JP3462340B2 - 金属ハニカムコアの製造方法 - Google Patents
金属ハニカムコアの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、衝撃緩衝材料や軽
量構造材として使用されている金属箔板を素材としたア
ルミハニカムコアその他の金属ハニカムコアの製造方法
に関する。 【０００２】 【従来の技術】アルミ箔板等の金属箔板を用いて断面を
ハニカム形状の六角筒状の連続体とした周知の金属ハニ
カムコアは、軽量且つ高強度なため構造材として利用さ
れる他、その座屈特性を活用して衝撃緩衝用の材料とし
ても多用されている。座屈による衝撃緩衝は、弾性体に
よる緩衝と異なりエネルギーを吸収して反発力を伴わな
いのでより望ましい衝撃吸収特性が得られるものであ
る。 【０００３】この様な衝撃緩衝用途には専らアルミハニ
カムコアが用いられているがこの用途製品では、その座
屈強度の品質管理が必要となる。従来必要とされていた
座屈強度の許容範囲は基準値の10％以内程度であった。
アルミハニカムコアの座屈強度は原則的に素材となるア
ルミ箔板の厚みに依存する。 【０００４】アルミハニカムコアの製造方法について略
記すると、0.025 〜0.05mm程度の所定厚みのアルミ箔板
を矩形状に切断した板状素片を多数枚重ねて個々の板状
素片が一定間隔帯状の所定部位でのみ上下の板状素片と
接着した状態で硬化させ（図２参照）、次いで図３斜視
図に示す様に該積層体の表裏面を引き離し全体を引き延
ばし（展張）、空隙が断面正六角形の柱状となるように
する（図４参照）ことで上記接着部で各板状素片が接合
された連続体としてのアルミハニカムコアが完成する。
なお、アルミに替えて銅箔等を用いることもある。 【０００５】ところで、衝撃緩衝用には座屈強度の許容
範囲が規定値の±3 ％以内と極めて高い精度が要求され
る用途がある。例えば安全性能評価に欠かせない自動車
の衝突実験用には、衝突荷重や加速度等の検定値を精密
に測定する必要があり、このための試験設備（器具）と
して使用される場合にはアルミハニカムコアの座屈強度
にも高い精度が要求される。 【０００６】上記の様に高精度な座屈強度のアルミハニ
カムコアを製造する場合、従来の製造方法に依った場
合、目的とする許容範囲内の製品を得ることは困難が伴
う。即ち、座屈強度は主として素材となるアルミ箔の厚
さに依存するため箔厚寸法の精度を高精度にコントロー
ルする必要があるが、実際には箔厚精度管理にも限界が
ある。従って、厳しい箔厚の限界値を設定した場合、厚
さ不良のものは廃棄することになり、材料価格は低い歩
留まりを算入したより高いものとなり経済的でないとい
う問題があった。 【０００７】この様に、アルミ箔厚の精度がそのままア
ルミハニカムコア製品の座屈強度の精度に反映される従
前の製造方法にては、座屈強度精度の高いハニカムコア
を供給するためには高コストにならざるを得ないという
問題点があったのである。 【０００８】ところで、従前の製造方法による場合、同
じくアルミ箔厚の精度がそのままアルミハニカムコア製
品の座屈強度の精度に反映されることから、座屈強度の
異なるアルミハニカムコアを製造する場合には、前述の
座屈強度精度の問題を離れて精度に広い許容値（±10
％）を適用する場合でも、必要とする座屈強度毎に対応
した箔厚の素材を用意しなければならず、製造日程管理
や素材在庫管理の面から高いコストが必要となってお
り、改善課題となっていた。 【０００９】なお、この実状は銅その他の金属箔を用い
た金属ハニカムコアに一般にあてはまる。また、構造材
用途の場合も同様で、耐応力特性が異なるものを得るに
は異なる厚みの材料を用意しており日程管理や素材在庫
管理上で高コストとなっている。 【００１０】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、アルミハニ
カムコアその他の金属ハニカムコアの製造に係わり上述
した様にコスト面での問題点が存していた点に鑑み創案
されたもので、高い座屈強度精度のアルミハニカムコア
