JP3427023B2 - 防舷材 - Google Patents
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、防舷材に関するも
のである。 【０００２】 【従来の技術】船舶の、岸壁などへの接舷時のエネルギ
ーを吸収して衝撃を緩和することで、当該船舶の船体を
保護するいわゆる防舷材９として、たとえば図１３(a)
にその断面形状を示すように、図示していないが、その
先端に受衝板などの受衝部材が取り付けられる、外径お
よび厚みの一定な円筒状の第１支衝部９１と、この第１
支衝部の基端側から岸壁などの取付面Ｑへ向けてテーパ
ー状に広がる、厚みの一定な中空円錐状の第２支衝部９
２とを、ゴムなどの弾性材料により一体に形成した、い
わゆるサークル型と呼ばれるものが広く一般に使用され
ている。 【０００３】かかるサークル型の防舷材９は、船舶の接
舷によって圧縮力を受けるとまず、上記圧縮力に対して
反力を生じながら、第１支衝部９１と第２支衝部９２と
の境界部分、および第２支衝部９２の途中の、高さ方向
のほぼ中心位置（屈曲位置Ｚ）で屈曲を開始して、最終
的に圧縮力に抗し切れなくなった段階で座屈する。つい
で、図１３(b)に示すようにその全体がほぼ隙間なく、
折りたたまれるまで変形したのち、さらに１つのゴムの
塊となって圧縮変形される。 【０００４】この経過を、圧縮による防舷材９の歪み量
と、その際に防舷材９に生じる反力とを示す歪み−反力
特性曲線で表すと図１５に実線の曲線で示す結果とな
る。すなわち図１３(a)の平常状態から、屈曲部分が座
屈する直前までが、図１５で説明すると原点Ｏから極大
点Ａまでに相当し、この間は、圧縮力を受けることによ
って屈曲された防舷材９が元に戻ろうとする反力を生じ
るため、反力が上昇する。 【０００５】ところが防舷材９は、座屈すると上記の反
力をほとんど失うために、その全体が押しつぶされて、
図１３(b)に示す、折りたたまれた状態となるまでの
間、反力は低下する。すなわち極大点Ａから極小点Ｃま
での経過をたどる。そして図１３(b)の状態となると今
度は、防舷材９の全体が、前記のように１つのゴムの塊
として挙動して再び大きな反力を生じるため、上記極小
点Ｃからあとは、点Ｂを経由して反力が一方的に上昇す
る。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】このような特性曲線を
持つ防舷材を実際に使用できる範囲は通常、原点Ｏか
ら、Ｃ点以降、再び反力が増加に転じて、極大点Ａと同
じ反力値を示すＢ点までの、歪み量で言えば原点Ｏから
歪み量Ｄまでの範囲に規制される。これは、歪み量Ｄ以
降では反力が高くなりすぎて、船体を損傷するなどの問
題を生じるおそれがあるからである。 【０００７】そして上記防舷材が、許容された歪み量Ｄ
の範囲内で吸収できるエネルギー量は、上記の特性曲線
と、原点Ｏを通る横軸と、点Ｂを通る縦軸とで仕切られ
た領域の面積Ｓ1に相当する分となる。防舷材は、上記
面積Ｓ1に、特性曲線と、点Ａ−Ｂ間を結ぶ横軸とで仕
切られた領域の面積Ｓ2を加えた分に相当する量のエネ
ルギーを吸収できるのが理想的であるが、実際には上記
面積Ｓ2分だけ、吸収できるエネルギー量が小さくなる
のである。 【０００８】そこで図１４に示すように第１支衝部９
１、および第２支衝部９２の厚みＴ1、Ｔ2を大きくし
て、両支衝部９１、９２の、圧縮に対する屈曲時の反力
を高めることで、防舷材９の全体が吸収できるエネルギ
ー量を増加させることが考えられる。しかし、この場合
にはとくに第２支衝部９２の、屈曲位置Ｚの上下の内周
面９２ｂ、９２ｃが、座屈後に接触するタイミングが早
くなるため、図１５に一点鎖線の曲線で示すように座屈
後に反力が増加に転じて、極大点Ａ′と同じ反力値を示
すＢ′点に達するまでの歪み量Ｄ′が小さくなる。 【０００９】それゆえ、防舷材のエネルギー吸収を主と
して担う定荷重領域、つまり特性曲線において、極大点
Ａ′以降、Ｂ′点までの、反力がほぼ一定である領域が
小さくなって、座屈後に吸収できるエネルギー量が却っ
て低下することになり、前記のように厚みを大きくした
分だけ防舷材を大型化しているにもかかわらず、防舷材
の全体が吸収できるエネルギー量を、それに見合う分だ
け十分に増加できないか、あるいは全く増加できないと
いう問題を生じる。 【００１０】本発明の目的は、許容された歪み量の範囲
内で吸収できるエネルギー量をできるだけ大きくするこ
とができる、新規な防舷材を提供することにある。 【００１１】 【課題を解決するための手段および発明の効果】上記課
題を解決するために発明者らは、サークル型の防舷材の
断面形状を種々、検討した。その結果、第２支衝部のう
ち圧縮によって外方へ屈曲する部分の内周面の、屈曲位
置を含む一定幅の領域を、その全周にわたって、他の部
分より厚肉とすべく凸条に膨出、形成してやると、 屈曲部分を他の部分より厚肉とすることによって、
第２支衝部の、圧縮に対する屈曲時の反力を高めること
ができる上、 内周面の、凸条の上下の部分は凸条よりも一段、凹
んでいるため、座屈後に、屈曲位置Ｚの上下の内周面同
士が接触するタイミングを遅らせて、前記定荷重領域を
大きくすることが可能となり、これらの相乗効果によっ
て、防舷材の全体が吸収できるエネルギー量を大きくで
きることを見出した。 【００１２】しかし本来の屈曲位置が、凸条の両側縁の
いずれか一方にあまりに近づきすぎていると、実際に第
２支衝部が屈曲する位置が、上記本来の屈曲位置から、
凸条の、より近い側の側縁、つまり凸条とその上下いず
れかの薄肉部との境界線上に移動してしまうため、上記
の効果が得られないことが判明した。そこで屈曲位
置と凸条との位置関係についてさらに検討した結果、本
発明を完成するに至った。 【００１３】すなわち本発明の防舷材は、先端に受衝部
材が取り付けられる、外径および厚みの一定な円筒状の
第１支衝部と、この第１支衝部の基端側から岸壁などの
取付面へ向けてテーパー状に広がる、厚みの一定な中空
円錐状の第２支衝部とを、弾性材料により一体に形成し
てなり、上記第２支衝部のうち圧縮によって外方へ屈曲
する部分の内周面の、屈曲位置を含む一定幅の領域を、
その全周にわたって、他の部分より厚肉とすべく凸条に
膨出、形成するとともに、上記屈曲位置から凸条の両側
縁までの、それぞれ防舷材の軸方向における距離の比を
３／６〜６／３の範囲内とし、かつ当該凸条の、防舷材
の軸方向における幅を、第２支衝部の、同方向の寸法の
２０〜４０％としたことを特徴とするものである。 【００１４】かかる本発明の防舷材によれば、前記の相
乗効果によって、許容された歪み量の範囲内で吸収でき
るエネルギー量を大きくできるため、同じ大きさの防舷
材の緩衝性能を向上することができる。また吸収できる
エネルギー量を同じにした場合には、防舷材のサイズを
これまでよりも小型化することができる。 【００１５】 【発明の実施の形態】以下に本発明の防舷材を、その実
施の形態の一例を示す図１(a)〜(c)および図２を参照し
つつ説明する。これらの図に見るようにこの例の防舷材
１は、図示していないが、その先端に受衝板などの受衝
部材が取り付けられる、外径および厚みの一定な円筒状
の第１支衝部１１と、この第１支衝部１１の基端側から
岸壁などの取付面Ｑへ向けてテーパー状に広がる、厚み
の一定な中空円錐状の第２支衝部１２と、この第２支衝
部１２の最も広がった基端部から外方へ延設された、上
記取付面Ｑへの取付部となる円形鍔状のフランジ１３と
を、ゴムなどの弾性材料により一体に形成したものであ
る。 【００１６】そして図の例では、上記各部のうち第２支
衝部１２の、圧縮によって外方へ屈曲する部分の内周面
の、屈曲位置Ｚを含む一定幅の領域が、その全周にわた
って、他の部分より厚肉とすべく、断面台形状の凸条１
４として膨出、形成されているとともに、屈曲位置Ｚか
ら、上記凸条１４の両側縁までの、それぞれ防舷材1の
軸方向における距離Ｗ1、Ｗ2の比Ｗ1／Ｗ2が３／６〜６
／３の範囲内に設定されている。 【００１７】屈曲位置Ｚが、上記の範囲より凸条１４の
上側の側縁に近い場合、つまり比Ｗ 1／Ｗ2が３／６より
小さい場合には、たとえば図４(a)〜(c)に示すように第
２支衝部１２が、本来の屈曲位置Ｚからずれた、凸条１
４の上側の側縁で屈曲する。また同様に屈曲位置Ｚが、
上記の範囲より凸条１４の下側の側縁に近い場合、つま
り比Ｗ1／Ｗ2が６／３より大きい場合には、今度は図５
(a)〜(c)に示すように第２支衝部１２が、これも本来の
屈曲位置Ｚからずれた、凸条１４の下側の側縁で屈曲す
る。 【００１８】このためこのいずれの場合にも、屈曲時
に、凸条１４自体がほとんど屈曲力を受けなくなるた
め、前述したの、第２支衝部１２の、圧縮に対する屈
曲時の反力を高める効果が得られない。また座屈後は、
第２支衝部１２の内周面の、屈曲位置Ｚの上下の部分が
接触するタイミングが、凸条１４が間に挟まる分だけか
えって早くなるため、前述したの、定荷重領域を大き
くする効果がえられないだけでなく、上記定荷重領域が
かえって小さくなる場合も生じる。 【００１９】それゆえ防舷材１の全体が吸収できるエネ
ルギー量を大きくできないだけでなく、場合によって
は、かかるエネルギー量がかえって小さくなってしまう
という問題を生じる。なお第２支衝部１２を、凸条１４
上に設定された本来の屈曲位置Ｚでもって、凸条１４に
も十分に屈曲力を加えつつより確実に屈曲させることを
考慮すると、比Ｗ1／Ｗ2は、上記の範囲内でもとくに４
／５〜５／４の範囲内であるのが好ましい。 【００２０】また凸条１４の、防舷材１の軸方向〔図１
において紙面の上下方向〕における幅、すなわち上記Ｗ
