JP3447485B2 - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶パネルの製造方
法に関し、さらに詳しくは液晶パネルの液晶注入封止法
に関する。 【０００２】 【従来の技術】携帯用情報端末機器やノートパソコンな
どの分野において、フラットパネルディスプレイの開発
が盛んに行われており、特に軽量、小型、低消費電力と
いう特徴を生かした液晶パネルの開発が盛んに行われて
いる。 【０００３】従来の一般的な液晶パネルは、図４に示さ
れるように図示しない電極や信号配線などが形成された
透光性基板１０１、１０２をシール材１０５および図示
しないスペーサを介して対向配置させ、両基板間に液晶
１０４が注入されてなっている。前記基板間に液晶１０
４を注入する方法としては、真空注入法が一般的に用い
られていた。この真空注入法について説明する。 【０００４】まず、前記透光性基板１０１（または１０
２）には、図５に示されるように、液晶パネルの表示部
１０７の周りに、液晶注入口１０６を除いた部分にシー
ル材１０５を形成する。そして、これら両基板１０１、
１０２を前記シール材１０５や図示しないスペーサを介
して貼り合わせ、図６に示されるように減圧されたチャ
ンバー内で前記液晶注入口１０６を液晶１０４に接触さ
せる。なお、図６に示した液晶パネル部は、図５におけ
るＢ−Ｂ断面である。その後、前記チャンバー内にガス
を導入する、またはチャンバー内を大気圧に戻すことに
よって液晶パネルの内外に圧力の差を生じさせ、その結
果液晶１０４を液晶パネル内に注入する。この時点で
は、液晶が液晶パネル内に過剰に注入されてしまうの
で、ここで液晶パネルに圧力を加えて過剰に注入された
液晶を排出する。そして最後に液晶注入口１０６付近に
図示しない封止樹脂を塗布することによって、液晶パネ
ル内に液晶１０４を注入し、これを封止していた。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術に基づいて液晶を注入し、これを封止した場
合、以下のような問題点があった。 【０００６】まず、過剰に注入された液晶を排出させる
際に基板に圧力を与える手段として、従来は剛性の平行
平板を有するプレス機等を用いていたが、前記平行平板
の平行度が均一でないと基板間のギャップがばらついて
しまい、表示不良を起こしたり耐衝撃性が劣ってしまう
という問題点があった。また、基板上に異物等が存在し
た場合、その箇所にかかる荷重がスポット的に高くな
り、表示むらが発生してしまうという問題点があった。 【０００７】また、過剰に注入された液晶を排出した
後、液晶注入口１０６付近に封止樹脂を塗布することに
よって液晶を封止した場合、該封止樹脂が液晶パネルの
端部に付着するだけとなり、樹脂が液晶パネルの表示部
側へ十分浸透しないので液晶の封止ミスが発生してしま
うという問題点があった。 【０００８】この封止ミスを防ぐために、特開平５−１
４２５０６号公報においては、過剰に注入された液晶を
排出するために基板を加圧し、封止樹脂を液晶注入口１
０６付近に塗布した後、いったん加圧を中止し基板を解
放するという技術が開示されている。 【０００９】しかしながら、前記特開平５−１４２５０
６号公報に開示された技術によれば、いったん加圧され
た基板を一気に加圧から解放しているので、封止樹脂が
液晶パネルの表示部側へ浸透し過ぎてしまい、液晶注入
口１０６付近において表示不良が発生してしまうという
問題点があった。 【００１０】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、液晶を注入した後、封止する際において封止
ミスを起こすことなく、かつ基板間のギャップの均一性
に優れ、表示むらがなく外的圧力に強い液晶パネルの製
造方法を提供するものである。 【００１１】 【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
液晶パネルの製造方法は、電極が形成された一対の基板
間に液晶が封止されてなる液晶パネルの製造方法であっ
て、液晶注入口を除く表示部周辺に設けられたシール材
によって前記一対の基板を貼り合わせる工程と、前記基
板間に液晶を注入する工程と、前記基板面を、平行平板
を用いずに、外気を密封した加圧封止ジグ内にガスを導
入し、そのガスの圧力を０．１ｋｇｆ／ｃｍ2 以上１．
０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下の液晶押出圧まで加圧して所定の