でも従来の製造方法に比して一段と低コストで製造でき
る新規な製造方法を新規に提案する。なお、座屈強度の
異なる数種のアルミハニカムコアや他の金属ハニカムコ
アを製造する場合にこの同じ製造方法を適用することが
でき、座屈強度精度の高精度化と同時に、製造日程管理
や素材在庫管理の面から製造計画全体として製造コスト
の低減が可能となる。 【００１１】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の展張型の金属ハニカムコアの製造方法では、
同一材料の矩形金属箔板(Pb)を多数枚、一定間隔平行な
規定帯状部位(Gr)で接着して積層した積層体(Ca)を複数
個形成し、同等工程で得られた一群の積層体のうちの一
部を試製体(Cbt) として所定展張率(Rt)でハニカム状に
展張した後、該試製体(Cbt) を座屈させて座屈強度を調
べて試製座屈強度(Ft)を得て、得られた試製座屈強度(F
t)を基に予め得た展張率と座屈強度の相関関係に従って
希望する座屈強度(Fz)に対応する実行展張率(Rz)を決定
し、試製体と同一材料・同一過程を経た前記一群の残る
積層体(Ca)全てを上記実行展張率(Rz)となるようにハニ
カム状に展張して所望座屈強度の最終製品群(Cbz) を得
るようにする。 【００１２】 【発明の実施の形態】 〔発明の技術背景〕ここで、先ず本発明方法を裏付ける
技術的背景について説明する。例えばアルミハニカムコ
アの座屈強度は、既述した様に素材となるアルミ箔の厚
みに依存する。従って、アルミ箔厚の確度(Accuracy)は
そのままアルミハニカムコアの座屈強度の確度に反映さ
れる。そして、アルミ箔厚の寸法確度には製造上の限界
があるため、高確度の座屈強度を要求する場合には材料
検査を厳密に行わねばならず、使えない素材も増加し結
局コストに反映されてしまう。 【００１３】しかし、上述事情は一定の展張率で製造を
行った場合である。展張型金属ハニカムコアの展張率
は、図４に示すように個々のハニカムの内角が60度の
時、即ち角ハニカムが正六角形となるセルサイズ（Sw:
対辺間隔) を基準値(Swr) として展張率100 ％とし、あ
るハニカムコアのセルサイズ(Swx) と前記正六角形時の
基準セルサイズ(Swr) との比で表すものとする。そし
て、従来の製造方法では、全て展張率100 ％の正六角形
ハニカムのハニカムコアを形成していた。 【００１４】展張率自体は、図３に示す様に積層体を展
張する際の引き延ばし量(W) に還元されるため、高い精
度で管理ができる。ここで、発明者は展張率の大小は、
単位面積当たりの構成ハニカム数の過多であり展張率自
体も座屈強度と相関関係にあることに着目した。第５図
は、アルミハニカムコアのセル寸法( 六角形の対辺距
離) が3 ／8 インチ（9.8 mm）、箔厚26.7μm 、材質A5
052Hのものの展張率と座屈強度（図にては等価な圧縮破
壊強度）の相関データをしめすグラフである。展張率の
大小が圧縮破壊強度に反映されていることが判る。この
例からは、例えば35.0 psiの座屈強度には、展張率を83
％程度の展張率が対応していることが判る。 【００１５】図５は箔厚の異なるアルミハニカムコアの
例で、セル寸法が3 ／8 インチ（9.8 mm）、箔厚24.5μ
m 、材質A5052Hのものの展張率と座屈強度（圧縮破壊強
度）の相関データを示すもので、やはり展張率の大小は
圧縮破壊強度と相関関係にある。この例からは、例えば
30.0 psiの座屈強度には、展張率を84％程度の展張率が
対応していることが判る。 【００１６】本発明では、上に示した様に展張率と座屈
強度の相関と、展張率の管理が高精度で可能なことを活
かすことで、高い確度で希望する座屈強度の金属ハニカ
ムコアを製造可能とした。本発明は端的に言えば、素材
に応じて厳密に決定された展張率で展張工程を管理し多
くの場合は意図して得られた個々のセル断面が偏平な不
等角六角形のハニカムコアとして最終製品を得るように
する。これは、衝突実験用アルミハニカムコアの如く座
