JP3421068B2 - シーリングノズル - Google Patents
シーリングノズルInfo
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- JP3421068B2 JP3421068B2 JP00795693A JP795693A JP3421068B2 JP 3421068 B2 JP3421068 B2 JP 3421068B2 JP 00795693 A JP00795693 A JP 00795693A JP 795693 A JP795693 A JP 795693A JP 3421068 B2 JP3421068 B2 JP 3421068B2
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車のボディ、ド
ア等の各部材同士の継ぎ目にシール材を塗布するシーリ
ングノズルに関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般に、自動車のボディ、ドア等の各部
材同士の継ぎ目には、シーリングノズルによってシール
材を塗布して、この継ぎ目における防水性を確保してい
た。従来より、このシール材を継ぎ目へ塗布するシーリ
ングノズルとしては、図８に示すように、その先端部の
吐出孔１が丸形状に形成されたものが主流であり、図９
に示すように、シーリングノズル２の本体に形成された
シール材供給路３を通過したシール材Ｓが所定吐出圧に
て吐出孔１から吐出され、各部材４、４同士の継ぎ目へ
塗布されるようになっている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な丸形状の吐出孔１を有するシーリングノズル２にあっ
ては、吐出されたシール材Ｓが、盛り上がってしまい、
吐出量のわりには狭いパターン幅Ｐ（約１３ｍｍ程度）
でしか塗布することができなかった。このため、特に、
自動化された工場にあっては、搬送装置、あるいはロボ
ットの追従動作の誤差により、継ぎ目への確実なシール
材の塗布が行われないことがあり、後工程にて作業者が
ハケによって手直しを行わなければならなかった。 【０００４】この発明は、上記事情に鑑みてなされたも
ので、シール箇所への追従性を向上させて良好なシール
材の塗布を行うことが可能なシーリングノズルを提供す
ることを目的としている。 【０００５】 【課題を解決するための手段】この発明のシーリングノ
ズルは、シール材を塗布するシーリングノズルにおい
て、先端部に形成された溝部と、該先端部方向へ向かっ
て次第に流路が窄められた円錐状のシール材供給路とを
有し、該円錐状のシール材供給路が前記溝部の底部に直
接連通されることにより、吐出孔を前記溝部の底部に該
溝部の幅を短辺とする長方形状に形成したことを特徴と
している。 【０００６】 【作用】この発明のシーリングノズルによれば、長方形
状に形成された吐出孔からシール材が吐出され、自動車
等の各部材同士の継ぎ目に塗布される。ここで、吐出孔
が長方形状に形成されているので、この吐出孔から吐出
されるシール材は、吐出孔の長辺方向へ広げられ、ま
た、溝部の側壁によって短辺方向への広がりが抑さえら
れる。したがって、このシーリングノズルを短辺方向へ
移動させることにより、薄くかつ幅広くシール材が塗布
される。また、円錐状のシール材供給路が溝部の底部に
直接連通されているので、シール材が詰まったり固まっ
たりすることなく供給され、安定したパターンでシール
材を塗布することができる。 【０００７】 【実施例】以下、本発明のシーリングノズルの一実施例
を図１及び図２によって説明する。図において、符号１
１は、シーリングノズルである。このシーリングノズル
１１には、その先端部に溝部１２が形成されており、こ
の溝部１２には、その底部に、溝部１２の幅を短辺とし
た長方形状の吐出孔１３が形成されている。この吐出孔
１３は、円錐状に形成されてその流路が次第に窄められ
たシール材供給路３の先端部と直接連通されており、こ
のシール材供給路３を通過したシール材Ｓが吐出孔１３
から吐出されるようになっている。 【０００８】上記のような、シーリングノズル１１によ
れば、円錐状のシール材供給路３が溝部１２の底部に直
接連通されているので、シール材Ｓが詰まったり固まっ
たりすることなく吐出孔１３に供給される。そして、シ
ール材供給路３を通過したシール材Ｓが長方形状に形成