時間だけ保持し、過剰に注入された液晶を排出する工程
と、前記液晶押出圧を保持したまま液晶注入口付近に粘
度が１５０００ＣＰＳ以上２００００ＣＰＳ以下の封止
樹脂を塗布する工程と、前記基板面にかかる圧力を前記
液晶押出圧の１／２以上１９／２０以下の樹脂引込圧ま
で下げて１分以上５分以下の時間だけ保持し、保持時間
中複数の圧力を段階的に与えて、封止樹脂を液晶注入口
まで引き込む工程と、前記封止樹脂を硬化させる工程
と、を有することを特徴とするものである。 【００１２】 【００１３】 【００１４】 【００１５】以下、上記構成による作用について説明す
る。 【００１６】本発明の液晶パネルの製造方法によれば、
液晶押出圧を保ったまま液晶注入口付近に封止樹脂を塗
布した後、樹脂引込圧まで圧力を下げることによって封
止樹脂を注入口まで引き込むことができるので、封止ミ
スを防ぐことができる。 【００１７】また、これらの加圧はガスを用いて行って
いるため、基板全面をむらなく加圧することが可能であ
り、ギャップのばらつきを抑えることができるととも
に、基板に異物付着していたとしてもこれによるギャッ
プむらの発生を防ぐことができる。 【００１８】また、前記液晶押出圧を０．１ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 以上とすることにより過剰な液晶を完全に排出させ
ることができるとともに、１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下と
することにより真空気泡の発生を防ぐことができる。ま
た、前記樹脂引込圧は前記液晶押出圧の１／２以上とす
ることによって封止樹脂が液晶パネルの表示部まで引き
込まれることを防ぐことができるとともに、１９／２０
以下とすることによって確実に封止樹脂を液晶注入口ま
で引き込むことができる。 【００１９】さらに、前記樹脂引込圧を１分以上保持す
ることによって更に確実に封止樹脂を液晶注入口まで引
き込むことができるとともに、５分以下とすることによ
って封止樹脂が液晶パネルの表示部まで引き込まれるこ
とを確実に防ぐことができる。 【００２０】さらに、封止樹脂の粘度を１５０００ＣＰ
Ｓ以上とすることによって封止樹脂が液晶パネルの表示
部まで引き込まれやすくなることを防ぐことができると
ともに、２００００ＣＰＳ以下とすることによって封止
樹脂が注入口まで引き込まれるまでの時間を短縮させる
ことができる。 【００２１】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図１乃至図３を用いて説明する。 【００２２】図１（ａ）〜（ｅ）は本発明の液晶パネル
の製造方法を示すフロー図であり、図２（ａ）〜（ｅ）
は図１におけるＡ−Ａ断面図を示したものである。 【００２３】まず、図１（ａ）及び図２（ａ）に示され
るように、図示しない電極、信号配線、配向膜等が形成
された透光性基板１、２を対向配置させ、表示部７の周
りの液晶注入口６を除いた部分にシール材５を形成し貼
り合わせる。 【００２４】次に、前記貼り合わされた基板を減圧チャ
ンバー内に固定し、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示され
るように、液晶４を前記液晶注入口６に接触させる。こ
のとき、液晶パネル内外の圧力差によって液晶４が液晶
パネル内に注入されて行く。 【００２５】次に、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示され
るように、過剰に注入された液晶４を排出させるべく、
液晶４が注入された一対の基板を加圧封止ジグ９に挟み
外気を密閉した後、該加圧封止ジグ９内にガスを導入
し、前記基板面を所定の圧力にて加圧し、一定時間保持
する。なお、図１（ｃ）においては前記加圧封止ジグを
省略している。このように、本発明においてはガスを用
いて基板を加圧しているので、基板全面に均一な加圧を
行うことが可能であり、ギャップの均一性を向上させる
ことができる。なお、このときの加圧封止ジグ９内の圧
力を、以下の説明において液晶押出圧と称する。 【００２６】次に、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示され
るように、過剰に注入された液晶を排出した後、液晶４
を封止するために液晶注入口６付近に封止樹脂８を塗布
