JP3459805B2 - 柱状体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、両端部に、一対の
内側柱部と外側管部とを振り分けて設けた柱状体、およ
び、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、一
対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側
柱部と外側管部とを互いに接続した柱状体の接続構造に
関し、例えば、地すべり抑止杭等を多数の柱状体に分割
して設け、それら多数の柱状体を、使用場所において接
続して用いるような場合に利用される技術に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、この種の柱状体および柱状体の接
続構造としては、第一柱状体と第二柱状体とを溶接等に
より接続することが行われているが、このような技術に
よれば、接続に時間を要したり、天候によっては使用場
所において利用できなかったり、あるいは、高度な技術
を要するために、技術者が不足がちになることもあっ
て、簡単に接続するための柱状体および柱状体の接続構
造が望まれている状況がある。そこで、近年、第一柱状
体の一端部と第二柱状体の一端部とに、一対の内側柱部
と外側管部とを振り分けて設け、前記内側柱部に外溝部
を設け、前記外側管部に内溝部を設け、互いに螺合接続
可能に形成し、互いに螺合させることにより接続する柱
状体および柱状体の接続構造が知られている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従
来の螺合を用いる技術によれば螺合溝（前記外溝部及び
内溝部）を形成する機械加工は、困難な部類に属し、こ
のような加工を施した柱状体は、高価なものにならざる
を得ず、また、前記柱状体が重量物であるような場合に
は特に、螺合操作に多大な手間を要し、かつ、螺合操作
中等に、前記螺合溝に傷等が発生したりすると、さらに
螺合操作が困難になり、柱状体の使用箇所での作業性に
多大な悪影響を及ぼすことが問題視されている。 【０００４】従って、本発明の目的は、上記欠点に鑑
み、簡単かつ確実に柱状体同士を連結可能にし、連結作
業性の高い柱状体および柱状体の接続構造を提供するこ
とにある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】〔構成１〕 前記目的を達成するための本発明の柱状体は、請求項１
に記載したごとく、両端部に、内側柱部と外側管部とを
振り分けて設けて、前記内側柱部と外側管部とを、異な
る柱状体同士の間で嵌合連結可能に構成するとともに、
前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を柱状体軸芯方向
に複数設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の
内溝部を柱状体軸芯方向に複数設け、径変化自在なリン
グ状部材を、それら各々の外溝部もしくは内溝部の入り
口から奥に引退した状態に収容可能に形成すると共に、
弾性的に径変化自在に構成し、前記複数の外溝部もしく
は内溝部内のいずれか一方に取付けた前記複数のリング
状部材の柱状体軸芯方向における夫々の厚みを、その柱
状体端部の先端側のものよりも基端側のものほど小さく
なるように形成し、前記複数の外溝部もしくは内溝部の
内の前記リング状部材を取り付けてない方の溝部の溝幅
を、前記リング状部材に対応させてその柱状体端部の先
端側のものほど幅狭に形成し、前記内側柱部を異なる柱
状体の外側管部に嵌入させて、前記リング状部材が、前
記外溝部と前記異なる柱状体の内溝部との両方にまたが
る状態に嵌入して、前記内側柱部と外側管部とを抜け止
め状態に係合保持可能に構成してある点に特徴を有す
る。 〔作用効果〕 本構成により、径変化自在なリング状部材を、複数の外
溝部もしくは複数の内溝部の入り口から奥に引退した状
態に収容可能に形成し、前記リング状部材を、外溝部と
異なる柱状体の内溝部との両方にまたがる状態に嵌入さ
せて、前記内側柱部と外側管部とを抜け止め状態に係合
保持可能に構成してあるから、異なる柱状体同士の内側
柱部と外側管部との嵌合連結強度をより強固にできる。 【０００６】つまり、例えば、リング状部材の柱状体軸
芯方向における夫々の厚みが一定のものを使用した場
合、一つのリング状部材で内側柱部と外側管部とを抜け
止め状態に係合保持するものに比して、本発明のものだ
と複数のリング状部材で係合保持されるから、連結強度
がより強固なものとなる。 【０００７】そして、リング状部材を、弾性的に径変化
自在に構成し、複数設けた外溝部もしくは複数設けた内
溝部夫々の入り口から奥に前記リング状部材の各々を引
退収容可能に形成してあるから、一つの外溝部もしくは
一つの内溝部の入り口から奥に引退収容可能に形成し、
一つのリング状部材を、外溝部と、異なる柱状体の内溝
部との両方にまたがる状態に嵌入させて内側柱部と外側
管部とを抜け止め状態に係合保持可能に構成したものよ
りも、内側柱部を、異なる柱状体の外側管部に嵌入させ
る際の嵌入抵抗を小にして嵌め易くできる。つまり、弾
性的に径変化自在なリング状部材を複数設けてあるか
ら、一つ一つのリング状部材の径方向における幅を薄く
しても、一つのリング状部材で内側柱部と外側管部とを
抜け止め状態に係合保持したときの連結強度を変えるこ
となく構成することが可能となる。そして、リング状部
材の径方向における幅を薄くすることにより弾性変形し
易くなるため、内側柱部を、異なる柱状体の外側管部に
嵌入させる際の嵌入抵抗が小となって嵌め易く、嵌入操
作の操作性が優れたものとなる。 【０００８】また、複数の外溝部もしくは内溝部内のい
ずれか一方に取付けた複数のリング状部材の柱状体軸芯
方向における夫々の厚みを、その柱状体端部の先端側の
ものよりも基端側のものほど小さくなるように形成して
あるから、前記内側柱部を外側管部に嵌入させる際に、
夫々のリング状部材が、対応する溝部以外にまたがって
嵌入係合することがないため、前記内側柱部を外側管部
に嵌入させる際の嵌合操作が阻害されることなく、確実
に夫々のリング状部材を、夫々の対応する外溝部と異な
る柱状体の内溝部との両方にまたがる状態に嵌入させる
ことができ、嵌合操作の操作性を向上させることができ
る。 【０００９】つまり、例えば、外溝部を前記内側柱部の
先端側のものほど幅狭に形成するとともに、前記内溝部