された吐出孔１３から吐出されると、この吐出されたシ
ール材Ｓが吐出孔１３の長辺方向へ広げられて吐出する
とともに、溝部１２を形成している側壁によって吐出孔
１３の短辺方向への広がりが抑さえられる。そして、シ
ーリングノズル１１の先端部を、各部材４、４同士の継
ぎ目から所定距離（約１００ｍｍ）離した状態にて、シ
ール材Ｓを吐出させながら吐出孔１３の短辺方向へ継ぎ
目に沿って移動させることにより、図４に示すように、
従来例と比較して、広いパターン幅Ｐ（約２０ｍｍ）に
て、かつ薄く塗布することができる。 【０００９】したがって、このシーリングノズル１１に
よって、各部材４、４同士の継ぎ目に塗布した際に、た
とえ搬送装置、あるいはロボットの追従性に多少の誤差
があったとしても、シール材Ｓの吐出量を増加させるこ
となく塗布範囲を確実にカバーすることができる。これ
により、シール材の塗布不良をなくすことができ、後工
程にて作業者が人手によって行っていた補修作業をなく
すことができる。 【００１０】（実験例）吐出孔１３の長辺の長さ寸法Ｄ
の異なる複数種類のシーリングノズルを使用して、吐出
量の変化によるパターン幅の変化を測定した。ここで、
テスト条件としては、次の通りである。 【００１１】（ａ）吐出孔寸法 長辺の寸法Ｄ：２.０、２.３、２.６、２.９、３.２
（ｍｍ） 短辺の寸法（溝部幅寸法）Ｈ：０.４（ｍｍ） （ｂ）シール材 粘度：８００００（ｃｐｓ） 温度：３３℃ （ｃ）吐出量 指令値：４、６、８、１０、１２、１４ なお、実験にて用いられたギヤポンプの指令値（吐出レ
ベル）とシール材の吐出量との関係は、図５に示すよう
な関係になっており、この場合、各指令値における吐出
量は、次の表１の通りである。 【００１２】 【表１】 【００１３】上記テスト条件による各シーリングノズル
１１の吐出量、パターン幅Ｐの測定結果を図６及び図７
に示す。この実験より、吐出孔１３の長辺の寸法がＤ＝
２.６ｍｍを越えると、吐出されるシール材Ｓのパター
ンが割れることが確認された。また、吐出孔１３の短辺
の寸法がＨ＝０.４ｍｍでは、パターン幅Ｐ＝３０ｍｍ
が限界であり、それ以上では、パターン割れが発生する
ことが確認された。 【００１４】また、長辺の寸法がＤ＝２.９ｍｍ、ある
いはＤ＝３.２ｍｍでは、吐出量が増加してしまう。つ
まり、良好なシーリングを効率的に行うことができない
ため好ましくない。そして、図６及び図７の実験データ
から、吐出孔１３の長辺の寸法はＤ＝２.０ｍｍからＤ
＝２.６ｍｍの範囲が最適であることが確認された。 【００１５】なお、上記実施例のシーリングノズル１１
の吐出孔１３以外の具体的な形状及び構造は実施例に限
定されない。また、吐出孔１３の短辺の寸法もＨ＝０.
４ｍｍに限定されることはなく、この短辺の寸法として
はＨ＝０.４ｍｍからＨ＝０.６ｍｍが適している。ま
た、シール材供給路３の先端部における傾斜角度は、約
９０°が適している。なおまた、シーリングノズル１１
の先端部は、シール材Ｓの吐出圧に耐えうる材質が好ま
しく、例えば、超鋼合金等が使用に適している。 【００１６】 【発明の効果】以上、説明したように、本発明のシーリ
ングノズルによれば、下記の効果を得ることができる。
先端部に形成された吐出孔が長方形状に形成されている
ので、この吐出孔から吐出されるシール材が吐出孔の長
辺方向へ幅を広げられて吐出され、また、溝部を形成し
ている側壁によって吐出孔の短辺方向へのシール材の広
がりが抑さえられる。これにより、吐出孔からシール材
を吐出させながら、各部材同士の接合箇所に沿って短辺
方向へ移動させることにより、従来例と比較して、広い
パターン幅にて、かつ薄く塗布することができる。ま
た、円錐状のシール材供給路が溝部の底部に直接連通さ
れているので、シール材が詰まったり固まったりするこ
となく供給され、安定したパターンでシール材を塗布す
ることができる。 【００１７】したがって、このシーリングノズルによっ
て、各部材同士の継ぎ目に塗布した際に、たとえ搬送装
置、あるいはロボットの追従性に多少の誤差があったと
しても、シール材の吐出量を増加させることなく、塗布
範囲を確実にカバーすることができる。これにより、シ
ール材の塗布不良をなくすことができ、後工程にて作業
者が人手によって行っていた補修作業をなくすことがで
き、作業効率の大幅な向上を図ることができる。
ア等の各部材同士の継ぎ目にシール材を塗布するシーリ