する。 【００２７】次に、図１（ｅ）及び図２（ｅ）に示され
るように、加圧封止ジグ９内の圧力を少し下げて前記封
止樹脂８を液晶注入口６に引き込んで一定時間保持し、
前記封止樹脂８を硬化させる。なお、図１（ｅ）におい
ては前記加圧封止ジグを省略している。また、このとき
の加圧封止ジグ９内の圧力を、以下の説明において樹脂
引込圧と称する。 【００２８】このように、本発明の液晶パネルの製造方
法においては、液晶注入後の基板への加圧力を、液晶押
出圧と、これより圧力の低い樹脂引込圧との２段階に設
定することにより、この圧力の差によって液晶注入口６
付近に塗布する封止樹脂８を液晶注入口６まで引き込ん
だ後に硬化させているので、封止ミスを防止することが
できる。図３は、液晶注入後の基板への加圧プロファイ
ルを示す図であり、実線が２段階の加圧力を有する本発
明のプロファイル、破線が従来の加圧プロファイルであ
る。 【００２９】なお、上記図１（ｃ）及び図２（ｃ）にお
ける工程では、液晶押出圧や該圧力での保持時間によっ
て基板１、２間のギャップの均一性が変化するので、最
適な圧力や保持時間で行う必要がある。そこで、本発明
者は液晶押出圧や該圧力での保持時間についてさまざま
な数値を用いて検討を行った結果、表１、表２に示す結
果を得た。 【００３０】 【表１】 【００３１】 【表２】 【００３２】表１から分かるように、液晶押出圧につい
ては、０．１ｋｇｆ／ｃｍ2 未満であればギャップむら
が発生してしまう。これは、ガラスやプラスティック等
からなる透光性基板１、２の剛性等により、十分な加圧
効果が得られず、過剰な液晶を排出することができない
ためである。また、１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 より大きいと
液晶パネル内に真空気泡が発生してしまうため、液晶押
出圧は０．１〜１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 とすれば上述した
ようなギャップむらや真空気泡の発生を招くことなく過
剰な液晶を排出することができる。 【００３３】また、液晶押出圧の保持時間については、
１０分未満であると過剰な液晶を十分排出させることが
できずギャップむらが生じてしまうので、少なくとも１
０分間は保持させることが望ましい。この保持時間は長
くすればそれだけ過剰な液晶を完全に排出させることが
できるが、生産性を考慮すると３０分以下とすることが
望ましい。 【００３４】また、上記図１（ｄ）及び図２（ｄ）にお
ける工程においても、樹脂引込圧や、該圧力での保持時
間によって封止樹脂８の引き込まれ方が異なるため、最
適な圧力や保持時間で行う必要がある。そこで、本発明
者は樹脂引込圧や該圧力での保持時間についてさまざま
な数値を用いて検討を行った結果、表３、表４に示す結
果を得た。 【００３５】 【表３】 【００３６】 【表４】 【００３７】つまり、樹脂引込圧については、前記液晶
押出圧の１／２未満であれば、封止樹脂８が表示部まで
浸透してしまい、前記液晶押出圧の１９／２０より大き
いと、封止樹脂８が完全に引き込まれず封止ミスが発生
してしまうので、樹脂引込圧は液晶押出圧の１／２〜１
９／２０とすれば、封止樹脂８が表示部まで引き込まれ
たり、封止ミスを招いたりすることなく液晶４を封止す
ることができる。 【００３８】また、樹脂引込圧の保持時間については、
１分未満であると封止樹脂８が完全に引き込まれずに封
止ミスが発生してしまい、５分を越えると封止樹脂８が
表示部まで浸透してしまうので、樹脂引込圧の保持時間
は１分以上５分以下とすることが望ましい。 【００３９】なお、前記樹脂引込圧は、その保持時間中
必ずしも一定である必要はなく、複数の圧力を段階的に
与えるようにしても良い。 【００４０】また、封止樹脂８の引き込まれ方は該封止
樹脂８の粘度によっても異なってくるが、夫々の粘度に
応じて上述した樹脂引込圧や保持時間を適宜設定するよ
うにすれば良い。しかしながら、粘度が低すぎる場合は
僅かな圧力の変動によって表示部側へ浸透してしまうた
め、１５０００ＣＰＳ以上とすることが望ましい。ま
た、粘度が高すぎると樹脂を引き込むためにかなりの時
間を要するため、２００００ＣＰＳ以下とすることが望
ましい。 【００４１】 【発明の効果】以上説明したように、本発明の液晶パネ
ルの製造方法によれば、液晶押出圧を保ったまま液晶注
入口付近に封止樹脂を塗布した後、樹脂引込圧まで圧力
