JP3440427B2 - コンクリートの製造方法及び装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はコンクリート製造
方法及び装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のコンクリートプラント（コンクリ
ート製造装置）は、セメント、水、骨材、混和剤等の各
製造材料の計量を行う計量部と、各製造材料を練り混ぜ
てフレッシュコンクリートを作り出すミキサーと、搬送
手段（ミキサー車）への積み込みを行うホッパーと、こ
れら各部を制御する制御部から構成されている。そし
て、制御部に対する操作者の操作に応じて、製造材料の
計量から、ミキサー車への積み込みまでの一連の処理を
バッチ処理にて自動的に行う。

【０００３】製造されるフレッシュコンクリートに要求
されるものは、強度、耐久性等の性能、打設作業のしや
すさを示すワーカビリティ等の性質、及び経済性であ
る。フレッシュコンクリートの性能及び性質は、製造材
料の種類及び割合（配合）、練り混ぜの条件、搬出から
打設までの時間等によって変化する。この性能及び性質
は、特に、水とセメントの比を表す水セメント比によっ
て大きく変化する。この水セメント比を決定する水の量
は、計量した水量と、骨材の表面水量を加えたものであ
る。骨材の表面水量は、骨材の種類、気候条件等によっ
て変化し、特に砂等の細骨材の表面水量の変動を精度良
く管理することは難しい。

【０００４】従来、フレッシュコンクリートの性能及び
性質の品質管理は、以下のような手法で行われている。 練り混ぜ前：各製造材料の計量に加え、骨材の表面
水量を連続的に測定する。 練り混ぜ中：ミキサーの負荷の測定結果を用いた流
動性の間接的な監視や水分管理計等を用いた水分量の監
視を行う。 練り混ぜ後：コンクリートプラントを出て、作業現
場に到着した後、打設時に、スランプ試験やロート試験
で流動性を確認したり、空気量を確認したりする。ま
た、コンクリートプラントにて所定の間隔をおいて試験
を実施し、品質をサンプリング試験によって確認する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、フレ
ッシュコンクリートの流動性をさらに高める高流動コン
クリートの開発がさかんに進められている。高流動コン
クリートは、従来のコンクリートに比べ、流動性が高
く、自己充填性が優れており、作業性を向上することが
できるという長所を有している。高流動コンクリートで
は、従来のコンクリートに比べ、流動性に対する要求値
が高く、より高精度にその流動性を管理することが望ま
れる。

【０００６】しかし、上述した従来の品質管理手法で
は、コンクリートプラント内では、各バッチにおいて練
り混ぜ前および練り混ぜ中に所定の確認を行っている
が、練り上がったフレッシュコンクリートの流動性を直
接確認してはいない。すなわち、その性質に関連する他
の各特性を測定することによって、間接的にフレッシュ
コンクリートの品質を管理するものである。また、練り
混ぜ中にミキサーの負荷を利用して監視することや水分
管理計を用いて監視することには、ミキサーの形状、コ
ンクリートの種別によっては、これ以上、管理精度を向
上することが見込めないという課題がある。また、作業
現場に到着した後に品質を確認する手法では、確認結果
をコンクリートプラントへ伝達するために、ある程度の
時間遅れと、煩雑さとを伴うため、品質管理をより高精
度なものにするために、この手法を積極的に利用してい
くことは、あまり適当なことではない。

【０００７】この発明は、このような背景の下になされ
たもので、従来のフレッシュコンクリートの品質管理精
度をより一層向上し、高流動コンクリート等を製造する
際に用いて好適なコンクリート製造方法及び装置を提供
することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明によ
るコンクリート製造方法は、コンクリート製造用材料を
計量する第１の過程と、計量されたコンクリート製造用
材料を混練してフレッシュコンクリートにする第２の過
程と、フレッシュコンクリートをホッパーへ移す第３の
過程と、ホッパー内でフレッシュコンクリートを下方へ
流動させ、下部開口部から排出落下させて搬送手段へ供
給するとともに、その際にホッパー内のフレッシュコン
クリートの表面までの距離を連続的に測定することで、
フレッシュコンクリートの排出時の流下特性を測定する
第４の過程と、第４の過程における測定の結果を表示す
る第５の過程を有し、バッチ処理にてコンクリートを製
造することを特徴としている。