ングノズルに関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般に、自動車のボディ、ドア等の各部
材同士の継ぎ目には、シーリングノズルによってシール
材を塗布して、この継ぎ目における防水性を確保してい
た。従来より、このシール材を継ぎ目へ塗布するシーリ
ングノズルとしては、図８に示すように、その先端部の
吐出孔１が丸形状に形成されたものが主流であり、図９
に示すように、シーリングノズル２の本体に形成された
シール材供給路３を通過したシール材Ｓが所定吐出圧に
て吐出孔１から吐出され、各部材４、４同士の継ぎ目へ
塗布されるようになっている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な丸形状の吐出孔１を有するシーリングノズル２にあっ
ては、吐出されたシール材Ｓが、盛り上がってしまい、
吐出量のわりには狭いパターン幅Ｐ（約１３ｍｍ程度）
でしか塗布することができなかった。このため、特に、
自動化された工場にあっては、搬送装置、あるいはロボ
ットの追従動作の誤差により、継ぎ目への確実なシール
材の塗布が行われないことがあり、後工程にて作業者が
ハケによって手直しを行わなければならなかった。 【０００４】この発明は、上記事情に鑑みてなされたも
ので、シール箇所への追従性を向上させて良好なシール
材の塗布を行うことが可能なシーリングノズルを提供す
ることを目的としている。 【０００５】 【課題を解決するための手段】この発明のシーリングノ
ズルは、シール材を塗布するシーリングノズルにおい
て、先端部に形成された溝部と、該先端部方向へ向かっ
て次第に流路が窄められた円錐状のシール材供給路とを
有し、該円錐状のシール材供給路が前記溝部の底部に直
接連通されることにより、吐出孔を前記溝部の底部に該
溝部の幅を短辺とする長方形状に形成したことを特徴と
している。 【０００６】 【作用】この発明のシーリングノズルによれば、長方形
状に形成された吐出孔からシール材が吐出され、自動車
等の各部材同士の継ぎ目に塗布される。ここで、吐出孔
が長方形状に形成されているので、この吐出孔から吐出
されるシール材は、吐出孔の長辺方向へ広げられ、ま
た、溝部の側壁によって短辺方向への広がりが抑さえら
れる。したがって、このシーリングノズルを短辺方向へ
移動させることにより、薄くかつ幅広くシール材が塗布
される。また、円錐状のシール材供給路が溝部の底部に
直接連通されているので、シール材が詰まったり固まっ
たりすることなく供給され、安定したパターンでシール
材を塗布することができる。 【０００７】 【実施例】以下、本発明のシーリングノズルの一実施例
を図１及び図２によって説明する。図において、符号１
１は、シーリングノズルである。このシーリングノズル
１１には、その先端部に溝部１２が形成されており、こ
の溝部１２には、その底部に、溝部１２の幅を短辺とし
た長方形状の吐出孔１３が形成されている。この吐出孔
１３は、円錐状に形成されてその流路が次第に窄められ
たシール材供給路３の先端部と直接連通されており、こ
のシール材供給路３を通過したシール材Ｓが吐出孔１３
から吐出されるようになっている。 【０００８】上記のような、シーリングノズル１１によ
れば、円錐状のシール材供給路３が溝部１２の底部に直
接連通されているので、シール材Ｓが詰まったり固まっ
たりすることなく吐出孔１３に供給される。そして、シ
ール材供給路３を通過したシール材Ｓが長方形状に形成
された吐出孔１３から吐出されると、この吐出されたシ
ール材Ｓが吐出孔１３の長辺方向へ広げられて吐出する
とともに、溝部１２を形成している側壁によって吐出孔
１３の短辺方向への広がりが抑さえられる。そして、シ
ーリングノズル１１の先端部を、各部材４、４同士の継
ぎ目から所定距離（約１００ｍｍ）離した状態にて、シ
ール材Ｓを吐出させながら吐出孔１３の短辺方向へ継ぎ
目に沿って移動させることにより、図４に示すように、
従来例と比較して、広いパターン幅Ｐ（約２０ｍｍ）に
て、かつ薄く塗布することができる。 【０００９】したがって、このシーリングノズル１１に
よって、各部材４、４同士の継ぎ目に塗布した際に、た
とえ搬送装置、あるいはロボットの追従性に多少の誤差
があったとしても、シール材Ｓの吐出量を増加させるこ
となく塗布範囲を確実にカバーすることができる。これ
により、シール材の塗布不良をなくすことができ、後工
程にて作業者が人手によって行っていた補修作業をなく
すことができる。 【００１０】（実験例）吐出孔１３の長辺の長さ寸法Ｄ