を下げることによって封止樹脂を注入口まで引き込むこ
とができるので、封止ミスを防ぐことができるという効
果を奏する。 【００４２】また、前記圧力はガスを用いて行っている
ので、基板全面を均一に加圧することが可能でありギャ
ップ精度を向上させることができ、かつ基板に異物付着
していたとしても、これによるギャップむらの発生を防
ぐことができるという効果を奏する。 【００４３】また、前記液晶押出圧を０．１ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 以上とすることによりギャップむらを生じることな
く過剰な液晶を完全に排出させることができるととも
に、１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下とすることにより真空気
泡の発生を防ぐことができるという効果を奏する。 【００４４】また、前記樹脂引込圧は前記液晶押出圧の
１／２以上とすることによって封止樹脂が液晶パネルの
表示部まで引き込まれることを防ぐことができるととも
に、１９／２０以下とすることによって確実に封止樹脂
を液晶注入口まで引き込むことができるという効果を奏
する。 【００４５】さらに、前記樹脂引込圧を１分以上保持す
ることによって更に確実に封止樹脂を液晶注入口まで引
き込むことができるとともに、５分以下とすることによ
って封止樹脂が液晶パネルの表示部まで引き込まれるこ
とを確実に防ぐことができるという効果を奏する。 【００４６】さらに、封止樹脂の粘度を１５０００ＣＰ
Ｓ以上とすることによって封止樹脂が液晶パネルの表示
部まで引き込まれやすくなることを防ぐことができると
ともに、２００００ＣＰＳ以下とすることによって封止
樹脂が注入口まで引き込まれるまでの時間を短縮させる
ことができるという効果を奏する。
法に関し、さらに詳しくは液晶パネルの液晶注入封止法
に関する。 【０００２】 【従来の技術】携帯用情報端末機器やノートパソコンな
どの分野において、フラットパネルディスプレイの開発
が盛んに行われており、特に軽量、小型、低消費電力と
いう特徴を生かした液晶パネルの開発が盛んに行われて
いる。 【０００３】従来の一般的な液晶パネルは、図４に示さ
れるように図示しない電極や信号配線などが形成された
透光性基板１０１、１０２をシール材１０５および図示
しないスペーサを介して対向配置させ、両基板間に液晶
１０４が注入されてなっている。前記基板間に液晶１０
４を注入する方法としては、真空注入法が一般的に用い
られていた。この真空注入法について説明する。 【０００４】まず、前記透光性基板１０１（または１０
２）には、図５に示されるように、液晶パネルの表示部
１０７の周りに、液晶注入口１０６を除いた部分にシー
ル材１０５を形成する。そして、これら両基板１０１、
１０２を前記シール材１０５や図示しないスペーサを介
して貼り合わせ、図６に示されるように減圧されたチャ
ンバー内で前記液晶注入口１０６を液晶１０４に接触さ
せる。なお、図６に示した液晶パネル部は、図５におけ
るＢ−Ｂ断面である。その後、前記チャンバー内にガス
を導入する、またはチャンバー内を大気圧に戻すことに
よって液晶パネルの内外に圧力の差を生じさせ、その結
果液晶１０４を液晶パネル内に注入する。この時点で
は、液晶が液晶パネル内に過剰に注入されてしまうの
で、ここで液晶パネルに圧力を加えて過剰に注入された
液晶を排出する。そして最後に液晶注入口１０６付近に
図示しない封止樹脂を塗布することによって、液晶パネ
ル内に液晶１０４を注入し、これを封止していた。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術に基づいて液晶を注入し、これを封止した場
合、以下のような問題点があった。 【０００６】まず、過剰に注入された液晶を排出させる
際に基板に圧力を与える手段として、従来は剛性の平行
平板を有するプレス機等を用いていたが、前記平行平板
の平行度が均一でないと基板間のギャップがばらついて
しまい、表示不良を起こしたり耐衝撃性が劣ってしまう
という問題点があった。また、基板上に異物等が存在し
た場合、その箇所にかかる荷重がスポット的に高くな
り、表示むらが発生してしまうという問題点があった。 【０００７】また、過剰に注入された液晶を排出した
後、液晶注入口１０６付近に封止樹脂を塗布することに
よって液晶を封止した場合、該封止樹脂が液晶パネルの
端部に付着するだけとなり、樹脂が液晶パネルの表示部