【０００９】請求項２記載の発明によるコンクリート製
造方法は、さらに、前記第４の過程での測定結果と所定
の基準値とを比較する第６の過程と、この第６の過程で
の比較結果に基づいて、以後のバッチ処理における第１
の過程での計量及び第２の過程での混練を調整する第７
の過程を有することを特徴としている。

【００１０】請求項３記載の発明によるコンクリート製
造装置は、コンクリート製造用材料を計量する計量部
と、この計量部で計量されたコンクリート製造用材料を
混練してフレッシュコンクリートにする混練部と、この
混練部で得られたフレッシュコンクリートを上部開口部
を通して受け止め、これを下方へ流動させ、下部開口部
から排出落下させて搬送手段へ供給するホッパーと、こ
のホッパーから排出する際にホッパー内のフレッシュコ
ンクリートの表面までの距離を連続的に測定することで
フレッシュコンクリートの流下特性を測定する測定手段
と、前記計量部及び前記混練部の作動を制御する制御手
段と、前記測定手段で測定した結果を表示する表示手段
とを備えてなることを特徴としている。

【００１１】請求項４記載の発明によるコンクリート製
造装置は、前記制御手段が、前記測定手段が測定した測
定結果と所定の基準値とを比較する比較手段と、この比
較手段で比較した結果に基づいて前記計量部及び前記混
練部の作動を調整する調整手段とを具備することを特徴
としている。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、この発明
の一実施形態について説明する。図１はこの発明の一実
施形態によるコンクリート製造装置の構成を示す断面構
成図である。図１において、１００はコンクリート製造
装置（コンクリートプラント）であり、外部から供給さ
れたコンクリート製造材料を用い、フレッシュコンクリ
ートを製造する。１０１は搬出室であり、内部にミキサ
ー車を入れ、製造されたフレッシュコンクリートをミキ
サー車へ積み込むために用いられる。１は砂、砂利等の
骨材をコンクリートプラント内へ搬入するためのべルト
コンベヤである。２は外部からセメントを搬入するため
のセメントスクリュコンベヤである。３はターンヘッド
であり、ベルトコンベヤ１によって搬入される細骨材
（砂等）と粗骨材（砂利等）とを振り分けるために用い
られる。４は砂利貯蔵瓶、５はセメント貯蔵瓶、６は砂
貯蔵瓶であり、外部から搬入された砂利、セメント及び
砂を一旦蓄えるために用いられる。この砂利貯蔵瓶４、
セメント貯蔵瓶５及び砂貯蔵瓶６はそれぞれ、底部がロ
ート状（略円錐状）の形状になっており、最下部には、
それぞれ砂利計量ゲート７、セメント計量ゲート８及び
砂計量ゲート９が設けられている。

【００１３】１０は砂利計量ホッパーであり、砂利貯蔵
瓶４から砂利計量ゲート７を開閉制御することによって
落下してくる砂利を受け止め、その受け止めた砂利の質
量を計量した後、底部に設けられているゲート（図示せ
ず。）から、計量した砂利を落下させる。１１はセメン
ト計量ホッパー、１２は砂計量ホッパーであり、それぞ
れセメント貯蔵瓶５、砂貯蔵瓶６から落下してくるセメ
ント、砂の計量を行った後、底部のゲートを通して、セ
メント、砂を落下させる。１３は集合ホッパーであり、
ロート状の形状をなし、計量後の各製造材料をまとめて
受け止めて、下部に設けられているゲートを開閉制御す
ることによって各製造材料を落下させる。

【００１４】１４は水タンクであり、外部から供給され
る水を一旦蓄えた後、図示していないバルブ、パイプを
介して、水計量ホッパー１６へ供給する。１５は混和剤
計量ホッパーであり、混和剤のタンクと計量器を内部に
備え、計量した所定量の混和剤を水計量ホッパー１６へ
供給する。水計量ホッパー１６は、水タンク１４から供
給される水と、混和剤計量ホッパー１５から供給される
混和剤とを合わせて計量し、計量した水と混和剤の溶液
を図示していないパイプを介して集合ホッパー１３へ供
給する。