の異なる複数種類のシーリングノズルを使用して、吐出
量の変化によるパターン幅の変化を測定した。ここで、
テスト条件としては、次の通りである。 【００１１】（ａ）吐出孔寸法 長辺の寸法Ｄ：２.０、２.３、２.６、２.９、３.２
（ｍｍ） 短辺の寸法（溝部幅寸法）Ｈ：０.４（ｍｍ） （ｂ）シール材 粘度：８００００（ｃｐｓ） 温度：３３℃ （ｃ）吐出量 指令値：４、６、８、１０、１２、１４ なお、実験にて用いられたギヤポンプの指令値（吐出レ
ベル）とシール材の吐出量との関係は、図５に示すよう
な関係になっており、この場合、各指令値における吐出
量は、次の表１の通りである。 【００１２】 【表１】 【００１３】上記テスト条件による各シーリングノズル
１１の吐出量、パターン幅Ｐの測定結果を図６及び図７
に示す。この実験より、吐出孔１３の長辺の寸法がＤ＝
２.６ｍｍを越えると、吐出されるシール材Ｓのパター
ンが割れることが確認された。また、吐出孔１３の短辺
の寸法がＨ＝０.４ｍｍでは、パターン幅Ｐ＝３０ｍｍ
が限界であり、それ以上では、パターン割れが発生する
ことが確認された。 【００１４】また、長辺の寸法がＤ＝２.９ｍｍ、ある
いはＤ＝３.２ｍｍでは、吐出量が増加してしまう。つ
まり、良好なシーリングを効率的に行うことができない
ため好ましくない。そして、図６及び図７の実験データ
から、吐出孔１３の長辺の寸法はＤ＝２.０ｍｍからＤ
＝２.６ｍｍの範囲が最適であることが確認された。 【００１５】なお、上記実施例のシーリングノズル１１
の吐出孔１３以外の具体的な形状及び構造は実施例に限
定されない。また、吐出孔１３の短辺の寸法もＨ＝０.
４ｍｍに限定されることはなく、この短辺の寸法として
はＨ＝０.４ｍｍからＨ＝０.６ｍｍが適している。ま
た、シール材供給路３の先端部における傾斜角度は、約
９０°が適している。なおまた、シーリングノズル１１
の先端部は、シール材Ｓの吐出圧に耐えうる材質が好ま
しく、例えば、超鋼合金等が使用に適している。 【００１６】 【発明の効果】以上、説明したように、本発明のシーリ
ングノズルによれば、下記の効果を得ることができる。
先端部に形成された吐出孔が長方形状に形成されている
ので、この吐出孔から吐出されるシール材が吐出孔の長
辺方向へ幅を広げられて吐出され、また、溝部を形成し
ている側壁によって吐出孔の短辺方向へのシール材の広
がりが抑さえられる。これにより、吐出孔からシール材
を吐出させながら、各部材同士の接合箇所に沿って短辺
方向へ移動させることにより、従来例と比較して、広い
パターン幅にて、かつ薄く塗布することができる。ま
た、円錐状のシール材供給路が溝部の底部に直接連通さ
れているので、シール材が詰まったり固まったりするこ
となく供給され、安定したパターンでシール材を塗布す
ることができる。 【００１７】したがって、このシーリングノズルによっ
て、各部材同士の継ぎ目に塗布した際に、たとえ搬送装
置、あるいはロボットの追従性に多少の誤差があったと
しても、シール材の吐出量を増加させることなく、塗布
範囲を確実にカバーすることができる。これにより、シ
ール材の塗布不良をなくすことができ、後工程にて作業
者が人手によって行っていた補修作業をなくすことがで
き、作業効率の大幅な向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のシーリングノズルの先端部の
形状を説明するシーリングノズルの斜視図である。 【図２】本実施例のシーリングノズルの先端部の形状を
説明するシーリングノズルを図１のＡ−Ａにて断面視し
た斜視図である。 【図３】本実施例のシーリングノズルによるシール材の
塗布状態を説明するシール材を塗布しているシーリング
ノズルの側面図である。 【図４】本実施例のシーリングノズルによってシール材
が塗布された各部材の接合箇所の断面図である。 【図５】実験にて用いられたギヤポンプの指令値とシー
ル材の吐出量との関係を示すグラフ図である。 【図６】吐出孔の長辺の長さ寸法が異なる複数種類のシ
ーリングノズルを使用した際の吐出量の変化によるパタ
ーン幅の変化の測定結果を示す図である。 【図７】吐出孔の長辺の長さ寸法が異なる複数種類のシ
ーリングノズルを使用した際の吐出量の変化によるパタ
ーン幅の変化の測定結果を示す図である。 【図８】従来のシーリングノズルの形状及び構造を説明
するシーリングノズルの側断面図及び正面図である。 【図９】従来のシーリングノズルによって各部材同士の