屈強度に一段と高い確度が要求される場合にも歩留まり
良く低コストで製造を行え、また一定範囲内では座屈強
度の異なるハニカムコアが同一素材にて製造できること
になり素材共通化によるコストダウンが可能となるか
ら、その工業的メリットは非常に大きい。 【００１７】付言すると、もちろん横方向には強度的に
若干方向性を持つことになるが、縦方向の性能が重要な
衝突用はもとより、構造材としての利用を含めて大部分
の用途に於いて実用上何ら問題は無い。 【００１８】〔実施例〕以下、本発明を実施例をあげ添
付図面に沿って具体的に説明する。図１は、本発明方法
の一実施例を示すアルミハニカムコア製造過程のフロー
チャートである。実施例によれば、衝突実験用に座屈強
度が高確度で、狭い許容値に適合するアルミハニカムコ
アを、一般の素材アルミ箔の箔厚精度を考慮することな
く使用でき、素材の不採用や製品不良等が皆無で製品を
得ることができる。 【００１９】実施例にては、先ず素材となる金属箔（シ
ート状アルミ箔）より同一形状の多数枚の矩形金属箔板
(Pb)を切り出す(S1)。アルミ箔には箔厚26.7μm 、材質
A5052Hのものを用いる。 【００２０】次に、図２の斜視図に示すように所定枚数
の上記矩形金属箔板(Pb)を積層接着して積層体(Ca)を形
成する( 図１:S2 ）。接着は、一定間隔平行な規定帯状
部位(Gr)で行われ、ある２枚の矩形金属箔板(Pb)同士を
一定幅（5.66mm: 最終ハニカムセルの辺長となる）の帯
状（接着）部位(Gr)とこれと同一幅(5.66mm)の帯状非接
着部が交互に配されるようにし、積層方向にも帯状接着
部位(Gr)と帯状非接着部が順に交互に配されるようにし
て成される。 【００２１】なお、同一材料の矩形金属箔板(Pb)から最
終的に必要とする個数に後述する試作製造体の個数を加
えた複数個の積層体(Ca)を形成しておく。 【００２２】上記同一工程（同等工程で良い）で得られ
た一群の積層体(Ca)のうちの一部（例えば２個）を試製
体(Cbt) として所定展張率(Rt)、例えば84％の展張率で
図３の斜視図に示すように積層方向に展張してハニカム
状とする（S3）。各セルはセルサイズが0.84×（3 ／8
インチ:9.8 mm ）の不等角六角形となる。 【００２３】こうして得られた上記試製体(Cbt) を座屈
試験にかけて座屈強度を調べて試製座屈強度(Ft)とする
（S4）。既掲の図５のグラフに示すように展張率84％に
対応して、試製座屈強度(Ft)として素材アルミ箔の偏差
に応じて35.0 psi前後の値が得られるから、これより図
５に顕れる変化曲線に準じた関係をあてはめ希望する座
屈強度(Fz)に対応する実行展張率(Rz)を決定する（S
5）。この段階で、アルミ箔厚のバラツキを吸収して高
精度の座屈強度に補正がなされることになる。 【００２４】こうして得られた実行展張率(Rz)を採用し
て、残りの試製体と同一ロットの（同一材料・同一過程
を経た）一群の積層体(Ca)の全てを展張率(Rz)となるよ
うにハニカム状に展張して所望座屈強度の最終製品群(C
bz) を得る（S6）。所望座屈強度の 展張工程の精度は
高いので全て希望通りの座屈強度を持った最終製品が製
造できる。本発明方法に依る金属ハニカムコアは多くの
場合セルが不等角６角形となるが求めた実行展張率(Rz)
が 100％で正六角形となることもある。 【００２５】また、上述の本発明方法は、同一箔材料で
座屈強度の異なる製品が得られることを意味している。
即ち、実行展張率(Rz)は75％〜110 ％の範囲では略問題
なく採用できるから、この範囲内に対応する座屈強度の
製品は、同一材料より製造可能なことになる。なお、座
屈強度の許容確度が厳しくない用途に限っては、典型デ
ータに基づいて実行展張率(Rz)を類推して採用すること
で前述の試製体(Cbt)を座屈試験にかけて座屈強度を調
べる過程を省略することも可能である。 【００２６】以上、主として衝突実験用のアルミハニカ
ムコアを例に本発明を説明したが、本発明は展張型の金
属ハニカムコアにひろく適用可能で、構造材用途の場合