【００１５】１７は二股ダンパであり、内部にゲートを
備え、集合ホッパー１３から落下してくる各製造材料を
２方向に振り分けて落下させる。１８、１９はミキサー
であり、二股ダンパ１７から落下してくる製造材料を受
け止めて、外部からの指示に基づいて製造材料を攪拌し
て、フレッシュコンクリートを生成する。これらのミキ
サー１８及び１９は、設置台２８及び２９上に上下方向
に回転可能に取り付けられていて、上方向を向いている
ときに二股ダンパ１７からの製造材料を搬入可能とな
り、下方向を向いているときにホッパー２０へ生成した
フレッシュコンクリートを搬出可能となる。なお、この
図に示す状態は、ミキサー１８が製造材料の搬入時の方
向で、ミキサー１９がフレッシュコンクリートの搬出時
の方向に作動している状態である。

【００１６】ホッパー２０は、上部に開口部を有してロ
ート上の形状をなすものであり、下部にはゲート２１が
設けられている。ホッパー２０は、ミキサー１８及び１
９から落下してくるフレッシュコンクリートを受け止
め、下部のゲート２１を開閉制御することによって、図
示していないミキサー車へフレッシュコンクリートを排
出する。

【００１７】２２、２３は、本発明によって新たに設け
られた２個のレーザー測距器であり、レーザービームを
利用して、ホッパー２０内のフレッシュコンクリートの
上面までの距離を測定する。２４、２５は、それぞれ、
互いに対向する赤外線送光器及び赤外線受光器であり、
ホッパー２０のゲート２１から搬出されるフレッシュコ
ンクリートを赤外線が横切るようにそれぞれ設置されて
いる。なお、赤外線送光器２４及び赤外線受光器２５
は、レーザー測距器２２及び２３と同様、本発明によっ
て新たに設けられた装置であり、これらの装置の詳細は
後述する。

【００１８】２６は、制御盤であり、ワークステーショ
ン、ディスプレイ、キーボード、プリンター、スピーカ
ー、各種インターフェイス等を備えて構成され、操作者
のキーボード等に対しての操作に応じて、上述した各計
量ホッパー、各ゲート、ミキサー１８及び１９、レーザ
ー測距器２２及び２３、赤外線送光器２４及び赤外線受
光器２５等の制御を行う。この制御盤２６は、レーザー
測距器２２、２３から送られてくる距離測定値、赤外線
受光器２５から送られてくる赤外線の受信強度に関する
信号、ミキサー１８及び１９の負荷電力等を入力して記
憶し、かつ表示する機能を有している。

【００１９】なお、コンクリートプラント１００内に
は、図示するものの他に、骨材の表面水量をリアルタイ
ムに測定する水分計、ミキサー１８及び１９内で攪拌さ
れるフレッシュコンクリートの中の水分量を測定する水
分管理計等が設けられていて、それらの各装置は、制御
盤２６によって制御されている。

【００２０】次に、図２を参照して、本発明によって新
たに設けられたレーザー測距器２２及び２３と、赤外線
送光器２４及び赤外線受光器２５について詳細を説明す
る。図２は、図１に示すホッパー２０と、レーザー測距
器２２及び２３と、赤外線送光器２４と、赤外線受光器
２５を示す模式図である。この図では、ホッパー２０内
にはフレッシュコンクリートＣ１が搬入されていて、ま
た、図示していないゲート２１（図１参照）が開いてい
て、ホッパー２０の下部からフレッシュコンクリートＣ
２、Ｃ２、Ｃ２が流下している状態がそれぞれ示されて
いる。

【００２１】２個のレーザー測距器２２及び２３のうち
の一方のレーザー測距器２２は、ホッパー２０のロート
（円錐）形状の中心軸上と点線で示す出射ビームの光軸
が一致するように取り付けられていて、フレッシュコン
クリートの排出時に連続的に、レーザー測距器２２から
ホッパー２０の中央付近（中央部Ａ）のフレッシュコン
クリート表面までの距離を測定する。他方のレーザー測
距器２３は、その点線で示すビームが、ホッパー２０の
円錐面と水平にかつ円錐面の内壁に沿って進むように取
り付けられていて、排出時のフレッシュコンクリート上
表面のホッパー２０内壁面に沿った部分Ｂとの距離を測
定する。

