートの製造に際
しては、ろう付に必要とされる以上に多量のフラックス
を要し、フラックスが無駄になり製造コストを増大させ
るという問題点もある。
部材とろう材との界面に適量のフラックスを供給するこ
とによって良好なろう付が達成される。前述のフラック
ス含有Ａｌ合金ろう材またはフラックス含有Ａｌ合金ブ
レージングシートを用いてろう付する場合は、該ろう材
の接合部材と接しているろう材表層部に存在するフラッ
クスが前記界面に供給されてろう付性を向上させてい
る。すなわち、前記フラックス含有Ａｌ合金ろう材また
はフラックス含有Ａｌ合金ブレージングシートはろう材
組織全体にフラックスが均一に分布しているにもかかわ
らず、ろう付に関与してフラックス作用を発揮している
のは主として表層部に存在するフラックスであり、中心
部に存在するフラックスはろう付性の向上にあまり寄与
していない。それどころか、中心部に存在するフラック
スはピンホールやブローホール等の欠陥を生じさせる場
合がある。また、フラックス含有Ａｌ合金ろう材または
フラックス含有Ａｌ合金ブレージングシートの製造に際
しては、ろう付に必要とされる以上に多量のフラックス
を要し、フラックスが無駄になり製造コストを増大させ
るという問題点もある。
【０００６】この発明は、前述されたような問題点を解
消することを目的として、必要な部分にのみ必要な量の
フラックスを供給でき、かつろう材として種々の機能を
一層向上させた、表面にフラックス層を有するＡｌ合金
ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートを簡単な方法
で製造できる方法を提供しようとするものである。
消することを目的として、必要な部分にのみ必要な量の
フラックスを供給でき、かつろう材として種々の機能を
一層向上させた、表面にフラックス層を有するＡｌ合金
ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートを簡単な方法
で製造できる方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明にかかる表面に
フラックス層を有するＡｌ合金ろう材の製造方法は、前
記目的を達成するために、Ａｌろう合金からなるろう材
シート（１）の少なくとも片面に、フラックスを付着さ
せてフラックス層（２）を形成し、次いでこれを圧延し
て前記ろう材シート（１）と前記フラックス層（２）と
を密着させるＡｌ合金ろう材の製造方法であって、前記
ろう材シート（１）は、ＡｌおよびＳｉを含有し、さら
にＭｇ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を含有
するとともに、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含有量
が０．１〜２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt％、
Ｉｎ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５〜４
０wt％となされたＡｌろう合金からなることを特徴とす
るものである。また、この発明の表面にフラックス層を
有するＡｌ合金ブレージングシートの製造方法は、前記
Ａｌ合金ろう材の製造方法におけるろう材シート（１）
をブレージングシート（６）に置き換えたものであり、
ＡｌまたはＡｌ合金からなる芯材（４）の少なくとも片
面にＡｌろう合金からなる皮材（５）がクラッドされて
形成されたブレージングシート（６）の少なくとも一方
の前記皮材（５）の表面に、フラックスを付着させてフ
ラックス層（２）を形成し、次いでこれを圧延して前記
ブレージングシート（６）と前記フラックス層（２）と
を密着させるＡｌ合金ブレージングシートの製造方法で
あって、前記皮材（５）は、ＡｌおよびＳｉを含有し、
さらにＭｇ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を
含有するとともに、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含
有量が０．１〜２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt
％、Ｉｎ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５
〜４０wt％となされたＡｌろう合金からなることことを
特徴とするものである。なお、この明細書において「シ
ート」の語はフィルム状のものも含む意味で用いる。
フラックス層を有するＡｌ合金ろう材の製造方法は、前
記目的を達成するために、Ａｌろう合金からなるろう材
シート（１）の少なくとも片面に、フラックスを付着さ
せてフラックス層（２）を形成し、次いでこれを圧延し
て前記ろう材シート（１）と前記フラックス層（２）と
を密着させるＡｌ合金ろう材の製造方法であって、前記
ろう材シート（１）は、ＡｌおよびＳｉを含有し、さら
にＭｇ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を含有
するとともに、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含有量
が０．１〜２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt％、
Ｉｎ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５〜４
０wt％となされたＡｌろう合金からなることを特徴とす
るものである。また、この発明の表面にフラックス層を
有するＡｌ合金ブレージングシートの製造方法は、前記
Ａｌ合金ろう材の製造方法におけるろう材シート（１）
をブレージングシート（６）に置き換えたものであり、
ＡｌまたはＡｌ合金からなる芯材（４）の少なくとも片
面にＡｌろう合金からなる皮材（５）がクラッドされて
形成されたブレージングシート（６）の少なくとも一方
の前記皮材（５）の表面に、フラックスを付着させてフ
ラックス層（２）を形成し、次いでこれを圧延して前記
ブレージングシート（６）と前記フラックス層（２）と
を密着させるＡｌ合金ブレージングシートの製造方法で
あって、前記皮材（５）は、ＡｌおよびＳｉを含有し、
さらにＭｇ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を
含有するとともに、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含
有量が０．１〜２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt
％、Ｉｎ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５
〜４０wt％となされたＡｌろう合金からなることことを
特徴とするものである。なお、この明細書において「シ
ート」の語はフィルム状のものも含む意味で用いる。
【０００８】前記Ａｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレー
ジングシートの各製造方法において、ろう材シート
（１）を構成するＡｌろう合金およびブレージングシー
ト（６）の皮材（５）を構成するＡｌろう合金は、いず
れも接合用ろう材として機能するものである。Ａｌろう
合金を構成する各元素のうち、ＳｉはＡｌろう合金の融
点を下げるための必須成分であり、Ｓｉ含有量が６wt％
未満あるいは１５wt％を超えると、液相線温度が高くな
ってろう付が困難となるため、Ｓｉ含有量は６〜１５wt
％とする必要がある。Ｓｉ含有量の好ましい下限値は８
wt％であり、好ましい上限値は１２wt％である。
ジングシートの各製造方法において、ろう材シート
（１）を構成するＡｌろう合金およびブレージングシー
ト（６）の皮材（５）を構成するＡｌろう合金は、いず
れも接合用ろう材として機能するものである。Ａｌろう
合金を構成する各元素のうち、ＳｉはＡｌろう合金の融
点を下げるための必須成分であり、Ｓｉ含有量が６wt％
未満あるいは１５wt％を超えると、液相線温度が高くな
ってろう付が困難となるため、Ｓｉ含有量は６〜１５wt
％とする必要がある。Ｓｉ含有量の好ましい下限値は８
wt％であり、好ましい上限値は１２wt％である。
【０００９】前記Ａｌろう合金の構成元素であるＭｇ、
Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎは、いずれか１種または２種以上を添
加することにより、ろう材としての種々の機能をさらに
向上させるものである。即ち、Ｍｇは、ろう材の強度を
向上させるものである。Ｍｇ含有量が０．１wt％未満で
は強度向上効果が乏しく、２wt％を超えて添加しても却
って強度が低下するため、Ｍｇ含有量は０．１wt％〜２
wt％とする必要がある。Ｍｇ含有量の好ましい上限値は
１wt％である。Ｂｉは、ろうの流れ性を向上させて接合
部へのろうの充填を容易にするものである。Ｂｉ含有量
が０．１wt％未満では流れ性向上効果に乏しく、０．５
wt％を超えて添加しても前記効果が飽和するため、Ｂｉ
含有量は０．１wt％〜０．５wt％とする必要がある。Ｂ
ｉ含有量の好ましい下限値は０．１wt％であり、好まし
い上限値は０．３wt％である。Ｉｎはろう材の電位を卑
としてその犠牲陽極効果によりろう付品の耐食性を向上
させる。Ｉｎ含有量が０．１wt％未満では耐食性向上効
果に乏しく、０．５wt％を超えて添加しても前記効果が
飽和するため、Ｉｎ含有量は０．１wt％〜０．５wt％と
する必要がある。Ｉｎ含有量の好ましい下限値は０．１
wt％であり、好ましい上限値は０．２wt％である。ま
た、ＺｎはＡｌろう合金の融点を下げる効果があり、Ｓ
ｉとの併用によりさらに低融点のＡｌろう合金とするこ
とができる。Ｚｎ含有量が５wt％未満あるいは４０wt％
を超えると、液相線温度が高くなってろう付が困難とな
るため、Ｚｎ含有量は５〜４０wt％とする必要がある。
Ｚｎ含有量の好ましい下限値は１０wt％であり、好まし
い上限値は２０wt％である。またさらに、前記各Ａｌろ
う合金において、前記成分以外の残部組成は、一般的に
はＡｌおよび不可避不純物であるが、前記以外の他の金
属を添加しても良い。
Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎは、いずれか１種または２種以上を添
加することにより、ろう材としての種々の機能をさらに
向上させるものである。即ち、Ｍｇは、ろう材の強度を
向上させるものである。Ｍｇ含有量が０．１wt％未満で
は強度向上効果が乏しく、２wt％を超えて添加しても却
って強度が低下するため、Ｍｇ含有量は０．１wt％〜２
wt％とする必要がある。Ｍｇ含有量の好ましい上限値は
１wt％である。Ｂｉは、ろうの流れ性を向上させて接合
部へのろうの充填を容易にするものである。Ｂｉ含有量
が０．１wt％未満では流れ性向上効果に乏しく、０．５
wt％を超えて添加しても前記効果が飽和するため、Ｂｉ
含有量は０．１wt％〜０．５wt％とする必要がある。Ｂ
ｉ含有量の好ましい下限値は０．１wt％であり、好まし
い上限値は０．３wt％である。Ｉｎはろう材の電位を卑
としてその犠牲陽極効果によりろう付品の耐食性を向上
させる。Ｉｎ含有量が０．１wt％未満では耐食性向上効
果に乏しく、０．５wt％を超えて添加しても前記効果が
飽和するため、Ｉｎ含有量は０．１wt％〜０．５wt％と
する必要がある。Ｉｎ含有量の好ましい下限値は０．１
wt％であり、好ましい上限値は０．２wt％である。ま
た、ＺｎはＡｌろう合金の融点を下げる効果があり、Ｓ
ｉとの併用によりさらに低融点のＡｌろう合金とするこ
とができる。Ｚｎ含有量が５wt％未満あるいは４０wt％
を超えると、液相線温度が高くなってろう付が困難とな
るため、Ｚｎ含有量は５〜４０wt％とする必要がある。
Ｚｎ含有量の好ましい下限値は１０wt％であり、好まし
い上限値は２０wt％である。またさらに、前記各Ａｌろ
う合金において、前記成分以外の残部組成は、一般的に
はＡｌおよび不可避不純物であるが、前記以外の他の金
属を添加しても良い。
【００１０】なお、前記ブレージングシート（６）の芯
材（４）を構成するＡｌまたはＡｌ合金としては、従来
の方法で製造されるＡｌブレージングシートの芯材とし
て使用されるものあれば何でも使用でき、例えば、ＪＩ
ＳＡ３００３、Ａ３００５等の３０００系Ａｌ合金や、
Ａ６９５１等の６０００系Ａｌ合金を例示できる。ま
た、圧延後もＡｌ合金ろう材またはＡｌ合金ブレージン
グシートとして必要とされる厚さを確保するために、前
記ろう材シート（１）またはブレージングシート（６）
は、厚さが０．１mm以上のものを使用することが好まし
い。
材（４）を構成するＡｌまたはＡｌ合金としては、従来
の方法で製造されるＡｌブレージングシートの芯材とし
て使用されるものあれば何でも使用でき、例えば、ＪＩ
ＳＡ３００３、Ａ３００５等の３０００系Ａｌ合金や、
Ａ６９５１等の６０００系Ａｌ合金を例示できる。ま
た、圧延後もＡｌ合金ろう材またはＡｌ合金ブレージン
グシートとして必要とされる厚さを確保するために、前
記ろう材シート（１）またはブレージングシート（６）
は、厚さが０．１mm以上のものを使用することが好まし
い。
【００１１】この発明に使用するフラックスは、前記Ａ
ｌろう合金との関係で６０５℃以下で溶融するものであ