を前記外側管部の先端側のものほど幅広に形成し、且
つ、それぞれの内溝部と外溝部とが対向するように形成
するとともに、前記内溝部を、それぞれ、その溝幅に対
応するリング状部材を収容可能な深さに形成した場合、
前記幅広の内溝部に収容されるリング状部材は、前記幅
狭の外溝部を乗り越えて幅広の外溝部に達するととも
に、前記幅狭の外溝部は、前記幅広の内溝部に収容され
たリング状部材が係合することなく前記幅狭の内溝部に
達し、それぞれ対応する内溝部と外溝部とがそれぞれ、
対応するリング状部材を係合状態で保持することにな
り、強固で確実な係合構造を提供することができる。こ
のような構成は、もちろん内溝部と外溝部との役割が逆
になっている場合にも適用できる。 【００１０】 【００１１】 【００１２】 【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。 〔実施の形態１〕 図１〜８に示すように、本発明の柱状体は、鋼製で管状
の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接し
て内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱
状体２の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管
部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝
部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に
環状の内溝部２２を設け、その内側柱部１１を外側管部
２１に嵌入させて接続するとともに、径変化自在で前記
内溝部２２の入り口２２ａから奥に引退した状態に収容
可能なリング状部材３を、前記内側柱部１１を前記外側
管部２１に嵌入した状態で、前記外溝部１２と前記内溝
部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合
状態に保持してある。 【００１３】また、前記外側管部２１には、前記内溝部
２２において内外連通する貫通孔４を設けて、前記リン
グ状部材３を径変化操作する操作部Ａを形成してある。
また、前記継手部を構成する鋼は、いずれも第一、第二
柱状体１，２を形成する鋼よりも高強度に構成してあ
る。 【００１４】このような柱状体は、以下のようにして形
成する。尚、本発明にいうリング状部材３の「幅」と
は、そのリング状部材３を径方向に縦断したときの径方
向の長さであり、また、「厚さ」は、リング状部材３の
軸心方向の長さを指す。また、各溝部１２，２２の
「幅」とは、各柱状体１，２の軸心方向に見た入り口１
２ａ、２２ａが開口している距離であり、「深さ」と
は、各柱状体１，２に対して径方向に引退する距離を指
すものとする。 【００１５】〔実施の形態１−１〕 以下に実施形態の一例を図１、２に示す手順に従って説
明する。 （１） 予め、図１（イ）に示すように、鋼製で管状の
第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して
内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状
体２の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部
２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部
１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環
状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、
前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けた
もの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口
１２ａの径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２
の入り口２２ａの径よりも大きな、バネ材からなるＣリ
ング３１、及び、そのＣリング３１の開口部３１ａより
長く、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに嵌着させたと
きに、前記Ｃリング３１の内径を前記内溝部２２の入り
口の径より大きく押し広げる大きさの熱可塑性樹脂製ス
ペーサー５１を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深
さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくと
ともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の
幅よりも小に形成しておく。 （２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を挿入し、
前記Ｃリング３１の開口部３１ａに前記スペーサー５１
を嵌着させることによって、前記Ｃリング３１を拡径さ
せ大径状態にするとともに、前記内溝部２２の入り口か
ら奥に収容させた状態にする。このとき、前記スペーサ
ー５１は、前記貫通孔４に面する位置に配置しておく。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢
に配置する。（図１（ロ）、図２（イ）参照）（４）
前記貫通孔４から前記スペーサー５１を加熱融解させ、
前記Ｃリング３ １を縮径させることによって、前記外溝部１２と前記内
溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係
合状態に保持させる。 （５） 前記内溝部２２と前記Ｃリング３１との間の空
間に硬化性の充填剤ａを充填し、前記Ｃリング３１を固
定し、がたつきを防止する（図１（ハ）、図２（ロ）参
照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２
とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結さ
れた状態になる。 【００１６】〔実施の形態１−２〕 以下に図３、４に示す手順に従って実施形態の一例を説