【００２２】このように、２個のレーザー測距器２２及
び２３を用いて中央部と側面部におけるフレッシュコン
クリート表面変化を測定することで、フレッシュコンク
リートの流下特性を、表面張力に表れる特性をも含めて
測定することができる。なお、レーザー測距器２２及び
２３は、それぞれ内部に演算装置を有していて、図示し
ていない信号線を介して、受光した反射ビームを距離を
示すアナログ信号あるいはデジタル信号に変換して、連
続的にまたは所定のサンプリング間隔で制御盤２６へ出
力する。

【００２３】赤外線送光器２４及び赤外線受光器２５
は、赤外線送光器２４から連続して送信した赤外線を、
赤外線受光器２５で連続的に受信し、その受信光の強度
をアナログ信号として制御盤２６へ出力する。赤外線送
光器２４から送信された赤外線は、ホッパー２０から排
出、落下するフレッシュコンクリートＣ２、Ｃ２、Ｃ２
によって遮られるため、流下状態に応じて赤外線受光器
２５の出力が変化する。この構成によれば、フレッシュ
コンクリートＣ２が実際に落下したかどうかを正確に測
定することが可能である。よって、赤外線受光器２５の
出力信号を用い、制御盤２６で、ゲート２１を開いた時
刻からフレッシュコンクリートＣ２が流下を開始するま
での時間、流下を終了するまでの時間、及び図示するよ
うに間欠的にフレッシュコンクリートＣ２、Ｃ２、Ｃ２
が流下する状態などを正確に検出することができる。

【００２４】次に、図１及び図２に示すコンクリートプ
ラント１００の作動について、図３を参照して説明す
る。まず、操作者が制御盤２６を操作に応じて、製造す
るフレッシュコンクリートの種別に合わせて、各製造材
料の計量値、ミキサーにおける混練の時間、ミキサーの
回転速度等の指令値を設定する。これに基づいて、制御
盤２６の内部記憶装置の記憶状態、各外部装置の作動状
態の初期設定が行われる（ステップＳ１）。次に、操作
者が制御盤２６に所定の操作を行って、各部の作動が開
始する（ステップＳ２）。ただし、ステップＳ２では、
後述するステップＳ８における処理において、各設定値
の変更の指令が生じていた場合には、それに基づいて、
各設定値が変更される。この場合、各設定値は変更され
ず、ステップＳ３へ進む。

【００２５】ステップＳ３では、ステップＳ１及びステ
ップＳ２で設定された指令値に基づいて、砂利計量ゲー
ト７及び砂利計量ホッパー１０、セメント計量ゲート８
及びセメント計量ホッパー１１、砂計量ゲート９及び砂
計量ホッパー１２、混和剤計量ホッパー１５、水計量ホ
ッパー１６が作動し、所望の量の各製造材料が集合ホッ
パー１３内へ集められる。なお、ここでは、水計量ホッ
パー１６における計量値が、上述した骨材の表面水量の
測定値に基づいて適宜補正される。そして、集合ホッパ
ー１３内に集合された各製造材料は、二股ダンパ１７を
通して、ミキサー１８又はミキサー１９のどちらか一方
へ供給される。ここでは、各製造材料がミキサー１８へ
供給されたと仮定する。

【００２６】次に、ステップＳ４では、ミキサー１８が
制御盤２６からの指令値に基づいて混練を開始し、フレ
ッシュコンクリートを生成し始める。この時、制御盤２
６は、ミキサー１８の駆動モータの入力電流、電圧を監
視し、ミキサー１８の負荷状態を検出するとともに、混
練中のフレッシュコンクリートの水分量の検出を行い、
ミキサー１８の作動条件を適宜調整する。

【００２７】そして、所定の時間が経過して混練が終了
すると、ステップＳ５で、フレッシュコンクリートが、
ミキサー１８からホッパー２０へ移される。次に、ミキ
サー１８から全てのフレッシュコンクリートがホッパー
２０へ移送されるのに必要な時間が経過した後、ステッ
プＳ６で、ホッパー２０のゲート２１が開かれて、ホッ
パー２０内のフレッシュコンクリートは流動、沈下し始
め、ホッパー２０のゲート２１から流下して行く。な
お、この場合、ホッパー２０の下方には、図示していな
いミキサー車とそのコンクリート搬入口があり、流下し
たフレッシュコンクリートはミキサー車へ積み込まれて
行く。