ればその種類は特に限定されるものではなく、弗化物系
または塩化物系のフラックスを使用できる。弗化物系フ
ラックスとしては、一般式；ＫαＡｌα＋３（αは１以
上の整数）で表されるＫＡｌＦ４，Ｋ２ＡｌＦ５および
Ｋ３ＡｌＦ６、ＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組
成物、フルオロアルミン酸カリウム錯体等を例示でき、
これらを単体または２種以上を混合して用いれば良い。
また、塩化物系フラックスとしては、ＢａＣｌ２、Ｎａ
Ｃｌ、ＫＣｌ、ＺｎＣｌ２、ＢａＣｌ２−ＮａＣｌ−Ｋ
Ｃｌ共晶組成物等を例示でき、これらを単体または２種
以上を混合して用いれば良い。前記フラックスは、懸濁
液に調製することを考慮して、粒径を１〜２００μｍに
粒度調整しておくことが好ましい。特に好ましい粒度の
下限値は５μｍであり、上限値は１００μｍである。
ｌろう合金との関係で６０５℃以下で溶融するものであ
ればその種類は特に限定されるものではなく、弗化物系
または塩化物系のフラックスを使用できる。弗化物系フ
ラックスとしては、一般式；ＫαＡｌα＋３（αは１以
上の整数）で表されるＫＡｌＦ４，Ｋ２ＡｌＦ５および
Ｋ３ＡｌＦ６、ＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組
成物、フルオロアルミン酸カリウム錯体等を例示でき、
これらを単体または２種以上を混合して用いれば良い。
また、塩化物系フラックスとしては、ＢａＣｌ２、Ｎａ
Ｃｌ、ＫＣｌ、ＺｎＣｌ２、ＢａＣｌ２−ＮａＣｌ−Ｋ
Ｃｌ共晶組成物等を例示でき、これらを単体または２種
以上を混合して用いれば良い。前記フラックスは、懸濁
液に調製することを考慮して、粒径を１〜２００μｍに
粒度調整しておくことが好ましい。特に好ましい粒度の
下限値は５μｍであり、上限値は１００μｍである。
【００１２】前記フラックスの付着方法は特に限定され
ることはないが、好ましくはフラックス懸濁液を塗布す
ることにより付着させる方法を例示できる。例えば、ア
ルコール類や水等の分散剤により所定濃度のフラックス
懸濁液を調製する。そして、前記Ａｌ合金ろう材であれ
ばろう材シート（１）の少なくとも片面に前記フラック
ス懸濁液を塗布し、要すれば乾燥させてフラックス層
（２）を形成する。また、前記Ａｌ合金ブレージングシ
ート（７）の場合は、芯材（４）の片面のみに皮材
（５）がクラッドされたブレージングシート（６）であ
ればその皮材（５）の表面、芯材（４）の両面に皮材
（５）がクラッドされたブレージングシートであればそ
れらの皮材（５）の少なくとも一方の表面に、前記フラ
ックス懸濁液を塗布し、要すれば乾燥させてフラックス
層（２）を形成する。前記ろう材シート（１）またはブ
レージングシート（６）へのフラックスの付着量は、該
フラックス懸濁液の濃度および／または塗布回数により
調節すれば良い。フラックスの付着量が前記ろう材シー
ト（１）またはブレージングシート（６）に対する付着
面積に対して、片面につき０．３ｇ／ｍ2 未満では十分
なフラックス効果が得られず、１００ｇ／ｍ2 を超える
とフラックス層（２）のろう材シート（１）またはブレ
ージングシート（６）に対する密着性が悪くなるため、
０．３〜１００ｇ／ｍ2 程度とするのが良い。Ａｌ合金
ろう材では、フラックスの付着量の好ましい下限値は１
ｇ／ｍ2 であり、好ましい上限値は５０ｇ／ｍ2 であ
る。また、Ａｌ合金ブレージングシートでは、フラック
スの付着量の好ましい下限値は０．３ｇ／ｍ2 であり、
好ましい上限値は５０ｇ／ｍ2 である。
ることはないが、好ましくはフラックス懸濁液を塗布す
ることにより付着させる方法を例示できる。例えば、ア
ルコール類や水等の分散剤により所定濃度のフラックス
懸濁液を調製する。そして、前記Ａｌ合金ろう材であれ
ばろう材シート（１）の少なくとも片面に前記フラック
ス懸濁液を塗布し、要すれば乾燥させてフラックス層
（２）を形成する。また、前記Ａｌ合金ブレージングシ
ート（７）の場合は、芯材（４）の片面のみに皮材
（５）がクラッドされたブレージングシート（６）であ
ればその皮材（５）の表面、芯材（４）の両面に皮材
（５）がクラッドされたブレージングシートであればそ
れらの皮材（５）の少なくとも一方の表面に、前記フラ
ックス懸濁液を塗布し、要すれば乾燥させてフラックス
層（２）を形成する。前記ろう材シート（１）またはブ
レージングシート（６）へのフラックスの付着量は、該
フラックス懸濁液の濃度および／または塗布回数により
調節すれば良い。フラックスの付着量が前記ろう材シー
ト（１）またはブレージングシート（６）に対する付着
面積に対して、片面につき０．３ｇ／ｍ2 未満では十分
なフラックス効果が得られず、１００ｇ／ｍ2 を超える
とフラックス層（２）のろう材シート（１）またはブレ
ージングシート（６）に対する密着性が悪くなるため、
０．３〜１００ｇ／ｍ2 程度とするのが良い。Ａｌ合金
ろう材では、フラックスの付着量の好ましい下限値は１
ｇ／ｍ2 であり、好ましい上限値は５０ｇ／ｍ2 であ
る。また、Ａｌ合金ブレージングシートでは、フラック
スの付着量の好ましい下限値は０．３ｇ／ｍ2 であり、
好ましい上限値は５０ｇ／ｍ2 である。
【００１３】前述のようなフラックスの付着により片面
または両面にフラックス層（２）を形成したろう材シー
ト（１）またはブレージングシート（６）は、図１に示
すように、１対の圧延ロール（８）間に挟んで圧延する
ことによってこれらを密着させ、Ａｌ合金ろう材（３）
またはＡｌ合金ブレージングシート（７）に製作され
る。圧延は、酸化膜の形成を抑制するためには冷間で行
う方が良いが、フラックスの付着量が多い場合など、よ
り高い密着性が要求されるときは熱間で圧延しても良い
し、冷間圧延と熱間圧延を併用しても良い。また、十分
な密着性を得るために１回につき５％以上の圧加率で圧
延することが必要であり、圧加率が高すぎるとろう材が
割れたりフラックスが圧着されなかったりするため、５
〜６０％圧加率で圧延することが好ましい。圧加率の好
ましい下限値は３０％であり、好ましい上限値は５０％
である。なお、前記圧延は、図１に示すように、１枚の
ろう材シート（１）またはブレージングシート（６）に
ついて行う他、図２に示すように、２枚以上のろう材シ
ート（１）またはブレージングシート（６）を重ねて同
時に圧延しても良い。ただし、２枚以上を同時に圧延す
るときは、これらが圧着されないようにフラックス層
（２）（２）同士を合わせて圧延することが好ましい。
または両面にフラックス層（２）を形成したろう材シー
ト（１）またはブレージングシート（６）は、図１に示
すように、１対の圧延ロール（８）間に挟んで圧延する
ことによってこれらを密着させ、Ａｌ合金ろう材（３）