明する。 （１） 予め、図３に示すように、鋼製で管状の第一柱
状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱
部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一
端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設
け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設
けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝
部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝
部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及
び、自然状態で内径が前記内溝部２２の入り口の径より
も大きく、かつ、外径が前記内溝部２２の溝底部の径よ
りも小さな、バネ材からなるＣリング３１、を用意して
おくとともに、前記Ｃリング３１の両端部にそれぞれ係
合部３１ａを設けるとともに、その両係合部３１ａに係
合して前記係合部同士３１ａを前記Ｃリング３１の自然
状態時よりも近接した状態に保持し、前記Ｃリング３１
を縮径状態に径変化させる接続部材６１を用意してお
く。 （２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を内装する
とともに、前記貫通孔４に前記Ｃリング３１の開口部３
１ａが面するように大径状態で配置しておく。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢
に配置する（図３（ロ）、図４（イ）参照）。 （４） 前記貫通孔４から前記Ｃリング３１を縮径操作
させて、前記接続部材６１を前記両係合凹部間に取り付
け、前記Ｃリング３１を小径にして、前記内側柱部１１
と外側管部２１との間で係合状態に保持させる。（図３
（ハ）、図４（ロ）参照）これによって、前記第一柱状
体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互い
に係合状態に連結された状態になる。 【００１７】〔実施の形態１−３〕 以下に図５、６に示す手順に従って実施形態の一例を説
明する。 （１） 予め、図５（イ）に示すように、鋼製で管状の
第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して
内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状
体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２
１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１
２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状
の内溝部２２を設けたもの、及び、自然状態で内径が前
記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が
前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材から
なるＣリング３１、を用意しておく。尚、前記内溝部２
２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成して
おくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング
３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記内側柱部
１１の外側端縁部に、テーパー端部１ａを形成してあ
り、前記Ｃリング３１を前記内溝部２２に係合させた状
態で、前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入させ
たときに、前記Ｃリング３１を前記テーパー端部１ａと
接当自在に形成してある。 （２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を挿入し、
前記Ｃリング３１が径変化自在になるように配置してお
く。（図６参照） （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せる。このとき、前記内側柱部１１の外側端縁部の前記
テーパー端部１ａが、前記内溝部２２から突出した前記
Ｃリング３１に接当してそのＣリング３１が拡径作用を
受けて付勢力に抗した拡径状態になり、前記内側柱部１
１の外側端縁部の前記テーパー端部１ａを乗り越えさせ
られる。（図５（ロ）〜（ハ）参照） （４） 前記内側柱部１１の外側端縁部に前記Ｃリング
３１を乗り越えさせると、さらに、内側柱部１１をスラ
イド嵌入させて、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを
対向する姿勢に配置させる。このとき、前記Ｃリング３
１は、前内側柱部１１のテーパー端部１ａから受けた付
勢力に抗した拡径作用から解放されるので、縮径して自
然状態に復元するとともに、前記外溝部１２と前記内溝
部２２との両者間にわたって介在した状態になる（図５
（ハ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二
柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態
に連結された状態になる。 【００１８】〔実施の形態１−４〕 以下に図７、８に示す手順に従って実施形態の一例を説
明する。 （１） 予め、図７（イ）に示すように、鋼製で管状の
第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して
内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状
体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２
１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１