１＋Ｗ２は、第２支衝部１２の、同方向の寸法Ｈ２の２
０〜４０％である必要がある。凸条１４の幅Ｗ１＋Ｗ２
が上記の範囲未満では、当該凸条１４を設けたことによ
る、第２支衝部１２の屈曲時の反力を上昇させる効果が
不十分となって、防舷材１の全体が吸収するエネルギー
量を大きくできない。 【００２１】また逆に、凸条１４の幅Ｗ１＋Ｗ２が上記
の範囲を超えた場合には、第２支衝部１２の全体を厚肉
にした場合と同じことになって、定荷重領域を大きくす
る効果が得られないために、やはり防舷材１の全体が吸
収するエネルギー量を大きくできない。なおこれらの特
性のバランスに配慮して、凸条１４による、防舷材１の
全体が吸収できるエネルギー量を大きくすることを考え
ると、凸条１４の幅Ｗ１＋Ｗ２は、上記の範囲内でもと
くに、第２支衝部１２の、同方向の寸法Ｈ２の２５〜３
５％程度であるのがさらに好ましい。 【００２２】また凸条１４による、屈曲時の反力を上昇
させる効果の大小は、当該凸条１４の断面積にも依存し
ていると考えられ、上記幅Ｗ1＋Ｗ2の範囲とともに断面
積を規定する基準値となる、凸条１４の、第２支衝部１
２の内周面からの膨出高さＴ 3の、好適な範囲を設定す
る必要がある。発明者らが検討したところ、たとえば図
１〜図２に示す断面台形状の凸条１４の場合は、その幅
Ｗ1＋Ｗ2が前記の範囲内にあるとき、上記膨出高さＴ3
が、第２支衝部１２の厚みＴ2の５〜１５％程度である
のが好ましいことが判明した。 【００２３】すなわち凸条１４の膨出高さＴ3が上記の
範囲未満では、その断面積が小さくなって、当該凸条１
４を設けたことによる、第２支衝部１２の屈曲時の反力
を上昇させる効果が不十分となる上、座屈後に、凸条１
４の上下の部分が接触するタイミングを遅らせて、定荷
重領域を大きくする効果も不十分となって、防舷材１の
全体が吸収するエネルギー量を大きくできないおそれが
ある。また逆に、凸条１４の膨出高さＴ3が上記の範囲
を超えた場合には、凸条１４の上下の部分が接触するタ
イミングが遅くなりすぎて、反力特性曲線上のＣ〜Ｂ点
以降が急激に立ち上がりすぎるため、船舶の接舷によっ
て防舷材１が過圧縮された際に船舶を破損するおそれが
ある。 【００２４】なおこれらの特性のバランスに配慮して、
凸条１４による、防舷材１の全体が吸収するエネルギー
量を大きくすることを考えると、断面台形状の凸条１４
の膨出高さＴ3は、上記の範囲内でもとくに、第２支衝
部１２の厚みＴ2の７〜９％程度であるのがさらに好ま
しい。前記図２において符号１３ａ…は、防舷材１を取
付面Ｑに固定するボルト（図示せず）などを挿通するた
めに、前記フランジ１３に形成された通孔である。 【００２５】フランジ１３内には、図示していないが、
たとえば鋼板などの、補強のための剛体部材を埋設して
もよい。また第１支衝部１１の先端部（図において上端
部）には、やはり補強のためと、そして受衝板などの受
衝部材取付のために、たとえば鋼板などの、補強のため
の剛体部材を埋設してもよい。凸条１４は、図１(a)(b)
に示した断面台形状には限定されず、種々の断面形状に
することができる。 【００２６】たとえば図３(a)〜(c)は、断面三角形状の
凸条１４を設けた防舷材１の例を示している。かかる断
面三角形状の凸条１４は、図に見るようにその三角形の
頂点の位置に、屈曲位置Ｚが配置されるのが最も好まし
い。それゆえ前述したように比Ｗ1／Ｗ2が３／６〜６／
３の範囲内で、かつ三角形の頂点と一致する位置に屈曲
位置Ｚがくるように、凸条１４の位置、および断面形状
を調整するのがよい。 【００２７】また、上記のように断面三角形状の凸条１
４による、屈曲時の反力を上昇させる効果を、先の断面
台形状のものと同等にするためには、その幅Ｗ1＋Ｗ2が
前記の範囲内にあるとき、凸条１４の、第２支衝部１２
の内周面からの膨出高さＴ3が、第２支衝部１２の厚み
Ｔ2の１５〜２０％程度であるのが好ましく、１６〜１
８％程度であるのがさらに好ましい。この理由は、上
限、下限の数値こそ違うものの、先の断面台形状の凸条
１４の場合と同様である。 【００２８】なおこれまで説明してきた図１〜図３の例
の防舷材１においてはいずれも、第１支衝部１１と第２
支衝部１２の厚みＴ1、Ｔ2を同じ（Ｔ1＝Ｔ2）に設定し
ていたが、たとえば図７(a)(b)に示すように第１支衝部
の厚みＴ1を、第２支衝部の厚みＴ2より小さくして、両
支衝部１１、１２の境界部分の外周面側に、それぞれの
厚みの差による段差面１５を設けてもよい。このように
構成すると、両支衝部１１、１２のＴ1、Ｔ2を同じにし
た場合に、図１(c)に示すように屈曲時に、両支衝部１
１、１２の屈曲部に生じていた空隙Ｃを小さくできる
か、あるいは全くなくしてしまうことができるために、
かかる空隙Ｃが原因で発生する、前記特性曲線のうち極
大点Ａでの反力の低下や、極大点Ａ以降の、座屈後の反
力の落ち込みを抑えることができる。 【００２９】また座屈後に、両支衝部１１、１２の外周
面同士が接触するタイミングを遅らせることができるた
め、定荷重領域を大きくすることもできる。それゆえ第
２支衝部１２の内周面に凸条１４を設けたことと相まっ
て、より一層、防舷材１の全体が吸収できるエネルギー
量を大きくすることが可能となる。第１支衝部１１の厚
みＴ1を、第２支衝部１２の厚みＴ2に対してどの程度、
小さくするかは、本発明ではとくに限定されないが、第
１支衝部の厚みＴ1を、第２支衝部の厚みＴ2の０．８〜
０．９倍に設定するのが好ましい。 【００３０】第１支衝部１１の厚みＴ1が上記の範囲未
満では、相対的に、第２支衝部１２の厚みが大きくなり
すぎて、座屈後に、当該第２支衝部１２の、高さ方向の
ほぼ中心位置で屈曲した上下の部分の内周面同士が接触
するタイミングが早くなるため、かえって定荷重領域が
小さくなってしまうおそれがある。また逆に、第１支衝
部１１の厚みＴ1が上記の範囲を超えた場合には、両支
衝部１１、１２の厚みの差がほとんどなくなってしまう
ために、前述した、屈曲部に生じる空隙を小さくするか
または全くなくしてしまって、極大点Ａでの反力を向上
し、かつ極大点Ａ以降の反力の落ち込みを抑える効果
や、あるいは座屈後に、両支衝部１１、１２の外周面同
士が接触するタイミングを遅らせることで、定荷重領域
を大きくする効果が得られないおそれがある。 【００３１】なおこれらの特性を考慮すると、第１支衝
部１１の厚みＴ1は前記の範囲内でも小さいほど、つま
り第２支衝部１２の厚みＴ2の０．８倍に近いほど好ま
しい。本発明の防舷材１の、前述した各部以外の寸法、
形状はとくに限定されないが、第１支衝部１１の高さＨ
1は、両支衝部１１、１２の高さの合計値である、全体
の高さＨ0の０．１〜０．３倍であるのが好ましい。ま
た第２支衝部１２のテーパーの、取付面Ｑに対する角度
θ1は、７０〜８０°であるのが好ましい。 【００３２】上記高さＨ1と角度θ1は、全体の高さＨ0
が一定で、かつ取付面Ｑへの取付面積を規定するフラン
ジ１３の外径Ｄ2が一定である場合、相関関係を示す。
すなわち図９、１０に示したように第１支衝部１１の高
さＨ1の、全体の高さＨ0に占める割合が大きくなるほど
第２支衝部１２の角度θ1は小さくなり、逆に高さＨ1の
割合が小さくなるほど第２支衝部１２の角度θ1は大き
くなる。そして第１支衝部１１の高さＨ1が上記の範囲
未満であるか、または角度θ1が上記の範囲を超えた場
合には、相対的に第２支衝部１２の占める割合が大きく
なるため、屈曲および座屈時の反力が大きくなるととも
に、第２支衝部１２が屈曲を開始するタイミングや、座
屈するタイミング、そしてそれ以上、座屈しなくなるタ
イミングが遅れるため、全体としての吸収エネルギーは
増加するものの、特性上、第１支衝部１１が担う定荷重
領域が小さくなりすぎて、防舷材としての使用に適さな
くなるおそれがある。 【００３３】また逆に、第１支衝部１１の高さＨ1が上
記の範囲を超えるか、または角度θ1が上記の範囲未満
であった場合には、相対的に第２支衝部１２の占める割
合が小さくなるため、屈曲および座屈時の反力が小さく
なる上、第２支衝部１２が屈曲を開始するタイミング
や、座屈するタイミング、そしてそれ以上、座屈しなく
なるタイミングが早まるため、全体としての吸収エネル
ギーが減少する傾向を示す。 【００３４】なおこれらの特性のバランスを考慮する
と、第１支衝部１１の高さＨ1は、全体の高さＨ0の０．
２５倍前後であるのがさらに好ましく、また第２支衝部
１２のテーパーの角度θ1は、７２．５°前後であるの
がさらに好ましい。上記各部からなるこの例の防舷材１
は、たとえば未加硫のゴムコンパウンドと、必要に応じ
て第１支衝部１１の先端部やフランジ１３内に埋設され
る板状の剛体部材とを、防舷材１の形状に対応した型内
に仕込み、加熱、加圧してゴムを加硫することによって
製造される。 【００３５】なお本発明の防舷材の構成は、以上で説明
した図の例のものには限定されず、本発明の要旨を変更
しない範囲で、種々の設計変更を施すことができる。本
発明の構成に類似したものとして、特開平６−２８０２
３７号公報、特開平７−２２９１２９号公報には、筒型
防舷材の内周面に、ゴム肉盛部を設けることが記載され
ている。しかし、たとえば後者の図８に見るように、こ
れらの公報におけるゴム肉盛部は、筒型防舷材の屈曲位
置上には設けられておらず、その側縁、つまりゴム肉盛
部とそれに隣接する薄肉部との境界線上に屈曲位置がく
るように配置されている。 【００３６】したがって上記ゴム肉盛部は、先に説明し
た図４(a)〜(c)や図５(a)〜(c)の、本願の比較例に相当
するものに過ぎないので、前述したの効果の相乗効
果によって、防舷材の全体が吸収できるエネルギー量を