またはＡｌ合金ブレージングシート（７）に製作され
る。圧延は、酸化膜の形成を抑制するためには冷間で行
う方が良いが、フラックスの付着量が多い場合など、よ
り高い密着性が要求されるときは熱間で圧延しても良い
し、冷間圧延と熱間圧延を併用しても良い。また、十分
な密着性を得るために１回につき５％以上の圧加率で圧
延することが必要であり、圧加率が高すぎるとろう材が
割れたりフラックスが圧着されなかったりするため、５
〜６０％圧加率で圧延することが好ましい。圧加率の好
ましい下限値は３０％であり、好ましい上限値は５０％
である。なお、前記圧延は、図１に示すように、１枚の
ろう材シート（１）またはブレージングシート（６）に
ついて行う他、図２に示すように、２枚以上のろう材シ
ート（１）またはブレージングシート（６）を重ねて同
時に圧延しても良い。ただし、２枚以上を同時に圧延す
るときは、これらが圧着されないようにフラックス層
（２）（２）同士を合わせて圧延することが好ましい。
【００１４】このような方法で製造されたＡｌ合金ろう
材（３）またはＡｌ合金ブレージングシート（７）は、
接合部に応じた形状あるいは接合品に必要な形状に適宜
切断し、または切断片を成形してろう付に供する。しか
し、Ａｌ合金ろう材（３）またはＡｌ合金ブレージング
シート（７）は、フラックスが圧着されているうえに圧
延によって硬化して折れやすくなっているため、これら
（３）（７）を成形して使用する場合は、圧延後に焼鈍
して柔らかくして使用することが好ましい。焼鈍は２７
０〜５００℃で４０〜６０分程度で良く、特に大気中で
は２７０〜３００℃、不活性ガス中では２７０〜５００
℃で焼鈍するのが好ましい。
材（３）またはＡｌ合金ブレージングシート（７）は、
接合部に応じた形状あるいは接合品に必要な形状に適宜
切断し、または切断片を成形してろう付に供する。しか
し、Ａｌ合金ろう材（３）またはＡｌ合金ブレージング
シート（７）は、フラックスが圧着されているうえに圧
延によって硬化して折れやすくなっているため、これら
（３）（７）を成形して使用する場合は、圧延後に焼鈍
して柔らかくして使用することが好ましい。焼鈍は２７
０〜５００℃で４０〜６０分程度で良く、特に大気中で
は２７０〜３００℃、不活性ガス中では２７０〜５００
℃で焼鈍するのが好ましい。
【００１５】
【作用】この発明の方法によれば、ろう材シート（１）
の少なくとも片面、または芯材（４）の少なくとも片面
に皮材（５）がクラッドされて形成されたブレージング
シート（６）の少なくとも一方の皮材（５）の表面にフ
ラックスを付着させてフラックス層（２）を形成し、次
いでこれを圧延するという簡単な方法により、前記フラ
ックス層（２）がこれらのシート（１）（６）に密着し
て一体化された複層のＡｌ合金ろう材（３）またはＡｌ
合金ブレージングシート（７）を製造することができ
る。
の少なくとも片面、または芯材（４）の少なくとも片面
に皮材（５）がクラッドされて形成されたブレージング
シート（６）の少なくとも一方の皮材（５）の表面にフ
ラックスを付着させてフラックス層（２）を形成し、次
いでこれを圧延するという簡単な方法により、前記フラ
ックス層（２）がこれらのシート（１）（６）に密着し
て一体化された複層のＡｌ合金ろう材（３）またはＡｌ
合金ブレージングシート（７）を製造することができ
る。
【００１６】このような方法で製造されたＡｌ合金ろう
材（３）およびＡｌ合金ブレージングシート（７）にお
いては、フラックスが表面にのみ存在しているため、ろ
う付時の加熱により、フラックスは接合部材と該Ａｌ合
金ろう材（３）あるいは該Ａｌ合金ブレージングシート
（７）との界面に選択的に供給される。また、前記ろう
材シート（１）または皮材（５）を構成するＡｌろう合
金は、Ｍｇの添加により強度が向上し、Ｂｉの添加によ
りろうの流れ性が向上し、Ｉｎの添加によりその犠牲陽
極効果により接合部の耐食性が向上し、Ｚｎの添加によ
りろう材の融点が降下する。
材（３）およびＡｌ合金ブレージングシート（７）にお
いては、フラックスが表面にのみ存在しているため、ろ
う付時の加熱により、フラックスは接合部材と該Ａｌ合
金ろう材（３）あるいは該Ａｌ合金ブレージングシート
（７）との界面に選択的に供給される。また、前記ろう
材シート（１）または皮材（５）を構成するＡｌろう合
金は、Ｍｇの添加により強度が向上し、Ｂｉの添加によ
りろうの流れ性が向上し、Ｉｎの添加によりその犠牲陽
極効果により接合部の耐食性が向上し、Ｚｎの添加によ
りろう材の融点が降下する。
【００１７】
【実施例】次に、この発明のＡｌ合金ろう材およびＡｌ
合金ブレージングシートの各製造方法の具体的実施例に
ついて説明する。各製造方法において、フラックスとし
て、平均粒径１５μｍのＫＦとＡｌＦ3の共晶組成物か
らなる弗化物系フラックス、および平均粒径１５μｍの
ＢａＣｌ2 −ＮａＣｌ−ＫＣｌ共晶組成物からなる塩化
物系フラックスを使用した。
合金ブレージングシートの各製造方法の具体的実施例に
ついて説明する。各製造方法において、フラックスとし
て、平均粒径１５μｍのＫＦとＡｌＦ3の共晶組成物か
らなる弗化物系フラックス、および平均粒径１５μｍの
ＢａＣｌ2 −ＮａＣｌ−ＫＣｌ共晶組成物からなる塩化
物系フラックスを使用した。
【００１８】［Ａｌ合金ろう材］以下に、各実施例およ
び比較例のＡｌ合金ろう材の製造方法および、製作した
ろう材によるろう付試験について詳述する。
び比較例のＡｌ合金ろう材の製造方法および、製作した
ろう材によるろう付試験について詳述する。
【００１９】（実施例１〜１３、比較例１〜２）ろう材
シートとして、後掲の表１に示す各組成のＡｌろう合金
からなり、厚さ０．８mmのものを使用した。まず、前記
フラックスをエチルアルコールに分散させて各所定濃度
の懸濁液に調製した。次いで、図１に示すように、前記
ろう材シート（１）の両面にフラックス懸濁液を塗布し
たのち乾燥させてフラックス層（２）を形成し、４８０
℃の熱間で表１に示す圧加率で圧延して３層構造のＡｌ
合金ろう材（３）を得た。表１に、Ａｌろう合金組成、
フラックスの種類と付着量、圧加率を示す。なお、実施
例１２では圧加率５％の圧延を３回行った。次に、Ａ６
０６３Ａｌ合金製ブロックとＡ１１００Ａｌ合金製押出
チューブとで継手を組立て、接合部に適宜切断した前記
Ａｌ合金ろう材を置き、Ｎ2 ガス中で雰囲気加熱を行っ
てろう付した。ろう付は実施例５、７は５９０℃×５分
間、その他は６１０℃×５分間の加熱により行った。
シートとして、後掲の表１に示す各組成のＡｌろう合金
からなり、厚さ０．８mmのものを使用した。まず、前記
フラックスをエチルアルコールに分散させて各所定濃度
の懸濁液に調製した。次いで、図１に示すように、前記