にも素材共通化手段として適用して極めて有効である。 【００２７】 【発明の効果】以上説明した様に本発明方法では、展張
型の金属ハニカムコアの製造にあたり、同一材料の矩形
金属箔板(Pb)から先ず上記積層体(Ca)を複数個形成し、
同等工程で得られた一群の積層体のうちの一部を試製体
(Cbt) として所定展張率(Rt)でハニカム状に展張した
後、該試製体(Cbt) を座屈させて座屈強度を調べて試製
座屈強度(Ft)を得て、得られた試製座屈強度(Ft)を基に
予め得た展張率と座屈強度の相関関係に従って希望する
座屈強度(Fz)に対応する実行展張率(Rz)を決定し、試製
体と同一材料・同一過程を経た前記一群の残る積層体(C
a)全てを上記実行展張率(Rz)となるようにハニカム状に
展張して所望座屈強度の最終製品群(Cbz) を得るように
したので、これにより衝突試験様アルミハニカムコアで
要求される様に、狭い座屈強度許容範囲に適合した製品
を素材となる厚み精度の低い箔材料を選ぶことなく全て
利用して製造できる結果、製造コストの低減が可能とな
りその工業的効果は大きい。また、一定範囲で座屈強度
の異なる製品を同一素材から製造することも可能にし、
この場合も製造コストの低減化ができ工業的意義が大き
い。
量構造材として使用されている金属箔板を素材としたア
ルミハニカムコアその他の金属ハニカムコアの製造方法
に関する。 【０００２】 【従来の技術】アルミ箔板等の金属箔板を用いて断面を
ハニカム形状の六角筒状の連続体とした周知の金属ハニ
カムコアは、軽量且つ高強度なため構造材として利用さ
れる他、その座屈特性を活用して衝撃緩衝用の材料とし
ても多用されている。座屈による衝撃緩衝は、弾性体に
よる緩衝と異なりエネルギーを吸収して反発力を伴わな
いのでより望ましい衝撃吸収特性が得られるものであ
る。 【０００３】この様な衝撃緩衝用途には専らアルミハニ
カムコアが用いられているがこの用途製品では、その座
屈強度の品質管理が必要となる。従来必要とされていた
座屈強度の許容範囲は基準値の10％以内程度であった。
アルミハニカムコアの座屈強度は原則的に素材となるア
ルミ箔板の厚みに依存する。 【０００４】アルミハニカムコアの製造方法について略
記すると、0.025 〜0.05mm程度の所定厚みのアルミ箔板
を矩形状に切断した板状素片を多数枚重ねて個々の板状
素片が一定間隔帯状の所定部位でのみ上下の板状素片と
接着した状態で硬化させ（図２参照）、次いで図３斜視
図に示す様に該積層体の表裏面を引き離し全体を引き延
ばし（展張）、空隙が断面正六角形の柱状となるように
する（図４参照）ことで上記接着部で各板状素片が接合
された連続体としてのアルミハニカムコアが完成する。
なお、アルミに替えて銅箔等を用いることもある。 【０００５】ところで、衝撃緩衝用には座屈強度の許容
範囲が規定値の±3 ％以内と極めて高い精度が要求され
る用途がある。例えば安全性能評価に欠かせない自動車
の衝突実験用には、衝突荷重や加速度等の検定値を精密
に測定する必要があり、このための試験設備（器具）と
して使用される場合にはアルミハニカムコアの座屈強度
にも高い精度が要求される。 【０００６】上記の様に高精度な座屈強度のアルミハニ
カムコアを製造する場合、従来の製造方法に依った場
合、目的とする許容範囲内の製品を得ることは困難が伴
う。即ち、座屈強度は主として素材となるアルミ箔の厚
さに依存するため箔厚寸法の精度を高精度にコントロー
ルする必要があるが、実際には箔厚精度管理にも限界が
ある。従って、厳しい箔厚の限界値を設定した場合、厚
さ不良のものは廃棄することになり、材料価格は低い歩
留まりを算入したより高いものとなり経済的でないとい
う問題があった。 【０００７】この様に、アルミ箔厚の精度がそのままア
ルミハニカムコア製品の座屈強度の精度に反映される従
前の製造方法にては、座屈強度精度の高いハニカムコア
を供給するためには高コストにならざるを得ないという
問題点があったのである。 【０００８】ところで、従前の製造方法による場合、同
じくアルミ箔厚の精度がそのままアルミハニカムコア製