大きくできるという、本発明と同等の作用効果を奏する
ことはできない。 【００３７】 【実施例】以下に本発明を、実施例、比較例に基づいて
説明する。 実施例１ 天然ゴムとブタジエンゴムとの、重量比６：４の混合ゴ
ムを基材ゴムとするゴムコンパウンドと、厚み２８ｍ
ｍ、外径６７０ｍｍ、内径２７０ｍｍの１枚の円形鍔状
の鋼板（第１支衝部１１の先端部に埋設する剛体部材）
と、厚み２８ｍｍ、外径１４７０ｍｍ、内径７３０ｍｍ
の１枚の円形鍔状の鋼板（フランジ１３に埋設する剛体
部材）とを型内に仕込み、加熱、加圧して基材ゴムを加
硫することにより、図１(a)(b)に示す断面形状を有し、
かつ各部が下記の寸法および角度を有するサークル型の
防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．７％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 実施例２ 上記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図３(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝４０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝１７．４％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例１ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図１３(a)に示す従来
の断面形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を
有するサークル型の防舷材９を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例２ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図１４(a)に示す従来
の断面形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を
有するサークル型の防舷材９を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２６５ｍｍ Ｔ2＝２６５ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｄ1＝７７０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例３ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図４(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．７％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝５０ｍｍ Ｗ2＝１７５ｍｍ Ｗ3＝２５ｍｍ Ｗ4＝１２５ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝２／７ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例４ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図５(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．７％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝２００ｍｍ Ｗ2＝２５ｍｍ Ｗ3＝１２５ｍｍ Ｗ4＝２５ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝８／１ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 上記各実施例、比較例の防舷材の主要寸法を表１にまと
めた。 【００３８】 【表１】 【００３９】圧縮試験 上記各実施例、比較例の防舷材を、第１支衝部の先端
に、受衝板に擬した、当該第1支衝部と同径でかつ厚み
が２００ｍｍのスペーサを取り付けた状態で、５００ト
ン油圧プレスのヘッドに固定して圧縮した際の歪み（圧
縮率）−反力特性を測定した。なお圧縮率は、下記の式
によって求めた。 圧縮率（％）＝（Ｈ0−Ｈ0′）／Ｈ0×１００ 〔ただしＨ0は初期形状における全体の高さ、Ｈ0′は圧
縮状態での全体の高さである。〕 結果を図６に示す。 【００４０】図より、従来例である、第２支衝部９２の
内周面に凸条を設けていない比較例１の防舷材９は、屈
曲時に、極大点での反力が低下するとともに、極大点以
降の、座屈後の反力の落ち込みが大きくなることがわか
った。また凸条を設ける代わりに、第１および第２支衝
部９１、９２の厚みを大きくした比較例２の防舷材９
は、極大点での反力こそ増加するものの、第２支衝部９
２の、屈曲位置Ｚの上下の内周面９２ｂ、９２ｃが接触
するタイミングが早いために、反力が増加に転じて、極
大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達するまでの歪み量Ｄ
に相当する圧縮率が５３％と小さく、それゆえ定荷重領
域が小さいために、防舷材の全体が吸収できるエネルギ
ー量を、比較例１に比べてほとんど増加できないことが
わかった。 【００４１】さらに凸条を設けたものの、その位置が、
屈曲位置Ｚに対して下方にずれていた比較例３、および
上方にずれていた比較例４の防舷材１はいずれも、凸条
を設けたことによる、圧縮に対する屈曲時の反力を高め
る効果が得られない上、いずれのものも、反力が増加に
転じて、極大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達するまで
の歪み量Ｄに相当する圧縮率が５８％と小さく、それゆ
え定荷重領域が小さいために、やはり防舷材の全体が吸
収できるエネルギー量を、比較例１に比べてほとんど増
加できないことがわかった。 【００４２】また上記比較例３、４の防舷材の、屈曲状
態での断面形状を調べたところ、比較例３の防舷材１
は、図４(c)に示すように本来の屈曲位置Ｚからずれ
た、凸条１４の上側の側縁で屈曲しているのが観察され
た。また同様に比較例４の防舷材１は、図５(c)に示す
ように本来の屈曲位置Ｚからずれた、凸条１４の下側の
側縁で屈曲しているのが観察された。これに対し、実施
例１、２の防舷材１はともに、極大点での反力が高いこ
とから、凸条を設けたことによる、圧縮に対する屈曲時
の反力を高める効果にすぐれるとともに、反力が増加に
転じて、極大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達するまで
の歪み量Ｄに相当する圧縮率が６２％と大きいことか
ら、上記凸条による定荷重領域を大きくする効果にもす
ぐれており、防舷材の全体が吸収できるエネルギー量
を、比較例１〜４に比べて大きくできることが確認され
た。 【００４３】また上記実施例１、２の防舷材の、屈曲状
態での断面形状を調べたところ、実施例１の防舷材１は
図１(c)に示すように、また実施例２の防舷材１は図３
(c)に示すように、それぞれ凸条１４上の、本来の屈曲
位置Ｚで屈曲しているのが観察された。 実施例３ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図７(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。なお第１支衝部１１
の先端部に埋設する鋼板としては、厚み２８ｍｍ、外径
６５０ｍｍ、内径２７０ｍｍのものを使用した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝１８０ｍｍ Ｈ2＝８２０ｍｍ Ｈ3＝４１０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．１８ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝２７．４％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７５．０° 実施例４ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図８(a)(b)に示す断面形状
を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサー
クル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２３０ｍｍ Ｈ2＝７７０ｍｍ Ｈ3＝３８０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２３ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝２９．２％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７５．０° 実施例５ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図９(a)(b)に示す断面形状
を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサー
クル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝３００ｍｍ Ｈ2＝７００ｍｍ Ｈ3＝３５０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．３０ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３２．１％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７０．０° 実施例６ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図１０(a)(b)に示す断面形
状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサ
ークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝１００ｍｍ Ｈ2＝９００ｍｍ Ｈ3＝４５０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．１０ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝２５．０％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝８０．０° 比較例５ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図１１(a)(b)に示す断面形
状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサ
ークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝１８０ｍｍ Ｈ2＝８２０ｍｍ Ｈ3＝４１０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．１８ Ｗ1′＝３５ｍｍ Ｗ2′＝２６０ｍｍ Ｗ3′＝１１０ｍｍ Ｗ4′＝２１０ｍｍ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７５．０° 上記各実施例、比較例の防舷材の主要寸法を表２にまと
めた。 【００４４】 【表２】【００４５】上記各実施例、比較例の防舷材について、
前記の圧縮試験を行って、圧縮率−反力特性を測定し
た。結果を図１２に示す。図より、凸条１４を、第２支
衝部１２の内周面の、屈曲位置Ｚから外して形成した比
較例５の防舷材１は、凸条を設けたことによる、圧縮に
対する屈曲時の反力を高める効果が得られない上、反力
が増加に転じて、極大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達
するまでの歪み量Ｄに相当する圧縮率が５８％と小さ
く、それゆえ定荷重領域が小さいために、防舷材の全体
が吸収できるエネルギー量を、先に述べた比較例１に比
べてほとんど増加できないことがわかった。 【００４６】これに対し、実施例３〜５の防舷材１はい
ずれも、極大点での反力が高いことから、凸条を設けた
ことによる、圧縮に対する屈曲時の反力を高める効果に
すぐれるとともに、反力が増加に転じて、極大点Ａと同
じ反力値を示すＢ点に達するまでの歪み量Ｄに相当する
圧縮率が６７〜７０％と大きいことから、上記凸条によ
る定荷重領域を大きくする効果にもすぐれており、しか
も極大点Ａ以降の、座屈後の反力の落ち込みが、前記実
施例１、２に比べて小さいことから、両支衝部１１、１
２の厚みに差を設けることによって、防舷材の全体が吸
収できるエネルギー量を、これらの実施例よりさらに大
きくできることが確認された。 【００４７】また各実施例を比較すると、第１支衝部１
１の高さの比Ｈ1／Ｈ0が大きく、かつ角度θ1が小さい
ほど、全体としての吸収エネルギーが減少する傾向を示
し、逆に比Ｈ1／Ｈ0が小さく、かつ角度θ1が大きいほ
ど、第１支衝部１１が担う定荷重領域が小さくなる傾向
を示すことが確認された。
のである。 【０００２】 【従来の技術】船舶の、岸壁などへの接舷時のエネルギ
ーを吸収して衝撃を緩和することで、当該船舶の船体を
保護するいわゆる防舷材９として、たとえば図１３(a)
にその断面形状を示すように、図示していないが、その
先端に受衝板などの受衝部材が取り付けられる、外径お
よび厚みの一定な円筒状の第１支衝部９１と、この第１
支衝部の基端側から岸壁などの取付面Ｑへ向けてテーパ
ー状に広がる、厚みの一定な中空円錐状の第２支衝部９
２とを、ゴムなどの弾性材料により一体に形成した、い
わゆるサークル型と呼ばれるものが広く一般に使用され
ている。 【０００３】かかるサークル型の防舷材９は、船舶の接
舷によって圧縮力を受けるとまず、上記圧縮力に対して
反力を生じながら、第１支衝部９１と第２支衝部９２と
の境界部分、および第２支衝部９２の途中の、高さ方向
のほぼ中心位置（屈曲位置Ｚ）で屈曲を開始して、最終
的に圧縮力に抗し切れなくなった段階で座屈する。つい
で、図１３(b)に示すようにその全体がほぼ隙間なく、
折りたたまれるまで変形したのち、さらに１つのゴムの
塊となって圧縮変形される。 【０００４】この経過を、圧縮による防舷材９の歪み量
と、その際に防舷材９に生じる反力とを示す歪み−反力
特性曲線で表すと図１５に実線の曲線で示す結果とな
る。すなわち図１３(a)の平常状態から、屈曲部分が座
屈する直前までが、図１５で説明すると原点Ｏから極大
点Ａまでに相当し、この間は、圧縮力を受けることによ
って屈曲された防舷材９が元に戻ろうとする反力を生じ
るため、反力が上昇する。 【０００５】ところが防舷材９は、座屈すると上記の反
力をほとんど失うために、その全体が押しつぶされて、
図１３(b)に示す、折りたたまれた状態となるまでの
間、反力は低下する。すなわち極大点Ａから極小点Ｃま
での経過をたどる。そして図１３(b)の状態となると今
度は、防舷材９の全体が、前記のように１つのゴムの塊
として挙動して再び大きな反力を生じるため、上記極小
点Ｃからあとは、点Ｂを経由して反力が一方的に上昇す
る。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】このような特性曲線を
持つ防舷材を実際に使用できる範囲は通常、原点Ｏか
ら、Ｃ点以降、再び反力が増加に転じて、極大点Ａと同
じ反力値を示すＢ点までの、歪み量で言えば原点Ｏから
歪み量Ｄまでの範囲に規制される。これは、歪み量Ｄ以
降では反力が高くなりすぎて、船体を損傷するなどの問
題を生じるおそれがあるからである。 【０００７】そして上記防舷材が、許容された歪み量Ｄ
の範囲内で吸収できるエネルギー量は、上記の特性曲線
と、原点Ｏを通る横軸と、点Ｂを通る縦軸とで仕切られ
た領域の面積Ｓ1に相当する分となる。防舷材は、上記
面積Ｓ1に、特性曲線と、点Ａ−Ｂ間を結ぶ横軸とで仕
切られた領域の面積Ｓ2を加えた分に相当する量のエネ
ルギーを吸収できるのが理想的であるが、実際には上記
面積Ｓ2分だけ、吸収できるエネルギー量が小さくなる
のである。 【０００８】そこで図１４に示すように第１支衝部９
１、および第２支衝部９２の厚みＴ1、Ｔ2を大きくし
て、両支衝部９１、９２の、圧縮に対する屈曲時の反力
を高めることで、防舷材９の全体が吸収できるエネルギ
ー量を増加させることが考えられる。しかし、この場合
にはとくに第２支衝部９２の、屈曲位置Ｚの上下の内周
面９２ｂ、９２ｃが、座屈後に接触するタイミングが早
くなるため、図１５に一点鎖線の曲線で示すように座屈
後に反力が増加に転じて、極大点Ａ′と同じ反力値を示
すＢ′点に達するまでの歪み量Ｄ′が小さくなる。 【０００９】それゆえ、防舷材のエネルギー吸収を主と
して担う定荷重領域、つまり特性曲線において、極大点
Ａ′以降、Ｂ′点までの、反力がほぼ一定である領域が
小さくなって、座屈後に吸収できるエネルギー量が却っ
て低下することになり、前記のように厚みを大きくした
分だけ防舷材を大型化しているにもかかわらず、防舷材
の全体が吸収できるエネルギー量を、それに見合う分だ
け十分に増加できないか、あるいは全く増加できないと
いう問題を生じる。 【００１０】本発明の目的は、許容された歪み量の範囲
内で吸収できるエネルギー量をできるだけ大きくするこ
とができる、新規な防舷材を提供することにある。 【００１１】 【課題を解決するための手段および発明の効果】上記課
題を解決するために発明者らは、サークル型の防舷材の
断面形状を種々、検討した。その結果、第２支衝部のう
ち圧縮によって外方へ屈曲する部分の内周面の、屈曲位
置を含む一定幅の領域を、その全周にわたって、他の部
分より厚肉とすべく凸条に膨出、形成してやると、 屈曲部分を他の部分より厚肉とすることによって、
第２支衝部の、圧縮に対する屈曲時の反力を高めること
ができる上、 内周面の、凸条の上下の部分は凸条よりも一段、凹
んでいるため、座屈後に、屈曲位置Ｚの上下の内周面同
士が接触するタイミングを遅らせて、前記定荷重領域を
大きくすることが可能となり、これらの相乗効果によっ
て、防舷材の全体が吸収できるエネルギー量を大きくで
きることを見出した。 【００１２】しかし本来の屈曲位置が、凸条の両側縁の
いずれか一方にあまりに近づきすぎていると、実際に第
２支衝部が屈曲する位置が、上記本来の屈曲位置から、
凸条の、より近い側の側縁、つまり凸条とその上下いず
れかの薄肉部との境界線上に移動してしまうため、上記
の効果が得られないことが判明した。そこで屈曲位
置と凸条との位置関係についてさらに検討した結果、本
発明を完成するに至った。 【００１３】すなわち本発明の防舷材は、先端に受衝部