【００２８】次に、ステップＳ７では、ホッパー２０か
らの排出期間中におけるフレッシュコンクリートの状態
の変化が、連続的に、レーザー測距器２２及び２３と赤
外線受光器２５からの出力に応じて制御盤２６で測定さ
れ、記憶される（ステップＳ７１）。また、記憶された
測定結果は、その時間変化が確認できるように、制御盤
２６内のディスプレイに表示される（ステップＳ７
２）。そして、赤外線受光器２５の出力に基づいて、フ
レッシュコンクリートが排出が終了したことが確認され
ると、次の処理、ステップＳ８へ進む（ステップＳ７
３）。

【００２９】ステップＳ８では、制御盤２６で、ステッ
プＳ７での各測定結果と、所定の基準値とを比較するこ
とによって、今回のバッチ処理で生成したフレッシュコ
ンクリートが所望の性質（流動性、材料分離抵抗性等の
性質）の範囲内のどの位置にあったのか、あるいは範囲
内にあったのかどうかが判断される。そして、例えば測
定された各性質が、所望の特性の中心値よりずれていた
と判断された場合には、各製造材料の配合、あるいは混
練条件を調整するための補正値を計算して、記憶する。
一具体例を示せば、フレッシュコンクリートの流下時間
が所定の基準時間より長い場合には、流動性が不足して
いると判断し、その基準時間からのずれの大きさに応じ
て、水の量を増加させるような補正値が求められて、記
憶されるということになる。

【００３０】なお、上記所定の基準値としては、例え
ば、以下のような値を用いることができる。 ・すなわち、所望の性質、性能を有することが予め確認
されているフレッシュコンクリートの試料を用いて実験
を行い、その実験結果に基づいて設定したフレッシュコ
ンクリート排出時の流下時間（流下の開始から終了まで
の時間）、表面の沈下速度及び沈下加速度、及びこれら
の時間的変化、排出時の単位時間当たりの流量の変化等
（なお、流量の変化は、沈下速度の変化とホッパー２０
の形状データとから計算できる）、そして、 ・過去の複数のバッチ処理の、あるいは前回のバッチ処
理における測定結果と、作業現場でのスランプ試験結果
との相関データとに基づいて設定した標準値等である。

【００３１】ステップＳ８での上述した処理が終了する
と、ステップＳ２へ戻り、次のバッチ処理の作動待機状
態となる。そして、操作者が制御盤を操作することによ
って、次のバッチ処理が開始され、以後、同様にしてフ
レッシュコンクリートが製造、搬出される。なお、次の
バッチにおいて、前回のバッチで製造したものと同種の
フレッシュコンクリートを製造する場合には、上述した
ステップＳ８における補正値によって前回のバッチ処理
における各設定値が補正された後、以後の処理が行われ
る。

【００３２】以上のようにして、ホッパー２０からの搬
出時のフレッシュコンクリートの降下状態の変化を監視
することによって、従来、作業現場で行われていたスラ
ンプ試験やロート試験と同等の試験を、コンクリートプ
ラント１００内で全てのバッチで自動的に実施すること
ができる。したがって、従来に比べて品質管理の精度を
容易に向上することが可能となる。

【００３３】なお、上記の作動では、測定結果に基づく
各設定値の補正を自動的に行うようにしたが、ステップ
Ｓ８の処理を省略して、設定値の補正を操作者の操作に
よって行うようにしてもよい。この場合には、ステップ
Ｓ２において、例えば、操作者が、作業現場から伝達さ
れてきた打設時の品質確認試験結果とステップＳ７での
表示結果とに基づいて、各設定値の補正を行うことにな
る。

【００３４】次に、図４を参照して、他の実施の形態に
ついて説明する。図４は、図２に示すレーザー測距器２
２に代えて符号２２ａで示すホッパー２０の中心軸から
ずれた位置に設置されているレーザー測距器を用いて、
ホッパー２０内で流動、沈下中のフレッシュコンクリー
トＣ３の中心部Ａ１の変化を測定する場合を説明する模
式図である。この図に示す実施の形態は、例えば、ホッ
パー２０の垂直軸上にミキサーが設置されているような
プラントにおける構成上の制約のため、図２に示すレー
ザー測距器２２がホッパー２０の中心軸上に設置できな
い場合を想定したものである。

【００３５】なお、図４において、２３ａは図２に示す
レーザー測距器２３と同様に構成及び設置されているレ
ーザー測距器であり、フレッシュコンクリートＣ３の上
表面のホッパー２０の内壁面に沿った部分Ｂ１の変化を
測定する。また、図４では、図２に示す赤外線送光器２
４及び赤外線送光器２５の図示を省略している。