品の座屈強度の精度に反映されることから、座屈強度の
異なるアルミハニカムコアを製造する場合には、前述の
座屈強度精度の問題を離れて精度に広い許容値（±10
％）を適用する場合でも、必要とする座屈強度毎に対応
した箔厚の素材を用意しなければならず、製造日程管理
や素材在庫管理の面から高いコストが必要となってお
り、改善課題となっていた。 【０００９】なお、この実状は銅その他の金属箔を用い
た金属ハニカムコアに一般にあてはまる。また、構造材
用途の場合も同様で、耐応力特性が異なるものを得るに
は異なる厚みの材料を用意しており日程管理や素材在庫
管理上で高コストとなっている。 【００１０】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、アルミハニ
カムコアその他の金属ハニカムコアの製造に係わり上述
した様にコスト面での問題点が存していた点に鑑み創案
されたもので、高い座屈強度精度のアルミハニカムコア
でも従来の製造方法に比して一段と低コストで製造でき
る新規な製造方法を新規に提案する。なお、座屈強度の
異なる数種のアルミハニカムコアや他の金属ハニカムコ
アを製造する場合にこの同じ製造方法を適用することが
でき、座屈強度精度の高精度化と同時に、製造日程管理
や素材在庫管理の面から製造計画全体として製造コスト
の低減が可能となる。 【００１１】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の展張型の金属ハニカムコアの製造方法では、
同一材料の矩形金属箔板(Pb)を多数枚、一定間隔平行な
規定帯状部位(Gr)で接着して積層した積層体(Ca)を複数
個形成し、同等工程で得られた一群の積層体のうちの一
部を試製体(Cbt) として所定展張率(Rt)でハニカム状に
展張した後、該試製体(Cbt) を座屈させて座屈強度を調
べて試製座屈強度(Ft)を得て、得られた試製座屈強度(F
t)を基に予め得た展張率と座屈強度の相関関係に従って
希望する座屈強度(Fz)に対応する実行展張率(Rz)を決定
し、試製体と同一材料・同一過程を経た前記一群の残る
積層体(Ca)全てを上記実行展張率(Rz)となるようにハニ
カム状に展張して所望座屈強度の最終製品群(Cbz) を得
るようにする。 【００１２】 【発明の実施の形態】 〔発明の技術背景〕ここで、先ず本発明方法を裏付ける
技術的背景について説明する。例えばアルミハニカムコ
アの座屈強度は、既述した様に素材となるアルミ箔の厚
みに依存する。従って、アルミ箔厚の確度(Accuracy)は
そのままアルミハニカムコアの座屈強度の確度に反映さ
れる。そして、アルミ箔厚の寸法確度には製造上の限界
があるため、高確度の座屈強度を要求する場合には材料
検査を厳密に行わねばならず、使えない素材も増加し結
局コストに反映されてしまう。 【００１３】しかし、上述事情は一定の展張率で製造を
行った場合である。展張型金属ハニカムコアの展張率
は、図４に示すように個々のハニカムの内角が60度の
時、即ち角ハニカムが正六角形となるセルサイズ（Sw:
対辺間隔) を基準値(Swr) として展張率100 ％とし、あ
るハニカムコアのセルサイズ(Swx) と前記正六角形時の
基準セルサイズ(Swr) との比で表すものとする。そし
て、従来の製造方法では、全て展張率100 ％の正六角形
ハニカムのハニカムコアを形成していた。 【００１４】展張率自体は、図３に示す様に積層体を展
張する際の引き延ばし量(W) に還元されるため、高い精
度で管理ができる。ここで、発明者は展張率の大小は、
単位面積当たりの構成ハニカム数の過多であり展張率自
体も座屈強度と相関関係にあることに着目した。第５図
は、アルミハニカムコアのセル寸法( 六角形の対辺距
離) が3 ／8 インチ（9.8 mm）、箔厚26.7μm 、材質A5
052Hのものの展張率と座屈強度（図にては等価な圧縮破
壊強度）の相関データをしめすグラフである。展張率の
大小が圧縮破壊強度に反映されていることが判る。この
例からは、例えば35.0 psiの座屈強度には、展張率を83