材が取り付けられる、外径および厚みの一定な円筒状の
第１支衝部と、この第１支衝部の基端側から岸壁などの
取付面へ向けてテーパー状に広がる、厚みの一定な中空
円錐状の第２支衝部とを、弾性材料により一体に形成し
てなり、上記第２支衝部のうち圧縮によって外方へ屈曲
する部分の内周面の、屈曲位置を含む一定幅の領域を、
その全周にわたって、他の部分より厚肉とすべく凸条に
膨出、形成するとともに、上記屈曲位置から凸条の両側
縁までの、それぞれ防舷材の軸方向における距離の比を
３／６〜６／３の範囲内とし、かつ当該凸条の、防舷材
の軸方向における幅を、第２支衝部の、同方向の寸法の
２０〜４０％としたことを特徴とするものである。 【００１４】かかる本発明の防舷材によれば、前記の相
乗効果によって、許容された歪み量の範囲内で吸収でき
るエネルギー量を大きくできるため、同じ大きさの防舷
材の緩衝性能を向上することができる。また吸収できる
エネルギー量を同じにした場合には、防舷材のサイズを
これまでよりも小型化することができる。 【００１５】 【発明の実施の形態】以下に本発明の防舷材を、その実
施の形態の一例を示す図１(a)〜(c)および図２を参照し
つつ説明する。これらの図に見るようにこの例の防舷材
１は、図示していないが、その先端に受衝板などの受衝
部材が取り付けられる、外径および厚みの一定な円筒状
の第１支衝部１１と、この第１支衝部１１の基端側から
岸壁などの取付面Ｑへ向けてテーパー状に広がる、厚み
の一定な中空円錐状の第２支衝部１２と、この第２支衝
部１２の最も広がった基端部から外方へ延設された、上
記取付面Ｑへの取付部となる円形鍔状のフランジ１３と
を、ゴムなどの弾性材料により一体に形成したものであ
る。 【００１６】そして図の例では、上記各部のうち第２支
衝部１２の、圧縮によって外方へ屈曲する部分の内周面
の、屈曲位置Ｚを含む一定幅の領域が、その全周にわた
って、他の部分より厚肉とすべく、断面台形状の凸条１
４として膨出、形成されているとともに、屈曲位置Ｚか
ら、上記凸条１４の両側縁までの、それぞれ防舷材1の
軸方向における距離Ｗ1、Ｗ2の比Ｗ1／Ｗ2が３／６〜６
／３の範囲内に設定されている。 【００１７】屈曲位置Ｚが、上記の範囲より凸条１４の
上側の側縁に近い場合、つまり比Ｗ 1／Ｗ2が３／６より
小さい場合には、たとえば図４(a)〜(c)に示すように第
２支衝部１２が、本来の屈曲位置Ｚからずれた、凸条１
４の上側の側縁で屈曲する。また同様に屈曲位置Ｚが、
上記の範囲より凸条１４の下側の側縁に近い場合、つま
り比Ｗ1／Ｗ2が６／３より大きい場合には、今度は図５
(a)〜(c)に示すように第２支衝部１２が、これも本来の
屈曲位置Ｚからずれた、凸条１４の下側の側縁で屈曲す
る。 【００１８】このためこのいずれの場合にも、屈曲時
に、凸条１４自体がほとんど屈曲力を受けなくなるた
め、前述したの、第２支衝部１２の、圧縮に対する屈
曲時の反力を高める効果が得られない。また座屈後は、
第２支衝部１２の内周面の、屈曲位置Ｚの上下の部分が
接触するタイミングが、凸条１４が間に挟まる分だけか
えって早くなるため、前述したの、定荷重領域を大き
くする効果がえられないだけでなく、上記定荷重領域が
かえって小さくなる場合も生じる。 【００１９】それゆえ防舷材１の全体が吸収できるエネ
ルギー量を大きくできないだけでなく、場合によって
は、かかるエネルギー量がかえって小さくなってしまう
という問題を生じる。なお第２支衝部１２を、凸条１４
上に設定された本来の屈曲位置Ｚでもって、凸条１４に
も十分に屈曲力を加えつつより確実に屈曲させることを
考慮すると、比Ｗ1／Ｗ2は、上記の範囲内でもとくに４
／５〜５／４の範囲内であるのが好ましい。 【００２０】また凸条１４の、防舷材１の軸方向〔図１
において紙面の上下方向〕における幅、すなわち上記Ｗ
１＋Ｗ２は、第２支衝部１２の、同方向の寸法Ｈ２の２
０〜４０％である必要がある。凸条１４の幅Ｗ１＋Ｗ２
が上記の範囲未満では、当該凸条１４を設けたことによ
る、第２支衝部１２の屈曲時の反力を上昇させる効果が
不十分となって、防舷材１の全体が吸収するエネルギー
量を大きくできない。 【００２１】また逆に、凸条１４の幅Ｗ１＋Ｗ２が上記
の範囲を超えた場合には、第２支衝部１２の全体を厚肉
にした場合と同じことになって、定荷重領域を大きくす
る効果が得られないために、やはり防舷材１の全体が吸
収するエネルギー量を大きくできない。なおこれらの特
性のバランスに配慮して、凸条１４による、防舷材１の
全体が吸収できるエネルギー量を大きくすることを考え
ると、凸条１４の幅Ｗ１＋Ｗ２は、上記の範囲内でもと
くに、第２支衝部１２の、同方向の寸法Ｈ２の２５〜３
５％程度であるのがさらに好ましい。 【００２２】また凸条１４による、屈曲時の反力を上昇
させる効果の大小は、当該凸条１４の断面積にも依存し
ていると考えられ、上記幅Ｗ1＋Ｗ2の範囲とともに断面
積を規定する基準値となる、凸条１４の、第２支衝部１
２の内周面からの膨出高さＴ 3の、好適な範囲を設定す
る必要がある。発明者らが検討したところ、たとえば図
１〜図２に示す断面台形状の凸条１４の場合は、その幅
Ｗ1＋Ｗ2が前記の範囲内にあるとき、上記膨出高さＴ3
が、第２支衝部１２の厚みＴ2の５〜１５％程度である
のが好ましいことが判明した。 【００２３】すなわち凸条１４の膨出高さＴ3が上記の
範囲未満では、その断面積が小さくなって、当該凸条１
４を設けたことによる、第２支衝部１２の屈曲時の反力
を上昇させる効果が不十分となる上、座屈後に、凸条１
４の上下の部分が接触するタイミングを遅らせて、定荷
重領域を大きくする効果も不十分となって、防舷材１の
全体が吸収するエネルギー量を大きくできないおそれが
ある。また逆に、凸条１４の膨出高さＴ3が上記の範囲
を超えた場合には、凸条１４の上下の部分が接触するタ
イミングが遅くなりすぎて、反力特性曲線上のＣ〜Ｂ点
以降が急激に立ち上がりすぎるため、船舶の接舷によっ
て防舷材１が過圧縮された際に船舶を破損するおそれが
ある。 【００２４】なおこれらの特性のバランスに配慮して、
凸条１４による、防舷材１の全体が吸収するエネルギー
量を大きくすることを考えると、断面台形状の凸条１４
の膨出高さＴ3は、上記の範囲内でもとくに、第２支衝
部１２の厚みＴ2の７〜９％程度であるのがさらに好ま
しい。前記図２において符号１３ａ…は、防舷材１を取
付面Ｑに固定するボルト（図示せず）などを挿通するた
めに、前記フランジ１３に形成された通孔である。 【００２５】フランジ１３内には、図示していないが、
たとえば鋼板などの、補強のための剛体部材を埋設して
もよい。また第１支衝部１１の先端部（図において上端
部）には、やはり補強のためと、そして受衝板などの受
衝部材取付のために、たとえば鋼板などの、補強のため
の剛体部材を埋設してもよい。凸条１４は、図１(a)(b)
に示した断面台形状には限定されず、種々の断面形状に
することができる。 【００２６】たとえば図３(a)〜(c)は、断面三角形状の
凸条１４を設けた防舷材１の例を示している。かかる断
面三角形状の凸条１４は、図に見るようにその三角形の
頂点の位置に、屈曲位置Ｚが配置されるのが最も好まし
い。それゆえ前述したように比Ｗ1／Ｗ2が３／６〜６／
３の範囲内で、かつ三角形の頂点と一致する位置に屈曲
位置Ｚがくるように、凸条１４の位置、および断面形状
を調整するのがよい。 【００２７】また、上記のように断面三角形状の凸条１
４による、屈曲時の反力を上昇させる効果を、先の断面
台形状のものと同等にするためには、その幅Ｗ1＋Ｗ2が
前記の範囲内にあるとき、凸条１４の、第２支衝部１２
の内周面からの膨出高さＴ3が、第２支衝部１２の厚み
Ｔ2の１５〜２０％程度であるのが好ましく、１６〜１
８％程度であるのがさらに好ましい。この理由は、上
限、下限の数値こそ違うものの、先の断面台形状の凸条
１４の場合と同様である。 【００２８】なおこれまで説明してきた図１〜図３の例
の防舷材１においてはいずれも、第１支衝部１１と第２
支衝部１２の厚みＴ1、Ｔ2を同じ（Ｔ1＝Ｔ2）に設定し
ていたが、たとえば図７(a)(b)に示すように第１支衝部
の厚みＴ1を、第２支衝部の厚みＴ2より小さくして、両
支衝部１１、１２の境界部分の外周面側に、それぞれの
厚みの差による段差面１５を設けてもよい。このように
構成すると、両支衝部１１、１２のＴ1、Ｔ2を同じにし
た場合に、図１(c)に示すように屈曲時に、両支衝部１
１、１２の屈曲部に生じていた空隙Ｃを小さくできる
か、あるいは全くなくしてしまうことができるために、
かかる空隙Ｃが原因で発生する、前記特性曲線のうち極
大点Ａでの反力の低下や、極大点Ａ以降の、座屈後の反
力の落ち込みを抑えることができる。 【００２９】また座屈後に、両支衝部１１、１２の外周
面同士が接触するタイミングを遅らせることができるた
め、定荷重領域を大きくすることもできる。それゆえ第
２支衝部１２の内周面に凸条１４を設けたことと相まっ
て、より一層、防舷材１の全体が吸収できるエネルギー
量を大きくすることが可能となる。第１支衝部１１の厚
みＴ1を、第２支衝部１２の厚みＴ2に対してどの程度、
小さくするかは、本発明ではとくに限定されないが、第
１支衝部の厚みＴ1を、第２支衝部の厚みＴ2の０．８〜
０．９倍に設定するのが好ましい。 【００３０】第１支衝部１１の厚みＴ1が上記の範囲未
満では、相対的に、第２支衝部１２の厚みが大きくなり
すぎて、座屈後に、当該第２支衝部１２の、高さ方向の
ほぼ中心位置で屈曲した上下の部分の内周面同士が接触
するタイミングが早くなるため、かえって定荷重領域が
小さくなってしまうおそれがある。また逆に、第１支衝