側へ十分浸透しないので液晶の封止ミスが発生してしま
うという問題点があった。 【０００８】この封止ミスを防ぐために、特開平５−１
４２５０６号公報においては、過剰に注入された液晶を
排出するために基板を加圧し、封止樹脂を液晶注入口１
０６付近に塗布した後、いったん加圧を中止し基板を解
放するという技術が開示されている。 【０００９】しかしながら、前記特開平５−１４２５０
６号公報に開示された技術によれば、いったん加圧され
た基板を一気に加圧から解放しているので、封止樹脂が
液晶パネルの表示部側へ浸透し過ぎてしまい、液晶注入
口１０６付近において表示不良が発生してしまうという
問題点があった。 【００１０】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、液晶を注入した後、封止する際において封止
ミスを起こすことなく、かつ基板間のギャップの均一性
に優れ、表示むらがなく外的圧力に強い液晶パネルの製
造方法を提供するものである。 【００１１】 【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
液晶パネルの製造方法は、電極が形成された一対の基板
間に液晶が封止されてなる液晶パネルの製造方法であっ
て、液晶注入口を除く表示部周辺に設けられたシール材
によって前記一対の基板を貼り合わせる工程と、前記基
板間に液晶を注入する工程と、前記基板面を、平行平板
を用いずに、外気を密封した加圧封止ジグ内にガスを導
入し、そのガスの圧力を０．１ｋｇｆ／ｃｍ2 以上１．
０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下の液晶押出圧まで加圧して所定の
時間だけ保持し、過剰に注入された液晶を排出する工程
と、前記液晶押出圧を保持したまま液晶注入口付近に粘
度が１５０００ＣＰＳ以上２００００ＣＰＳ以下の封止
樹脂を塗布する工程と、前記基板面にかかる圧力を前記
液晶押出圧の１／２以上１９／２０以下の樹脂引込圧ま
で下げて１分以上５分以下の時間だけ保持し、保持時間
中複数の圧力を段階的に与えて、封止樹脂を液晶注入口
まで引き込む工程と、前記封止樹脂を硬化させる工程
と、を有することを特徴とするものである。 【００１２】 【００１３】 【００１４】 【００１５】以下、上記構成による作用について説明す
る。 【００１６】本発明の液晶パネルの製造方法によれば、
液晶押出圧を保ったまま液晶注入口付近に封止樹脂を塗
布した後、樹脂引込圧まで圧力を下げることによって封
止樹脂を注入口まで引き込むことができるので、封止ミ
スを防ぐことができる。 【００１７】また、これらの加圧はガスを用いて行って
いるため、基板全面をむらなく加圧することが可能であ
り、ギャップのばらつきを抑えることができるととも
に、基板に異物付着していたとしてもこれによるギャッ
プむらの発生を防ぐことができる。 【００１８】また、前記液晶押出圧を０．１ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 以上とすることにより過剰な液晶を完全に排出させ
ることができるとともに、１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下と
することにより真空気泡の発生を防ぐことができる。ま
た、前記樹脂引込圧は前記液晶押出圧の１／２以上とす
ることによって封止樹脂が液晶パネルの表示部まで引き
込まれることを防ぐことができるとともに、１９／２０
以下とすることによって確実に封止樹脂を液晶注入口ま
で引き込むことができる。 【００１９】さらに、前記樹脂引込圧を１分以上保持す
ることによって更に確実に封止樹脂を液晶注入口まで引
き込むことができるとともに、５分以下とすることによ
って封止樹脂が液晶パネルの表示部まで引き込まれるこ
とを確実に防ぐことができる。 【００２０】さらに、封止樹脂の粘度を１５０００ＣＰ
Ｓ以上とすることによって封止樹脂が液晶パネルの表示
部まで引き込まれやすくなることを防ぐことができると
ともに、２００００ＣＰＳ以下とすることによって封止
樹脂が注入口まで引き込まれるまでの時間を短縮させる
ことができる。 【００２１】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図１乃至図３を用いて説明する。 【００２２】図１（ａ）〜（ｅ）は本発明の液晶パネル
の製造方法を示すフロー図であり、図２（ａ）〜（ｅ）