％程度の展張率が対応していることが判る。 【００１５】図５は箔厚の異なるアルミハニカムコアの
例で、セル寸法が3 ／8 インチ（9.8 mm）、箔厚24.5μ
m 、材質A5052Hのものの展張率と座屈強度（圧縮破壊強
度）の相関データを示すもので、やはり展張率の大小は
圧縮破壊強度と相関関係にある。この例からは、例えば
30.0 psiの座屈強度には、展張率を84％程度の展張率が
対応していることが判る。 【００１６】本発明では、上に示した様に展張率と座屈
強度の相関と、展張率の管理が高精度で可能なことを活
かすことで、高い確度で希望する座屈強度の金属ハニカ
ムコアを製造可能とした。本発明は端的に言えば、素材
に応じて厳密に決定された展張率で展張工程を管理し多
くの場合は意図して得られた個々のセル断面が偏平な不
等角六角形のハニカムコアとして最終製品を得るように
する。これは、衝突実験用アルミハニカムコアの如く座
屈強度に一段と高い確度が要求される場合にも歩留まり
良く低コストで製造を行え、また一定範囲内では座屈強
度の異なるハニカムコアが同一素材にて製造できること
になり素材共通化によるコストダウンが可能となるか
ら、その工業的メリットは非常に大きい。 【００１７】付言すると、もちろん横方向には強度的に
若干方向性を持つことになるが、縦方向の性能が重要な
衝突用はもとより、構造材としての利用を含めて大部分
の用途に於いて実用上何ら問題は無い。 【００１８】〔実施例〕以下、本発明を実施例をあげ添
付図面に沿って具体的に説明する。図１は、本発明方法
の一実施例を示すアルミハニカムコア製造過程のフロー
チャートである。実施例によれば、衝突実験用に座屈強
度が高確度で、狭い許容値に適合するアルミハニカムコ
アを、一般の素材アルミ箔の箔厚精度を考慮することな
く使用でき、素材の不採用や製品不良等が皆無で製品を
得ることができる。 【００１９】実施例にては、先ず素材となる金属箔（シ
ート状アルミ箔）より同一形状の多数枚の矩形金属箔板
(Pb)を切り出す(S1)。アルミ箔には箔厚26.7μm 、材質
A5052Hのものを用いる。 【００２０】次に、図２の斜視図に示すように所定枚数
の上記矩形金属箔板(Pb)を積層接着して積層体(Ca)を形
成する( 図１:S2 ）。接着は、一定間隔平行な規定帯状
部位(Gr)で行われ、ある２枚の矩形金属箔板(Pb)同士を
一定幅（5.66mm: 最終ハニカムセルの辺長となる）の帯
状（接着）部位(Gr)とこれと同一幅(5.66mm)の帯状非接
着部が交互に配されるようにし、積層方向にも帯状接着
部位(Gr)と帯状非接着部が順に交互に配されるようにし
て成される。 【００２１】なお、同一材料の矩形金属箔板(Pb)から最
終的に必要とする個数に後述する試作製造体の個数を加
えた複数個の積層体(Ca)を形成しておく。 【００２２】上記同一工程（同等工程で良い）で得られ
た一群の積層体(Ca)のうちの一部（例えば２個）を試製
体(Cbt) として所定展張率(Rt)、例えば84％の展張率で
図３の斜視図に示すように積層方向に展張してハニカム
状とする（S3）。各セルはセルサイズが0.84×（3 ／8
インチ:9.8 mm ）の不等角六角形となる。 【００２３】こうして得られた上記試製体(Cbt) を座屈
試験にかけて座屈強度を調べて試製座屈強度(Ft)とする
（S4）。既掲の図５のグラフに示すように展張率84％に
対応して、試製座屈強度(Ft)として素材アルミ箔の偏差
に応じて35.0 psi前後の値が得られるから、これより図
５に顕れる変化曲線に準じた関係をあてはめ希望する座
屈強度(Fz)に対応する実行展張率(Rz)を決定する（S
5）。この段階で、アルミ箔厚のバラツキを吸収して高
精度の座屈強度に補正がなされることになる。 【００２４】こうして得られた実行展張率(Rz)を採用し
て、残りの試製体と同一ロットの（同一材料・同一過程
を経た）一群の積層体(Ca)の全てを展張率(Rz)となるよ
うにハニカム状に展張して所望座屈強度の最終製品群(C
bz) を得る（S6）。所望座屈強度の 展張工程の精度は
