JP3472426B2

JP3472426B2 - プラズマディスプレイパネル用基板とこれを用いたプラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JP3472426B2
Application number: JP35006796A
Authority: JP
Inventors: 清浩逆瀬川; 浩児濱田; 哲也前田; 雅史加藤; 健一米山
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 2003-12-02
Anticipated expiration: 2016-12-27
Also published as: JPH10188823A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高精度かつ安価な
薄型の大画面用カラー表示装置等に用いられるプラズマ
ディスプレイパネル用隔壁及びその製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】薄型の大画面用のカラー表示装置等に用
いられるプラズマディスプレイパネル（以降、ＰＤＰと
略記する）は、微小な放電表示セルを構成する隔壁で囲
まれた空間に対抗する電極を設け、該空間に希ガス等の
放電可能なガスを封入した構造を成しており、対向する
電極間に放電によりプラズマを発生させ、該プラズマに
より蛍光体を発光させて、画面の発光素子として利用す
るものである。

【０００３】具体的な構造を図７に示すように、背面板
１６の表面に多数の隔壁１７を形成して、隔壁１７間を
放電表示セル１８とし、該セル１８の底面に電極１９を
備えたものをＰＤＰ用基板２０とし、該基板２０に対し
て放電表示セル１８の内壁面となる隔壁１７の側面２１
に蛍光体２２を塗布し、一方、線状の電極２３を備えた
正面板２４をＰＤＰ用基板２０の隔壁１７の頂部２５に
接合して、放電表示セル１８にガスを封入することによ
り、ＰＤＰを構成することができる。

【０００４】ところで、前記ＰＤＰ用基板を製造する際
には、予め背面板の表面上に電極を形成した後、各電極
間に隔壁を形成するが、この隔壁の製造方法としては従
来より印刷積層法やブラスト法、埋め込み法等が知られ
ている。

【０００５】前記印刷積層法は、隔壁を成す材料を主成
分とするペーストを用いて厚膜印刷法により背面板上に
所定のパターンで隔壁を印刷形成するもので、１回の印
刷で形成できる厚さが約１０〜１５μｍ程度であること
から、印刷・乾燥を繰り返しながら、約１００〜２００
μｍの高さを必要とする隔壁を形成するものである（特
開平２−２１３０２０号公報参照）。

【０００６】また、前記ブラスト法は、背面板の全面に
所定の厚さのガラス層を形成し、該ガラス層の表面に隔
壁形状のレジストマスクを形成しておいて、サンドブラ
ストにて隔壁以外の部分のガラス層を除去して隔壁を形
成するものである（特開平４−２５９７２８号公報参
照）。

【０００７】更に、前記埋め込み法は、背面板の全面に
所定の厚さの感光性有機材料層を成形し、該感光性有機
材料層にマスクを介して露光現像して隔壁形状の凹型を
形成し、該凹型中に無機材料から成る隔壁材料を含む泥
漿を充填した後、前記凹型を溶解するか、又は直接焼成
することにより、隔壁を形成するようにしたものである
（特開平３−１２７４２９号公報参照）。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ＰＤＰ用基板では、図７に示すように隔壁１７の側面２
１は背面板１６に対して垂直な面となっていたために、
該側面２１に塗布した蛍光体２２が隔壁の上部まで塗布
されて、隣接する放電表示セル１８のプラズマの漏れに
よって色にじみが発生するおそれがあり、その結果、画
質が劣化したり、隔壁１７と背面板１６の隅部に溜まっ
た蛍光体２２により放電表示セル１８の内側の断面形状
が半円状になり、プラズマの放電空間が狭くなって放電
効率が減少し、発光効率が低下するため、発光度を高く
することが困難であるという課題があった。

【０００９】しかも、前記印刷積層法では、所定の高さ
の隔壁を形成するためには、何回も印刷・乾燥工程を繰
り返して積層しなければならず、極めて工程数が多くな
り、その上、積層毎に精度よく印刷する必要があるため
に、非常に歩留りが悪く、更に、印刷時の位置ズレによ
り隔壁が変形し易く、かつ印刷製版の伸び等のために隔
壁によって形成される放電表示セルの寸法精度として
は、１０００セル分の寸法を１５セル測定した時の測定
値の最大差が０．３５ｍｍ程度であり、高精度化の要求
を満足するものではないという課題もあった。