は図１におけるＡ−Ａ断面図を示したものである。 【００２３】まず、図１（ａ）及び図２（ａ）に示され
るように、図示しない電極、信号配線、配向膜等が形成
された透光性基板１、２を対向配置させ、表示部７の周
りの液晶注入口６を除いた部分にシール材５を形成し貼
り合わせる。 【００２４】次に、前記貼り合わされた基板を減圧チャ
ンバー内に固定し、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示され
るように、液晶４を前記液晶注入口６に接触させる。こ
のとき、液晶パネル内外の圧力差によって液晶４が液晶
パネル内に注入されて行く。 【００２５】次に、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示され
るように、過剰に注入された液晶４を排出させるべく、
液晶４が注入された一対の基板を加圧封止ジグ９に挟み
外気を密閉した後、該加圧封止ジグ９内にガスを導入
し、前記基板面を所定の圧力にて加圧し、一定時間保持
する。なお、図１（ｃ）においては前記加圧封止ジグを
省略している。このように、本発明においてはガスを用
いて基板を加圧しているので、基板全面に均一な加圧を
行うことが可能であり、ギャップの均一性を向上させる
ことができる。なお、このときの加圧封止ジグ９内の圧
力を、以下の説明において液晶押出圧と称する。 【００２６】次に、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示され
るように、過剰に注入された液晶を排出した後、液晶４
を封止するために液晶注入口６付近に封止樹脂８を塗布
する。 【００２７】次に、図１（ｅ）及び図２（ｅ）に示され
るように、加圧封止ジグ９内の圧力を少し下げて前記封
止樹脂８を液晶注入口６に引き込んで一定時間保持し、
前記封止樹脂８を硬化させる。なお、図１（ｅ）におい
ては前記加圧封止ジグを省略している。また、このとき
の加圧封止ジグ９内の圧力を、以下の説明において樹脂
引込圧と称する。 【００２８】このように、本発明の液晶パネルの製造方
法においては、液晶注入後の基板への加圧力を、液晶押
出圧と、これより圧力の低い樹脂引込圧との２段階に設
定することにより、この圧力の差によって液晶注入口６
付近に塗布する封止樹脂８を液晶注入口６まで引き込ん
だ後に硬化させているので、封止ミスを防止することが
できる。図３は、液晶注入後の基板への加圧プロファイ
ルを示す図であり、実線が２段階の加圧力を有する本発
明のプロファイル、破線が従来の加圧プロファイルであ
る。 【００２９】なお、上記図１（ｃ）及び図２（ｃ）にお
ける工程では、液晶押出圧や該圧力での保持時間によっ
て基板１、２間のギャップの均一性が変化するので、最
適な圧力や保持時間で行う必要がある。そこで、本発明
者は液晶押出圧や該圧力での保持時間についてさまざま
な数値を用いて検討を行った結果、表１、表２に示す結
果を得た。 【００３０】 【表１】 【００３１】 【表２】 【００３２】表１から分かるように、液晶押出圧につい
ては、０．１ｋｇｆ／ｃｍ2 未満であればギャップむら
が発生してしまう。これは、ガラスやプラスティック等
からなる透光性基板１、２の剛性等により、十分な加圧
効果が得られず、過剰な液晶を排出することができない
ためである。また、１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 より大きいと
液晶パネル内に真空気泡が発生してしまうため、液晶押
出圧は０．１〜１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 とすれば上述した
ようなギャップむらや真空気泡の発生を招くことなく過
剰な液晶を排出することができる。 【００３３】また、液晶押出圧の保持時間については、
１０分未満であると過剰な液晶を十分排出させることが
できずギャップむらが生じてしまうので、少なくとも１
０分間は保持させることが望ましい。この保持時間は長
くすればそれだけ過剰な液晶を完全に排出させることが
できるが、生産性を考慮すると３０分以下とすることが
望ましい。 【００３４】また、上記図１（ｄ）及び図２（ｄ）にお
ける工程においても、樹脂引込圧や、該圧力での保持時
間によって封止樹脂８の引き込まれ方が異なるため、最
適な圧力や保持時間で行う必要がある。そこで、本発明
者は樹脂引込圧や該圧力での保持時間についてさまざま