部１１の厚みＴ1が上記の範囲を超えた場合には、両支
衝部１１、１２の厚みの差がほとんどなくなってしまう
ために、前述した、屈曲部に生じる空隙を小さくするか
または全くなくしてしまって、極大点Ａでの反力を向上
し、かつ極大点Ａ以降の反力の落ち込みを抑える効果
や、あるいは座屈後に、両支衝部１１、１２の外周面同
士が接触するタイミングを遅らせることで、定荷重領域
を大きくする効果が得られないおそれがある。 【００３１】なおこれらの特性を考慮すると、第１支衝
部１１の厚みＴ1は前記の範囲内でも小さいほど、つま
り第２支衝部１２の厚みＴ2の０．８倍に近いほど好ま
しい。本発明の防舷材１の、前述した各部以外の寸法、
形状はとくに限定されないが、第１支衝部１１の高さＨ
1は、両支衝部１１、１２の高さの合計値である、全体
の高さＨ0の０．１〜０．３倍であるのが好ましい。ま
た第２支衝部１２のテーパーの、取付面Ｑに対する角度
θ1は、７０〜８０°であるのが好ましい。 【００３２】上記高さＨ1と角度θ1は、全体の高さＨ0
が一定で、かつ取付面Ｑへの取付面積を規定するフラン
ジ１３の外径Ｄ2が一定である場合、相関関係を示す。
すなわち図９、１０に示したように第１支衝部１１の高
さＨ1の、全体の高さＨ0に占める割合が大きくなるほど
第２支衝部１２の角度θ1は小さくなり、逆に高さＨ1の
割合が小さくなるほど第２支衝部１２の角度θ1は大き
くなる。そして第１支衝部１１の高さＨ1が上記の範囲
未満であるか、または角度θ1が上記の範囲を超えた場
合には、相対的に第２支衝部１２の占める割合が大きく
なるため、屈曲および座屈時の反力が大きくなるととも
に、第２支衝部１２が屈曲を開始するタイミングや、座
屈するタイミング、そしてそれ以上、座屈しなくなるタ
イミングが遅れるため、全体としての吸収エネルギーは
増加するものの、特性上、第１支衝部１１が担う定荷重
領域が小さくなりすぎて、防舷材としての使用に適さな
くなるおそれがある。 【００３３】また逆に、第１支衝部１１の高さＨ1が上
記の範囲を超えるか、または角度θ1が上記の範囲未満
であった場合には、相対的に第２支衝部１２の占める割
合が小さくなるため、屈曲および座屈時の反力が小さく
なる上、第２支衝部１２が屈曲を開始するタイミング
や、座屈するタイミング、そしてそれ以上、座屈しなく
なるタイミングが早まるため、全体としての吸収エネル
ギーが減少する傾向を示す。 【００３４】なおこれらの特性のバランスを考慮する
と、第１支衝部１１の高さＨ1は、全体の高さＨ0の０．
２５倍前後であるのがさらに好ましく、また第２支衝部
１２のテーパーの角度θ1は、７２．５°前後であるの
がさらに好ましい。上記各部からなるこの例の防舷材１
は、たとえば未加硫のゴムコンパウンドと、必要に応じ
て第１支衝部１１の先端部やフランジ１３内に埋設され
る板状の剛体部材とを、防舷材１の形状に対応した型内
に仕込み、加熱、加圧してゴムを加硫することによって
製造される。 【００３５】なお本発明の防舷材の構成は、以上で説明
した図の例のものには限定されず、本発明の要旨を変更
しない範囲で、種々の設計変更を施すことができる。本
発明の構成に類似したものとして、特開平６−２８０２
３７号公報、特開平７−２２９１２９号公報には、筒型
防舷材の内周面に、ゴム肉盛部を設けることが記載され
ている。しかし、たとえば後者の図８に見るように、こ
れらの公報におけるゴム肉盛部は、筒型防舷材の屈曲位
置上には設けられておらず、その側縁、つまりゴム肉盛
部とそれに隣接する薄肉部との境界線上に屈曲位置がく
るように配置されている。 【００３６】したがって上記ゴム肉盛部は、先に説明し
た図４(a)〜(c)や図５(a)〜(c)の、本願の比較例に相当
するものに過ぎないので、前述したの効果の相乗効
果によって、防舷材の全体が吸収できるエネルギー量を
大きくできるという、本発明と同等の作用効果を奏する
ことはできない。 【００３７】 【実施例】以下に本発明を、実施例、比較例に基づいて
説明する。 実施例１ 天然ゴムとブタジエンゴムとの、重量比６：４の混合ゴ
ムを基材ゴムとするゴムコンパウンドと、厚み２８ｍ
ｍ、外径６７０ｍｍ、内径２７０ｍｍの１枚の円形鍔状
の鋼板（第１支衝部１１の先端部に埋設する剛体部材）
と、厚み２８ｍｍ、外径１４７０ｍｍ、内径７３０ｍｍ
の１枚の円形鍔状の鋼板（フランジ１３に埋設する剛体
部材）とを型内に仕込み、加熱、加圧して基材ゴムを加
硫することにより、図１(a)(b)に示す断面形状を有し、
かつ各部が下記の寸法および角度を有するサークル型の
防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．７％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 実施例２ 上記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図３(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝４０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝１７．４％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例１ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図１３(a)に示す従来
の断面形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を
有するサークル型の防舷材９を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例２ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図１４(a)に示す従来
の断面形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を
有するサークル型の防舷材９を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２６５ｍｍ Ｔ2＝２６５ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｄ1＝７７０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例３ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図４(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．７％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝５０ｍｍ Ｗ2＝１７５ｍｍ Ｗ3＝２５ｍｍ Ｗ4＝１２５ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝２／７ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 比較例４ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図５(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２３０ｍｍ Ｔ2＝２３０ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝１．０ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．７％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２５０ｍｍ Ｈ2＝７５０ｍｍ Ｈ3＝３７５ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２５ Ｗ1＝２００ｍｍ Ｗ2＝２５ｍｍ Ｗ3＝１２５ｍｍ Ｗ4＝２５ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝８／１ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３０．０％ Ｄ1＝７００ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７２．５° 上記各実施例、比較例の防舷材の主要寸法を表１にまと
めた。 【００３８】 【表１】 【００３９】圧縮試験 上記各実施例、比較例の防舷材を、第１支衝部の先端
に、受衝板に擬した、当該第1支衝部と同径でかつ厚み
が２００ｍｍのスペーサを取り付けた状態で、５００ト
ン油圧プレスのヘッドに固定して圧縮した際の歪み（圧
縮率）−反力特性を測定した。なお圧縮率は、下記の式
によって求めた。 圧縮率（％）＝（Ｈ0−Ｈ0′）／Ｈ0×１００ 〔ただしＨ0は初期形状における全体の高さ、Ｈ0′は圧
縮状態での全体の高さである。〕 結果を図６に示す。 【００４０】図より、従来例である、第２支衝部９２の
内周面に凸条を設けていない比較例１の防舷材９は、屈
曲時に、極大点での反力が低下するとともに、極大点以
降の、座屈後の反力の落ち込みが大きくなることがわか
った。また凸条を設ける代わりに、第１および第２支衝
部９１、９２の厚みを大きくした比較例２の防舷材９
は、極大点での反力こそ増加するものの、第２支衝部９
２の、屈曲位置Ｚの上下の内周面９２ｂ、９２ｃが接触
するタイミングが早いために、反力が増加に転じて、極