【００１０】また、前記ブラスト法においても、マスク
形成にフォトレジストを用いた後、サンドブラストを行
うために工程が複雑であり、しかも高精度に隔壁を形成
することは困難であり、更にブラスト加工に用いる研磨
剤を回収し、繰り返して使用する場合には、研磨剤の摩
耗劣化による研削力の低下や経時変化があり、安定して
量産することが困難であり、一方、研磨剤を回収せずに
使用する場合には、研磨剤によるコスト高となり、大量
生産には不適当であった。

【００１１】他方、前記埋め込み法においては、感光性
樹脂層を形成した後、微細な形状の凹部の樹脂成分を現
像する必要から、精密な現像処理を必要とし、未現像部
分から生じる隔壁の欠陥が発生し易く、歩留り良く隔壁
を形成することが困難である等、種々の課題があった。

【００１２】

【発明の目的】本発明は前記課題に鑑み成されたもの
で、その目的は、ＰＤＰの発光空間を大きくして発光度
を高くすることができ、塗布する蛍光体使用量を少なく
することができるＰＤＰ用隔壁と、簡単な成形工程で表
面状態が良好な隔壁が得られ、大型化が容易に実現で
き、製造工程の短縮及び簡略化と共に高い製品歩留りを
実現でき、高精細度化が可能なＰＤＰ用隔壁の製造方法
を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者等は前記課題を
解消するために、鋭意検討した結果、セラミックス又は
ガラスから成る背面板上に形成した隔壁の肉厚が、正面
板側から背面板側に薄くなるように成形することによ
り、ＰＤＰの発光空間を大きくして発光度を高くするこ
とが可能となることを見いだした。

【００１４】即ち、本発明のＰＤＰ用隔壁は、その肉厚
が正面板側より背面板側が薄いことを特徴とするもの
で、隔壁の側面が正面板側の最大肉厚部より背面板側へ
下ろした垂線と成す角度、あるいは隔壁基部の側面が前
記垂線と成す角度が１〜２５°の逆テーパー状であるこ
とが望ましく、また、隔壁の正面板側の頂部端面が面取
りされていることが望ましいものである。

【００１５】また、本発明のＰＤＰ用隔壁の製造方法
は、セラミックス又はガラスの粉体と溶媒及び有機性添
加物から成るバインダーとの混合物を、隔壁形状を成す
先奥の底部ほど狭くなる先細状の凹部を有し、柔軟性を
備えた成形型中に充填した後、隔壁成形体をセラミック
ス又はガラスから成る背面板に接合して一体化する工程
から成ることを特徴とするものである。

【００１６】ここで、前記一体化する工程とは、前記凹
部を有する成形型中に混合物を充填し、該成形型ととも
に背面板に密着させて固化後、離型して焼成する工程
や、成形型に混合物を充填して固化させてから離型し、
その後、得られた隔壁成形体を背面板と密着して焼成す
る工程、あるいは成形型に混合物を充填して固化させて
から離型し、得られた隔壁成形体を一旦焼成した後、背
面板に接着又は熱圧着する工程等の他、公知のセラミッ
クスやガラスの接合方法を適用することも可能である。

【００１７】

【作用】本発明によれば、ＰＤＰ用隔壁を正面板側から
背面板側に向けて肉厚が薄くなるようにしたため、隔壁
の側面が逆テーパー状となり、蛍光材料を塗布した後の
断面の形状が、方形状となるために広い放電空間が確保
できる上、蛍光体が隔壁の下部、即ち背面板側に塗布さ
れることになるので、隣接する放電表示セルの色ニジミ
による画質の劣化が起こり難い。

【００１８】また、本発明のＰＤＰ用隔壁の製造方法に
よれば、セラミックス又はガラスの粉体とバインダーの
混合物を成形型に充填して隔壁の成形体を得ることか
ら、隔壁の表面状態が良好で、かつ成形型の寸法精度が
そのまま成形体に反映され、簡単な成形工程で、大型の
基板を容易に製造できる上、成形型の隔壁形状の凹部先
奥を先細形状とすることにより、前記形状の隔壁を容易
に製造できる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下に本発明のＰＤＰ用隔壁及び
その製造方法を図面に基づき詳述する。