【００３６】この場合、フレッシュコンクリートＣ３の
沈下に伴ってレーザー測距器２２ａから出射されたビー
ムがフレッシュコンクリートＣ３の上表面を照射する位
置（Ａ１）と、ホッパー２０の中心軸とのずれの大きさ
が変化する。したがって、この場合、このずれの大きさ
を小さくするため、出射ビームの光軸とホッパー２０の
中心軸とのなす角度ができるだけ小さくなるようにレー
ザー測距器２２ａを設置することが望ましい。ただし、
例えば、各フレッシュコンクリートＣ３の沈下特性に合
わせてその沈下特性が最も安定して捕らえられるよう
に、レーザー測距器２２ａの出射ビーム角度を、沈下開
始時に中心軸と測定位置（Ａ１）とが一致するように、
あるいは沈下終了時にそれらが一致するように、あるい
は沈下途中の所定の位置でそれらが一致するように調節
することによって、上記のずれによる測定精度への影響
を低減することが可能である。この場合、レーザー測距
器２２ａはその出射ビームの角度が任意に可変できるよ
うに設置されることが望ましい。

【００３７】なお、この実施の形態ではレーザー測距器
２２ａのビーム出射角度を固定にすることとしたが、例
えば、ビームの出射角度を任意に可変制御できる機構を
設けて、出射角度と測定距離との関係が常にホッパー２
０の中心軸上の値を取るように出射角度をフィードバッ
ク制御することによって、常にホッパー２０の中心軸上
のフレッシュコンクリートの上面中央部とレーザー測距
器との間の距離を測定するようにすることもできる。

【００３８】次に、図５を参照して、図２に示す各構成
の他の形態について説明する。図５において、２０ａは
図２に示すホッパー２０に対応するホッパーであり、３
０〜３３は４個のロードセル（荷重変換器）である。ホ
ッパー２０ａは、ロードセル３０〜３３を介して、開口
部１０３を有する上壁面１０２から吊り下げられるよう
にして設置されている。この構成によれば、ロードセル
３０〜３３の出力を合計することによって、ホッパー２
０ａ及びその内容物の重量を測定することができる。ま
た、ロードセル３０〜３３の出力は、図１に示す制御盤
２６へ入力され、その測定された値が連続的に記憶、表
示される。

【００３９】ホッパー２０ａから落下するフレッシュコ
ンクリートの重量の変化は、その流量の変化に比例する
値なので、先述した他の実施の形態に比べ、本実施の形
態によれば、フレッシュコンクリートの流量の変化を精
度良く測定することができる。

【００４０】また、図５において、３４は試験用のスリ
ットであり、実際の作業において用いられる鉄筋と同様
の形状を有し、例えば図示するように格子状に形成され
ているものである。３５は試験用のスリット３４を着脱
自在に支持するものであり、ホッパー２０ａの下部に取
り付けられている。この試験用のスリット３４は、フレ
ッシュコンクリートのホッパー２０ａからの排出時に、
フレッシュコンクリートに対して実際の作業条件と同様
の抵抗負荷を与えるものであり、これによって、フレッ
シュコンクリートの間隙通過性を高相関性を有して確認
することが可能となる。なお、間隙通過性とは、流動性
と同様、充填性を示す性質の一つである。

【００４１】なお、上記の各実施の形態においては、レ
ーザビームを用いた測距器、赤外線を利用したコンクリ
ートの降下状態の測定器を用いているが、各測定におい
ては、非接触で距離、遮蔽物の検出を行えるものであれ
ば、例えば、電磁波、超音波等を用いるものを使用する
こともできる。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明は、ホッパーからのフレッシュコンクリートの排出時
の流下特性を測定する過程と、その測定結果を表示する
過程とを有しているので、各バッチ毎にフレッシュコン
クリートの練り混ぜ後の流動性等を直接、自動的に測定
することができ、品質管理の精度を従来に比べ向上する
ことができる。

【００４３】請求項２記載の発明は、さらに、測定結果
と、例えば、実験結果や以前の測定結果に対応する所定
の基準値とに基づいて、以後のバッチ処理における計量
及び混練の処理を調整する過程を有しているので、各バ
ッチ毎に各製造材料の配合や練り混ぜの条件を自動的に
調整することができ、フレッシュコンクリートの品質管
理の精度をより一層向上できるという効果を奏する。