高いので全て希望通りの座屈強度を持った最終製品が製
造できる。本発明方法に依る金属ハニカムコアは多くの
場合セルが不等角６角形となるが求めた実行展張率(Rz)
が 100％で正六角形となることもある。 【００２５】また、上述の本発明方法は、同一箔材料で
座屈強度の異なる製品が得られることを意味している。
即ち、実行展張率(Rz)は75％〜110 ％の範囲では略問題
なく採用できるから、この範囲内に対応する座屈強度の
製品は、同一材料より製造可能なことになる。なお、座
屈強度の許容確度が厳しくない用途に限っては、典型デ
ータに基づいて実行展張率(Rz)を類推して採用すること
で前述の試製体(Cbt)を座屈試験にかけて座屈強度を調
べる過程を省略することも可能である。 【００２６】以上、主として衝突実験用のアルミハニカ
ムコアを例に本発明を説明したが、本発明は展張型の金
属ハニカムコアにひろく適用可能で、構造材用途の場合
にも素材共通化手段として適用して極めて有効である。 【００２７】 【発明の効果】以上説明した様に本発明方法では、展張
型の金属ハニカムコアの製造にあたり、同一材料の矩形
金属箔板(Pb)から先ず上記積層体(Ca)を複数個形成し、
同等工程で得られた一群の積層体のうちの一部を試製体
(Cbt) として所定展張率(Rt)でハニカム状に展張した
後、該試製体(Cbt) を座屈させて座屈強度を調べて試製
座屈強度(Ft)を得て、得られた試製座屈強度(Ft)を基に
予め得た展張率と座屈強度の相関関係に従って希望する
座屈強度(Fz)に対応する実行展張率(Rz)を決定し、試製
体と同一材料・同一過程を経た前記一群の残る積層体(C
a)全てを上記実行展張率(Rz)となるようにハニカム状に
展張して所望座屈強度の最終製品群(Cbz) を得るように
したので、これにより衝突試験様アルミハニカムコアで
要求される様に、狭い座屈強度許容範囲に適合した製品
を素材となる厚み精度の低い箔材料を選ぶことなく全て
利用して製造できる結果、製造コストの低減が可能とな
りその工業的効果は大きい。また、一定範囲で座屈強度
の異なる製品を同一素材から製造することも可能にし、
この場合も製造コストの低減化ができ工業的意義が大き
い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の一実施例を示すアルミハニカムコ
ア製造過程のフローチャートである。 【図２】金属ハニカムコアの製造過程（積層体）を説明
する斜視図である。 【図３】金属ハニカムコアの製造過程（展張工程）を説
明する斜視図である。 【図４】展張型金属ハニカムコアのセル及び展張率の説
明図である。 【図５】アルミハニカムコアの展張率と座屈強度（圧縮
破壊強度）の相関データの一例を示すグラフである。 【図６】アルミハニカムコアの展張率と座屈強度（圧縮
破壊強度）の相関データの例を示すグラフである。 【符号の説明】 (Pb)…矩形金属箔板、 (Gr)…帯状（接着）部位、 (Ca)…積層体、 (Cbt) …試製体、 (Rt)…（試験）展張率、 (Ft)…試製座屈強度、 (Fz)…（目標）座屈強度、 (Rz)…実行展張率、 (Cbz) …最終製品。
ア製造過程のフローチャートである。 【図２】金属ハニカムコアの製造過程（積層体）を説明
する斜視図である。 【図３】金属ハニカムコアの製造過程（展張工程）を説
明する斜視図である。 【図４】展張型金属ハニカムコアのセル及び展張率の説
明図である。 【図５】アルミハニカムコアの展張率と座屈強度（圧縮
破壊強度）の相関データの一例を示すグラフである。 【図６】アルミハニカムコアの展張率と座屈強度（圧縮
破壊強度）の相関データの例を示すグラフである。 【符号の説明】 (Pb)…矩形金属箔板、 (Gr)…帯状（接着）部位、 (Ca)…積層体、 (Cbt) …試製体、 (Rt)…（試験）展張率、 (Ft)…試製座屈強度、 (Fz)…（目標）座屈強度、 (Rz)…実行展張率、 (Cbz) …最終製品。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平６−154922（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−281848（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B32B 1/00 - 35/00