【００２０】図１は本発明のＰＤＰ用隔壁を示す一部破
断斜視図であり、図２は本発明のＰＤＰ用隔壁を具備し
たＰＤＰの構造を示す断面図である。

【００２１】図１及び図２において、１はセラミックス
又はガラスから成る背面板２の表面に一体化されたセラ
ミックス又はガラスから成る複数の隔壁であり、各隔壁
１間に放電表示セル１１が形成され、該放電表示セル１
１の底部に電極１２を備え、放電表示セル１１の内壁を
形成する隔壁１の側面には蛍光体１３が塗布され、線状
の電極１４を備えた透明な正面板４で隔壁１の頂部３が
覆われ、放電表示セル１１内に放電可能なガスを封入す
ることで、ＰＤＰが構成されている。

【００２２】前述のように構成された状態で、電極１２
と１４間で放電することにより、放電表示セル１１の側
面に塗布した蛍光体１３を発光させることができる。

【００２３】本発明では、前記隔壁１は、正面板４側の
頂部３の肉厚を大きくした逆テーパー状をしており、側
面５は背面板２側に下すぼまり状になっているため、塗
布した蛍光体１３は隔壁１の下部に溜まり、隣接する放
電表示セル１１のプラズマ漏れによる色にじみが発生せ
ず画質劣化が解消できる。

【００２４】また、蛍光体１３塗布後の放電表示セル１
１の内側の形状が方形に近くなり、発光空間を増大させ
ることができるために、プラズマの発光効率も向上す
る。

【００２５】即ち、図２に示すように隔壁１の肉厚を正
面板４側から背面板２側に薄くしたことから、側面５が
逆テーパ状となるため、塗布した蛍光体１３が隔壁１の
上部に塗布されることを防止でき、しかも、放電表示セ
ル１１の蛍光体１３塗布後の内側の形状が方形に近くな
り、発光空間が増大して発光効率が向上する。

【００２６】また、上記隔壁１の側面５が、正面板４側
の最大肉厚部６より背面板２側へ下ろした垂線７と、該
正面板４側の最大肉厚部６と背面板２側の隔壁基部９を
結ぶ線とで形成される角度８は、成形型からの離型性や
蛍光体の塗布位置、及び隔壁の強度という実用面からす
ると２〜２５゜とすることが望ましく、より好ましくは
１０〜１５゜の範囲となる。

【００２７】また、図３に示すように、上記隔壁１の頂
部３端面には丸みを帯びた面取り１０を形成することが
好ましく、このようにすれば隔壁製造時における隔壁頂
部３の先端の破損を防止できる。

【００２８】次に、本発明のＰＤＰ用隔壁の他の実施の
形態を説明する。

【００２９】図４に示す隔壁１は側面形状を凹曲面状に
窪ませたものであり、また、図５に示す隔壁１は側面形
状を凸曲面状に膨らませたもので、図６に示す隔壁１は
側面形状を逆テーパー状と垂直面の二段形状としたもの
である。

【００３０】いずれの場合も、隔壁１は正面板４側の最
大肉厚６よりも背面板２側の隔壁基部９の肉厚を小さく
した下すぼまり状となっている。

【００３１】また、図４〜図６に示すいずれの場合も、
正面板４側の最大肉厚部６より背面板２側へ下ろした垂
線７と成す角度８、あるいは隔壁基部９の側面が前記垂
線７と成す角度８のいずれかが２〜２５°であることが
好ましく、１０〜１５°の範囲が最適である。

【００３２】一方、隔壁１の頂部３端面に備える面取り
形状は、曲面状や段状、凹曲面状、あるいはテーパー状
等、種々形成することができ、その幅は正面板４との接
着性、即ち隣接する放電表示セル１１のプラズマ漏れに
よる色にじみを防止するという点からは隔壁１の頂部３
の肉厚に対して１／３以下とすることが好ましい。

【００３３】次に、本発明のＰＤＰ用隔壁の製造方法を
説明する。先ず、隔壁形状を具備した先細状の凹部を有
する柔軟性のある成形型を用意し、この成形型の凹部
に、隔壁用材料としてセラミックス又はガラス粉末と溶
媒及び有機性添加物から成るバインダーの混合物を充填
する。