大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達するまでの歪み量Ｄ
に相当する圧縮率が５３％と小さく、それゆえ定荷重領
域が小さいために、防舷材の全体が吸収できるエネルギ
ー量を、比較例１に比べてほとんど増加できないことが
わかった。 【００４１】さらに凸条を設けたものの、その位置が、
屈曲位置Ｚに対して下方にずれていた比較例３、および
上方にずれていた比較例４の防舷材１はいずれも、凸条
を設けたことによる、圧縮に対する屈曲時の反力を高め
る効果が得られない上、いずれのものも、反力が増加に
転じて、極大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達するまで
の歪み量Ｄに相当する圧縮率が５８％と小さく、それゆ
え定荷重領域が小さいために、やはり防舷材の全体が吸
収できるエネルギー量を、比較例１に比べてほとんど増
加できないことがわかった。 【００４２】また上記比較例３、４の防舷材の、屈曲状
態での断面形状を調べたところ、比較例３の防舷材１
は、図４(c)に示すように本来の屈曲位置Ｚからずれ
た、凸条１４の上側の側縁で屈曲しているのが観察され
た。また同様に比較例４の防舷材１は、図５(c)に示す
ように本来の屈曲位置Ｚからずれた、凸条１４の下側の
側縁で屈曲しているのが観察された。これに対し、実施
例１、２の防舷材１はともに、極大点での反力が高いこ
とから、凸条を設けたことによる、圧縮に対する屈曲時
の反力を高める効果にすぐれるとともに、反力が増加に
転じて、極大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達するまで
の歪み量Ｄに相当する圧縮率が６２％と大きいことか
ら、上記凸条による定荷重領域を大きくする効果にもす
ぐれており、防舷材の全体が吸収できるエネルギー量
を、比較例１〜４に比べて大きくできることが確認され
た。 【００４３】また上記実施例１、２の防舷材の、屈曲状
態での断面形状を調べたところ、実施例１の防舷材１は
図１(c)に示すように、また実施例２の防舷材１は図３
(c)に示すように、それぞれ凸条１４上の、本来の屈曲
位置Ｚで屈曲しているのが観察された。 実施例３ 前記実施例１で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板２枚とを用いて、図７(a)(b)に示す断面
形状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有する
サークル型の防舷材１を製造した。なお第１支衝部１１
の先端部に埋設する鋼板としては、厚み２８ｍｍ、外径
６５０ｍｍ、内径２７０ｍｍのものを使用した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝１８０ｍｍ Ｈ2＝８２０ｍｍ Ｈ3＝４１０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．１８ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝２７．４％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７５．０° 実施例４ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図８(a)(b)に示す断面形状
を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサー
クル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝２３０ｍｍ Ｈ2＝７７０ｍｍ Ｈ3＝３８０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．２３ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝２９．２％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７５．０° 実施例５ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図９(a)(b)に示す断面形状
を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサー
クル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝３００ｍｍ Ｈ2＝７００ｍｍ Ｈ3＝３５０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．３０ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝３２．１％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７０．０° 実施例６ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図１０(a)(b)に示す断面形
状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサ
ークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝１００ｍｍ Ｈ2＝９００ｍｍ Ｈ3＝４５０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．１０ Ｗ1＝１００ｍｍ Ｗ2＝１２５ｍｍ Ｗ3＝５０ｍｍ Ｗ4＝５０ｍｍ Ｗ1／Ｗ2＝４／５ Ｗ1＋Ｗ2＝２２５ｍｍ (Ｗ1＋Ｗ2)／Ｈ2×１００＝２５．０％ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝８０．０° 比較例５ 前記実施例３で使用したのと同じゴムコンパウンドと、
円形鍔状の鋼板とを用いて、図１１(a)(b)に示す断面形
状を有し、かつ各部が下記の寸法および角度を有するサ
ークル型の防舷材１を製造した。 〈寸法および角度〉 Ｔ1＝２２０ｍｍ Ｔ2＝２４４ｍｍ Ｔ3＝２０ｍｍ Ｔ1／Ｔ2＝０．９ Ｔ3／Ｔ2×１００＝８．２％ Ｈ0＝１０００ｍｍ Ｈ1＝１８０ｍｍ Ｈ2＝８２０ｍｍ Ｈ3＝４１０ｍｍ Ｈ1／Ｈ0＝０．１８ Ｗ1′＝３５ｍｍ Ｗ2′＝２６０ｍｍ Ｗ3′＝１１０ｍｍ Ｗ4′＝２１０ｍｍ Ｄ1＝６８０ｍｍ Ｄ2＝１５００ｍｍ θ1＝７５．０° 上記各実施例、比較例の防舷材の主要寸法を表２にまと
めた。 【００４４】 【表２】【００４５】上記各実施例、比較例の防舷材について、
前記の圧縮試験を行って、圧縮率−反力特性を測定し
た。結果を図１２に示す。図より、凸条１４を、第２支
衝部１２の内周面の、屈曲位置Ｚから外して形成した比
較例５の防舷材１は、凸条を設けたことによる、圧縮に
対する屈曲時の反力を高める効果が得られない上、反力
が増加に転じて、極大点Ａと同じ反力値を示すＢ点に達
するまでの歪み量Ｄに相当する圧縮率が５８％と小さ
く、それゆえ定荷重領域が小さいために、防舷材の全体
が吸収できるエネルギー量を、先に述べた比較例１に比
べてほとんど増加できないことがわかった。 【００４６】これに対し、実施例３〜５の防舷材１はい
ずれも、極大点での反力が高いことから、凸条を設けた
ことによる、圧縮に対する屈曲時の反力を高める効果に
すぐれるとともに、反力が増加に転じて、極大点Ａと同
じ反力値を示すＢ点に達するまでの歪み量Ｄに相当する
圧縮率が６７〜７０％と大きいことから、上記凸条によ
る定荷重領域を大きくする効果にもすぐれており、しか
も極大点Ａ以降の、座屈後の反力の落ち込みが、前記実
施例１、２に比べて小さいことから、両支衝部１１、１
２の厚みに差を設けることによって、防舷材の全体が吸
収できるエネルギー量を、これらの実施例よりさらに大
きくできることが確認された。 【００４７】また各実施例を比較すると、第１支衝部１
１の高さの比Ｈ1／Ｈ0が大きく、かつ角度θ1が小さい
ほど、全体としての吸収エネルギーが減少する傾向を示
し、逆に比Ｈ1／Ｈ0が小さく、かつ角度θ1が大きいほ
ど、第１支衝部１１が担う定荷重領域が小さくなる傾向
を示すことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】同図(a)は、本発明の実施例１の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例１の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図、同図(c)は、上記実施例１の防
舷材を、圧縮して屈曲させた状態を拡大して示す縦方向
断面図である。 【図２】上記実施例１の防舷材の全体を示す、部分切り
欠き斜視図である。 【図３】同図(a)は、本発明の実施例２の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例２の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図、同図(c)は、上記実施例２の防
舷材を、圧縮して屈曲させた状態を拡大して示す縦方向
断面図である。 【図４】同図(a)は、比較例３の防舷材の、圧縮しない
平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例３の防舷材の、凸条の部分を拡大した断
面図、同図(c)は、上記比較例３の防舷材を、圧縮して