ろう材シート（１）の両面にフラックス懸濁液を塗布し
たのち乾燥させてフラックス層（２）を形成し、４８０
℃の熱間で表１に示す圧加率で圧延して３層構造のＡｌ
合金ろう材（３）を得た。表１に、Ａｌろう合金組成、
フラックスの種類と付着量、圧加率を示す。なお、実施
例１２では圧加率５％の圧延を３回行った。次に、Ａ６
０６３Ａｌ合金製ブロックとＡ１１００Ａｌ合金製押出
チューブとで継手を組立て、接合部に適宜切断した前記
Ａｌ合金ろう材を置き、Ｎ2 ガス中で雰囲気加熱を行っ
てろう付した。ろう付は実施例５、７は５９０℃×５分
間、その他は６１０℃×５分間の加熱により行った。
【００２０】（実施例１４）実施例８で製作したＡｌ合
金ろう材（３）を大気中で３００℃で６０分間焼鈍し
た。次に、前記Ａｌ合金ろう材を切断してリング状に成
形するとともに、Ａ６０６３Ａｌ合金製押出チューブと
Ａ１１００Ａｌ合金製押出チューブとで継手を組立て、
接合部に該Ａｌ合金ろう材を置き、Ｎ2 ガス中で６１０
℃×５分間の雰囲気加熱を行ってろう付した。
金ろう材（３）を大気中で３００℃で６０分間焼鈍し
た。次に、前記Ａｌ合金ろう材を切断してリング状に成
形するとともに、Ａ６０６３Ａｌ合金製押出チューブと
Ａ１１００Ａｌ合金製押出チューブとで継手を組立て、
接合部に該Ａｌ合金ろう材を置き、Ｎ2 ガス中で６１０
℃×５分間の雰囲気加熱を行ってろう付した。
【００２１】（比較例３〜４）Ａ６０６３Ａｌ合金製ブ
ロックとＡ１１００Ａｌ合金製押出チューブとで継手を
組立て、接合部に実施例８〜１４と同一組成のろう材シ
ートを適宜切断したものを置くとともに、弗化物系フラ
ックス懸濁液を塗布し、Ｎ2 ガス中で６１０℃×５分間
の雰囲気加熱を行ってろう付した。フラックス付着量
は、比較例３では実施例１０と同じ４０ｇ／ｍ2 、比較
例４では従来の塗布量と同等の４００ｇ／ｍ2 とした。
ロックとＡ１１００Ａｌ合金製押出チューブとで継手を
組立て、接合部に実施例８〜１４と同一組成のろう材シ
ートを適宜切断したものを置くとともに、弗化物系フラ
ックス懸濁液を塗布し、Ｎ2 ガス中で６１０℃×５分間
の雰囲気加熱を行ってろう付した。フラックス付着量
は、比較例３では実施例１０と同じ４０ｇ／ｍ2 、比較
例４では従来の塗布量と同等の４００ｇ／ｍ2 とした。
【００２２】（比較例５）平均粒径４４μｍのＡｌ粉末
７２wt％、平均粒径５μｍのＳｉ粉末８wt％、平均粒径
１５μｍのＫＦ−ＡｌＦ3 共晶粉末２０wt％を出発材料
として、これらの混合分末を特願平３−３４６９９４号
に記載の方法に準じて圧粉体に成形し、さらにこの圧粉
体を管体に押出して、フラックスがろう材全体に均一に
分布したフラックス含有ろう材を製作した。次に、Ａ６
０６３Ａｌ合金製押出チューブとＡ１１００Ａｌ合金製
押出チューブとで継手を組立て、接合部に前記フラック
ス含有ろう材を適宜切断したリング状のろう材を置き、
Ｎ2 ガス中で６１０℃×５分間雰囲気加熱を行ってろう
付した。
７２wt％、平均粒径５μｍのＳｉ粉末８wt％、平均粒径
１５μｍのＫＦ−ＡｌＦ3 共晶粉末２０wt％を出発材料
として、これらの混合分末を特願平３−３４６９９４号
に記載の方法に準じて圧粉体に成形し、さらにこの圧粉
体を管体に押出して、フラックスがろう材全体に均一に
分布したフラックス含有ろう材を製作した。次に、Ａ６
０６３Ａｌ合金製押出チューブとＡ１１００Ａｌ合金製
押出チューブとで継手を組立て、接合部に前記フラック
ス含有ろう材を適宜切断したリング状のろう材を置き、
Ｎ2 ガス中で６１０℃×５分間雰囲気加熱を行ってろう
付した。
【００２３】（比較例６）平均粒径４４μｍのＡｌ粉末
７２wt％、平均粒径５μｍのＳｉ粉末８wt％および平均
粒径１５μｍのＫＦ−ＡｌＦ3 共晶粉末２０wt％にエチ
ルアルコールを加えて良く混ぜ、ペースト状のフラック
ス含有Ａｌ合金ろう材を調製した。次に、Ａ６０６３Ａ
ｌ合金製ブロックとＡ１１００Ａｌ合金製押出チューブ
とで継手を組立て、接合部に前記ペースト状のフラック
ス含有Ａｌ合金ろう材を塗布し、Ｎ2 ガス中で６１０℃
×５分間雰囲気加熱を行ってろう付した。
７２wt％、平均粒径５μｍのＳｉ粉末８wt％および平均
粒径１５μｍのＫＦ−ＡｌＦ3 共晶粉末２０wt％にエチ
ルアルコールを加えて良く混ぜ、ペースト状のフラック
ス含有Ａｌ合金ろう材を調製した。次に、Ａ６０６３Ａ
ｌ合金製ブロックとＡ１１００Ａｌ合金製押出チューブ
とで継手を組立て、接合部に前記ペースト状のフラック
ス含有Ａｌ合金ろう材を塗布し、Ｎ2 ガス中で６１０℃
×５分間雰囲気加熱を行ってろう付した。
【００２４】以上の各ろう付品につき、ろう付性、欠陥
率、外観状態、強度および耐食性について、次のような
方法で評価した。評価結果を表１に併せて示す。 （ろう付性）ろうの充填率によって次のように評価し
た。 ◎；９８％以上 ○；９０％以上９８％未
満 △；７０％以上９０％未満 ×；７０％未満 （欠陥率）ろう付品についてＸ線で透視観察し、ろう材
面積に対するピンホールおよびブローホールの面積率
（％）によって評価した。 （外観状態）ろう付品を目視観察して次のように評価し
た。 ○；極めて清浄 ×；フラックスの残留が認められ
た。 （強度）ろう付品を縦に４つ割りにして引張試験を行
い、次のように評価した。 ◎；母材が破断した。 ○；ろう付継手部が破断した。 （耐食性）ＪＩＳＺ２３７１に殉じる塩水分噴霧を１０
００時間施し、接合部の腐食状態を調べて次のように耐
食性を評価した。 ◎；腐食が認められなかった ○；一部に腐食が認め
られた。
率、外観状態、強度および耐食性について、次のような
方法で評価した。評価結果を表１に併せて示す。 （ろう付性）ろうの充填率によって次のように評価し
た。 ◎；９８％以上 ○；９０％以上９８％未
満 △；７０％以上９０％未満 ×；７０％未満 （欠陥率）ろう付品についてＸ線で透視観察し、ろう材
面積に対するピンホールおよびブローホールの面積率
（％）によって評価した。 （外観状態）ろう付品を目視観察して次のように評価し
た。 ○；極めて清浄 ×；フラックスの残留が認められ
た。 （強度）ろう付品を縦に４つ割りにして引張試験を行
い、次のように評価した。 ◎；母材が破断した。 ○；ろう付継手部が破断した。 （耐食性）ＪＩＳＺ２３７１に殉じる塩水分噴霧を１０
００時間施し、接合部の腐食状態を調べて次のように耐
食性を評価した。 ◎；腐食が認められなかった ○；一部に腐食が認め
られた。
【００２５】
【表１】
【００２６】［Ａｌ合金ブレージングシート］以下に、
各実施例および比較例のＡｌ合金ブレージングシートの
製造方法および、製作したブレージングシートのろう付
試験について詳述する。
各実施例および比較例のＡｌ合金ブレージングシートの
製造方法および、製作したブレージングシートのろう付