【００３４】一方、セラミックス又はガラスから成る背
面板を別に用意し、この背面板に前記混合物から成る隔
壁成形体を接合一体化するが、具体的には以下の一例の
ようにして製造する。

【００３５】先ず、前記成形型に充填した混合物表面に
背面板を押し当てて加圧接着し、混合物を反応硬化する
か又は乾燥して固化させた後、上下を逆にして成形型を
離型することにより、背面板上に前記混合物の成形体か
ら成る隔壁を転写する。

【００３６】その後、全体を脱バインダー処理した後、
同時焼成して一体化することにより、図１に示す本発明
のＰＤＰ用隔壁１を有するＰＤＰ用基板１５を製造する
ことができる。

【００３７】また他の方法としては、成形型に充填した
混合物を反応硬化又は乾燥固化した後、成形型から離型
して得られた隔壁成形体を背面板に接着し、次いで全体
を脱バインダー処理した後、同時焼成して一体化するこ
とによっても本発明のＰＤＰ用隔壁を有するＰＤＰ用基
板を得ることができる。

【００３８】更に他の方法としては、成形型に充填した
混合物を反応硬化又は乾燥固化した後、成形型から離型
し、脱バインダー処理してからこの脱バインダー体を背
面板に接着し、次いで全体を同時焼成して一体化するこ
とによっても同様にＰＤＰ用基板が得られる。

【００３９】あるいは、成形型に充填した混合物を反応
硬化又は乾燥固化した後、成形型から離型し、脱バイン
ダー処理して焼成した後にこの焼結体を背面板に接着、
熱圧着又は同時焼成により接合しても良い。

【００４０】即ち、背面板に前記混合物から成る隔壁成
形体を接合するのは、互いの部材が未焼成体、脱バイン
ダー状態、焼結体のいずれの段階であっても良い。

【００４１】このように本発明のＰＤＰ用隔壁の製造方
法によれば、簡単に隔壁を形成できるため製造工程を極
めて簡略化でき、成形型にシリコンゴム等の弾性に富む
材料を用いることにより容易に脱型できる。

【００４２】尚、この点に関し、従来の厚膜印刷法やブ
ラスト法では、背面板側が下すぼまり状となる隔壁を形
成することは極めて困難であり、本発明のような成形型
を用いた転写法で製造することにより、はじめて背面板
側が下すぼまり状となる隔壁を容易に形成することがで
きるのである。

【００４３】また、本発明のＰＤＰ用隔壁の製造方法で
は、微細形状を高精度に成形できる結果、放電表示セル
１０００セル分の寸法を４５列測定した時の測定値の最
大差が０．０５ｍｍ以下となるような高精度とすること
ができる。

【００４４】尚、放電表示セルの底面に備える電極につ
いては、隔壁を接合する前に予め背面板の表面に備えて
おけば良く、あるいは、成形型の凸部に予め電極材料を
塗布しておいて、隔壁形成と同時に電極を形成すること
もできる。

【００４５】本発明において前記隔壁を成すセラミック
ス粉体としては、アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）、ジルコニア
（ＺｒＯ₂）等の酸化物系セラミックスや、窒化珪素
（Ｓｉ₃Ｎ₄）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭化珪
素（ＳｉＣ）等の非酸化物系セラミックス等、あるいは
アパタイト（Ｃａ₅（ＰＯ₄）₃（Ｆ、Ｃｌ、ＯＨ））
等のいずれをも用いることができ、これらのセラミック
ス粉体には各種焼結助剤を所望量添加することができ
る。

【００４６】前記焼結助剤としては、アルミナ粉末には
シリカ（ＳｉＯ₂）、カルシア（ＣａＯ）、イットリア
（Ｙ₂Ｏ₃）及びマグネシア（ＭｇＯ）等を、ジルコニ
ア粉末にはイットリア（Ｙ₂Ｏ₃）やセリウム（Ｃ
ｅ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、イッテルビウム（Ｙ
ｂ）等の希土類元素の酸化物を、また窒化珪素粉末には
イットリア（Ｙ₂Ｏ₃）とアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）等
を、窒化アルミニウム粉末には周期律表第３ａ族元素酸
化物（ＲＥ₂Ｏ₃）等を、炭化珪素粉末にはホウ素
（Ｂ）とカーボン（Ｃ）等を所望量添加することができ
る。