屈曲させた状態を拡大して示す縦方向断面図である。 【図５】同図(a)は、比較例４の防舷材の、圧縮しない
平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例４の防舷材の、凸条の部分を拡大した断
面図、同図(c)は、上記比較例４の防舷材の、圧縮して
屈曲させた状態を拡大して示す縦方向断面図である。 【図６】上記各実施例、比較例の防舷材における、歪み
量（圧縮率）−反力特性を示すグラフである。 【図７】同図(a)は、本発明の実施例３の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例３の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図である。 【図８】同図(a)は、本発明の実施例４の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例４の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図である。 【図９】同図(a)は、本発明の実施例５の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例５の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図である。 【図１０】同図(a)は、本発明の実施例６の防舷材の、
圧縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、
同図(b)は、上記実施例６の防舷材の要部である、凸条
の部分を拡大した断面図である。 【図１１】同図(a)は、比較例５の防舷材の、圧縮しな
い平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例５の防舷材の、凸条の部分を拡大した断
面図である。 【図１２】上記各実施例、比較例の防舷材における、歪
み量（圧縮率）−反力特性を示すグラフである。 【図１３】同図(a)は、従来例である比較例１の防舷材
の、圧縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面
図、同図(b)は、上記比較例１の防舷材の、圧縮して屈
曲させた状態を拡大して示す縦方向断面図である。 【図１４】同図(a)は、比較例２の防舷材の、圧縮しな
い平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例２の防舷材の、圧縮して屈曲させた状態
を拡大して示す縦方向断面図である。 【図１５】従来の防舷材の歪み量−反力特性と、そこか
ら求められる吸収エネルギー量とを説明するグラフであ
る。 【符号の説明】 １ 防舷材 １１ 第１支衝部 １２ 第２支衝部 １４ 凸条 Ｑ 取付面（岸壁など）
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例１の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図、同図(c)は、上記実施例１の防
舷材を、圧縮して屈曲させた状態を拡大して示す縦方向
断面図である。 【図２】上記実施例１の防舷材の全体を示す、部分切り
欠き斜視図である。 【図３】同図(a)は、本発明の実施例２の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例２の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図、同図(c)は、上記実施例２の防
舷材を、圧縮して屈曲させた状態を拡大して示す縦方向
断面図である。 【図４】同図(a)は、比較例３の防舷材の、圧縮しない
平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例３の防舷材の、凸条の部分を拡大した断
面図、同図(c)は、上記比較例３の防舷材を、圧縮して
屈曲させた状態を拡大して示す縦方向断面図である。 【図５】同図(a)は、比較例４の防舷材の、圧縮しない
平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例４の防舷材の、凸条の部分を拡大した断
面図、同図(c)は、上記比較例４の防舷材の、圧縮して
屈曲させた状態を拡大して示す縦方向断面図である。 【図６】上記各実施例、比較例の防舷材における、歪み
量（圧縮率）−反力特性を示すグラフである。 【図７】同図(a)は、本発明の実施例３の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例３の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図である。 【図８】同図(a)は、本発明の実施例４の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例４の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図である。 【図９】同図(a)は、本発明の実施例５の防舷材の、圧
縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同
図(b)は、上記実施例５の防舷材の要部である、凸条の
部分を拡大した断面図である。 【図１０】同図(a)は、本発明の実施例６の防舷材の、
圧縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、
同図(b)は、上記実施例６の防舷材の要部である、凸条
の部分を拡大した断面図である。 【図１１】同図(a)は、比較例５の防舷材の、圧縮しな
い平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例５の防舷材の、凸条の部分を拡大した断
面図である。 【図１２】上記各実施例、比較例の防舷材における、歪
み量（圧縮率）−反力特性を示すグラフである。 【図１３】同図(a)は、従来例である比較例１の防舷材
の、圧縮しない平常状態での断面形状を示す縦方向断面
図、同図(b)は、上記比較例１の防舷材の、圧縮して屈
曲させた状態を拡大して示す縦方向断面図である。 【図１４】同図(a)は、比較例２の防舷材の、圧縮しな
い平常状態での断面形状を示す縦方向断面図、同図(b)
は、上記比較例２の防舷材の、圧縮して屈曲させた状態
を拡大して示す縦方向断面図である。 【図１５】従来の防舷材の歪み量−反力特性と、そこか
ら求められる吸収エネルギー量とを説明するグラフであ
る。 【符号の説明】 １ 防舷材 １１ 第１支衝部 １２ 第２支衝部 １４ 凸条 Ｑ 取付面（岸壁など）
─────────────────────────────────────────────────────
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(56)参考文献 特開 平７−229129（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−26022（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−1927（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−280237（ＪＰ，Ａ)
特公 平４−1129（ＪＰ，Ｂ２)
欧州特許出願公開92893（ＥＰ，Ａ１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
E02B 3/26
B63B 59/02
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】先端に受衝部材が取り付けられる、外径お
よび厚みの一定な円筒状の第１支衝部と、この第１支衝
部の基端側から岸壁などの取付面へ向けてテーパー状に
広がる、厚みの一定な中空円錐状の第２支衝部とを、弾
性材料により一体に形成してなる防舷材であって、上記
第２支衝部のうち圧縮によって外方へ屈曲する部分の内
周面の、屈曲位置を含む一定幅の領域を、その全周にわ
たって、他の部分より厚肉とすべく凸条に膨出、形成す
るとともに、上記屈曲位置から凸条の両側縁までの、そ
れぞれ防舷材の軸方向における距離の比を３／６〜６／
３の範囲内とし、かつ当該凸条の、防舷材の軸方向にお
ける幅を、第２支衝部の、同方向の寸法の２０〜４０％
としたことを特徴とする防舷材。
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Family Applications (1)
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| JP (1) | JP3427023B2 (ja) |
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| JP6740952B2 (ja) | 2017-04-12 | 2020-08-19 | 住友ゴム工業株式会社 | 防舷装置 |
-
1999
- 1999-12-20 JP JP36135999A patent/JP3427023B2/ja not_active Expired - Fee Related
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