２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状
の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前
記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を周方向に
９０度づつ位相をずらせて４カ所設けたもの、及び、自
然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さ
く、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大
きく周方向に４分割した形状の分割リング３２を用意し
ておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記分割リング
３２の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部
１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成し
ておく。また、図７，８において、前記内側柱部１１と
外側管部２１とは、先細りになる２段の嵌合面を有し、
嵌合面のそれぞれの段に外、内溝部１２，２２を設けて
ある。また、前記貫通孔４には、ボルト５２を螺入自在
な螺入溝を設けてある。 （２） 前記内溝部２２に前記分割リング３２を挿入
し、前記分割リング３２が径変化自在になる大径状態で
配置しておく。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢
に配置する（図７（ロ）、図８（イ）参照）。 （４） 前記貫通孔４からボルト５２を螺入させること
により前記ボルト５２先端部を前記分割リング３２に接
当させ、さらに外溝部１２内へ侵入させ、前記分割リン
グ３２を縮径操作させて、前記分割リング３２を係合状
態に保持させる。（図７（ハ）、図８（ロ）参照）これ
によって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃ
リング３１を介して互いに係合状態に連結された状態に
なる。 【００１９】〔実施の形態２〕 図９〜１５に示すように、本発明の柱状体の接続構造
は、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の
継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製
で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶
接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面
に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２
１の内周面に環状の内溝部２２を設け、その内側柱部１
１を外側管部２１に嵌入させて接続するとともに、径変
化自在で前記外溝部１２の入り口から奥に引退した状態
に収容可能なリング状部材３を前記内側柱部１１を前記
外側管部２１に嵌入した状態で、前記外溝部１２と前記
内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に
係合状態に保持してある。 【００２０】また、前記外側管部２１には、前記内溝部
２２において内外連通する貫通孔４を設けて、前記リン
グ状部材３を径変化操作する操作部を形成してある。ま
た、前記継手部を構成する鋼は、いずれも第一、第二柱
状体１，２を形成する鋼よりも高強度に構成してある。 【００２１】このような柱状体の接続構造は、以下のよ
うにして形成する。 〔実施の形態２−１〕 以下に図９、１０に示す手順に従って実施形態の一例を
説明する。 （１） 予め、図９（イ）に示すように、鋼製で管状の
第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して
内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状
体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２
１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１
２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状
の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前
記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたも
の、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の溝底部の
径よりも大きく、かつ、外径が前記外溝部１２の入り口
の径よりも小さな、バネ材からなるＣリング３１、及
び、そのＣリング３１の開口部３１ａより長く、前記Ｃ
リング３１の開口部３１ａに嵌着させたときに、前記Ｃ
リング３１の内径を前記内溝部２２の入り口の径より大
きく押し広げる大きさのスペーサー５１を用意してお
く。尚、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の
幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の
深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成してお
く。 （２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を挿入して
小径状態にする。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢
に配置する。また、前記貫通孔４は前記Ｃリング３１の
開口部３１ａに対向する位置に配置する（図９（ロ）、
図１０（イ）参照）。 （４） 前記貫通孔４から前記Ｃリング３１を拡径操作
するとともに、前記開口部３１ａに前記スペーサー５１
を介装し、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間
にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持させ