【００４７】また、本発明において隔壁を成すガラス粉
体としては、ケイ酸塩を主成分とし、鉛（Ｐｂ）、硫黄
（Ｓ）、セレン（Ｓｅ）、明礬等の一種以上を含有した
各種ガラスを用いることができ、特に放電時のプラズマ
によりガラス質が劣化を防止するために、アルカリ金属
類の含有量が１重量％以下が望ましい。

【００４８】尚、これらセラミックス又はガラス粉体の
粒径は、数十ミクロンからサブミクロンのものが好適に
用いることができ、具体的には０．２〜１０μｍ、好ま
しくは０．２〜５μｍの範囲のものが良い。

【００４９】更に、これらのセラミックス又はガラスの
粉末に添加する有機性添加物としては、アクリル樹脂、
尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹
脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン
樹脂、エボナイト、ポリシロキ酸シリケート等、及びそ
のモノマー、オリゴマーが挙げられ、これらの有機性添
加物を反応硬化させる手段としては、加熱硬化、紫外線
照射硬化、Ｘ線照射硬化等があるが、作業上や装置上の
点からは加熱硬化が最適であって、とりわけポットライ
フの点からはアクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、
及びそのモノマーが好適である。

【００５０】前記有機性添加物の含有量は、セラミック
ス又はガラスの粉体と焼結助剤等との混合物の流動性及
び成形性を維持するためには、粘性が高くならないよう
にする必要があり、一方、硬化時には十分な保形性を有
していることが望ましいことから、有機性添加物の含有
量は、セラミックス又はガラスの粉体１００重量部に対
して０．５重量部以上で、かつ硬化による成形体の収縮
という点からは３５重量部以下が望ましく、なかでも焼
成時の収縮を考慮すると、１〜１５重量部が最も好適で
ある。

【００５１】また、混合物中に加えられる溶媒とは、前
記有機性添加物を相溶するものであれば特に限定するも
のではなく、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、
フタル酸エステル等の芳香族溶剤や、ヘキサノール、オ
クタノール、デカノール、オキシアルコール等の高級ア
ルコール類、あるいは酢酸エステル、グリセライド等の
エステル類を用いることができる。

【００５２】とりわけ、前記フタル酸エステル、オキシ
アルコール等は好適に使用でき、更に、溶媒を緩やかに
揮発させるために、前記溶媒を２種類以上併用すること
も可能である。

【００５３】また、前記溶媒の含有量は、成形性の点か
らは成形体の保形性を維持するために、セラミックス又
はガラスの粉体１００重量部に対して０．１重量部以上
必要であり、一方、セラミックス又はガラスの粉体と有
機性添加物の混合物の粘性を低くすることが望ましいこ
とからは３５重量部以下がより望ましく、乾燥時と焼成
時の収縮を考慮すると１〜１５重量部であることが最も
望ましい。

【００５４】尚、本発明における隔壁成形型としては、
有機性添加物を硬化させる時に何ら支障無きものであれ
ば良く、材質は特に限定されないが、例えばシリコンゴ
ムや金属、樹脂等が使用でき、必要ならば離型性向上や
磨耗防止のために、表面被覆等の表面処理を行っても良
い。

【００５５】また、前記背面板は、未焼成のグリーンシ
ートあるいは焼結体で、材質は特に限定しないが、例え
ば各種セラミックグリーンシートや各種ガラス基板、磁
器基板等で隔壁の材質と熱膨張率が近似していることが
望ましい。

【００５６】尚、ガラス基板としては、例えばソーダラ
イムガラスやその歪み点を向上するために無機フィラー
を分散させた物など比較的安価なガラスを使用できる。

【００５７】また、前記混合物と背面板とを圧着する際
の接着性向上のために、シランカップリング剤やチタネ
ートカップリング剤、アルミネートカップリング剤等の
各種カップリング剤を使用することができ、なかでも反
応性が高いことからシランカップリング剤が好適であ
る。

【００５８】更に、前記混合物と背面板との圧着は、均
一に圧力を加えるという点からは静水圧の装置を用いる
のが望ましく、加圧条件としては、成形型を変形させな
い圧力範囲となり、該圧力範囲は成形型の強度に左右さ
れるが、例えばシリコンゴム製の成形型を用いた場合、
約１００ｇ／ｃｍ²程度の加圧条件で行うのが望まし
い。