な数値を用いて検討を行った結果、表３、表４に示す結
果を得た。 【００３５】 【表３】 【００３６】 【表４】 【００３７】つまり、樹脂引込圧については、前記液晶
押出圧の１／２未満であれば、封止樹脂８が表示部まで
浸透してしまい、前記液晶押出圧の１９／２０より大き
いと、封止樹脂８が完全に引き込まれず封止ミスが発生
してしまうので、樹脂引込圧は液晶押出圧の１／２〜１
９／２０とすれば、封止樹脂８が表示部まで引き込まれ
たり、封止ミスを招いたりすることなく液晶４を封止す
ることができる。 【００３８】また、樹脂引込圧の保持時間については、
１分未満であると封止樹脂８が完全に引き込まれずに封
止ミスが発生してしまい、５分を越えると封止樹脂８が
表示部まで浸透してしまうので、樹脂引込圧の保持時間
は１分以上５分以下とすることが望ましい。 【００３９】なお、前記樹脂引込圧は、その保持時間中
必ずしも一定である必要はなく、複数の圧力を段階的に
与えるようにしても良い。 【００４０】また、封止樹脂８の引き込まれ方は該封止
樹脂８の粘度によっても異なってくるが、夫々の粘度に
応じて上述した樹脂引込圧や保持時間を適宜設定するよ
うにすれば良い。しかしながら、粘度が低すぎる場合は
僅かな圧力の変動によって表示部側へ浸透してしまうた
め、１５０００ＣＰＳ以上とすることが望ましい。ま
た、粘度が高すぎると樹脂を引き込むためにかなりの時
間を要するため、２００００ＣＰＳ以下とすることが望
ましい。 【００４１】 【発明の効果】以上説明したように、本発明の液晶パネ
ルの製造方法によれば、液晶押出圧を保ったまま液晶注
入口付近に封止樹脂を塗布した後、樹脂引込圧まで圧力
を下げることによって封止樹脂を注入口まで引き込むこ
とができるので、封止ミスを防ぐことができるという効
果を奏する。 【００４２】また、前記圧力はガスを用いて行っている
ので、基板全面を均一に加圧することが可能でありギャ
ップ精度を向上させることができ、かつ基板に異物付着
していたとしても、これによるギャップむらの発生を防
ぐことができるという効果を奏する。 【００４３】また、前記液晶押出圧を０．１ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 以上とすることによりギャップむらを生じることな
く過剰な液晶を完全に排出させることができるととも
に、１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下とすることにより真空気
泡の発生を防ぐことができるという効果を奏する。 【００４４】また、前記樹脂引込圧は前記液晶押出圧の
１／２以上とすることによって封止樹脂が液晶パネルの
表示部まで引き込まれることを防ぐことができるととも
に、１９／２０以下とすることによって確実に封止樹脂
を液晶注入口まで引き込むことができるという効果を奏
する。 【００４５】さらに、前記樹脂引込圧を１分以上保持す
ることによって更に確実に封止樹脂を液晶注入口まで引
き込むことができるとともに、５分以下とすることによ
って封止樹脂が液晶パネルの表示部まで引き込まれるこ
とを確実に防ぐことができるという効果を奏する。 【００４６】さらに、封止樹脂の粘度を１５０００ＣＰ
Ｓ以上とすることによって封止樹脂が液晶パネルの表示
部まで引き込まれやすくなることを防ぐことができると
ともに、２００００ＣＰＳ以下とすることによって封止
樹脂が注入口まで引き込まれるまでの時間を短縮させる
ことができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶パネルの製造方法を示すフロー図
である。 【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図である。 【図３】本発明の液晶パネルの製造方法における加圧プ
ロファイルを示す図である。 【図４】液晶パネルの断面図である。 【図５】液晶パネルの平面図を示す図である。 【図６】真空注入法による液晶の注入方法を示す図であ
る。 【符号の説明】 １ 透光性基板 ２ 透光性基板 ４ 液晶 ５ シール材 ６ 液晶注入口 ７ 表示部 ８ 封止樹脂 ９ 加圧封止ジグ
である。 【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図である。 【図３】本発明の液晶パネルの製造方法における加圧プ
ロファイルを示す図である。 【図４】液晶パネルの断面図である。 【図５】液晶パネルの平面図を示す図である。 【図６】真空注入法による液晶の注入方法を示す図であ
る。 【符号の説明】 １ 透光性基板 ２ 透光性基板 ４ 液晶 ５ シール材 ６ 液晶注入口 ７ 表示部 ８ 封止樹脂 ９ 加圧封止ジグ
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(56)参考文献 特開 平５−142506（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−163426（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−235923（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−75231（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−20480（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−113212（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】電極が形成された一対の基板間に液晶が封
止されてなる液晶パネルの製造方法であって、 液晶注入口を除く表示部周辺に設けられたシール材によ
って前記一対の基板を貼り合わせる工程と、 前記基板間に液晶を注入する工程と、 前記基板面を、平行平板を用いずに、外気を密封した加
圧封止ジグ内にガスを導入し、そのガスの圧力を０．１
ｋｇｆ／ｃｍ2 以上１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以下の液晶押
出圧まで加圧して所定の時間だけ保持し、過剰に注入さ
れた液晶を排出する工程と、 前記液晶押出圧を保持したまま、液晶注入口付近に粘度
が１５０００ＣＰＳ以上２００００ＣＰＳ以下の封止樹
脂を塗布する工程と、 前記基板面にかかる圧力を、前記液晶押出圧の１／２以
上１９／２０以下の樹脂引込圧まで下げて１分以上５分
以下の時間だけ保持し、保持時間中複数の圧力を段階的
に与えて、封止樹脂を液晶注入口まで引き込む工程と、 前記封止樹脂を硬化させる工程と、を有することを特徴
とする液晶パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25564796A JP3447485B2 (ja) | 1996-09-27 | 1996-09-27 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25564796A JP3447485B2 (ja) | 1996-09-27 | 1996-09-27 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10104642A JPH10104642A (ja) | 1998-04-24 |
| JP3447485B2 true JP3447485B2 (ja) | 2003-09-16 |
Family
ID=17281664
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25564796A Expired - Fee Related JP3447485B2 (ja) | 1996-09-27 | 1996-09-27 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3447485B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001290161A (ja) | 2000-04-04 | 2001-10-19 | Advanced Display Inc | 液晶表示装置およびその製法 |
| JP2002333632A (ja) * | 2001-05-10 | 2002-11-22 | Nec Corp | 液晶表示装置の製造方法 |
-
1996
- 1996-09-27 JP JP25564796A patent/JP3447485B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10104642A (ja) | 1998-04-24 |
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