試験について詳述する。
【００２７】（実施例１５〜２７、比較例７〜８）Ａｌ
合金ブレージングシートの製造材料として、Ａ３００３
Ａｌ合金からなる芯材（４）の両面に、後掲の表２の組
成のＡｌろう合金からなる皮材（５）（５）をクラッド
した厚さ１．０mmのブレージングシート（６）を使用し
た。なお、前記ブレージングシート（６）の皮材（５）
（５）のクラッド率は、片面につき１０％である。ま
ず、前記フラックスをエチルアルコールに分散させて各
所定濃度の懸濁液に調製した。次いで、図１に示すよう
に、前記ブレージングシート（６）の両面にフラックス
懸濁液を塗布したのち乾燥させてフラックス層（２）を
形成し、４８０℃の熱間で表２に示す圧加率で圧延し
て、図３に示すような５層構造のＡｌ合金ブレージング
シート（７）を得た。さらに、これらのＡｌ合金ブレー
ジングシート（７）を、大気中で３００℃で６０分間焼
鈍した。表２に、皮材（Ａｌろう合金）組成、フラック
スの種類と付着量、圧加率を示す。なお、実施例２６で
は圧加率５％の圧延を３回行った。次に、前記Ａｌ合金
ブレージングシート（７）をフィン材に成形し、このフ
ィン材とＡ１１００Ａｌ合金からなる厚さ０．８mmの押
出チューブとによりコルゲート型熱交換器を仮組し、Ｎ
2 ガス中で雰囲気加熱を行いろう付した。加熱は、実施
例１９、２１については５９０℃×５分間、その他は６
１０℃×５分間とした。
合金ブレージングシートの製造材料として、Ａ３００３
Ａｌ合金からなる芯材（４）の両面に、後掲の表２の組
成のＡｌろう合金からなる皮材（５）（５）をクラッド
した厚さ１．０mmのブレージングシート（６）を使用し
た。なお、前記ブレージングシート（６）の皮材（５）
（５）のクラッド率は、片面につき１０％である。ま
ず、前記フラックスをエチルアルコールに分散させて各
所定濃度の懸濁液に調製した。次いで、図１に示すよう
に、前記ブレージングシート（６）の両面にフラックス
懸濁液を塗布したのち乾燥させてフラックス層（２）を
形成し、４８０℃の熱間で表２に示す圧加率で圧延し
て、図３に示すような５層構造のＡｌ合金ブレージング
シート（７）を得た。さらに、これらのＡｌ合金ブレー
ジングシート（７）を、大気中で３００℃で６０分間焼
鈍した。表２に、皮材（Ａｌろう合金）組成、フラック
スの種類と付着量、圧加率を示す。なお、実施例２６で
は圧加率５％の圧延を３回行った。次に、前記Ａｌ合金
ブレージングシート（７）をフィン材に成形し、このフ
ィン材とＡ１１００Ａｌ合金からなる厚さ０．８mmの押
出チューブとによりコルゲート型熱交換器を仮組し、Ｎ
2 ガス中で雰囲気加熱を行いろう付した。加熱は、実施
例１９、２１については５９０℃×５分間、その他は６
１０℃×５分間とした。
【００２８】（比較例９、１０）実施例２２〜２７と同
一組成の皮材（５）（５）を有するブレージングシート
（６）をフィン材に成形し、このフィン材とＡ１１００
Ａｌ合金からなる厚さ０．８mmの押出チューブとにより
コルゲート型熱交換器を仮組するとともに、接合部に弗
化物系フラックス懸濁液を塗布し、Ｎ2 ガス中で６１０
℃×５分間の雰囲気加熱を行ってろう付した。フラック
ス付着量は、比較例９では実施例２４と同じ４０ｇ／ｍ
2 、比較例１０では従来の塗布量と同等の４００ｇ／ｍ
2 とした。
一組成の皮材（５）（５）を有するブレージングシート
（６）をフィン材に成形し、このフィン材とＡ１１００
Ａｌ合金からなる厚さ０．８mmの押出チューブとにより
コルゲート型熱交換器を仮組するとともに、接合部に弗
化物系フラックス懸濁液を塗布し、Ｎ2 ガス中で６１０
℃×５分間の雰囲気加熱を行ってろう付した。フラック
ス付着量は、比較例９では実施例２４と同じ４０ｇ／ｍ
2 、比較例１０では従来の塗布量と同等の４００ｇ／ｍ
2 とした。
【００２９】（比較例１１）前記Ａｌ合金ろう材の比較
例５と同じ方法で、ろう成分とフラックス成分の混合粉
末を圧粉体に成形したのち平板に押出してフラックス含
有Ａｌ合金ろう材を製作し、特願平３−３４７０１０号
に記載の方法に準じて、Ａ３００３Ａｌ合金からなる芯
材の両面に該フラックス含有Ａｌ合金ろう材を熱間圧延
および冷間圧延によって圧接し、厚さ０．２mm、クラッ
ド率１０％のフラックス含有Ａｌ合金ブレージングシー
トを製作した。即ち、このブレージングシートの皮材に
はフラックスが均一に分布している。次に、前記フラッ
クス含有Ａｌ合金ブレージングシートをフィン材に成形
し、このフィン材とＡ１１００Ａｌ合金からなる厚さ
０．８mmの押出チューブとによりコルゲート型熱交換器
を仮組し、Ｎ2 ガス中で６１０℃×５分間の雰囲気加熱
を行ってろう付した。
例５と同じ方法で、ろう成分とフラックス成分の混合粉
末を圧粉体に成形したのち平板に押出してフラックス含
有Ａｌ合金ろう材を製作し、特願平３−３４７０１０号
に記載の方法に準じて、Ａ３００３Ａｌ合金からなる芯
材の両面に該フラックス含有Ａｌ合金ろう材を熱間圧延
および冷間圧延によって圧接し、厚さ０．２mm、クラッ
ド率１０％のフラックス含有Ａｌ合金ブレージングシー
トを製作した。即ち、このブレージングシートの皮材に
はフラックスが均一に分布している。次に、前記フラッ
クス含有Ａｌ合金ブレージングシートをフィン材に成形
し、このフィン材とＡ１１００Ａｌ合金からなる厚さ
０．８mmの押出チューブとによりコルゲート型熱交換器
を仮組し、Ｎ2 ガス中で６１０℃×５分間の雰囲気加熱
を行ってろう付した。
【００３０】以上のような方法でろう付けしたコルゲー
ト型熱交換器の試験品について、前述のＡｌ合金ろう材
と同じ方法により、ろう付性、欠陥率、外観状態、強度
および耐食性を評価した。評価結果を表２に併せて示
す。
ト型熱交換器の試験品について、前述のＡｌ合金ろう材
と同じ方法により、ろう付性、欠陥率、外観状態、強度
および耐食性を評価した。評価結果を表２に併せて示
す。
【００３１】
【表２】
【００３２】この発明の実施例にかかるＡｌ合金ろう材
（３）およびＡｌ合金ブレージングシート（７）は、い
ずれも接合界面に選択的にフラックスが過不足なく供給
されてろうは良好に充填され、かつ欠陥もなかった。ま
た、ほとんどフラックス残渣もなくろう付後の外観状態
も良好であった。さらに、Ｍｇの添加により強度が向上
することを、Ｂｉの添加によりろうの流れ性が良くなっ
てろう付性が一層向上することを、Ｉｎの添加により耐
食性が向上することを、Ｚｎの添加によりろう材の融点
を降下させて低温でのろう付が可能になることも確認し
えた。なお、実施例１４のようにＡｌ合金ろう材（３）
をリング状に成形して使用する場合やＡｌ合金ブレージ
ングシート（７）をフィン材に加工して使用する場合
は、これらを焼鈍によって柔らかくすることによって折
れることなく良好に曲げ加工することができた。これら