【００５９】また、前記混合物において、セラミックス
又はガラス粉体の分散性の向上のために、例えば、ポリ
エチレングリコールエーテル、ナフタレンスルホン酸
塩、ポリカルボン酸塩、アルキルアンモニウム塩等の界
面活性剤を添加しても良く、その含有量としては分散性
の向上及び熱分解性の点から、セラミックス又はガラス
粉体１００重量部に対して０．０５〜５重量部が望まし
い。

【００６０】更に、前記混合物中のバインダーには硬化
反応促進剤又は重合開始剤である硬化触媒を添加するこ
とができ、前記硬化触媒としては、有機過酸化物やアゾ
化合物を使用することができ、例えば、ケトンパーオキ
サイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシケター
ル、パーオキシエステル、ハイドロパーオキサイド、パ
ーオキシカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エ
チルヘキサノエート、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキ
シル）パーオキシジカーボネート、ジクミルパーオキサ
イド等の有機過酸化物や、アゾビス、イソブチロニトリ
ル等のアゾ化合物が挙げられる。

【００６１】

【実施例】

（実施例１）本発明のＰＤＰ用隔壁及びその製造方法を
評価するために、平均粒径が０．２〜５μｍのアルミナ
（Ａｌ₂Ｏ₃）、ジルコニア（ＺｒＯ₂）、窒化珪素
（Ｓｉ₃Ｎ₄）及び窒化アルミニウム（ＡｌＮ）をそれ
ぞれ主成分とし、前記公知の焼結助剤を必要に応じて添
加混合したものをセラミック原料粉体とし、該セラミッ
クス原料粉体１００重量部に対して表１に示すようなバ
インダー組成物をそれぞれ添加し、攪拌混合機で混合し
て粘度を調整して混合物を調製した。尚、表１に示すセ
ラミック原料粉体主成分とバインダー組成物の種類は、
表２に記載した物質名の通りである。

【００６２】一方、前記同様にアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）
を主成分とするセラミック原料粉体にα−テルピネオー
ルとメチルセルロースを加えて混練した印刷用ペースト
を用い、厚膜印刷法で印刷を繰り返して隔壁を形成した
ものを比較例とした。

【００６３】

【表１】

【００６４】

【表２】

【００６５】かくして得られた混合物を真空装置で脱泡
した後、シリコン樹脂で作製した成形型の凹部にドクタ
ーブレードを用いてシート成形の要領で注入充填した。

【００６６】この凹部形状は、図１及び図２に示す隔壁
形状に合致した逆テーパー状の肉厚が先細状となるもの
であり、焼結後の隔壁の寸法が放電表示セルピッチ寸法
で２２０μｍ、隔壁基部の肉厚が７０μｍ、頂部の肉厚
が９０μｍ、放電表示セル上面開口寸法が１３０μｍ、
放電表示セル底面寸法が１５０μｍ、放電表示セル高さ
が１００μｍとなるように設計したものである。尚、前
記脱泡処理は、成形型に混合物を充填した後に行っても
良い。

【００６７】その後、前記成形型に充填した混合物表面
に、混合物と同系のセラミックス焼結体から成る背面板
を載置し、該背面板を成形型と共に１００ｇ／ｃｍ²の
圧力で加圧しながら加熱炉等に収容し、１００℃の温度
で４５分間保持して加熱硬化させた。

【００６８】硬化完了後、前記成形型から背面板と密着
した隔壁成形体を離型し、該成形体を１２０℃の温度で
５時間乾燥し、次いで、窒素雰囲気中、先ず２５０℃の
温度で３時間保持した後、５５０℃に昇温してその温度
で２時間保持して脱バインダーし、その後、アルミナを
主成分とするものは大気中、１６００℃の温度で２時間
保持、ジルコニアの場合には大気中、１４５０℃の温度
で２時間保持、窒化珪素の場合は窒素雰囲気中、１６５
０℃の温度で１０時間保持、窒化アルミニウムの場合に
は窒素雰囲気中、１８００℃の温度で３時間保持してそ
れぞれ焼成一体化し、本発明のＰＤＰ用隔壁を有するＰ
ＤＰ用基板を得た。