る。（図９（ハ）、図１０（ロ）参照）。これによっ
て、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング
３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。 【００２２】〔実施の形態２−２〕 以下に図１１、１２に示す手順に従って実施形態の一例
を説明する。 （１） 予め、図１１（イ）に示すように、鋼製で管状
の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接し
て内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱
状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部
２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部
１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環
状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、
前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けた
もの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口
の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り
口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、及
び、前記Ｃリング３１の両端部にそれぞれ係合凹部３１
ｂを設けるとともに、その両係合凹部３１ｂに係合して
前記係合凹部３１ｂ同士を前記Ｃリング３１の自然状態
時よりも近接した状態に保持し、前記Ｃリング３１を縮
径状態に径変化させる熱可塑性樹脂製の接続部材６１を
用意しておく。 （２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を内装する
とともに、そのＣリング３１の両端部の係合凹部３１ｂ
に前記接続部材６１を取り付け、小径状態で配置してお
く。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢
に配置する。また、前記貫通孔４は前記Ｃリング３１の
開口部３１ａに対向する位置に配置する（図１１
（ロ）、図１２（イ）参照）。 （４） 前記貫通孔４から、前記接続部材６１を加熱融
解させ、前記Ｃリング３１の小径状態を解除して、前記
Ｃリング３１を自然状態にして、前記内側柱部１１と外
側管部２１との間で係合状態に保持させる（図１１
（ハ）、図１２（ロ）参照）。これによって、前記第一
柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して
互いに係合状態に連結された状態になる。 【００２３】〔実施の形態２−３〕 以下に図１３に示す手順に従って実施形態の一例を説明
する。 （１） 予め、図１３（イ）に示すように、鋼製で管状
の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接し
て内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱
状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部
２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部
１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環
状の内溝部２２を設けたもの、及び、自然状態で内径が
前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径
が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材か
らなるＣリング３１、を用意しておく。尚、前記外溝部
１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成し
ておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリン
グ３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記外側管
部２１の内側端縁部に、テーパー端部２ａを形成してあ
る。 （２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を挿入し、
前記Ｃリング３１が径変化自在になるように配置してお
く。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せる。このとき、前記外側管部２１の内側端縁部の前記
テーパー端部２ａにより、前記Ｃリング３１が縮径作用
を受け、前記外側管部２１の内側端縁部に前記Ｃリング
３１を乗り越えさせられる。（図１３（ロ）〜（ハ）参
照） （４） 前記外側管部２１の内側端縁部に前記Ｃリング
３１を乗り越えさせると、さらに、外側管部２１をスラ
イド嵌入させて、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを
対向する姿勢に配置させる。このとき、前記Ｃリング３
１は、前外側管部２１のテーパー端部２ａから受けた縮
径作用から解放されるので、拡径して自然状態に復元す
るとともに、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者
間にわたって介在した状態になる。これによって、前記
第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介
して互いに係合状態に連結された状態になる。 【００２４】〔実施の形態２−４〕 以下に図１４、１５に示す手順に従って実施形態の一例
を説明する。 （１） 予め、図１４（イ）に示すように、鋼製で管状
の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接し
て内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱
状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部
２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部
１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環
状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、
前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を周方向
に９０度づつ位相をずらせて４カ所設けたもの、及び、
自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小
さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも
大きく周方向に４分割した形状の分割リング３２を用意
しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記分割リン
グ３２の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝
部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成
しておく。また、前記貫通孔４には、ボルト６２を螺入
自在な螺入溝を設けるとともに、前記外溝部１２に前記
分割リング３２を配置し、前記内側柱部１１と外側管部
２１とを嵌合させたときに、前記分割リング３２の前記
貫通孔４に対向する位置にも、前記ボルトを螺入自在な
螺入溝を設けてある。 （２） 前記外溝部１２に前記分割リング３２を挿入
し、前記分割リング３２が径変化自在になる小径状態で
配置しておく。 （３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入さ
せ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢
に配置する。（図１４（ロ）参照） （４） 前記貫通孔４からボルト６２を螺入させること
により前記ボルト先端部を前記分割リング３２に接当さ
せ、さらに分割リング３２の螺入溝に侵入させ（図１５
（イ）参照）、前記分割リング３２を螺入操作により内
溝部２２側に引き寄せて拡径操作させると、前記分割リ
ング３２が内溝部と外溝部との間に係合状態に保持され
る（図１５ （ロ）参照）。これによって、前記第一柱
状体１と第二柱状体とは前記Ｃリング３１を介して互い
に係合状態に連結された状態になる（図１４（ハ）、図
１５（ロ）参照）。 【００２５】〔別実施形態〕 以下に別実施形態を説明する。前記第一柱状体１と第二
柱状体との間に介在するリング状部材３としては、Ｃリ
ング３１や、分割リング３２の形状に限らず、例えば、
Ｃリング３１の両端部に互いに係合自在な係合部を設
け、径変化自在なＯリング状に形成してあるようなもの
（図１６（イ）参照）であっても良く、これらを総称し
てリング状部材３と呼ぶ。また、前記Ｃリング３１の径
変化操作や分割リング３２の出退操作を行う貫通孔４に
ついては、必ずしも必要なわけではなく、例えば、実施
の形態１−１のようにスペーサー５１を加熱融解するよ
うな場合には、特に貫通孔４から加熱する必要性はない
ので外側管部２１ごと加熱する形態にしてもよいし、前
記内側柱部１１と外側管部２１との嵌合代から、前記ス
ペーサー５１を加熱融解する電熱線を引きだし接続して
おき、その電熱線から前記加熱融解操作を行い、前記Ｃ
リング３１の径変化操作を行う形態であっても良い。こ
のように径変化操作を前記内側柱部１１と外側管部２１
との嵌合を別途行うような場合、前記貫通孔４や電熱線
等を操作部Ａと総称する。また、前記スペーサー５１に
替え、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに介装したとき
に、そのＣリング３１を拡径状態にし、前記操作部Ａか
ら介装解除自在に設けたボルトを設けてあっても良く
（図２２参照）、前記Ｏリング状のものに例示した係合
部等も含めて拡径状態保持部５と総称する。逆に、前記
接続部材６１や、前記Ｏリング状のものに例示した係合
部等も含めて縮径状態保持部６と総称する。この拡径状
態保持部５や縮径状態保持部６としては、図１６
（ロ）、（ハ）のように、リング状部材３の両端部を連
結自在にする各種形状の接続部材あるいはスペーサーか
ら構成してあるものを採用しても良い。また、前記内溝
部２２や外溝部１２は、一つの柱状体の接続構造内に複
数設けてあっても良い。このとき、前記実施の形態１−
３、実施の形態２−３に対応する形態を考えるには、例
えば、図５，６に示すように、外溝部１２を前記内側柱
部１１の先端側のものほど幅狭に形成するとともに、前
記内溝部２２を前記外側管部２１の先端側のものほど幅
広に形成しておき、さらに、それぞれの内溝部２２と外
溝部１２とが対向させられるように形成しておき、前記
内溝部２２を、それぞれ、その溝幅に対応するリング状
部材３を収容可能な深さに形成してあればよい。このよ
うな場合、前記幅広の内溝部２２に収容されるリング状
部材３は、前記幅狭の外溝部１２を乗り越え幅広の外溝
部１２に達するとともに、前記幅狭の外溝部１２は、前
記幅広の内溝部２２に収容されたリング状部材３３が係
合することなく前記幅狭の内溝部２２に達し、それぞれ
対応する内溝部２２と外溝部１２とがそれぞれ、対応す
るリング状部材３３を係合状態で保持することになり、
強固で確実な係合構造を提供することができる。このよ
うな構成は、もちろん内溝部１１と外溝部１２との役割
が逆になっている場合にも適用できる。（図１３参照）
さらに、内側柱部１１と外側管部２１の形成方法は溶接
に限らず第一、第二柱状体の端部を互いに嵌合自在に形
成して、内側柱部１１と外側管部２１とを直接形成して
も良い。尚、強度上問題がある場合、その部分を焼入れ
強化しても良い。また、図１７に示すように、一対の外
側管部２１の双方にそれぞれ嵌入自在な内側柱部１１を
一対設けた中継ぎ管７を設け、互いに接続する構成を採
用しても良く、逆に、一対の内側柱部１１の双方にそれ
ぞれ嵌合自在な中継ぎ管を設け互いに接続する構成を採
用しても良い。尚、柱状体の接続構造を形成した後の外
面は、平坦な面に形成することが望ましいが、本発明
は、柱状体の接続構造を形成した後の外面が凹凸形状に