の実施例に対して、フラックスを別途供給した比較例
３、４、９および１０は、フラックスの付着量が実施例
と同量では良好にろう付できず、１０倍量を使用すると
良好なろう付は可能であったがフラックス残渣が非常に
多く外観状態が極めて悪かった。また、比較例５、６お
よび１１はフラックスがろう材全体に分布してるために
接合界面のみにフラックスを供給することができず、欠
陥が生じた。
（３）およびＡｌ合金ブレージングシート（７）は、い
ずれも接合界面に選択的にフラックスが過不足なく供給
されてろうは良好に充填され、かつ欠陥もなかった。ま
た、ほとんどフラックス残渣もなくろう付後の外観状態
も良好であった。さらに、Ｍｇの添加により強度が向上
することを、Ｂｉの添加によりろうの流れ性が良くなっ
てろう付性が一層向上することを、Ｉｎの添加により耐
食性が向上することを、Ｚｎの添加によりろう材の融点
を降下させて低温でのろう付が可能になることも確認し
えた。なお、実施例１４のようにＡｌ合金ろう材（３）
をリング状に成形して使用する場合やＡｌ合金ブレージ
ングシート（７）をフィン材に加工して使用する場合
は、これらを焼鈍によって柔らかくすることによって折
れることなく良好に曲げ加工することができた。これら
の実施例に対して、フラックスを別途供給した比較例
３、４、９および１０は、フラックスの付着量が実施例
と同量では良好にろう付できず、１０倍量を使用すると
良好なろう付は可能であったがフラックス残渣が非常に
多く外観状態が極めて悪かった。また、比較例５、６お
よび１１はフラックスがろう材全体に分布してるために
接合界面のみにフラックスを供給することができず、欠
陥が生じた。
【００３３】
【発明の効果】以上のように、この発明の表面にフラッ
クス層を有するＡｌ合金ろう材の製造方法は、Ａｌろう
合金からなるろう材シートの少なくとも片面に、フラッ
クスを付着させてフラックス層を形成し、次いでこれを
圧延して前記ろう材シートと前記フラックス層とを密着
させるＡｌ合金ろう材の製造方法であって、前記ろう材
シートは、ＡｌおよびＳｉを含有し、さらにＭｇ、Ｂ
ｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を含有するととも
に、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含有量が０．１〜
２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｉｎ含有量
が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５〜４０wt％とな
されたＡｌろう合金からなるものであるから、表面のみ
にフラックスが存在するＡｌ合金ろう材を簡単な工程で
製造できる。また、この方法において前記ろう材シート
をブレージングシートに置き換えることにより、皮材の
表面のみにフラックスが存在するＡｌ合金ブレージング
シートを同様の簡単な工程で製造できる。
クス層を有するＡｌ合金ろう材の製造方法は、Ａｌろう
合金からなるろう材シートの少なくとも片面に、フラッ
クスを付着させてフラックス層を形成し、次いでこれを
圧延して前記ろう材シートと前記フラックス層とを密着
させるＡｌ合金ろう材の製造方法であって、前記ろう材
シートは、ＡｌおよびＳｉを含有し、さらにＭｇ、Ｂ
ｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を含有するととも
に、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含有量が０．１〜
２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｉｎ含有量
が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５〜４０wt％とな
されたＡｌろう合金からなるものであるから、表面のみ
にフラックスが存在するＡｌ合金ろう材を簡単な工程で
製造できる。また、この方法において前記ろう材シート
をブレージングシートに置き換えることにより、皮材の
表面のみにフラックスが存在するＡｌ合金ブレージング
シートを同様の簡単な工程で製造できる。
【００３４】これらの方法で製造されたＡｌ合金ろう材
およびＡｌ合金ブレージングシートを用いたろう付で
は、ろう材および接合部材と該Ａｌ合金ろう材またはＡ
ｌ合金ブレージングシートとの界面のみに必要量のフラ
ックスを供給することができる。その結果、ろう材の中
心部にフラックスが存在せず、ろう付部にピンホールや
ブローホール等の欠陥の発生を抑制することができる。
また、従来のろう材全体にフラックスが分布するフラッ
クス含有Ａｌ合金ろう材に比べて少量のフラックスで同
等の良好なろう付性が得られ、上述のように製造工程が
簡単であることとも相俟って、Ａｌ合金ろう材またはＡ
ｌ合金ブレージングシートの製造コストを低減できる。
およびＡｌ合金ブレージングシートを用いたろう付で
は、ろう材および接合部材と該Ａｌ合金ろう材またはＡ
ｌ合金ブレージングシートとの界面のみに必要量のフラ
ックスを供給することができる。その結果、ろう材の中
心部にフラックスが存在せず、ろう付部にピンホールや
ブローホール等の欠陥の発生を抑制することができる。
また、従来のろう材全体にフラックスが分布するフラッ
クス含有Ａｌ合金ろう材に比べて少量のフラックスで同
等の良好なろう付性が得られ、上述のように製造工程が
簡単であることとも相俟って、Ａｌ合金ろう材またはＡ
ｌ合金ブレージングシートの製造コストを低減できる。
【００３５】さらに、前記Ａｌろう合金および皮材を構
成するＡｌろう合金の組成において、ＡｌおよびＳｉの
他に、Ｍｇの添加により強度を向上させ、Ｂｉの添加に
よりろうの流れ性を良くしてろう付性を一層向上させ、
Ｉｎの添加により耐食性を向上させることにより、高い
機能を有するＡｌ合金ろう材またはＡｌ合金ブレージン
グシートを製造できるとともに、Ｚｎの添加によりろう
材の融点を降下させて低温ろう付にも使用可能なＡｌ合
金ろう材またはＡｌ合金ブレージングシートを製造でき
る。
成するＡｌろう合金の組成において、ＡｌおよびＳｉの
他に、Ｍｇの添加により強度を向上させ、Ｂｉの添加に
よりろうの流れ性を良くしてろう付性を一層向上させ、
Ｉｎの添加により耐食性を向上させることにより、高い
機能を有するＡｌ合金ろう材またはＡｌ合金ブレージン
グシートを製造できるとともに、Ｚｎの添加によりろう
材の融点を降下させて低温ろう付にも使用可能なＡｌ合
金ろう材またはＡｌ合金ブレージングシートを製造でき
る。
【図１】この発明の実施例にかかる、表面にフラックス