【００６９】かくして得られた評価用のＰＤＰ用隔壁を
有するＰＤＰ用基板を用いて、隔壁の寸法精度として１
０００セル間の長さをマイクロメータで４５列測定し
て、測定値間の最大差により評価した。

【００７０】

【表３】

【００７１】この結果より、比較例である厚膜印刷法で
成形した隔壁を有する試料番号８は、隔壁の寸法精度が
測定値間の最大差で０．３５ｍｍと大きく、かつ放電表
示セルの形状に一部潰れが認められる。

【００７２】これに対して、本発明ではいずれのセラミ
ック原料粉体を用いたものでも、隔壁の測定値間の最大
差が０．０５ｍｍ以下と寸法精度が優れ、表示セルの形
状に潰れは認められなかった。

【００７３】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、セラミック粉体の主成分として、アパタイ
ト（Ｃａ₅（ＰＯ₄）₃（Ｆ、Ｃｌ、ＯＨ））やガラス
（Ｎａ₂Ｏ・ＣａＯ・５ＳｉＯ₂）等を用いても同様の
効果が得られることを確認した。

【００７４】また、本発明における放電表示セルを構成
する隔壁の成形型の形状は、何ら前記形状に限定される
ものではない。

【００７５】（実施例２）次に、実施例１の試料番号１
及び６の混合物を用いて、実施例１と同様の成形型を用
いて隔壁を成形し、背面板に接合一体化した。

【００７６】このとき、隔壁を未焼成の状態、又は焼成
後の状態でそれぞれ接合し、かつ背面板として未焼成セ
ラミック板、焼成セラミック板、ガラス板の３種類を用
いて、それぞれ焼成一体化させた時の剥離やクラックの
有無について調べた。

【００７７】

【表４】

【００７８】この結果より、前記隔壁を未焼成の状態で
焼成セラミック板製の背面板に接合すると、焼成時の温
度が異なるためにクラックが生じたのに対し、隔壁成形
体を予め焼成しておけば、焼成セラミック板製の背面板
に接合一体化させることが可能であった。

【００７９】（実施例３）隔壁を成す混合物として、表
５に示す平均粒径０．２〜１０μｍ（好ましくは０．２
〜５μｍ）のガラス粉体と各種溶媒、有機性添加物と若
干の分散剤を加えた泥漿を調製し、該混合物を成形型の
凹部に充填してから脱泡した。

【００８０】次に、前記成形型に充填した混合物表面に
ガラス製の背面板を載せて加圧して乾燥後、混合物が固
化して背面板に接合したことを確認してから成形型を離
型し、その後、全体を５５０〜６００℃で焼成し、隔壁
を接合一体化したＰＤＰ用基板を作製した。

【００８１】一方、従来の印刷方式により、ガラス製の
背面板上に隔壁を形成すべくスクリーン印刷、乾燥を１
０回繰り返した後、５５０〜６００℃で焼成して作製し
たもの、及びガラス製の背面板上に隔壁となるガラス剤
を塗布、焼成した後、レジストマスクを取り付け、サン
ドブラストを行って不要部分を除去し、隔壁を作製した
ブラスト法で作製したものを比較例とした。

【００８２】

【表５】

【００８３】かくして得られた評価用試料について、隔
壁の形状、クラックの有無を双眼顕微鏡で観察した。

【００８４】

【表６】

【００８５】この結果より、比較例である試料番号７及
び８は隔壁の形状が不明確であったり、欠けが多発した
り、電極と隔壁の位置ずれを生じたりしたのに対して、
本発明では、試料番号６では溶媒量が多いために若干隔
壁に潰れが発生したものの、全般に隔壁の形状が良好で
ありクラックも発生せず、従って背面板や隔壁にガラス
を用いた場合でも良好なＰＤＰ用隔壁が製造できること
が分かった。

【００８６】（実施例４）実施例３の試料番号１〜６に
ついて、各々隔壁の側面と正面板側の頂部より背面板側
へ下ろした垂線とが成す角度を、０°、１°、２°、１
０°、１５°、２５°、３０°とし、隔壁の高さは１２
０μｍとし、隔壁頂部の肉厚は３０μｍとした評価用試
料を用いて、それぞれ、蛍光体を塗布した際の使用量、
及び隔壁の精細度について評価を行った。尚、隔壁の精
細度は隔壁ピッチと隔壁幅が小さいほど優れていること
とした。