なることを妨げるものではない。また、柱状体の接続構
造における前記内側柱部１１と外側管部２１の接当面の
うち、内側柱部１１の外周面と、外側管部２１の内周面
とは、それぞれ、先端側ほど薄肉になるテーパー面１１
ａに形成してあっても良い（図１９参照）し、外側管部
２１の先端部と内側柱部１１の基端部との接当面などに
水密性を高めたり、がたつき防止をするための、スペー
サーを介在させてあっても良い（図１８参照）。このス
ペーサーには、ゴム、樹脂、金属板等を採用することが
出来る。また、このような接当面は、図１９に示すよう
に、互いに凹凸嵌合する形状に形成しておき、より強固
な係合構造を発揮させることもできる。リング状部材３
の厚さは、前記外溝部１２の幅よりもやや小さく形成し
てあってもよく（図２０参照）、前記柱状体の接続構造
が全体としてたわみ変形容易な構成にしてある。また、
前記内溝部２２における側面や（図外）、前記外溝部１
２における側面を入り口側ほど幅広になるテーパー角部
１２ｄに形成してあってもよく（図２１参照）、このよ
うにしてあれば、前記内溝部２２と外溝部１２とを互い
に対向させ、前記リング状部材３を前記テーパー角部に
圧接させながら、前記溝部に圧入することによって、前
記リング状部材３の圧入力を、前記柱状体同士の圧接力
に変換することが出来、前記柱状体同士を圧接した状態
に接続することが出来る。そのため、前記柱状体同士
は、がたつきにくい状態で接続できる。 【００２６】また、実施の形態１−１では、溝部１２，
２２とリング状部材３との間に充填剤ａを充填してがた
つきを防止可能に構成したが、リング状部材３に十分な
信頼性があれば特に必須のものではなく、実施の形態１
−２以下に示した構成であっても良い。尚、硬化性の充
填剤ａを用いれば、リング状部材３のがたつきを防止す
ることが出来るし、その硬化後の強度が十分あれば、柱
状体の接続構造の補強にも利用することが出来る。ま
た、充填剤ａとして、錆止め剤や、水密性保持剤を充填
して、気密性や耐腐食性を向上させ、耐久性を向上させ
ることも可能である。 【００２７】また、実施の形態１−３、２−３において
は貫通孔４は必ずしも必要ではなく、先述の充填剤ａを
充填するような場合にあれば良い。尚、充填剤ａの必要
ない場合等には貫通孔を設けない方が柱状体の強度面で
好ましい。 【００２８】尚、本発明にいう内側柱部及び外側管部と
称するものは、いずれが第一柱状体に接続されていて
も、他方が第二柱状体に接続されていれば良く、このよ
うな状態を「振り分けて設け」たものと称する。 【００２９】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照
を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明
は添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】 【図１】柱状体の接続方法を示す工程図 【図２】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態
説明図 【図３】柱状体の接続方法を示す工程図 【図４】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態
説明図 【図５】柱状体の接続方法を示す工程図 【図６】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態
説明図 【図７】柱状体の接続方法を示す工程図 【図８】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態
説明図 【図９】柱状体の接続方法を示す工程図 【図１０】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状
態説明図 【図１１】柱状体の接続方法を示す工程図 【図１２】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状
態説明図 【図１３】柱状体の接続方法を示す工程図 【図１４】柱状体の接続方法を示す工程図 【図１５】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状
態説明図 【図１６】別実施例の要部説明図 【図１７】別実施例の要部説明図 【図１８】別実施例の要部説明図 【図１９】別実施例の要部説明図 【図２０】別実施例の要部説明図 【図２１】別実施例の要部説明図 【図２２】別実施例の要部説明図 【符号の説明】 １ 第一柱状体 ２ 第二柱状体 １１ 内側柱部 ２１ 外側管部 １２ 外溝部 ２２ 内溝部 ３ リング状部材

Claims (1)

1. (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 両端部に、内側柱部（１１）と外側管部
   （２１）とを振り分けて設けた柱状体であって、 前記内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを、異なる
   柱状体同士の間で嵌合連結可能に構成するとともに、前
   記内側柱部（１１）の外周面に環状の外溝部（１２）を
   柱状体軸芯方向に複数設けるとともに、前記外側管部
   （２１）の内周面に環状の内溝部（２２）を柱状体軸芯
   方向に複数設け、 径変化自在なリング状部材を、それら各々の外溝部（１
   ２）もしくは内溝部（２２）の入り口から奥に引退した
   状態に収容可能に形成すると共に、弾性的に径変形自在
   に構成し、前記複数の外溝部（１２）もしくは内溝部
   （２２）内のいずれか一方に取付けた前記複数のリング
   状部材（３）の柱状体軸芯方向における夫々の厚みを、
   その柱状体端部の先端側のものよりも基端側のものほど
   小さくなるように形成し、前記複数の外溝部（１２）も
   しくは内溝部（２２）の内の前記リング状部材（３）を
   取り付けてない方の溝部の溝幅を、前記リング状部材
   （３）に対応させてその柱状体端部の先端側のものほど
   幅狭に形成し、 前記内側柱部（１１）を異なる柱状体の外側管部（２
   １）に嵌入させて、前記リング状部材（３）が、前記外
   溝部（１２）と前記異なる柱状体の内溝部（２２）との
   両方にまたがる状態に嵌入して、前記内側柱部（１１）
   と外側管部（２１）とを抜け止め状態に係合保持可能に
   構成してある柱状体。