【００４４】請求項３記載の発明は、ホッパーからの排
出の際のフレッシュコンクリートの流下特性を測定する
測定手段と、計量部及び混練部の作動を制御する制御手
段と、測定結果を表示する表示手段とを備えているの
で、フレッシュコンクリートの練り混ぜ後の流動性等を
直接、自動的に測定して表示することができ、例えば、
操作者がその表示結果に基づいて制御部を操作すること
によって、計量部及び混練部の作動を制御することがで
き、フレッシュコンクリートの製造における品質管理の
精度を従来に比べ向上することができる。

【００４５】請求項４記載の発明は、制御手段が、測定
結果と所定の基準値とに基づいて計量部及び混練部の作
動を調整する調整手段を備えているので、フレッシュコ
ンクリートの練り混ぜ後の流動性等を自動的に測定した
結果と、あらかじめ設定した所定の基準値とに基づい
て、計量部及び混練部の作動を自動的に調整することが
でき、フレッシュコンクリートの製造における品質管理
の精度をより一層向上できるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施形態によるコンクリート製造
装置の構成を示す構成図である。

【図２】図１に示すコンクリート製造装置１００におけ
るこの発明の要部に係る構成の詳細を示す模式図であ
る。

【図３】図１に示すコンクリート製造装置１００の作動
の流れを示すフローチャートである。

【図４】図２に示す実施の形態の一変形例を示す模式図
である。

【図５】図２に示す実施の形態の他の変形例を示す模式
図である。

【符号の説明】１０ 砂利計量ホッパー（計量部） １１ セメント計量ホッパー（計量部） １２ 砂計量ホッパー（計量部） １８、１９ ミキサー（混練部） ２０、２０ａ ホッパー ２２、２２ａ、２３、２３ａ レーザー測距器（測定手
段） ２４ 赤外線送光器 ２５ 赤外線受光器（測定手段） ３０、３１、３２、３３ ロードセル（測定手段） ２６ 制御盤（制御手段、表示手段、調整手段）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−154257（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−60742（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B28C 7/00 B28C 7/02

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コンクリート製造用材料を計量する第１
   の過程と、 計量されたコンクリート製造用材料を混練してフレッシ
   ュコンクリートにする第２の過程と、 フレッシュコンクリートをホッパーへ移す第３の過程
   と、 ホッパー内でフレッシュコンクリートを下方へ流動さ
   せ、下部開口部から排出落下させて搬送手段へ供給する
   とともに、その際にホッパー内のフレッシュコンクリー
   トの表面までの距離を連続的に測定することでフレッシ
   ュコンクリートの排出時の流下特性を測定する第４の過
   程と、 第４の過程における測定の結果を表示する第５の過程を
   有し、バッチ処理にてコンクリートを製造することを特
   徴とするコンクリート製造方法。
2. 【請求項２】 さらに、前記第４の過程での測定結果と
   所定の基準値とに基づいて、以後のバッチ処理における
   第１の過程での計量及び第２の過程での混練を調整する
   第６の過程を有することを特徴とする請求項１記載のコ
   ンクリート製造方法。
3. 【請求項３】 コンクリート製造用材料を計量する計量
   部と、 この計量部で計量されたコンクリート製造用材料を混練
   してフレッシュコンクリートにする混練部と、 この混練部で得られたフレッシュコンクリートを上部開
   口部を通して受け止め、これを下方へ流動させ、下部開
   口部から排出落下させて搬送手段へ供給するホッパー
   と、 このホッパーからの排出の際にホッパー内のフレッシュ
   コンクリートの表面までの距離を連続的に測定すること
   でフレッシュコンクリートの流下特性を測定する測定手
   段と、 前記計量部及び前記混練部の作動を制御する制御手段
   と、 前記測定手段で測定した結果を表示する表示手段とを具
   備することを特徴とするコンクリート製造装置。
4. 【請求項４】 前記制御手段が、前記測定手段が測定し
   た測定結果と所定の基準値とに基づいて前記計量部及び
   前記混練部の作動を調整する調整手段を具備することを
   特徴とする請求項３記載のコンクリート製造装置。