B21D 47/00
F16F 7/12
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 多数枚の矩形金属箔板(Pb)を一定間隔平
行な規定帯状部位(Gr)で接着して積層した積層体(Ca)を
形成し、該積層体(Ca)を積層方向に展張してハニカム状
とした展張型の金属ハニカムコアの製造方法であって、 同一材料の矩形金属箔板(Pb)から先ず上記積層体(Ca)を
複数個形成し、同等工程で得られた一群の積層体のうち
の一部を試製体(Cbt) として所定展張率(Rt)でハニカム
状に展張した後、該試製体(Cbt) を座屈させて座屈強度
を調べて試製座屈強度(Ft)を得て、 得られた試製座屈強度(Ft)を基に予め得た展張率と座屈
強度の相関関係に従って希望する座屈強度(Fz)に対応す
る実行展張率(Rz)を決定し、 試製体と同一材料・同一過程を経た前記一群の残る積層
体(Ca)全てを上記実行展張率(Rz)となるようにハニカム
状に展張して所望座屈強度の最終製品群(Cbz)を得ると
の各過程からなる金属ハニカムコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09622596A JP3462340B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | 金属ハニカムコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09622596A JP3462340B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | 金属ハニカムコアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09254285A JPH09254285A (ja) | 1997-09-30 |
| JP3462340B2 true JP3462340B2 (ja) | 2003-11-05 |
Family
ID=14159299
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09622596A Expired - Fee Related JP3462340B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | 金属ハニカムコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3462340B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8545610B2 (en) | 2010-07-30 | 2013-10-01 | Aisan Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel vapor treating apparatuses having a high thermal conductive honeycomb core |
| JP5405408B2 (ja) * | 2010-07-30 | 2014-02-05 | 愛三工業株式会社 | 発熱体ユニット及び蒸発燃料処理装置 |
-
1996
- 1996-03-26 JP JP09622596A patent/JP3462340B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09254285A (ja) | 1997-09-30 |
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