【００８７】

【表７】

【００８８】

【表８】

【００８９】結果は表７及び表８に示す通り、高精細度
を得るとともに、蛍光体の使用量を減らしてコストを低
下するためには、前記角度は２〜２５°が好ましく、１
０〜１５°が最適であることが分かる。

【００９０】尚、実施例４の試料番号３の１０°の角度
を有する試料について、隔壁の頂部端面に前述したよう
な種々の形状の面取りを施し、それぞれ電極及び蛍光体
を塗布して発光テストを行った結果、従来の垂直な隔壁
を有するものに比べ、良好な発光度が得られることを確
認した。

【００９１】

【発明の効果】叙上の如く、本発明によればＰＤＰ用隔
壁の間に形成される放電表示セルの内側空間幅を背面板
側から正面板側に向けて狭くしたことによって、発光空
間を大きくして発光度を高くできるとともに、塗布する
蛍光体の使用量を少なくすることができるとともに、セ
ラミックス又はガラス粉体とバインダーとの混合物を成
形型中に充填して得た成形体と、セラミックス又はガラ
スから成る背面板とを接合一体化することから、簡単な
成形工程でＰＤＰ用隔壁を製造でき、かつ成形型の寸法
精度がそのまま成形体に転写されることから、表面状態
が良好な隔壁が得られ、大型化が容易に実現できる。

【００９２】その結果、製造工程の短縮及び簡略化と高
い製品歩留りを実現でき、高精細度化が実現できるＰＤ
Ｐ用隔壁及びその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のＰＤＰ用隔壁を示す一部破断斜視図で
ある。

【図２】本発明のＰＤＰ用隔壁を具備したＰＤＰの構造
を示す断面図である。

【図３】本発明のＰＤＰ用隔壁の頂部端面に面取りを形
成した断面図である。

【図４】本発明のＰＤＰ用隔壁の他の実施の形態を示す
断面図である。

【図５】本発明のＰＤＰ用隔壁の他の実施の形態を示す
断面図である。

【図６】本発明のＰＤＰ用隔壁の他の実施の形態を示す
断面図である。

【図７】従来のＰＤＰ用隔壁を有するＰＤＰの構造を示
す断面図である。

【符号の説明】

１隔壁２背面板３頂部４正面板５側面６最大肉厚部７垂線８角度９隔壁基部１０面取り

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者米山健一滋賀県八日市市蛇溝町長谷野1166番地の６京セラ株式会社滋賀工場内 (56)参考文献特開昭58−150248（ＪＰ，Ａ) 特開昭58−150243（ＪＰ，Ａ) 特開平８−115669（ＪＰ，Ａ) 特開平３−263730（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 11/02 H01J 9/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】セラミックス又はガラスからなる背面板上
に隔壁を形成し、該隔壁頂部に正面板を接合するように
したプラズマディスプレイパネル用基板において、前記
隔壁の肉厚が正面板側より背面板側が薄く、前記隔壁の
頂部端面に、頂部の肉厚に対して１／３以下の幅を持っ
た面取りを形成し、かつ前記隔壁はセラミックス又はガ
ラスの粉体と溶媒及び有機性添加物から成るバインダー
との混合物を隔壁用の凹部を有する柔軟性を備えた成形
型を用いて成形したものであることを特徴とするプラズ
マディスプレイパネル用基板。
【請求項２】前記隔壁の側面が、正面板側の最大肉厚部
より背面板側へ下ろした垂線と成す角度、あるいは隔壁
基部の側面が前記垂線と成す角度が２〜２５°であるこ
とを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパ
ネル用基板。
【請求項３】前記隔壁の間に形成されるセルの１０００
セル分の寸法を４５列測定した時の測定値の最大差が
０．０５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は
２記載のプラズマディスプレイパネル用基板。
【請求項４】請求項１〜３のいずれかに記載したプラズ
マディスプレイパネル用基板のセルの底面に電極を備え
るとともに、セルの内壁面に蛍光体を塗布し、線状の電
極を備えた正面板を上記隔壁上に接合してなるプラズマ
ディスプレイパネル。