接合箇所に塗布されたシール材を説明する各部材同士の
接合箇所の断面図である。 【符号の説明】 ４ 部材 ３ シール材供給路 １１ シーリングノズル １２ 溝部 １３ 吐出孔 Ｓ シール材
形状を説明するシーリングノズルの斜視図である。 【図２】本実施例のシーリングノズルの先端部の形状を
説明するシーリングノズルを図１のＡ−Ａにて断面視し
た斜視図である。 【図３】本実施例のシーリングノズルによるシール材の
塗布状態を説明するシール材を塗布しているシーリング
ノズルの側面図である。 【図４】本実施例のシーリングノズルによってシール材
が塗布された各部材の接合箇所の断面図である。 【図５】実験にて用いられたギヤポンプの指令値とシー
ル材の吐出量との関係を示すグラフ図である。 【図６】吐出孔の長辺の長さ寸法が異なる複数種類のシ
ーリングノズルを使用した際の吐出量の変化によるパタ
ーン幅の変化の測定結果を示す図である。 【図７】吐出孔の長辺の長さ寸法が異なる複数種類のシ
ーリングノズルを使用した際の吐出量の変化によるパタ
ーン幅の変化の測定結果を示す図である。 【図８】従来のシーリングノズルの形状及び構造を説明
するシーリングノズルの側断面図及び正面図である。 【図９】従来のシーリングノズルによって各部材同士の
接合箇所に塗布されたシール材を説明する各部材同士の
接合箇所の断面図である。 【符号の説明】 ４ 部材 ３ シール材供給路 １１ シーリングノズル １２ 溝部 １３ 吐出孔 Ｓ シール材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 柴田 正
三重県鈴鹿市平田町1907番地 本田技研
工業株式会社 鈴鹿製作所内
(72)発明者 立石 公司
三重県鈴鹿市平田町1907番地 本田技研
工業株式会社 鈴鹿製作所内
(56)参考文献 特開 平５−293415（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B05C 5/00
B05B 1/02
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 シール材を塗布するシーリングノズル
において、先端部に形成された溝部と、該先端部方向へ
向かって次第に流路が窄められた円錐状のシール材供給
路とを有し、該円錐状のシール材供給路が前記溝部の底
部に直接連通されることにより、吐出孔を前記溝部の底
部に該溝部の幅を短辺とする長方形状に形成したことを
特徴とするシーリングノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00795693A JP3421068B2 (ja) | 1993-01-20 | 1993-01-20 | シーリングノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00795693A JP3421068B2 (ja) | 1993-01-20 | 1993-01-20 | シーリングノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06210226A JPH06210226A (ja) | 1994-08-02 |
| JP3421068B2 true JP3421068B2 (ja) | 2003-06-30 |
Family
ID=11679947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00795693A Expired - Fee Related JP3421068B2 (ja) | 1993-01-20 | 1993-01-20 | シーリングノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3421068B2 (ja) |
-
1993
- 1993-01-20 JP JP00795693A patent/JP3421068B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06210226A (ja) | 1994-08-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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