JP3412006B2 - 植物油廃液の処理方法 - Google Patents
植物油廃液の処理方法Info
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- JP3412006B2 JP3412006B2 JP2000048060A JP2000048060A JP3412006B2 JP 3412006 B2 JP3412006 B2 JP 3412006B2 JP 2000048060 A JP2000048060 A JP 2000048060A JP 2000048060 A JP2000048060 A JP 2000048060A JP 3412006 B2 JP3412006 B2 JP 3412006B2
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/74—Recovery of fats, fatty oils, fatty acids or other fatty substances, e.g. lanolin or waxes
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- Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
- Micro-Organisms Or Cultivation Processes Thereof (AREA)
- Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)
- Physical Water Treatments (AREA)
- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
- Fats And Perfumes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、植物油廃液の処理
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】より詳細には、本発明は、パームオイル廃
液のような植物油廃液を微生物により処理することによ
り有機酸を得、これを化学物質を製造するための原料と
して有効利用すると伴に、本発明の植物油廃液処理の過
程で生じる処理水を環境に悪影響を及ぼさない程度にま
で清浄化することのできる植物廃液の処理方法に関す
る。
液のような植物油廃液を微生物により処理することによ
り有機酸を得、これを化学物質を製造するための原料と
して有効利用すると伴に、本発明の植物油廃液処理の過
程で生じる処理水を環境に悪影響を及ぼさない程度にま
で清浄化することのできる植物廃液の処理方法に関す
る。
【０００３】
【従来の技術】近年、環境志向の高まりから、パームオ
イルのような植物由来の油を原料とする洗剤等が多く製
造されている。例えば、パームオイルは、ヤシの実から
搾油することにより製造されているが、この製造過程で
大量の廃液が副産物として生成する。この廃液は、２万
ｐｐｍ以上の極めて高いＣＯＤ値を有しているため、そ
のまま廃棄したのでは環境に重大な影響を及ぼす可能性
がある。
イルのような植物由来の油を原料とする洗剤等が多く製
造されている。例えば、パームオイルは、ヤシの実から
搾油することにより製造されているが、この製造過程で
大量の廃液が副産物として生成する。この廃液は、２万
ｐｐｍ以上の極めて高いＣＯＤ値を有しているため、そ
のまま廃棄したのでは環境に重大な影響を及ぼす可能性
がある。
【０００４】従来、パームオイルの廃液は、ラグーンと
呼ばれる長さ数百ｍから１ｋｍもある処理池において、
自然なメタン発酵により処理された後、廃棄されてい
る。しかしながら、このような自然なメタン発酵による
処理方法では、廃液のＣＯＤを１００ｐｐｍ程度に下げ
るのに１〜２ヶ月の長期間を要し、また、処理能力が不
安定であるという欠点を有している。しかも、発酵によ
り生成し、大気中に放出されるメタンガスは、地球温暖
化の原因となるため、環境に十分配慮した処理方法とは
言い難い。
呼ばれる長さ数百ｍから１ｋｍもある処理池において、
自然なメタン発酵により処理された後、廃棄されてい
る。しかしながら、このような自然なメタン発酵による
処理方法では、廃液のＣＯＤを１００ｐｐｍ程度に下げ
るのに１〜２ヶ月の長期間を要し、また、処理能力が不
安定であるという欠点を有している。しかも、発酵によ
り生成し、大気中に放出されるメタンガスは、地球温暖
化の原因となるため、環境に十分配慮した処理方法とは
言い難い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点に鑑みてなされたものであり、環境に対して悪影響を
及ぼさない植物油廃液の処理方法を提供することを目的
とする。
点に鑑みてなされたものであり、環境に対して悪影響を
及ぼさない植物油廃液の処理方法を提供することを目的
とする。
【０００６】さらに、本発明は、植物油廃液を有効に利
用することにより、従来、廃棄されていた廃液を資源化
する手段を提供することも目的とする。
用することにより、従来、廃棄されていた廃液を資源化
する手段を提供することも目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的は、次の植物油
廃液の処理方法により達成することができた。すなわ
ち、本発明は、 （１） 植物油廃液を微生物による処理に供し、有機酸
を含有する処理懸濁液を得る工程と；前記処理懸濁液を
固層および前記有機酸を含有する液層に固液分離する工
程と；前記有機酸を含有する液層を濃縮し、有機酸の濃
縮液および蒸気を得る工程と；前記有機酸を含有する濃
縮液を集積し、化学物質製造のための原料に供する工程
と；前記蒸気を凝縮させることにより、処理水を得る工
程とを具備する植物油廃液の処理方法において、前記固
液分離が、前記処理懸濁液を凍結した後、融解し、固層
と液層を分離する凍結分離法により行われることと、前
記固液分離により得られる固層の少なくとも一部分を前
記微生物による処理に再び供することを特徴とする植物
油廃液の処理方法。
廃液の処理方法により達成することができた。すなわ
ち、本発明は、 （１） 植物油廃液を微生物による処理に供し、有機酸
を含有する処理懸濁液を得る工程と；前記処理懸濁液を
固層および前記有機酸を含有する液層に固液分離する工
程と；前記有機酸を含有する液層を濃縮し、有機酸の濃
縮液および蒸気を得る工程と；前記有機酸を含有する濃
縮液を集積し、化学物質製造のための原料に供する工程
と；前記蒸気を凝縮させることにより、処理水を得る工
程とを具備する植物油廃液の処理方法において、前記固
液分離が、前記処理懸濁液を凍結した後、融解し、固層
と液層を分離する凍結分離法により行われることと、前
記固液分離により得られる固層の少なくとも一部分を前
記微生物による処理に再び供することを特徴とする植物
油廃液の処理方法。
【０００８】（２） 前記植物油廃液が、パームオイル
廃液である上記（１）に記載の植物油廃液の処理方法。
廃液である上記（１）に記載の植物油廃液の処理方法。
【０００９】（３） 前記有機酸を含有する濃縮液の有
機酸濃度が、５％重量以上である上記（１）または
（２）に記載の植物油廃液の処理方法。
機酸濃度が、５％重量以上である上記（１）または
（２）に記載の植物油廃液の処理方法。
【００１０】（４） 前記集積した有機酸を含有する濃
縮液の量が、有機酸の重量に換算して、１００ｋｇ以上
である上記（１）ないし（３）のいずれか１に記載の植
物油廃液の処理方法。
縮液の量が、有機酸の重量に換算して、１００ｋｇ以上
である上記（１）ないし（３）のいずれか１に記載の植
物油廃液の処理方法。
【００１１】（５） 前記有機酸が、低級脂肪酸である
上記（１）ないし（４）のいずれか１に記載の植物油廃
液の処理方法。
上記（１）ないし（４）のいずれか１に記載の植物油廃
液の処理方法。
【００１２】（６） 前記集積した濃縮液を原料として
供することにより製造される化学物質がケトン、アルデ
ヒド、アルコール、炭化水素化合物あるいはプラスチッ
ク、メタン、および水素からなる群から選択される汎用
品であることを特徴とする上記（１）ないし（５）のい
ずれか１に記載の植物油廃液の処理方法。
供することにより製造される化学物質がケトン、アルデ
ヒド、アルコール、炭化水素化合物あるいはプラスチッ
ク、メタン、および水素からなる群から選択される汎用
品であることを特徴とする上記（１）ないし（５）のい
ずれか１に記載の植物油廃液の処理方法。
【００１３】（７） 上記凝縮させて得た処理水のＣＯ
Ｄが、１００ｐｐｍ以下である上記（１）ないし（６）
のいずれか１に記載の植物油廃液の処理方法。
Ｄが、１００ｐｐｍ以下である上記（１）ないし（６）
のいずれか１に記載の植物油廃液の処理方法。
【００１４】を提供する。
【００１５】
【発明の実施の態様】以下、本発明の植物油廃液の処理
方法を適用する植物油廃液として、パームオイル廃液を
例に挙げて説明するが、本発明の処理方法を適用するこ
とのできる植物油廃液はこれに限定されるものではな
く、例えば、ダイズ、ゴマ、ツバキ、オリーブ等の植物
由来の油を製造する過程で生じる廃液、さらには、家庭
や事業所からの排水であって、これらの植物油を含有す
るもの、あるいはそれら由来の炭化水素製品を含むもの
にも適用することができる。
方法を適用する植物油廃液として、パームオイル廃液を
例に挙げて説明するが、本発明の処理方法を適用するこ
とのできる植物油廃液はこれに限定されるものではな
く、例えば、ダイズ、ゴマ、ツバキ、オリーブ等の植物
由来の油を製造する過程で生じる廃液、さらには、家庭
や事業所からの排水であって、これらの植物油を含有す
るもの、あるいはそれら由来の炭化水素製品を含むもの
にも適用することができる。
【００１６】パームオイル廃液とは、ヤシの実からヤシ
油を圧搾し、パームオイルを得る一連の工程から生成す
る副生成物をいう。具体的には、図６に示すように、パ
ームオイルは、ヤシの実の皮を剥ぎ、果実を圧搾するこ
とにより得られる。この過程からは、皮由来の副生成
物、果実圧搾後の浄化工程で得られる副生成物、果実圧
搾後の果皮由来の副生成物等が生成する。本発明の方法
で処理することのできる植物油廃液は、通常、これらの
副生成物から、房や繊維に代表される固形分を搾油工程
で物理的に除いた後の高濃度の有機分を含む廃液がパー
ムオイル廃液をいう。
油を圧搾し、パームオイルを得る一連の工程から生成す
る副生成物をいう。具体的には、図６に示すように、パ
ームオイルは、ヤシの実の皮を剥ぎ、果実を圧搾するこ
とにより得られる。この過程からは、皮由来の副生成
物、果実圧搾後の浄化工程で得られる副生成物、果実圧
搾後の果皮由来の副生成物等が生成する。本発明の方法
で処理することのできる植物油廃液は、通常、これらの
副生成物から、房や繊維に代表される固形分を搾油工程
で物理的に除いた後の高濃度の有機分を含む廃液がパー
ムオイル廃液をいう。
【００１７】本発明の植物油廃液の処理方法の各工程
を、図１に示すブロック図を参照して説明する。
を、図１に示すブロック図を参照して説明する。
【００１８】植物油廃液を微生物による処理に供し、有
機酸を含有する処理懸濁液を得る。
機酸を含有する処理懸濁液を得る。
【００１９】微生物による処理は、それ自体は既知の方
法を利用することができる。微生物は、植物油廃液から
有機酸を製造することのできるものであれば特に制限は
ない。一例を挙げると、嫌気処理池底から採取できる汚
泥等を用いることができる。本発明の方法においては、
嫌気性微生物を用いることが、有機酸生産、省エネルギ
ー等の観点から好ましい。
法を利用することができる。微生物は、植物油廃液から
有機酸を製造することのできるものであれば特に制限は
ない。一例を挙げると、嫌気処理池底から採取できる汚
泥等を用いることができる。本発明の方法においては、
嫌気性微生物を用いることが、有機酸生産、省エネルギ
ー等の観点から好ましい。
【００２０】培養温度、培地のｐＨ、培養中の雰囲気、
培養時間、攪拌速度等の培養条件は、用いる植物油廃液
の種類および量、微生物の種類、設備の立地条件等に応
じて適宜選択することができる。
培養時間、攪拌速度等の培養条件は、用いる植物油廃液
の種類および量、微生物の種類、設備の立地条件等に応
じて適宜選択することができる。
【００２１】微生物による処理は、連続的に行うこと
が、効率の観点から好ましい。ここで、連続的とは、微
生物による処理に供する物質、具体的には、植物油廃液
を、発酵槽に連続的に供給し、供給流量と等しい流量で
発酵液を発酵槽から回収する方法をいう。ただし、連続
的に供給とは、一瞬たりとも供給が途絶えないことを意
味するものではなく、一定の間歇をおいて断続的に供給
することも含まれる。この場合、発酵液の回収流量は、
供給流量と等しくする。連続処理の流量は、廃液の有機
分濃度、微生物濃度等に応じて適宜設定することができ
るが、液滞留時間として１．５日〜７日の範囲にするこ
とが経済性、有機酸の安定生産の観点から好ましい。
が、効率の観点から好ましい。ここで、連続的とは、微
生物による処理に供する物質、具体的には、植物油廃液
を、発酵槽に連続的に供給し、供給流量と等しい流量で
発酵液を発酵槽から回収する方法をいう。ただし、連続
的に供給とは、一瞬たりとも供給が途絶えないことを意
味するものではなく、一定の間歇をおいて断続的に供給
することも含まれる。この場合、発酵液の回収流量は、
供給流量と等しくする。連続処理の流量は、廃液の有機
分濃度、微生物濃度等に応じて適宜設定することができ
るが、液滞留時間として１．５日〜７日の範囲にするこ
とが経済性、有機酸の安定生産の観点から好ましい。
【００２２】この工程で得られる処理懸濁液には、通
常、２０，０００〜１５０，０００ｐｐｍの濃度の懸濁
粒子が含まれる。
常、２０，０００〜１５０，０００ｐｐｍの濃度の懸濁
粒子が含まれる。
【００２３】また、この処理懸濁液には、通常、０．３
〜２重量％の濃度の有機酸が含まれる。有機酸は、植物
油廃液の植物の種類、上記処理工程で用いる微生物の種
類等により異なるが、低級脂肪酸、具体的には、炭素数
２から４の、直鎖状または分岐鎖の脂肪酸であって、例
えば、水酸基のような置換基が置換していてもよい脂肪
酸（例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸及び乳酸等）が
含まれる。
〜２重量％の濃度の有機酸が含まれる。有機酸は、植物
油廃液の植物の種類、上記処理工程で用いる微生物の種
類等により異なるが、低級脂肪酸、具体的には、炭素数
２から４の、直鎖状または分岐鎖の脂肪酸であって、例
えば、水酸基のような置換基が置換していてもよい脂肪
酸（例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸及び乳酸等）が
含まれる。
【００２４】次に、得られた処理懸濁液を固層および有
機酸を含有する液層に固液分離する。
機酸を含有する液層に固液分離する。
【００２５】本発明の植物油廃液の処理方法は、この固
液分離工程において、上述した微生物により処理した懸
濁液を凍結した後、融解し、固層と液層を分離する凍結
分離法を用いることを第１の特徴とするものである。ま
た、本発明の植物油廃液の処理方法の第２の特徴は、こ
の固液分離工程により分離した固層の少なくとも一部分
を、上述した微生物による処理工程に返送することであ
る。
液分離工程において、上述した微生物により処理した懸
濁液を凍結した後、融解し、固層と液層を分離する凍結
分離法を用いることを第１の特徴とするものである。ま
た、本発明の植物油廃液の処理方法の第２の特徴は、こ
の固液分離工程により分離した固層の少なくとも一部分
を、上述した微生物による処理工程に返送することであ
る。
【００２６】本発明の処理方法の第１の特徴である凍結
分離法は、凍結の際の氷の圧力（水は凍結すると密度が
変わり、膨張するため）により破砕、凝縮した固形分が
固まり、遠心分離法のような、凍結分離法以外の方法を
用いる方法と比較して、より完全な固層と液層との分離
を可能にするものである。固層と液層との分離が完全で
ないと、次の液層の濃縮工程で、汚泥等が濃縮容器に凝
固する等の問題が発生し、濃縮工程を中断せざるを得な
いことがあるので好ましくない。
分離法は、凍結の際の氷の圧力（水は凍結すると密度が
変わり、膨張するため）により破砕、凝縮した固形分が
固まり、遠心分離法のような、凍結分離法以外の方法を
用いる方法と比較して、より完全な固層と液層との分離
を可能にするものである。固層と液層との分離が完全で
ないと、次の液層の濃縮工程で、汚泥等が濃縮容器に凝
固する等の問題が発生し、濃縮工程を中断せざるを得な
いことがあるので好ましくない。
【００２７】また、本発明の処理方法の第２の特徴であ
る、分離した固層の少なくとも一部分を上記微生物によ
る処理工程に再び供することにより、驚くべきことに、
有機酸の生産性を高めることができることが明らかにな
った。これについては、後述する実施例１で詳細に説明
する。
る、分離した固層の少なくとも一部分を上記微生物によ
る処理工程に再び供することにより、驚くべきことに、
有機酸の生産性を高めることができることが明らかにな
った。これについては、後述する実施例１で詳細に説明
する。
【００２８】以下、本発明の固液分離工程について詳細
に説明する。
に説明する。
【００２９】まず、有機酸を含有する処理懸濁液を凍結
させる。凍結方法は、処理懸濁液を凍結状態にするため
に十分な条件であれば、特に制限はない。次に、凍結し
た懸濁液を溶融させる。溶融方法も、凍結した懸濁液を
溶融させるために十分な条件であれば、特に制限はな
い。一例をあげると、１リットル（以下、「L」とも表
記する。）程度の処理懸濁液の場合、−２℃〜−２０℃
で０．５〜２４時間程度冷却することにより懸濁液を凍
結させた後、１０℃〜８０℃で０．３〜２４時間程度加
熱、あるいは放置することにより溶解させることができ
る。
させる。凍結方法は、処理懸濁液を凍結状態にするため
に十分な条件であれば、特に制限はない。次に、凍結し
た懸濁液を溶融させる。溶融方法も、凍結した懸濁液を
溶融させるために十分な条件であれば、特に制限はな
い。一例をあげると、１リットル（以下、「L」とも表
記する。）程度の処理懸濁液の場合、−２℃〜−２０℃
で０．５〜２４時間程度冷却することにより懸濁液を凍
結させた後、１０℃〜８０℃で０．３〜２４時間程度加
熱、あるいは放置することにより溶解させることができ
る。
【００３０】凍結を終了してから溶解を開始するまでの
時間に特に制限はないし、融解させる場所も凍結させた
場所以外でもかまわない。
時間に特に制限はないし、融解させる場所も凍結させた
場所以外でもかまわない。
【００３１】溶融後の懸濁液は、固層と液層とに分離す
る。
る。
【００３２】固層と液層の分離方法も特に制限はなく、
例えば、氷をネット上に乗せ、滴下した融液を回収する
ことにより行うことができる。
例えば、氷をネット上に乗せ、滴下した融液を回収する
ことにより行うことができる。
【００３３】上述したように、本発明の処理方法は、分
離した固層の少なくとも一部分を微生物による処理工程
に返送することを特徴とする。
離した固層の少なくとも一部分を微生物による処理工程
に返送することを特徴とする。
【００３４】返送する固層の量およびその頻度に特に制
限はない。固層のすべてを返送してもよいし、一部を返
送してもよい。一日に排出した固層の量内であればそれ
をいかなる頻度で返送してもかまわない。
限はない。固層のすべてを返送してもよいし、一部を返
送してもよい。一日に排出した固層の量内であればそれ
をいかなる頻度で返送してもかまわない。
【００３５】一方、固液分離により分離した液層には、
微生物による処理で生成した有機酸が含まれ、これを次
の濃縮工程に供する。
微生物による処理で生成した有機酸が含まれ、これを次
の濃縮工程に供する。
【００３６】濃縮方法は、液層中に含有される有機酸の
濃度が濃縮前と比較して高まれば、特に制限はないが、
加熱により行うことが好ましい。
濃度が濃縮前と比較して高まれば、特に制限はないが、
加熱により行うことが好ましい。
【００３７】加熱は、電気エネルギー等のいかなるエネ
ルギーを用いてもよいが、ヤシの実からパームオイルを
圧搾する過程で生成した皮や果皮などを燃焼させること
により得られる熱エネルギーを、加熱のために使用する
エネルギー源の少なくとも一部分として用いることが、
本発明の実施コストを下げることができるので好まし
い。
ルギーを用いてもよいが、ヤシの実からパームオイルを
圧搾する過程で生成した皮や果皮などを燃焼させること
により得られる熱エネルギーを、加熱のために使用する
エネルギー源の少なくとも一部分として用いることが、
本発明の実施コストを下げることができるので好まし
い。
【００３８】加熱時間や加熱温度は、加熱すべき液層の
量、有機成分の濃度等に応じて適宜設定することができ
る。
量、有機成分の濃度等に応じて適宜設定することができ
る。
【００３９】濃縮後の有機酸の濃度は、この濃縮後の有
機酸の溶液を運搬等により低コストで集積することがで
きる程度であれば、特に制限はないが、好ましくは５重
量％以上、更に好ましくは１０重量％以上にすることが
できる。有機酸の濃度は、有機酸が溶けている限りにお
いては特に上限ない。
機酸の溶液を運搬等により低コストで集積することがで
きる程度であれば、特に制限はないが、好ましくは５重
量％以上、更に好ましくは１０重量％以上にすることが
できる。有機酸の濃度は、有機酸が溶けている限りにお
いては特に上限ない。
【００４０】有機酸を含有する濃縮液は、例えば、ケト
ン、アルデヒド、アルコール、炭化水素化合物あるいは
プラスチック、メタン、および水素のような汎用品を製
造するためのプラント、大規模工場等に集積させ、これ
らの汎用品の製造に供する。集積方法に特に制限はな
い。
ン、アルデヒド、アルコール、炭化水素化合物あるいは
プラスチック、メタン、および水素のような汎用品を製
造するためのプラント、大規模工場等に集積させ、これ
らの汎用品の製造に供する。集積方法に特に制限はな
い。
【００４１】集積させる有機酸濃縮液の量は、この濃縮
液を原料として製造しようとする汎用品等の種類、生産
量、経済事情、交通事情等に応じて異なるが、集積によ
るスケールメリットを享受しえる量であることが好まし
い。具体的には、有機酸の量に換算して、１００ｋｇ以
上が好ましく、１ｔ以上が更に好ましい。集積させる有
機酸の量には選べる範囲であれば特に上限はない。
液を原料として製造しようとする汎用品等の種類、生産
量、経済事情、交通事情等に応じて異なるが、集積によ
るスケールメリットを享受しえる量であることが好まし
い。具体的には、有機酸の量に換算して、１００ｋｇ以
上が好ましく、１ｔ以上が更に好ましい。集積させる有
機酸の量には選べる範囲であれば特に上限はない。
【００４２】一方、加熱により生成する蒸気は、これを
回収し、凝縮させることにより処理水にすることができ
る。
回収し、凝縮させることにより処理水にすることができ
る。
【００４３】凝縮方法に特に制限はなく、例えば、冷却
することにより行うことができる。
することにより行うことができる。
【００４４】本発明の処理方法を用いることにより、こ
の処理水のＣＯＤを１００ｐｐｍ程度以下にまで下げる
ことができるので、この処理水は、河川等にそのまま放
流することができる。
の処理水のＣＯＤを１００ｐｐｍ程度以下にまで下げる
ことができるので、この処理水は、河川等にそのまま放
流することができる。
【００４５】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
の処理方法は、この実施例に限定されるものではない。
の処理方法は、この実施例に限定されるものではない。
【００４６】（実施例１）図２に下記工程のブロック図
を示す。
を示す。
【００４７】図６に示す方法で製造した際に生成したパ
ームオイル廃液を４８０ｇ／日の流量で嫌気処理装置内
に連続的に供給した。嫌気装置内には、パームオイル廃
液嫌気処理池から採取した汚泥を固形分３００００ｐｐ
ｍの濃度になるように添加した。培地のｐＨを５〜６、
温度を２５〜３５℃に維持し、滞留時間３．８日で培養
した結果、酢酸、プロピオン酸および酪酸からなる有機
酸を総濃度で１％含有する処理懸濁液が６８０ｇ／日の
流量で得られた。この処理懸濁液には、懸濁粒子が７
９，０００ｐｐｍ含有されていた。
ームオイル廃液を４８０ｇ／日の流量で嫌気処理装置内
に連続的に供給した。嫌気装置内には、パームオイル廃
液嫌気処理池から採取した汚泥を固形分３００００ｐｐ
ｍの濃度になるように添加した。培地のｐＨを５〜６、
温度を２５〜３５℃に維持し、滞留時間３．８日で培養
した結果、酢酸、プロピオン酸および酪酸からなる有機
酸を総濃度で１％含有する処理懸濁液が６８０ｇ／日の
流量で得られた。この処理懸濁液には、懸濁粒子が７
９，０００ｐｐｍ含有されていた。
【００４８】この処理懸濁液を−１５℃で１２時間冷却
した後、直ちに、２５℃で６時間かけて溶融させた。固
層と液層を分離した。液層は凍結体からのドリッピング
により分離できた。固層には、懸濁粒子が２６％の割合
で含まれていた。この固層を２００ｇ／日の割合で上記
の嫌気装置内へ返送した。一方、４８０ｇ／日で有機酸
を含む液層を排出させた。この液層の懸濁粒子濃度は、
３，５００ｐｐｍであった。
した後、直ちに、２５℃で６時間かけて溶融させた。固
層と液層を分離した。液層は凍結体からのドリッピング
により分離できた。固層には、懸濁粒子が２６％の割合
で含まれていた。この固層を２００ｇ／日の割合で上記
の嫌気装置内へ返送した。一方、４８０ｇ／日で有機酸
を含む液層を排出させた。この液層の懸濁粒子濃度は、
３，５００ｐｐｍであった。
【００４９】この実施例で得られた処理懸濁液中の懸濁
粒子（ＳＳ）の濃度、および溶解している成分も含む水
以外の成分の濃度（ＴＳ）を発酵時間に対してプロット
したグラフを図３に示す。
粒子（ＳＳ）の濃度、および溶解している成分も含む水
以外の成分の濃度（ＴＳ）を発酵時間に対してプロット
したグラフを図３に示す。
【００５０】図３のグラフから明らかなように、嫌気発
酵槽には、一日あたり約５０ｇの固形分が返送されてい
るにもかかわらず、嫌気発酵槽から排出される処理懸濁
液中の懸濁粒子の濃度はわずかづつしか上昇していな
い。これは、パームオイル廃液中に含有される窒素分が
少ないため、固層の窒素分を利用しないと微生物が新た
に菌体を増殖させることができないからであると本発明
者は考えている。
酵槽には、一日あたり約５０ｇの固形分が返送されてい
るにもかかわらず、嫌気発酵槽から排出される処理懸濁
液中の懸濁粒子の濃度はわずかづつしか上昇していな
い。これは、パームオイル廃液中に含有される窒素分が
少ないため、固層の窒素分を利用しないと微生物が新た
に菌体を増殖させることができないからであると本発明
者は考えている。
【００５１】図４に、凍結・融解後の液層中に含有され
るＴＳ（溶解している成分も含む水以外の成分）の濃
度、ＳＳ（懸濁粒子）の濃度、および総有機性懸濁粒子
分（ＲＶＳＳ）の濃度を発酵時間に対してプロットした
グラフを示す。
るＴＳ（溶解している成分も含む水以外の成分）の濃
度、ＳＳ（懸濁粒子）の濃度、および総有機性懸濁粒子
分（ＲＶＳＳ）の濃度を発酵時間に対してプロットした
グラフを示す。
【００５２】図４のグラフから明らかなように、凍結・
融解後の液層中に含有されるＳＳおよびＴＶＳＳの濃度
は実験を通じて非常に低いレベルに維持されている。Ｔ
ＳがＳＳおよびＴＶＳＳよりも多いが、これは、液層中
に含有される有機酸の濃度が高いことを示している。
融解後の液層中に含有されるＳＳおよびＴＶＳＳの濃度
は実験を通じて非常に低いレベルに維持されている。Ｔ
ＳがＳＳおよびＴＶＳＳよりも多いが、これは、液層中
に含有される有機酸の濃度が高いことを示している。
【００５３】図５に凍結・融解後の液層中に含有される
有機酸の種類とその濃度変化を発酵時間に対してプロッ
トしたグラフを示す。
有機酸の種類とその濃度変化を発酵時間に対してプロッ
トしたグラフを示す。
【００５４】図５のグラフから明らかなように、液層中
に含有される有機酸は、その半分が酢酸で残りの半分づ
つがプロピオン酸と酪酸である。
に含有される有機酸は、その半分が酢酸で残りの半分づ
つがプロピオン酸と酪酸である。
【００５５】図４に示したように、この液層に含有され
るＳＳ（懸濁粒子）濃度が低いので、この液層を次の濃
縮工程に供した際、極めて容易に濃縮を行うことができ
た。
るＳＳ（懸濁粒子）濃度が低いので、この液層を次の濃
縮工程に供した際、極めて容易に濃縮を行うことができ
た。
【００５６】
【発明の効果】本発明の方法によれば、環境に対して悪
影響を及ぼさない植物油廃液の処理方法を提供すること
ができる。
影響を及ぼさない植物油廃液の処理方法を提供すること
ができる。
【００５７】すなわち、本発明の方法は、植物油廃液か
ら得た有機酸を汎用品等の原料として有効に利用するこ
とができるとともに、固形物を燃焼エネルギー源として
利用することができるので、従来、廃棄されていた廃棄
物を資源化することができる。さらに、本発明の方法に
よれば、廃液を河川等に放流しても環境に対する影響が
少ない程度のＣＯＤにまで清浄化した排水を得ることが
できる。
ら得た有機酸を汎用品等の原料として有効に利用するこ
とができるとともに、固形物を燃焼エネルギー源として
利用することができるので、従来、廃棄されていた廃棄
物を資源化することができる。さらに、本発明の方法に
よれば、廃液を河川等に放流しても環境に対する影響が
少ない程度のＣＯＤにまで清浄化した排水を得ることが
できる。
【００５８】本発明の方法は、植物油を比較的小規模の
プラントで製造している場合に生成する廃液に対して特
に有効に適用することができるものである。このような
小規模の植物油製造プラントでは、生成する廃液の量が
比較的少量であるため、オンサイトで廃液を処理し、こ
れを汎用品の原料として利用することは効率が悪い。し
かしながら、本発明の方法において、濃縮工程を経るこ
とにより、有機酸の濃度を高めることができるので、搬
送が容易になり、大量に集積することが可能になる。し
たがって、本発明の方法によれば、スケールメリットが
必要な汎用品を廉価に製造するための原料を提供するこ
とができる。
プラントで製造している場合に生成する廃液に対して特
に有効に適用することができるものである。このような
小規模の植物油製造プラントでは、生成する廃液の量が
比較的少量であるため、オンサイトで廃液を処理し、こ
れを汎用品の原料として利用することは効率が悪い。し
かしながら、本発明の方法において、濃縮工程を経るこ
とにより、有機酸の濃度を高めることができるので、搬
送が容易になり、大量に集積することが可能になる。し
たがって、本発明の方法によれば、スケールメリットが
必要な汎用品を廉価に製造するための原料を提供するこ
とができる。
【００５９】さらに、本発明の方法では、固液分離を凍
結法により行うので、液層中に含有される懸濁成分の濃
度を低くすることができる。これにより、濃縮工程にお
いて、濃縮釜に固形分である汚泥が付着して、操作が中
断するような不具合が起こることがない。
結法により行うので、液層中に含有される懸濁成分の濃
度を低くすることができる。これにより、濃縮工程にお
いて、濃縮釜に固形分である汚泥が付着して、操作が中
断するような不具合が起こることがない。
【図１】図１は、本発明の工程を説明するブロック図で
ある。
ある。
【図２】図２は、本発明の一実施例の工程を説明するブ
ロック図である。
ロック図である。
【図３】図３は、理懸濁液中に含有される成分の濃度を
発酵時間に対してプロットしたグラフである。
発酵時間に対してプロットしたグラフである。
【図４】図４は、凍結法により分離した液層中に含有さ
れる成分の濃度を発酵時間に対してプロットしたグラフ
である。
れる成分の濃度を発酵時間に対してプロットしたグラフ
である。
【図５】図５は、凍結法により分離した液層中に含有さ
れる有機酸の濃度を発酵時間に対してプロットしたグラ
フである。
れる有機酸の濃度を発酵時間に対してプロットしたグラ
フである。
【図６】図６は、パームオイルの圧搾工程およびこの工
程から得られるパームオイル廃液の処理方法の一例を説
明するブロック図である。
程から得られるパームオイル廃液の処理方法の一例を説
明するブロック図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ０２Ｆ 9/00 ５０４ Ｃ０２Ｆ 9/00 ５０４Ａ
５０４Ｅ
1/04 ＺＡＢ 1/04 ＺＡＢＤ
1/22 ＺＡＢ 1/22 ＺＡＢＡ
3/28 3/28 Ｚ
Ｃ１１Ｂ 13/00 Ｃ１１Ｂ 13/00
Ｃ１１Ｃ 3/00 Ｃ１１Ｃ 3/00
Ｃ１２Ｐ 7/40 Ｃ１２Ｐ 7/40
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C02F 9/00 501
C02F 3/28
C12P 7/40
Claims (7)
- 【請求項１】 植物油廃液を微生物による処理に供し、
有機酸を含有する処理懸濁液を得る工程と；前記処理懸
濁液を固層および前記有機酸を含有する液層に固液分離
する工程と；前記有機酸を含有する液層を濃縮し、有機
酸の濃縮液および蒸気を得る工程と；前記有機酸を含有
する濃縮液を集積し、化学物質製造のための原料に供す
る工程と；前記蒸気を凝縮させることにより、処理水を
得る工程とを具備する植物油廃液の処理方法において、 前記固液分離が、前記処理懸濁液を凍結した後、融解
し、固層と液層を分離する凍結分離法により行われるこ
とと、 前記固液分離により得られる固層の少なくとも一部分を
前記微生物による処理に再び供することを特徴とする植
物油廃液の処理方法。 - 【請求項２】 前記植物油廃液が、パームオイル廃液で
ある請求項１に記載の植物油廃液の処理方法。 - 【請求項３】 前記有機酸を含有する濃縮液の有機酸濃
度が、５重量％以上である請求項１または２に記載の植
物油廃液の処理方法。 - 【請求項４】 前記集積した有機酸を含有する濃縮液の
量が、有機酸の重量に換算して、１００ｋｇ以上である
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の植物油廃液の
処理方法。 - 【請求項５】 前記有機酸が、低級脂肪酸である請求項
１ないし４のいずれか１項に記載の植物油廃液の処理方
法。 - 【請求項６】 前記集積した濃縮液を原料として供する
ことにより製造される化学物質がケトン、アルデヒド、
アルコール、炭化水素化合物あるいはプラスチック、メ
タン、および水素からなる群から選択される汎用品であ
ることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に
記載の植物油廃液の処理方法。 - 【請求項７】 上記凝縮させて得た処理水のＣＯＤが、
１００ｐｐｍ以下である請求項１ないし６のいずれか１
項に記載の植物油廃液の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000048060A JP3412006B2 (ja) | 2000-02-24 | 2000-02-24 | 植物油廃液の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000048060A JP3412006B2 (ja) | 2000-02-24 | 2000-02-24 | 植物油廃液の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001232393A JP2001232393A (ja) | 2001-08-28 |
| JP3412006B2 true JP3412006B2 (ja) | 2003-06-03 |
Family
ID=18570202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000048060A Expired - Lifetime JP3412006B2 (ja) | 2000-02-24 | 2000-02-24 | 植物油廃液の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3412006B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5133311B2 (ja) * | 2009-09-03 | 2013-01-30 | 住友重機械エンバイロメント株式会社 | 生物学的排水処理方法及び生物学的排水処理装置 |
| KR100952081B1 (ko) * | 2010-01-18 | 2010-04-13 | 제네다인엔지니어링 (주) | 팜유 추출공정 폐수의 무방류 처리장치 및 그 처리방법 |
| CN102259942B (zh) * | 2011-07-18 | 2012-07-25 | 蒋艳红 | 一种提高有机废液浓度的方法 |
-
2000
- 2000-02-24 JP JP2000048060A patent/JP3412006B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001232393A (ja) | 2001-08-28 |
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