層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージング
シートの各製造方法を示す断面図である。
層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージング
シートの各製造方法を示す断面図である。
【図２】この発明にかかる表面にフラックス層を有する
Ａｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの他
の各製造方法を示す断面図である。
Ａｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの他
の各製造方法を示す断面図である。
【図３】この発明の表面にフラックス層を有するＡｌ合
金ブレージングシートの製造方法によって製造されたＡ
ｌ合金ブレージングシートの断面図である。
金ブレージングシートの製造方法によって製造されたＡ
ｌ合金ブレージングシートの断面図である。
１…ろう材シート
２…フラックス層
４…芯材
５…皮材
６…ブレージングシート
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−185884（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−185797（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−111994（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23K 35/40
B23K 35/22 - 35/28
Claims (2)
- 【請求項１】 Ａｌろう合金からなるろう材シート
（１）の少なくとも片面に、フラックスを付着させてフ
ラックス層（２）を形成し、次いでこれを圧延して前記
ろう材シート（１）と前記フラックス層（２）とを密着
させるＡｌ合金ろう材の製造方法であって、 前記ろう材シート（１）は、ＡｌおよびＳｉを含有し、
さらにＭｇ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を
含有するとともに、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含
有量が０．１〜２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt
％、Ｉｎ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５
〜４０wt％となされたＡｌろう合金からなることを特徴
とする、表面にフラックス層を有すＡｌ合金ろう材の製
造方法。 - 【請求項２】 ＡｌまたはＡｌ合金からなる芯材（４）
の少なくとも片面にＡｌろう合金からなる皮材（５）が
クラッドされて形成されたブレージングシート（６）の
少なくとも一方の前記皮材（５）の表面に、フラックス
を付着させてフラックス層（２）を形成し、次いでこれ
を圧延して前記ブレージングシート（６）と前記フラッ
クス層（２）とを密着させるＡｌ合金ブレージングシー
トの製造方法であって、 前記皮材（５）は、ＡｌおよびＳｉを含有し、さらにＭ
ｇ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｚｎの１種または２種以上を含有する
とともに、Ｓｉ含有量が６〜１５wt％、Ｍｇ含有量が
０．１〜２wt％、Ｂｉ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｉ
ｎ含有量が０．１〜０．５wt％、Ｚｎ含有量が５〜４０
wt％となされたＡｌろう合金からなることを特徴とす
る、表面にフラックス層を有するＡｌ合金ブレージング
シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08987294A JP3476538B2 (ja) | 1994-04-27 | 1994-04-27 | 表面にフラックス層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの各製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08987294A JP3476538B2 (ja) | 1994-04-27 | 1994-04-27 | 表面にフラックス層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの各製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07290281A JPH07290281A (ja) | 1995-11-07 |
| JP3476538B2 true JP3476538B2 (ja) | 2003-12-10 |
Family
ID=13982865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08987294A Expired - Fee Related JP3476538B2 (ja) | 1994-04-27 | 1994-04-27 | 表面にフラックス層を有するＡｌ合金ろう材およびＡｌ合金ブレージングシートの各製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3476538B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1004386A1 (en) * | 1998-11-12 | 2000-05-31 | Ford Global Technologies, Inc. | Brazed assembly and method of making same |
| US6120848A (en) * | 1998-11-17 | 2000-09-19 | Ford Motor Company | Method of making a braze sheet |
| CN103769760B (zh) * | 2014-01-14 | 2016-01-06 | 浙江新锐焊接材料有限公司 | 一种低熔点复合自钎铝钎料及其制备方法 |
-
1994
- 1994-04-27 JP JP08987294A patent/JP3476538B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07290281A (ja) | 1995-11-07 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |